NIVELACIÓN EN

IMPLEMENTACIÓN
DE B.P.M. Y
H.A.C.C.P.

Septiembre 2019

Suma valor a un país de ideas

DISEÑO DEL
SISTEMA
H.A.C.C.P.
Septiembre 2019

Suma valor a un país de ideas

Legislación de
Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de
Control (H.A.C.C.P.).
 EL SISTEMA H.A.C.C.P. ES UNA FILOSOFÍA CUYO
OBJETIVO PRINCIPAL ES GARANTIZAR LA
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS PARA EL SER
HUMANO.

Adoptada internacionalmente como “H.A.C.C.P.”, dicha

sigla significa:

 Hazard Análisis & Critical Control Point.

 Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

¿EN QUÉ CONSISTE?

Un sistema H.A.C.C.P. consiste en un programa

preventivo de monitoreo intensivo, capaz de
identificar los peligros específicos, a lo largo de toda
la cadena alimentaria, establecer medidas de control
para eliminarlos o reducirlos y establecer las formas
de evaluación que determinan la efectividad del
programa.
¿PARA QUÉ SIRVE?

A diferencia de otros métodos clásicos correctivos de

inocuidad, H.A.C.C.P. es un método preventivo.

Previene la ocurrencia de peligros, a través de la

detección y control de los puntos críticos del proceso
donde pudieren originarse.
¿QUIÉNES ESTÁN INVOLUCRADOS?

Debido a que para el desarrollo y aplicación del

sistema H.A.C.C.P. es necesario un conocimiento
profundo de los productos, materias primas,
procesos de fabricación, transporte y
comercialización, además de los factores que
puedan suponer un riesgo para la salud, el equipo
H.A.C.C.P. debe ser multidisciplinario, integrado por
personal de todas las áreas o sectores de la empresa.
UN POCO DE HISTORIA.

 El origen del sistema H.A.C.C.P. se sitúa en el año 1959. La compañía

norteamericana Pillsbury Company, el Ejercito de los Estados Unidos y
la NASA, idearon un sistema para garantizar que los alimentos
destinados a los astronautas de la misión APOLO no originara ningún
tipo de intoxicación durante las misiones espaciales.

 En 1973, la Pillsbury Company publicó el primer documento

detallando la técnica del sistema H.A.C.C.P., usado como referencia
para entrenamiento de inspectores de la F.D.A.

 Empieza a aplicarse en determinadas industrias alimentarias en los

años setenta, generalizándose su uso a mediados de los años ochenta.
UN POCO DE HISTORIA.

 En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los E.U.A., contestando

a las agencias de control y fiscalización de alimentos, recomendó el
uso del sistema H.A.C.C.P. en los programas de control de alimentos.

 En 1988, la Comisión Internacional para Especificaciones

Microbiológicas en Alimentos (ICMSF) publicó un libro que sugería el
sistema H.A.C.C.P. como base para el control de calidad, desde el
punto de vista microbiológico.

 La Comisión del Codex Alimentarius incorporó el sistema H.A.C.C.P.

(ALINORM 93/13, Appendix II) en su vigésima reunión en Ginebra,
Suiza, del 28 de junio al 7 de julio de 1993. El Código de Prácticas
Internacionales Recomendadas - Principios Generales de Higiene
Alimentaria [CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997)], revisado y adicionado del
Anexo "Directrices para la Aplicación del Sistema H.A.C.C.P.", fue
adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius, en su vigésima
segunda reunión, en junio de 1997.
LEGISLACIÓN H.A.C.C.P.

 CODEX ALIMENTARIUS. Normas Internacionales de los Alimentos.

CAC/RCP 1-1969. General Principles of Food Hygiene. Principios Generales
de Higiene de los Alimentos. Revisión 4 – 2003.

 CÓDIGO ALIMENTARIO ARGENTINO (C.A.A.). Se incorporó al Capítulo II

Condiciones Generales de las Fábricas y Comercios de Alimentos el
Artículo 18 bis, donde los establecimientos elaboradores/industrializadores
y/o fraccionadores, que implementen un sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (H.A.C.C.P.) deberán respetar las ‘Directrices
para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control – H.A.C.C.P.

 IRAM. Instituto Argentino de Normalización y Certificación. Norma IRAM-

NM 323. Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(H.A.C.C.P.). Primera edición 2010. Reemplaza a la norma IRAM 14104:2001.
Formato del
sistema
documental
H.A.C.C.P.
ORGANIZACIÓN DE LOS DOCUMENTOS.

 Manual H.A.C.C.P.

 Manual de Procedimientos, Instructivos de trabajo y Registros (surgen de

las actividades detalladas en el Manual H.A.C.C.P., por lo tanto deben ser
citados en el mismo).

Manual H.A.C.CP.

Manual de Procedimientos. Instructivos de trabajo.

