BLOQUE 2.

Procesos y
tecnologías de fabricación
Curso: 3º Grado en Ingeniería
Electrónica y Automática

Profesor: José Antonio Albajez Garcia

F. J. Brosed
M. A. Lope
SEPARACIÓN II
ÍNDICE:
 1. INTRODUCIÓN PROCESOS DE SEPARACIÓN

 2. MECANIZADO

 3. PROCESOS DE SEPARACIÓN CON ABRASIVOS

– 3.1. Introducción
– 3.2. Rectificado
– 3.2.1. Muelas
– 3.2.2. Tipos de rectificado
– 3.2.3. Análisis del proceso
– 3.3. Otros procesos con abrasivos
– 3.4. Análisis económico

 4. PROCESOS DE SEPARACIÓN MEDIANTE EROSIÓN

 5. PROCESOS DE CORTE (Oxicorte, Plasma,..)
 3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.1 INTRODUCCIÓN
Según DIN 8580
SEPARAR

Dividir Mecanizar Abrasionar Erosionar Descomponer Limpiar Evacuar

3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.1. INTRODUCCIÓN Según DIN 8580:Abrasionar
•Herramienta con forma •Abrasivo suelto •Abrasivo por impacto
•Rectificado •Lapeado
•Bruñido •Pulido
•Superacabado •Abrillantado
 Separación por acción cortante de cuerpos abrasivos
 abrasivo: partícula dura, pequeña, no metálica, con aristas agudas y formairregular.
 proporcionan un arranque de viruta muy pequeño.
 se emplean en formato:
• libre: granos o polvo, arrastrados por un fluido (aire, aceite o petróleo)
• encolados: granos adheridos (con un pegamento adecuado), sobre un soporte
rígido o flexible (bandas)
• aglomerados: mediante material aglutinante formando muelas abrasivas.
 Criterios de aplicación económica
 Material pieza ↑ dureza o ↑ fragilidad  tras tratamiento térmico.
 ↑↑ requisitos de acabado superficial y tolerancia dimensional.
 Proceso lento complemento de mecanizados previos (torneado y fresado) como
operaciones de acabado.
 Aplicación a gran variedad de geometrías según el proceso de rectificado.
 Aplicación a afilado de herramientas de corte (HSS)
 3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.2. Rectificado: Muelas – Tipos de rectificado – Análisis delproceso
Rectificado: Muelas
 Utiliza como herramienta una muela cubierta de partículas abrasivas de gran dureza.
 Movimiento proporcionado por un husillo que la hace girar, desarrollando velocidades
de corte superficial muy elevadas (ej: 30 m/s).
 En cuanto a sus movimientos y variedades de proceso, es semejante al fresado.

Muelas
•Material abrasivo (más duro que el material a mecanizar): óxido de aluminio,
carburo de silicio, nitruro de boro cúbico, diamante…
•Tamaño de grano y densidad superficial (el grano grueso y disperso elimina más
rápidamente el material, el grano fino deja un mejor acabado)
•Material aglutinante (deben resistir sin quebrarse las altas Tª)
•Fluidos refrigerantes (disipar calor y disminuir rozamiento)
 3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.2. Rectificado: Muelas – Tipos de rectificado – Análisis del proceso
 Rectificadoras: Máquinas herramienta de alta precisión con unas característicasespeciales
 Gran desproporción entre tamaño de pieza y la máquina para evitar totalmente las vibraciones.
 La muela gira a velocidades muy superiores (> 10.000 r.p.m )  Vc 30 m/s
 El avance de la pieza también es elevado (m/min)
 Esfuerzos de corte muy inferiores (en muchos casos no llegan a 1kg/cm2)
 Órganos en movimiento  resistir altas
velocidades y no presiones de corte,
reduciendo así todo lo posible los
rozamientos para obtener mayor
rendimiento de la máquina.  transmisión
por correas en vez de engranajes;
sujeción por puntos fijos...

