“SISTEMA

PREVENTIVO DE
INOCUIDAD
ALIMENTARIA
HACCP”

CIP Ing. Sandra De la Torre Osorio

 • El HACCP fue desarrollado en el año
1960 por la Pillisbury Company, a
solicitud y con el apoyo de la NASA
(National Aeronautic and Space
Administration) y Natick Laboratory (de
1. la Armada de los Estados Unidos) y el Air
Force Space Laboratory Project Group.
Generalidades • El objetivo primordial era producir un
alimento con el 100% de seguridad y
que pudiera ser usado por astronautas
del naciente programa espacial, sin
peligro de ser infectados por
contaminantes químicos, toxinas o
microorganismos patógenos.
Beneficios de HACCP
1. Alimento inocuo-
consumidores protegidos

2. Protección de la marca

3. Cumplir con las

regulaciones

4. Cumplir con las

certificaciones

5. Mejora continua y ahorro de

costos
 Las Bases del HACCP
Programa de Prerrequisitos (PPR`s) -
CONSIDERACIONES

➢ Establecer los Programas operacionales necesarios

para la producción de alimentos inocuos.

➢ Definir las medidas de control de PPR’s.

➢ Establecer el monitoreo de PPR’s.

 SISTEMA HACCP

PROGRAMA DE
MANUAL BPM
HIGIENE Y
SANEAMIENTO

DECISIÓN GERENCIAL
 PROGRAMAS PRE-REQUISITOS

MANUAL BPM PROG. H&S

Procedimientos Operativos Procedimientos Operativos

Estandarizados (POE) Estandarizados de saneamiento
(POES):
Procedimiento de Control de Proveedores Procedimiento de manejo del agua

Procedimientos de Limpieza y desinfección

Recepción de ambientes, equipos y utensilios

Control de Parámetros de Proceso Control diario de la higiene y signos de

enfermedad
Calibración de Equipos e
Instrumentos Programa efectivo de control de plagas

Mantenimiento Prev. Maq y Equipos Procedimiento de manejo de residuos

Procedimients sólidos
Capacitación del Personal Complementarios:
Procedimiento de Quejas

Procedimiento de Recolecta

Procedimiento de Trazabilidad
 Requisitos Previos a la Aplicación
del Sistema HACCP – RM 449-2006/MINSA
➢Requisitos Previos (Art. 7 y 8)
❖Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex
Alimentarius.
o El diseño de la fábrica o establecimiento, instalaciones y equipos.
o El control de las operaciones de fabricación o proceso.
o El mantenimiento y saneamiento.
o La higiene y capacitación del personal.
o El transporte.
o La información sobre los productos y sensibilización de los
consumidores.
❖Los Códigos de Prácticas.
❖Disposiciones legales en materia sanitaria y de inocuidad de
alimentos y bebidas.

Comisión del CODEX ALIMENTARIUS. Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de

Control (HACCP) - Directrices para su aplicación. Anexo al CAC/RCP 1 - 1969, Rev. 4 (2003).
USO INTERNACIONAL:

- CODEX
- Unión Europea
- Canadá
- EEUU

El Sistema HACCP ha sido

adoptado en el mundo entero
por organizaciones como el
CODEX ALIMENTARIUS, la
Unión Europea, USA y por
varios países, incluyendo
Canadá, Australia, Nueva
Zelandia y Japón
 12 PASOS PARA IMPLEMENTAR EL
SISTEMA HACCP (Codex alimentarius)
1º Formación Equipo HACCP
2º Descripción del Producto
PASOS 3º Determinación del uso previsto
PRELIMINARES
4º Elaboración del Diagrama de Flujo
5º Verificación in situ del Diagrama de Flujo
6º Identificación y Análisis de Peligros (principio 1)
7º Determinación de PCC (principio 2)
8º Establecimiento de Límites Críticos (principio 3)
PRINCIPIOS
9º Establecimiento de Procedimientos de Monitoreo (principio 4)
10º Establecer Acciones Correctivas ante desviaciones (principio5)
11º Establecer Procedimientos de Verificación (principio 6)
12º Establecer Sistema Registros y Documentos (principio 7)
¿CUÁLES SON LAS ACTUALIZACIONES EN EL
HACCP?
Codex 2003 Capacitaciones