Registros.
 H.A.C.C.P.
Método de análisis de procesos.

Análisis de Análisis de Puntos

Peligros Críticos de Control

Biológicos. Materiales.
Físicos. Equipos.
Químicos. Personal.
Operaciones.
Instalaciones.

Acciones Preventivas
ETAPAS DE DESARROLLO.

Diseño del  Tareas preliminares.

1º Etapa
Sistema  Principio 1.
 Principio 2.

 Principio 3.
Implementación
2º Etapa  Principio 4.
del Sistema
 Principio 5.

Mantenimiento y  Principio 6.
3º Etapa
Verificación del Sistema  Principio 7.
Objetivo y campo
de aplicación.
OBJETIVOS DEL SISTEMA H.A.C.C.P.

Objetivo General.
 Identificar los peligros relacionados con la seguridad que puedan
ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos de
control para garantizar la inocuidad del producto.

Objetivos específicos.
 Producir “siempre” alimentos seguros.

 Evidenciar una producción y manipulación seguras.

 Confiar en la seguridad de los productos propios y, por consiguiente,

hacer que los clientes también confíen en ellos.
OBJETIVOS DEL SISTEMA H.A.C.C.P.

Objetivos específicos.
 Cumplir con el estándar H.A.C.C.P. cuando un cliente lo solicita.

 Cumplimiento de la legislación vigente.

 Implicar al personal de todas las áreas en la implementación del

sistema, para que la seguridad del producto elaborado sea
responsabilidad de todos.

 Llevar la empresa hacia un camino de Gestión de la Inocuidad, más

integrado y completo.
¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS?

 Es científico y sistemático.

 De carácter preventivo.

 Aplicable a toda la cadena alimentaria.

 De reconocimiento internacional (FAO, CODEX).

 Aumenta la confianza en la inocuidad de los alimentos.

 Eficaz en función de los costos.

 Compatible con otros sistemas de Gestión de la Inocuidad

(ISO 22000, etc.).
Responsabilidad de
la Alta Dirección.
RESPONSABILIDAD DE LA ALTA DIRECCIÓN.

 Definir su política respecto del sistema H.A.C.C.P.

 Comprometerse ampliamente con la implementación,

verificación y revisión del sistema.

 Apoyar al equipo de trabajo.

 Otorgar a los miembros del equipo las facultades

necesarias para desarrollar las tareas pertinentes.

 Revisar la eficacia del sistema, en tiempo y forma.

Programas de
prerrequisitos.
PRERREQUISITOS DEL SISTEMA H.A.C.C.P.

Es un prerrequisito indispensable para las empresas tener

implementado un sistema de Buenas Prácticas de
Manufactura (B.P.M.), previo a la aplicación del sistema
H.A.C.C.P.

Un sistema Buenas Prácticas de Manufactura

correctamente implementado logra establecer prácticas
de higiene y procedimientos estandarizados, los cuales
servirán de fundamento para las medidas preventivas a
aplicar en el sistema H.A.C.C.P.
Etapa 1: Formación
del Equipo
H.A.C.C.P.
ETAPA 1.

 Obtención del compromiso gerencial respecto de la

conformación del equipo.

 Capacitación del equipo H.A.C.C.P.

 Definición del líder o coordinador de equipo.

 Establecimiento de responsabilidades y autoridades

dentro del equipo.

 Desarrollo de la documentación del sistema H.A.C.C.P.

relacionada con esta tarea.
Etapa 2:
Descripción del
producto.
ETAPA 2.

 Elaboración de un listado de todos los productos

elaborados por la empresa.

 Descripción completa de cada uno de los productos

listados (materias primas, ingredientes, tratamientos,
procesos, envasado, condiciones de almacenamiento,
vida útil, etc.).
Etapa 3:
Identificación del
uso previsto del
producto.
ETAPA 3.

 Identificación del uso presunto de cada producto

elaborado por la empresa.

 Datos a tener en cuenta: consumidores, grupos

específicos de consumidores, clientes, etc.
Etapa 4:
Elaboración de un
diagrama de flujo
del producto.
ETAPA 4.

 Elaboración de un diagrama de flujo detallado de todas las

operaciones unitarias del proceso.

 Incluir datos importantes relacionados con la seguridad del

producto.

 Se aconseja realizar esta tarea al principio de la

implementación, ya que permite apreciar todo el proceso y
facilita el desarrollo de las actividades posteriores.

 Se debe consensuar con todos aquellos sectores involucrados.

 El diagrama se actualiza constantemente, a medida que la

empresa va modificando sus funciones o actividades.
CONFECCIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO.

 Realizar diagramas de flujo para cada una de las líneas

de producción, si la empresa es muy grande o lo
considera necesario.

 Consultar los diagramas de flujo con todo el personal

de la empresa, para lograr una descripción más
detallada de los mismos.