Diseño de piezas:
salida de muela
 3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.2. Rectificado: Muelas – Tipos de rectificado – Análisis del proceso
•Superficies planas
•Rectificado frontal
•Rectificado tangencial
•Superficies de revolución
•Rectificado exterior con centros
•Rectificado interior
•Rectificado exterior sin centros
•Rectificado de perfiles
•Rectificados especiales
 3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.2. Rectificado: Muelas – Tipos de rectificado – Análisis del proceso
•Superficies planas Superficies planas
•Rectificado frontal Rectificado tangencial
•Rectificado tangencial
•Superficies de revolución
•Rectificado exterior con centros
•Rectificado interior
•Rectificado exterior sin centros
•Rectificado de perfiles
•Rectificados especiales
3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.2. Rectificado: Muelas – Tipos de rectificado – Análisis del proceso
•Superficies planas
•Rectificado frontal
•Rectificado tangencial Superficies de revolución
•Superficies de revolución Rectificado exterior con centros
•Rectificado exterior con centros
•Rectificado interior
•Rectificado exterior sin centros
•Rectificado de perfiles
•Rectificados especiales
3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.2. Rectificado: Muelas – Tipos de rectificado – Análisis del proceso
•Superficies planas
•Rectificado frontal Superficies de revolución
•Rectificado tangencial
•Superficies de revolución Rectificado interior
•Rectificado exterior con centros
•Rectificado interior
•Rectificado exterior sin centros
•Rectificado de perfiles
•Rectificados especiales
3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.2. Rectificado: Muelas – Tipos de rectificado – Análisis del proceso
•Superficies planas
Superficies de revolución •Rectificado frontal
•Rectificado tangencial
Rectificado exterior sin centros
•Superficies de revolución
•Rectificado exterior con centros
•Rectificado interior
•Rectificado exterior sin centros
•Rectificado de perfiles
•Rectificados especiales
3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.2. Rectificado: Muelas – Tipos de rectificado – Análisis del proceso
•Superficies planas
•Rectificado frontal Rectificado de perfiles
•Rectificado tangencial
•Superficies de revolución
•Rectificado exterior con centros
•Rectificado interior
•Rectificado exterior sin centros
•Rectificado de perfiles
•Rectificados especiales

Se caracteriza por usar elevadas profundidades de

corte y bajas velocidades de avance, incrementándose
la productividad.
 3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.2. Rectificado: Muelas – Tipos de rectificado – Análisis del proceso

Rectificados especiales

RECTIFICADO PLONGÉE

RECTIFICADO
PLONGÉE
3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.2. Rectificado: Muelas – Tipos de rectificado – Análisis del proceso
•Los puntos de corte se sitúan aleatoriamente.
• El tamaño de viruta sin deformar es muy pequeño (μm)
• Las velocidades de corte son muy superiores (m/s)
•Formación de la viruta: Los filos están aleatoriamente situados y existen ángulos de
desprendimiento e incidencia negativos. Los ángulos del plano de cizallamiento son
variables en el proceso y muy pequeños. Por ello la componente normal de la fuerza de corte
es mayor que la de la dirección del movimiento, dando lugar a fuerzas de repulsión
elevadas sobre las piezas.
•La energía consumida en estos procesos es muy elevada, (hasta 20 veces superior a la de
un proceso convencional). Al transformarse en calor, produce altas temperaturas en la zona
de contacto en herramienta y pieza. La energía utilizada se distribuye en:
–85% en la pieza.
–5 % en la viruta.
–10% en la herramienta.
•El calor suministrado a la pieza puede, producir quemaduras grietas superficiales,
tensiones residuales, modificaciones en la microestructura superficial y errores
dimensionales, por lo que es necesario usar fluidos de corte refrigerantes.
3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.3. Otros procesos con abrasivos (acabado)
•Herramienta con forma •Abrasivo suelto
•Rectificado •Lapeado
•Bruñido •Pulido
•Superacabado •Abrillantado
 Bruñido: con piedra o con rodillos
 Se presiona la pieza mediante unos rodillos
de acero de gran dureza, de forma que quede
sin asperezas, con un característico acabado
brillante.
 El bruñido propiamente dicho es realizado por
el disco G, siendo los otros discos de apoyo
que contrarrestan las fuerzas causadas por el
disco G. Las velocidades de giro no son altas
(200-300 rpm)
 3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.3. Otros procesos con abrasivos (acabado)
 Superacabado
 Rectificado  origina una delgada capa superficial en estado amorfo (capa de Beilby,
de unos 5 µm de espesor), como consecuencia de una serie de transformaciones y
calentamientos que alteran su estructura cristalina.
 Superacabado  elimina por completo la capa Beilby, dejando al descubierto la
estructura cristalina del metal sano, obteniéndose una superficie lo más perfecta
posible en cuanto a dimensiones y calidad superficial
 Bloques abrasivos, de granos superfinos, ejercen una débil presión sobre la pieza y se
desplazan con un movimiento relativo complejo (herramienta: movimiento rectilíneo
alternativo, perpendicular a las estrías de rectificado. Pieza: movimiento de rotación o
rectilíneo) a muy baja velocidad (10-20 m/min), con abundante lubricación para evitar el
calentamiento de la
superficie y eliminar
las impurezas.
 3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.3. Otros procesos con abrasivos (acabado)
 Lapeado:
 acabado de superficies planas, cilíndricas o curvadas (lentes).
 granos de tamaño 900 embebidos en la plancha de lapear o arrastrados por un lodo
 presiones de 7 a 140 kPa
 tolerancias dimensionales 0.4 µm y rugosidad de 0.1 µm