PUNTOS
Monitoreo y
Pasos Análisis de CRÍTICOS DE Documentación
BPH CONTROL Acciones Verificación
preliminares peligros y registros
(PCC) correctivas

Codex 2020 Validación

LC / MC Capacitaciones

PUNTOS
PPR que Monitoreo y Documentación
Pasos Análisis de CRÍTICOS DE
incluyen CONTROL Acciones Verificación y registros
preliminares peligros
BPH (PCC) correctivas
 Codex 2020
PRINCIPIOS GENERALES DE HIGIENE DE
LOS ALIMENTOS

CAPÍTULO 1 CAPÍTULO 2
Buenas prácticas de higiene
Sistema HACCP
(BPH)
ÍNDICE DE CONTENIDOS
(3ra revisión) Diagrama 1: Secuencia para
ANEXO 1 aplicación del HACCP
Comparación de medidas
Diagrama 2: Hoja de análisis
de control aplicadas de peligros
como BPH y las que se
aplican en los PCC Diagrama 3: Hoja de control
de los PCC
Codex Alimentarius HACCP:
5 pasos preliminares
1. Formar el Equipo HACCP

2. Describir el producto

3. Intención de uso

4. Realizar el Diagrama de flujo

5. Verificar del diagrama de

flujo in situ
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 1
Conformar el Equipo HACCP
❖El equipo multidisciplinario es responsable
de desarrollar y gestionar el plan de
inocuidad alimentaria con un líder a cargo
capaz de demostrar competencias en
aplicación de la metodología
➢ Conocimientos
➢ Experiencia
ACTUALIZACIONES
✓ Se dan ejemplos de personal que pueden formar
el equipo HACCP (producción, mantenimiento,
control de calidad, limpieza y desinfección)
✓ Se puede usar un plan HACCP elaborado
externamente, adaptándolo a la operación
alimentaria.
✓ El equipo HACCP debería:
- Definir el alcance del HACCP e identificar los
PPR aplicables
- Describir los productos y procesos involucrados
 Equipo de Calidad
Ejemplo

Gerente de
Operaciones

Jefe de Jefe de Jefe de Jefe de

Producción Compras Mantenimiento Aseguramiento
de la Calidad

Supervisor de
Supervisor de
Aseguramiento
Producción
de la Calidad
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 2 ACTUALIZACIONES
Descripción del producto
✓ Determinar límites de peligros para productos
Las descripciones del producto deberían ser preparadas y alimentarios:
considerar los siguientes atributos, los cuales afectan la - límites para aditivos alimentarios
- criterios microbiológicos
inocuidad alimentaria.
- residuos de medicamentos veterinarios
- tiempo y T° en tratamientos térmicos
exigidos por autoridades
Ingredientes y Distribución competentes.
origen
Propiedades Vida útil del producto
químicas / físicas
Procesamiento Instrucciones de uso para el
consumidor
Empaque Potencial mal uso
Almacenamiento Otras consideraciones
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 2
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

En la descripción del producto se incluirá por lo menos lo siguiente:

a) Nombre del producto (cuando corresponda el nombre común),
consignando el nombre científico de ser el caso.
b) Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.).
c) Características físico - químicas y microbiológicas.
d) Tratamientos de conservación (pasteurización, esterilización,
congelación, secado, salazón, ahumado, otros) y los métodos
correspondientes.
e) Presentación y características de envases y embalajes (hermético,
al vacío o con atmósferas modificadas, material de envase y
embalaje utilizado).
f) Condiciones de almacenamiento y distribución.
g) Vida útil del producto (fecha de vencimiento o caducidad, fecha
preferente de consumo).
h) Instrucciones de uso.
i) Contenido del rotulado o etiquetado.

Fuente: R.M. 449-2006/MINSA

 Nombre Nombre común: Fresa
Nombre científico: Fragaria vesca
Descripción Fresa entera congelada

Composición del Producto Fresa, sin ingredientes, ni aditivos.