 Colocar una copia de los diagramas de flujo en cada

uno de los sectores o áreas estratégicas de la empresa.

 Se aconseja que los diagramas de flujo sean ubicados

dentro de los Procedimientos y/o Instructivos.
SIMBOLOGÍA UTILIZADA.

La caja es utilizada para indicar una operación

1. Operación/paso. particular dentro del diagrama de flujo. Indicar
numeración correlativa.

Las flechas / vectores indican la dirección del

proceso desde donde sale el flujo y la siguiente
operación consecutiva.

Ese tipo de fecha indica que puede existir alguna

variación en el proceso.

D
El rombo indica que existe decisión luego y antes
de otra operación anterior.
MODELO DE DIAGRAMA DE FLUJO.

A - Paso 1: redactar detalladamente las tareas que se realizan en este

punto del diagrama, incluyendo la documentación relacionada y los
integrantes de la empresa que participan en esta etapa. Luego,
continuar de la misma manera con los demás pasos.
Etapa 5:
Confirmación «in
situ» del diagrama
de flujo.
ETAPA 5.

 Verificación en planta del diagrama de flujo,

por parte del Equipo H.A.C.C.P.

 Comprobación de la veracidad el diagrama,

corroborando los datos expuestos y aquellos
que pudieron ser omitidos.
Etapa 6: Análisis de
peligros.
ETAPA 6. ANÁLISIS DE PELIGROS.

 Consiste en identificar todos los peligros que signifiquen

cualquier tipo de contaminación (biológica, física o química)
en cada fase.

 Al realizar el análisis de peligros, el Equipo H.A.C.C.P. debe

determinar cuales son los peligros cuya eliminación o
reducción a niveles aceptables resulta indispensable, para
producir un alimento inocuo.
PELIGROS QUÍMICOS.

En los ingredientes: En el procesamiento:

 Micotoxinas.  Productos químicos.

 Pesticidas.  Pinturas.

 Metales pesados.  Agentes de limpieza.

 Antibióticos.  Aceites y lubricantes.

 Toxinas.  Venenos.

 Conservadores.  Etc.

 Etc.
PELIGROS FÍSICOS.

En los ingredientes: En el procesamiento:

 Piedras.  Metales.

 Metales.  Vidrios.

 Plásticos.  Piedras.

 Vidrio.  Maderas.

 Madera.  Plástico.

 Insectos.  Insectos.

 Etc.  Etc.
PELIGROS BIOLÓGICOS.

En los ingredientes: En el procesamiento:

 Salmonella.  Humedad.

 E. coli.  Temperatura.

 Cólera.  Tiempo.

 Listeria.  Higiene personal.

 Clostridium.  Etc.

 Etc.
MEDIDAS PREVENTIVAS.

Una vez realizado el Análisis de Peligros, se deben

determinar las medidas preventivas, que pueden aplicarse
con cada peligro.

 Medida Preventiva: todo procedimiento o actividad

durante el procesamiento que ayude a mantener
dentro de los niveles aceptables (controlado) el peligro
para el cual se está aplicando esta acción.
Etapa 7:
Determinación de
los puntos críticos
de control (P.C.C.).
DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL.

Una vez considerados todos los peligros en cada una de

las etapas, se debe proceder a la identificación de los
P.C.C.

 Puntos Críticos de Control: pasos del proceso u

operación en la elaboración de alimentos, donde la
pérdida de control sobre diversos factores (químicos,
físicos y/o biológicos) puede resultar en un peligro
higiénico y/o sanitario para el producto y su
consumidor.
DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL.

La determinación de un P.C.C. en el sistema H.A.C.C.P. se

puede facilitar con la aplicación de un Árbol de
Decisiones. Este debe aplicarse de manera flexible,
considerando si la operación se refiere a la producción,
elaboración, almacenamiento, distribución u otro proceso,
y utilizarse con carácter orientativo en la determinación
de los P.C.C.
IMPLEMENTACIÓN
DEL SISTEMA
H.A.C.C.P.
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Etapa 8: Límites
críticos y
tolerancias para
cada P.C.C.
ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS.

Los Límites Críticos son las tolerancias o parámetros que se

deben establecer para cada medida preventiva que se
relacione con los P.C.C.

En determinados casos, para una sola fase, se elaborará

más de un Límite Crítico.

Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones

de temperatura, tiempo, humedad, pH, Aw, así como
también parámetros sensoriales.
 EJEMPLOS DE LÍMITES CRÍTICOS.