 Pulido:
 acabado superficial liso y lustroso por remoción abrasiva a escala fina y extendido
de capas superficiales por calentamiento por fricción  apariencia brillante
 con discos o bandas de tela o fieltro recubiertos con polvo fino de alúmina
o diamante.
 Abrillantado:
 similar al pulido pero con ruedas más suaves y añadiendo el material
abrasivo externamente.
 3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.4. Análisis económico
 Elevado coste de mecanizado
 Revisar diseño pieza
 Estudiar procesos alternativos (HSM)
 Ajustar parámetros de proceso
 Usar máquinas automatizadas
ÍNDICE:
 1. INTRODUCIÓN PROCESOS DE
SEPARACIÓN
 2. MECANIZADO
 3. PROCESOS DE SEPARACIÓN CON
ABRASIVOS

 4. PROCESOS DE SEPARACIÓN MEDIANTE

EROSIÓN– Electroerosión

 5. PROCESOS DE CORTE (Oxicorte, Plasma,..)

 4. Separación mediante erosión
Según DIN 8580
SEPARAR

Dividir Mecanizar Abrasionar Erosionar Descomponer Limpiar Evacuar

• Con energía • Con energía • Con energía • Con energía

térmica química mecánica electroquímica

•Electroerosión
•Mecanizado con haz de electrones
•Mecanizado con láser
•Corte con plasma
•Oxicorte
 4. Separación mediante erosión
 Procesos de mecanizado descritos hasta ahora eliminan material en forma de
viruta o por abrasión  procesos no satisfactorios, no rentables o no posibles
en ciertas circunstancias:
• Material: muy duro (> 400 HB) y resistente o demasiado frágil.
• Pieza: demasiado flexible, esbelta o delicada como para resistir fuerzas
de corte.
• Pieza: forma compleja, con perfiles internos y externos, orificios de
pequeño diámetro, etc.
• Acabado superficial y tolerancia dimensional más rigurosos.
• Si no son deseables aumento de Tª y esfuerzos residuales en la pieza.
⇒ Procesos de mecanizado no convencional
• Eliminan material utilizando técnicas con energía mecánica, térmica,
eléctrica o química (o combinaciones de ellas).
• Gran aplicación en la aeronáutica, la electrónica, etc.
4.1. Electroerosión
INTRODUCCIÓN
Mecanizado por descarga eléctrica (EDM):
 Proceso de arranque de material
por una serie de sucesivas
descargas eléctricas muy cortas
(2 a 2.000 µs) y separadas entre
sí un cierto tiempo que producen
Tª localizadas lo suficientemente
altas para fundir o vaporizar el
material en la región inmediata a
la descarga.