Características organolépticas y Color: De rosa a rojo intenso característico de la variedad
fisicoquímicas Olor: Característico y distintivo
Sabor: Dulce característico y distintivo a la fresa, exento de sabores extraños al
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

ser descongelada
Textura: Firme
Apariencia: Buen desarrollo, sin daños físicos ni causados por agentes externos
Brix ≥ 6.8

Características microbiológicas Recuento de E.Coli ufc/ml <10E2

(RM N° 591-2008/MINSA) Aerobio mesófilos <10E6
Listeria monocytogenes / 25 g Ausencia
Salmonella / 25g Ausencia
Proceso/ Método de Conservación Conservar características físico-organolépticas mediante congelación rápida a
temperatura menor a -18°C.
Mantener el producto congelado.
Previsto Para consumo humano directo. Consúmase antes de la fecha de vencimiento.
Ver sugerencias de preparación en el empaque.
* No descongelar y volver a congelar.
Manipulación El consumidor abre el envase y retira la banda de seguridad de la caja (cinta
razonablemente adhesiva).
Instrucciones de esperada
Uso Mala manipulación y Colocar el producto a temperatura ambiente sin consumirse o no consumido por
mal uso no completo, descongelar el producto y luego volver a congelar provocará su deterioro.
intencionado pero (Una vez descongelado el producto no debe volverse a congelar)
razonablemente
esperado
 En cajas de cartón café neutras, con 1 bolsa de plástico azul que contiene 01 kg de
fruta.
Presentación y características del empaque
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Vida útil esperada Por su naturaleza tiene un tiempo de vida útil de doce meses (1 año), en congelación
mínima de (-18°C). Una vez se rompa la cadena de frío el producto debe ser
consumido en su totalidad.
Condiciones de almacenamiento y Se transportaran en canastillas plásticas, carros en condiciones adecuadas que
distribución puedan mantener la temperatura del producto.
Contenido del rotulado - Nombre común de la fresa, nombre científico y presentación de producto.
- Contenido neto
- Número de habilitación o registro de planta.
- Declaración de ingredientes
- Lote
- País de origen
- Fecha de vencimiento
- Condiciones de almacenamiento.
- Instrucciones de uso
- Registro sanitario

Tipo de consumidor - Dirigidos al público en general

 TALLER N° 01

DESCRIPCIÓN DEL
PRODUCTO
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 3 ACTUALIZACIONES
Identificar el uso previsto ✓ Identificar uso previsto y usuarios previstos

El equipo HACCP debe definir los grupos de ✓ La descripción puede estar influida por
consumidores objetivos. información externa (ejemplo: autoridad
competente u otras fuentes) además de los
usos previstos por la OEA .

✓ Indica mayores controles y otras actividades

especiales en procesos cuando los alimentos
se producen para una población vulnerable.
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 3
Identificar el uso previsto
El equipo HACCP también debe considerar:

➢ Usos alternativos del producto (ej: uso de la

masa de galletas cruda en recetas de
postres)

➢ El mal uso o abuso por parte del cliente (ej:

comer salchichas crudas)

➢ Almacenamiento por parte del consumidor

(ej: refrigerar después de abrir)
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 4
Elaboración de un diagrama de flujo del proceso
El equipo HACCP deberá construir diagramas de
✓ Los diagramas de flujo deberían ser claros y
flujo. Estos deberán ser desarrollados acorde a:
➢ Cada categoría de producto.
✓ Muestra indicaciones muy detalladas de lo que
➢ Los pasos del procesos desde
recepción de materiales siguiendo
por procesamientos,
almacenamiento y distribución.
➢ Secuencia de pasos en un orden
lógico.
ACTUALIZACIONES
precisos y lo suficientemente detallados para
poder realizar un análisis de peligros
debería contener un diagrama de flujo:
- La secuencia e interacción de las fases de la
operación;
- El momento en el que se incorporan las
materias primas, ingredientes, coadyuvantes,
los materiales de envasado, los servicios y los
productos intermedios;
- Todo proceso externalizado;
- El momento en que se producen el reproceso y
el reciclado;
- El momento en que se liberan o eliminan los
productos finales, los productos intermedios,
los residuos y los subproductos.
DIAGRAMA DE
FLUJO: Fresa
Congelada

INGRESOS SALIDAS
I1: Agua S1: Pedúnculo, sépalos
I2: Detergente: S2: Agua residual
I3: DDC 400 ppm
I4: Láminas azules y bandejas
I5: Bolsas
I6: Cajas
MODELOS DE DIAGRAMAS DE FLUJO
 TALLER N° 02

ELABORACIÓN DE
DIAGRAMA DE FLUJO
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 5
Confirmación in situ del diagrama de flujo
ACTUALIZACIONES

El equipo HACCP deberá verificar la certeza y lo -------- . -------

completo que son los diagramas de flujo en las
siguientes maneras:

➢ Mediante auditorias in situ (ej, revisión anual del plan

HACCP o auditoria interna).