Microbiológicos: Químicos: Físicos:

 Tº de refrigeración.  Reporte sobre  Materia extraña.
 Tº de congelación. residuos tóxicos.  Puertas cerradas.
 Nivel de tolerancia de  Concentración de  Calibración del
microorganismos. cloro. detector de metales.
 Tiempo de  Micotoxinas.  Presencia de metales.
almacenamiento.  Adulteración por  Tamaño de malla.
 Recuento bacteriano. productos químicos.
 pH del producto.  Toxinas naturales.
 Tº interna del  Aditivos.
producto.
 Calibración de
termómetros.
 Tº pre-enfriado de los
transportes.
Etapa 9: Sistema de
seguimiento para
cada P.C.C.
SISTEMA DE SEGUIMIENTO PARA CADA P.C.C.

Una vez que los Límites Críticos han sido establecidos para
los P.C.C., es necesario implementar procedimientos
adecuados de monitoreo.

Cuando los resultados del monitoreo indiquen una

tendencia a la pérdida de control, los procesos deben
corregirse, antes de que ocurra una desviación de los
límites establecidos.

El monitoreo debe ser realizado por el personal

directamente relacionado con las operaciones del
proceso. Este puede ser continuo o intermitente,
dependiendo de las características de la empresa.
SISTEMA DE SEGUIMIENTO PARA CADA P.C.C.

Existen muchas formas de monitorear: inspeccionando,

auditando, chequeando, observando, oliendo, detectando,
midiendo, analizando, etc.

Se prefieren las medidas físicas y químicas a las analíticas,

por la velocidad de obtención de los resultados.

Todos los procedimientos de vigilancia deben ser

registrados, como también las desviaciones detectadas y
correcciones realizadas, por parte del personal que ejecute
la tarea y por los responsables de la supervisión.
Etapa 10:
Correcciones y/o
acciones
correctivas.
CORRECCIONES Y / O ACCIONES CORRECTIVAS.

Consiste en la implementación de acciones correctivas

que permitan rectificar aquellos Puntos Críticos de Control
que hallan sufrido una desviación en sus Límites Críticos.

El establecer acciones correctivas, se puede considerar

como una tarea que resalta cinco actividades principales:

 Reprocesar el producto.
 Reajustar los instrumentos de control.
 Rechazar el producto.
 Recolectar el producto procesado.
 Destruir el alimento.
MANTENIMIENTO
Y VERIFICACIÓN
DEL SISTEMA
H.A.C.C.P.
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Etapa 11: Validación,
verificación y
revisión.
VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y REVISIÓN.

La Alta Dirección debe establecer un sistema apropiado de verificación

de todos los procedimientos del sistema H.A.C.C.P., los registros de
monitoreo de procesos y de acciones correctivas aplicadas.

El Equipo H.A.C.C.P. debe especificar los métodos, la frecuencia y los

datos necesarios relacionados con los procedimientos de verificación.

¿Por qué verificar? Para determinar:

 Que el sistema H.A.C..C.P. guarda conformidad con el plan H.A.C.C.P.

 Si el sistema H.A.C.C.P. es apropiado y efectivo para los productos y
procesos que se llevan a cabo en cada momento.
VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y REVISIÓN.

Los procedimientos de verificación incluyen:

 Revisión del uso del producto por parte del consumidor.
 Examen del sistema H.A.C.C.P. y sus registros.
 Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del
producto.
 Evaluación del número de P.C.C.
 Confirmación de que los P.C.C. siguen controlados.
 Análisis o pruebas de laboratorio.

¿Cuándo verificar?

La verificación debe llevarse a cabo al finalizar el estudio H.A.C.C.P.,

siempre que haya cualquier indicio de una modificación en el riesgo del
producto y a intervalos regulares previamente determinados.

La verificación puede también llevar a una revisión del sistema H.A.C.C.P.

implementado.
VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y REVISIÓN.

¿Por qué validar?

Se deben validar las medidas de control utilizadas y todas

las acciones necesarias para determinar que el sistema
H.A.C.C.P. es eficaz respecto al control de los peligros
identificados.
Etapa 12:
Conservación de
registros y
documentación.
REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN.

Para aplicar un sistema de H.A.C.C.P. es fundamental que

se apliquen prácticas de registro eficaces y precisas.

Los sistemas de documentación y registro deben ajustarse

a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y
ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar
que se realizan y mantienen los controles de H.A.C.C.P.
REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN.

Ejemplos de documentación son:

 Análisis de Peligros.
 Determinación de los P.C.C.
 Determinación de los Límites Críticos.

Ejemplos de registros son:

 Actividades de monitoreo de los P.C.C.
 Desviaciones y medidas correctivas correspondientes.
 Modificaciones introducidas en el plan H.A.C.C.P.
Repaso de la 2º
Jornada.

Ronda de preguntas.
Actividad práctica Nº 2.

 lat
Muchas gracias

 Lic. Verónica Puntieri / puntieri@inti.gob.ar

 Lic. Verónica Gulivart / gulivart@inti.gob.ar
 Téc. Guadalupe Salazar / salazar@inti.gob.ar

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