 Las chispas saltan entre dos polos (pieza y electrodo (herramienta)), por lo que ambos deben
ser materiales conductores.
 Pieza y electrodo se encuentran separados una distancia entre sí (gap) y rodeados de un
fluido dieléctrico (no conductor) que crea la trayectoria para la descarga conforme se ioniza.
 Las descargas se crean mediante generadores de impulsos eléctricos rectangulares
(frecuencias entre 50 y 500 kHz, voltajes entre 50 y 380 V e intensidades entre 0,1 y 500A).
 Es uno de los procesos de mecanizado no convencional más utilizados.
 La dureza, tenacidad y resistencia del material de la pieza no influyen en la rapidez de
mecanizado, pero sí los parámetros eléctricos (frecuencia, voltaje, etc.).
 4.1. Electroerosión
Aplicaciones, ventajas e inconvenientes
Aplicaciones:
 Gran aptitud para el mecanizado de aceros, aleaciones duras o
refractarias, aceros templados (materiales estos poco aptos para
ser mecanizados por procedimientos convencionales de arranque
de viruta), ya que el proceso no depende de las características
mecánicas del material sino de sus características térmicas.
 Gran aptitud para el mecanizado de formas complejas, ya sean
pasantes o ciegas, adaptándose la pieza a la forma del electrodo.
 Muy utilizado en fabricación de moldes y matrices para
estampación, plástico, etc.
Ventajas:
 Se obtienen componentes con muy buen acabado superficial (0.1
≤ Ra ≤10 μm) y dentro de unos márgenes muy estrechos de
tolerancias (entre ±0.020 y ± 0.005 mm).
 Ausencia de fuerzas de corte  amarre sencillo.
Permite obtener esquinas agudas y cavidades profundas.
Inconvenientes:
 Sus principales inconvenientes son su lentitud y el acabado
superficial de la pieza si no se cuidan los parámetros del proceso.
 4.1. Electroerosión
Tipos de electroerosión
ELECTROEROSIÓN POR
PENETRACIÓN

ELECTROEROSIÓN POR HILO

 SEPARACIÓN
 1. INTRODUCIÓN PROCESOS DE
SEPARACIÓN
 2. MECANIZADO
 3. PROCESOS DE SEPARACIÓN CON
ABRASIVOS

 4. PROCESOS DE SEPARACIÓN MEDIANTE

EROSIÓN
 5. PROCESOS DE CORTE (Oxicorte, Plasma,..)
COMPARACIÓN ENTRE
PROCESOS

Rugosidad
Comparación entre procesos

Tolerancias
 SEPARACIÓN
 1. INTRODUCIÓN PROCESOS DE
SEPARACIÓN
 2. MECANIZADO
 3. PROCESOS DE SEPARACIÓN CON
ABRASIVOS

 4. PROCESOS DE SEPARACIÓN MEDIANTE

EROSIÓN
 5. PROCESOS DE CORTE (Oxicorte,
Plasma,..)
 5. PROCESOS DE CORTE (Oxicorte, Plasma,..)

Son procesos de corte aquellos encaminados a dividir una pieza en dos o mas partes.
Son procesos de resanado la eliminación de material por fusión o quemado para
retirar defectos existentes, facilitar la consecución de soldaduras sanas o conseguir
un bisel o chaflán.

Corte con
PROCESOS DE CORTE herramientas
mecánicas

Corte térmico
Corte de
1. Introducción materiales

2. Oxicorte Corte químico

3. Plasma
Corte con chorro
4. Arco‐Aire de agua
5. Corte por láser
6. Corte por agua (no es corte térmico)
5. PROCESOS DE CORTE (Oxicorte, Plasma,..)