➢ Diagramas de flujo de competencias (ej, trabajar el

flujo de proceso para asegurar su certeza).

➢ Verificaciones documentadas.
Codex Alimentarius HACCP: Siete
principios
• Identificación y análisis de Peligros.
6
• Determinar de los Puntos Críticos de Control. (PCC)
7
• Determinar los limites críticos. (LC)
8
• Establecimiento de un procedimiento de Monitoreo.
9
• Establecer Acciones Correctivas.
10
• Establecer Procedimientos de Verificación.
11
• Establecer Sistema Registros y Documentos.
12
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 6 / PRINCIPIO 1
Llevar a cabo un análisis de peligros

El equipo HACCP deberá enlistar los potenciales peligros que

razonablemente se espera que ocurran en cada paso del proceso, llevar
a cabo un análisis de peligro, considerando las medidas de control para
los peligros, identificando peligros en:
➢ Materias Primas
➢ Cadena de suministros y distribución
➢ Ambiente de producción
ACTUALIZACIONES
Objetivo: identificar peligros significativos
✓ Los peligros deberían ser específicos,
por ejemplo, fragmentos de metal, y se
debería describir la fuente o el motivo
de su presencia, por ejemplo, metal de
cuchillas rotas después del picado.

➢ Pasos del proceso

APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 6 / PRINCIPIO 1
Llevar a cabo un análisis de peligros
ACTUALIZACIONES
Considerar lo siguiente:

❖ Peligros en ingredientes, fases de

proceso, alimento terminado
❖ La probabilidad teniendo en cuenta los
PPR, en ausencia de un control
adicional
❖ Niveles aceptables de los peligros
❖ Naturaleza de instalaciones y equipos
❑ La supervivencia o multiplicación de
microorganismos patógenos
❑ La producción o persistencia de
toxinas
❖ El uso previsto o la probabilidad de
manipulación incorrecta del producto
❑ Las condiciones originan lo anterior
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 6 / PRINCIPIO 1
Llevar a cabo un análisis de peligros

PELIGRO SIGNIFICATIVO
• Aquel peligro que presentándose en el alimento lesiona o
daña la salud del consumidor final ( ser humano ).

• Deben ser prevenidos,

eliminados o reducidos
a un nivel aceptable.
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 6 / PRINCIPIO 1
Llevar a cabo un análisis de peligros

RIESGO
❖ Una función de la probabilidad de que se produzca un
efecto adverso para la salud y la gravedad de este efecto,
consiguiente a uno o más peligros presentes en los
alimentos.
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 6 / PRINCIPIO 1
Llevar a cabo un análisis de peligros

Desarrollando el análisis de peligro

➢ Determinar la
Severidad/Gravedad de cada
peligro
➢ Determinar Probabilidad de
Ocurrencia de cada peligro
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 6 / PRINCIPIO 1
Llevar a cabo un análisis de peligros

Desarrollando el análisis de peligro

Severidad: Es la consecuencia resultante de la ocurrencia del peligro en el
consumidor.

TABLA 1. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL EFECTO DEL PELIGRO

Valor Alcance Criterio
Menor SEGURIDAD Sin lesión o enfermedad
Moderado SEGURIDAD Lesión o enfermedad leve
Serio SEGURIDAD Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente
Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del
cuerpo. Falta de cumplimiento a la legislación, los asumidos
Muy Serio SEGURIDAD
voluntariamente por la empresa o políticas corporativas
compromisos
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 6 / PRINCIPIO 1
Llevar a cabo un análisis de peligros

Desarrollando el análisis de peligro

Probabilidad de Ocurrencia: Es la frecuencia posible de presentación del peligro
identificado, la cual se determina en forma cualitativa de acuerdo a los siguientes
niveles de ocurrencia:
TABLA 2. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA DEL PELIGRO
Valor Probabilidad Significado
Más de dos veces al
4 Frecuente
año
No más de 1 a 2 veces
3 Probable
cada 2 ó 3 años
No más de 1 a 2 veces
2 Ocasional
cada 5 años
Muy poco probable,
1 Remoto pero puede ocurrir
alguna vez
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 6 / PRINCIPIO 1
Llevar a cabo un análisis de peligros

MÉTODO 1:

TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO

¿Es peligro significativo? Probabilidad
4 3 2 1
REFERENCIA: Frecuente Probable Ocasional Remota
NCh2861.Of2004 Muy serio SI SI SI SI
Serio SI SI NO NO
Efecto
Moderado NO NO NO NO
Menor NO NO NO NO
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 6 / PRINCIPIO 1
Llevar a cabo un análisis de peligros
MÉTODO 2: Riesgo = Severidad x Probabilidad
Probabilidad de la ocurrencia
Alta: Mas de 02 veces al año.
Método para evaluar la importancia de un Media: No más de 1 a 2 veces cada 2 o 3 años.
peligro Baja: No más de 1 a 2 veces cada 5 años
Modelo Bidimensional FAO (2002). Insignificante: Muy poco probable, pero puede ocurrir alguna
vez.
Gravedad (Severidad).
Insignificante: Sin consecuencias para la vida.
Bajo: Moderado o leve
Medio: Grave o crónico.
Alto: Amenaza para la vida
Importancia del peligro (Peligro significativo)
Crítico (Cr): Es un PCC.
Mayor (Ma): Puede ser un PCC o un PC
Insign Bajo
Medio (Me): No es un PC
Insignificante (Sa): No es un PCC
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 6 / PRINCIPIO 1
Llevar a cabo un análisis de peligros
Método 3:

Probabilidad /
A B C D E
Gravedad

1 1 2 4 7 11

2 3 5 8 12 16

3 6 9 13 17 20

4 10 14 18 21 23

5 15 19 22 24 25

Valores de 1 a 10, indica un problema de Seguridad significativo, lo que significa que debe evaluarse
inmediatamente su consideración como PCC y la implementación de medidas de control.
 TALLER N° 03

ANÁLISIS DE PELIGROS
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 7 / PRINCIPIO 2
Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)
➢ Un PCC es un paso en el cual una medida de control
previene, elimina o reduce un peligro de inocuidad
alimentaria a un nivel aceptable, puede ser aplicado y es
esencial para prevenir incidentes de inocuidad alimentaria.
➢ Es recomendable que el equipo HACCP utilice la
herramienta árbol de decisiones para determinar
sistemáticamente los PCC.
➢ Registros del proceso de determinación de PCC deben
mantenerse como respaldo del sistema.
ACTUALIZACIONES
✓ Se destaca que los PCC solo se determinan para
los peligros significativos.
✓ Se deja de presentar el diagrama 2: Árbol de
decisiones.
✓ Se pueden usar otros enfoques para la
determinación de los PCC, como la consulta a
expertos (la literatura e información).
✓ Explica los casos en que se deberían establecer
los PCC:
- cuando la MC puede usarse en la fase que se
analiza, de lo contrario no es PCC
- si una medida de control en una fase se usa
en combinación con una medida de control en
otra fase para controlar el mismo peligro;
ambas fases deberían considerarse PCC.
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 7 / PRINCIPIO 2
Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Definición Codex: Punto

Crítico de Control (PCC)

Punto Crítico de Control

• Un paso en el cual los controles pueden
ser aplicados y son esenciales para
prevenir o eliminar un peligro de
inocuidad alimentaria o reducirlo a un
nivel aceptable.
 Ejemplo: Procesamiento de pulpas
ES PUNTO
Etapa de proceso Peligro significativo identificado P1 P2 P3 P4 CRITICO DE
CONTROL O NO?
Recepción de Materias primas: (Fresa,
B: Contaminación con microorganismos
Maracuyá, Piña, Melón, Papaya, Lúcuma, Si NO NO - NO
patógenos: (Salmonella sp. Aureus y E.coli).
Mango)
Almacenamiento de materias primas (Fresa, F:Contaminación por material extraño: trozos de -
Maracuyá, Piña, Melón, Papaya, Lúcuma, plástico de parihuelas y jabas plásticas. SI NO NO NO
Mango)
B: Contaminación por microorganismos -
Retiro de pedúnculo y selección (Fresa) patógenos (Salmonella sp. Aureus y E.coli) SI NO NO NO