PROCESOS DE CORTE TÉRMICO Y QUÍMICO

 5. PROCESOS DE CORTE (Oxicorte, Plasma,..)

El proceso de corte con gas combustible (Oxicorte, corte químico) se basa en la

combustión o quemado de un metal en presencia de oxígeno.
El acero no es combustible en condiciones atmosféricas normales, pero si a
900ºC (Temperatura de ignición)

CONDICIONES PARA QUE UN MATERIAL SE PUEDA OXICORTAR

A. El metal, una vez calentado, debe quemarse en oxígeno puro y
producir una escoria fluida que pueda ser desalojada • Acero inoxidable, por
fácilmente, de la hendidura del corte, por el chorro de oxígeno. no cumplir las
B.La temperatura de inflamación del metal (temperatura a la que condiciones C y D.
comienza la combustión) debe ser inferior a su punto de fusión, • Otros aceros de alta
pues de no ser así el metal se fundirá y el caldo fundido obstruirá aleación, por no
la perforación del corte. cumplir la condición D.
C.La capa de óxido existente en el metal ha de tener una • El aluminio, por no
temperatura de fusión inferior a la Tª de fusión del metal. cumplir la condición C.
D.La escoria y óxidos producidos durante el proceso deben tener • El cobre, por no
baja densidad y una temperatura de fusión inferior a la del metal, cumplir la condición E.
con el fin de que no obstruyan el corte. • Las fundiciones, por
E. La conductividad térmica del metal no debe ser muy elevada. no cumplir la
 https://www.youtube.com/watch?v=e3wzGtJQkuI

5. PROCESOS DE CORTE (Oxicorte, Plasma,..)

EQUIPO DE OXICORTE
• Oxigeno
• Gas combustible
• Acetileno: Mayor temperatura
•Gas natural
•Hidrógeno
•Propileno, propano…
• Reguladores de presión
• Mangueras
• Soplete
• Boquillas
• Equipo accesorio (mechero y limpiadores para las boquillas)
https://www.youtube.com/watch?v=VAvqJBaz9l4
• Ropa y equipos de seguridad personal adecuado.
5. PROCESOS DE CORTE (Oxicorte, Plasma,..)
CORTE POR PLASMA
• Permite obtener elevada calidad a alta velocidad

• Proceso similar al TIG, pero se utilizan los gases

ionizados a alta velocidad y temperatura
(20.000ºC)
• ZAT mínima
• Sangría mayor que con oxicorte
• Puede usarse como técnica de soldadura

https://www.youtube.com/watch?v=Bld945RrNT0 7
https://www.youtube.com/watch?v=fMBshiYlmfc
5. PROCESOS DE CORTE (Oxicorte, Plasma,..)
4. CORTE POR ARCO‐AIRE (térmico) 5. CORTE POR LÁSER (térmico)
• Equipo de bajo coste, similar al de soldadura
con electrodo revestido
• Electrodo generalmente de grafito
• Peor calidad

Robot: https://www.youtube.com/watch?v=7k20Zp5aPjY
CNC; https://www.youtube.com/watch?v=UeGVbtrrHjE
5. PROCESOS DE CORTE (Oxicorte, Plasma,..)
CORTE POR AGUA

2000‐4000 bares y puede llevar arena abrasiva

Hasta 200mm de espesor (proceso lento si se
superan los 10‐20mm de espesor)
No hay aporte de calor
3
 BIBLIOGRAFÍA asignatura:

Autor Hernández Riesco, Germán

Tema: Soldadura
Título Manual del soldador / Germán Hernádez Riesco ; Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de
Unión

Publicación Madrid : CESOL, 2000

Autor Kalpakjian, Serope
Tema: Genérico Procesos
Manufactura, ingeniería y tecnología / Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid ; traducción Jaime
Título Espinosa Limón ; revisión técnica Francisco Sandoval Palafox, Ulises Figueroa López, Roberto
Hernández Cárdenas

Publicación Naucalpan de Juárez (México) : Pearson Educación, 2008

Autor Groover, Mikell P.
Tema: Genérico Procesos
Título Fundamentos de manufactura moderna : Materiales, procesos y sistemas / Mikell P. Groover

PublicaciónMéxico : Prentice-Hall Hispanoamericana, cop. 1997