Desinfección (Fresa, Maracuyá, Piña, B:Supervivencia de microorganimos

SI SI NO SI SI
Melón, Papaya, Lúcuma, Mango) patógenos: Salmonella sp y E. coli
B: Contaminación por microorganismos -
Pelado (Piña, Melón, Papaya, Lúcuma, Mango) patógenos (Salmonella sp. Aureus y E.coli) SI NO NO NO

F: Contaminacion por fragmentos de metal, SI NO NO - NO

B: Contaminación por microorganismos -
Cuchareado (Maracuyá) patógenos (Salmonella sp. Aureus y E.coli) SI NO NO NO

B: Contaminación por microorganismos -

Pelado y retiro de pepas (Lúcuma, mango) patógenos (Salmonella sp. Aureus y E.coli) SI NO NO NO

Pulpeado (Fresa, Maracuyá, Piña, Melón, B: Contaminación con (Salmonella sp. Aureus y -
SI NO NO NO
Papaya, Lúcuma, Mango) E.coli)
B: Contaminación con microorganismos -
Envasado patógenos (Salmonella sp. Aureus y E.coli) SI NO NO NO
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 8 / PRINCIPIO 3
Establecimiento de límites críticos para cada PCC ACTUALIZACIONES
Un limite critico es una especificación asociada con un PCC
que diferencia un nivel inaceptable (fuera de control) y un LC medibles u observables
nivel aceptable (en control).

LC especificados y validados científicamente

Se dan ejemplos de cómo realizar la validación y se relaciona

con la guía Codex: “Directrices para la validación de medidas
de control de la inocuidad de los alimentos (CXG 69–2008)”.
Ejemplo de los límites críticos

Apariencia
Visual
Temperatura

pH Tiempo
Parámetros
Criterios Sensoriales
usados
comúnmente
incluyendo
medidas de:

Nivel de Cloro
Humedad disponible Textura
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 8 / PRINCIPIO 3
Establecimiento de límites críticos para cada PCC

Ejemplos de Límites críticos:

➢ Control del tiempo y temperatura de cocción

de productos cárnicos: Temperatura interna de
75°C o 70°C por 2 min.

➢ Control de temperatura de almacenes de PT: 1-

4° C.

➢ Control de pH (acidificación de alimentos): ≤

4.6.

➢ Control de la [ ] de desinfectante en equipo de

hidroculizado de hortalizas: 150 a 200 ppm de
Cloro Libre residual.
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 8 / PRINCIPIO 3
Establecimiento de límites críticos para cada PCC

Validación de PCC´s
El equipo HACCP debe validar cada PCC para asegurar que las medidas de control + limites críticos
son constantemente capaces de controlar el peligro.

Evaluar lo siguiente para validar:

• Información científica y técnica.

• Estándares industriales establecidos.
• Directrices regulatorias.
• Estudios realizados.
• Resultados de análisis microbiológicos.
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 9 / PRINCIPIO 4
Establecimiento de un sistema de monitoreo
ACTUALIZACIONES
para cada PCC
Objetivo: Detectar tendencias de desviación de
los PCC

➢ El monitoreo es una medida o observación ✓ Determinar el método y frecuencia del

sistema de
para controlar los parámetros y vigilancia para cada PCC

determinar si los limites son cumplidos. ✓ Detección oportuna y constante para permitir
aislamiento y evaluación oportuna del
➢ Procedimientos de monitoreo para cada PCC producto.

➢ Monitorear la frecuencia asegura que el ✓ Los datos obtenidos deberían ser evaluados
por una persona con los conocimientos y la
control sea constantemente mantenido autoridad necesarios para aplicar medidas
correctivas cuando proceda.
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 9 / PRINCIPIO 4
Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC

Objetivos de la Vigilancia
1. Asegurar el cumplimiento con los limites críticos.
2. Detectar las pérdidas de control.
3. Proporcionar información oportuna para permitir
una acción correctiva.
4. Proporcionar evidencia del desempeño para ser
registrado y verificado por una persona
autorizada.
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 10 / PRINCIPIO 5
Determinación de medidas correctivas
ACTUALIZACIONES
Correcciones ❖ Llevar a cabo un análisis de la causa
Una acción para identificar y corregir un problema que ocurre raíz
❖ Identificar y corregir la fuente / causa
durante la producción del alimento (i.e., el primer paso en un
de la desviación
‘‘procedimiento de acciones correctivas’’). ❖ Minimizar la repetición de
desviaciones
Procedimiento de Acciones Correctivas ❖ Evitar que el producto afectado
continúe con su comercialización.
Actividades para corregir un problema, reducir la
probabilidad de que este problema ocurra, evaluar
todos los alimentos cuya inocuidad este afectada y
prevenir que los alimentos afectados entren al
comercio.
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 10 / PRINCIPIO 5
Determinación de medidas correctivas
Plan de Acciones Correctivas El monitoreo y revisión de las
➢ Asegura que los PCC son puestos bajo control. acciones correctivas puede
llevar al equipo HACCP a
➢ Identifica a la persona nominada responsable de llevar a cabo revisar los limites críticos
establecidos.
la acción.
➢ Describir las acciones a tomar para los productos elaborados
cuando se pierde control.

NO PRODUCTO
CONSUMIDOR
CAUSAS
CONFORMIDAD NO INOCUO FINAL

CORRECCION ACCION CORRECTIVA LIBERACION

APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 11 / PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de verificación

Aplicación de métodos, procedimientos, test y otras evaluaciones, en adición al

monitoreo, que establezcan que las medidas de control están operando como
deben.

ACTUALIZACIONES
Se señala que todo cambio que pueda
repercutir en inocuidad debería requerir una
revisión del sistema HACCP y cuando sea
necesario, una revalidación
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 11 / PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de verificación
Procedimiento de Verificación
El equipo HACCP establece procedimientos de verificación
para confirmar la efectividad del plan HACCP y los PPR’s
en el control de peligros identificados.
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 11 / PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de verificación

Verificación/Validación
1. Auditoria Interna.

2. Revisión de los registros de monitoreo.

3. Revisión de los registros de las acciones correctivas

para las desviaciones de los PCC.

4. Revisión de los registros de las quejas y reclamos de

los consumidores.
5. Revisión de los incidentes de inocuidad alimentaria
que se hayan presentado.
6. Informes de ensayo de materias primas y productos
terminados.
 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 12 / PRINCIPIO 7
Establecer Sistema Registros y Documentos.
ACTUALIZACIONES
Documentación del Plan HACCP
Se dan mayores ejemplos de documentos
Documentación del sistema y sus registros deben verificar que como son:
todos los controles (PCC’s and PPR’s) son implementados y ✓ Base científica de los peligros incluidos
o excluidos del plan;
mantenidos. ✓ Base científica para el establecimiento
Incluye documentación para: de dichos límites;
✓ Validación de las medidas de control; y
✓ Modificaciones efectuadas al plan
➢ Validación de PCC y PPR. HACCP.
➢ Actividades de monitoreo. Se pueden mantener registros electrónicos.
➢ Acciones correctivas.
➢ Actividades de verificación.
➢ Implantación y revisión del plan HACCP.
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PASO 12 / PRINCIPIO 7
Establecer Sistema Registros y Documentos.
Documentación del Plan HACCP
Documentación del sistema y sus registros deben verificar que
todos los controles (PCC’s and PPR’s) son implementados y
mantenidos.
Incluye documentación para:
➢ Legible y genuinos
➢ Los cambios son justificados y autorizados
➢ Controlados
➢ Mantenidos por la vida del producto + un año
➢ Recuperables
➢ Los sistemas de documentación electrónica deben permitir el
acceso autorizado y hacer copias de seguridad
 Revisar el Plan Cuando…

Procesamiento o
equipamiento

Materias
Empaque, primas o
almacenamiento o proveedores
distribución de materias
primas

Cambios
en:
Uso del Ingredientes /
consumidor recetas
 Revisar el Plan Cuando…

Desarrollos en
Aparición de información
un nuevo científica Ocurrencia
Los PCC’s
riesgo asociada a las de un
fueron
• Ej: Cambio de materias incidente de
primas, hallados
un ingrediente inocuidad
ingredientes, inefectivos
alimentaria
procesos o
producto
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