Procesos de deformación de chapa

GRADO
EN INGENIERÍA ELECTRÓNICA y AUTOMÁTICA
Tecnologías de Fabricación
BLOQUE 2. Procesos y tecnologías de
fabricación
Procesos de deformación: Chapa
y tubo
José Antonio Albajez

F. J. Brosed
M. A. Lope
Bloque 2. Procesos de deformación
Índice de los procesos de deformación parcial
1. Fundamentos de deformación de lámina metálica
2. Corte
1. Descripción del proceso
2. Análisis del proceso
3. Equipos y utillajes
3. Embutición
3. Defectos
4. Ejemplo
4. Plegado
5. Otras operaciones de deformación de lámina metálica
1. Procesos de deformación con hule
2. Rechazado o entallado
Puerta de coche:
6. Matrices / CAD https://www.youtube.com/watch?v=mPgHsMUfuCE
7. Aspectos económicos
Los procesos de conformado por deformación plástica son aquellos en los
que la forma final de la pieza de trabajo se obtiene por deformación de la
pieza de partida, sin eliminación o aportación de material.
Ventajas:
• En fundición no se consiguen propiedades mecánicas adecuadas y homogéneas
• Obtención de formas y tamaños variados
• Coste
Objetivos del estudio del conformado por deformación plástica:
• Calcular las tensiones que actúan durante la deformación del metal.
• Calcular las fuerzas que se deben aplicar.
• Determinar la potencia requerida y el tamaño de equipo para la operación
Los procesos de deformación se dividen en:
• Deformación volumétrica
• Deformación de lámina metálica
2. Corte: Descripción
• Proceso de tipo mecánico originado por cizalladura sobre la chapa entre los bordes
afilados del punzón y la matriz
• Herramientas:
o PUNZÓN (punch), movimiento respecto de la chapa (figura, parte superior)
o MATRIZ (die), solidaria a la chapa en el corte (figura parte inferior)
o MATERIAL: Aceros para herramientas (trabajo en frío)
• Parámetros principales:
o Forma y materiales del punzón y la matriz y material y espesor de la chapa
o Velocidad de punzonado (hasta 10‐12 m/s): ↑ V → mejor acabado del borde
o Lubricación J ≈ 2÷10% espesor
o Juego de corte (J) entre punzón y matriz ↑ J → peor acabado del borde
↓ J → ↑ F
De línea abierta De línea Cerrada
Cizallado (Shear) Cuchilla circular Punzonado Troquelado
(Punching) (Blanking)
Rasurado (Shaving) Troquelado fino (fine blanking)
Convencional Fino
J puede llegar al
1% del espesor
7
Operaciones de punzonado
Punzonado (1, piercing),
Ranurado (Slotting) Muescas (Notching)
Perforado (varios, Perforating)
Mascado (Nibling) Pestañas (Lancing) Ranurado parcial (Slitting)
Partido (Parting) Corte (Cutoff) Recortar (Trimming)

Mascado
Desecho Pieza
Troquelado
Otros procesos de corte de chapa
Procesos térmicos y químicos* Procesos erosivos* Procesos mecánicos**
Oxicorte Corte con agua Aserrado
Plasma
Láser
Corte con gas (Oxicorte) Corte eléctrico (Electrodo, plasma, …)
Corte laser Corte con chorro de agua a presión

• Se aplica a pequeños espesores de chapa (entre 0,5 y 10 mm) aunque determinados
equipos (cizallas hidráulicas) pueden cortar mayores espesores.
• Da piezas acabadas (Rugosidad entre 5 y 50 µm) que muchas veces son preformas para
otros procesos (embutición, plegado, etc.: es más fácil realizar el corte en una
superficie plana que sobre la pieza final)
• El troquelado es más rápido que corte CN (golpes sueltos, tiempos = décimas segundo)
• Se aplica a materiales dúctiles (Dureza < 200 HB)
• Permite cortar y, además, realizar operaciones de conformado
Comparación entre mascado (punzonado CN) y otros procesos de corte de chapa
Agua‐ Láser
Material Oxicorte Plasma Láser CO2 Punzonado
Abrasivo Nd:YAG
Acero al C 500 90 180 20 10 10
Inoxidable ‐ 90 100 12 10 10
Aluminio ‐ 150 180 10 5 10
Cobre ‐ 60 100 ‐ 5 10
Niquel ‐ 75 75 10 10 ‐
Titanio 300 75 180 10 10 ‐
Espesores, t, máximos de aplicaciones típicas
2. Corte: Análisis del proceso: Etapas
o DEFORMACIÓN: La compresión del material genera una
deformación
o PENETRACIÓN: A medida que avanza la penetración del
punzón en el material se inician grietas en los bordes de
contacto punzón‐pieza y matriz‐pieza
o FRACTURA: A medida que avanzan esas grietas se J
produce una rotura o fractura que hace que se separe la
chapa del material de recorte, coinciden las dos grietas
• Gracias al juego de corte, J (clearence), punzón‐matriz el
punzón sigue penetrando hasta provocar la expulsión del
material cortado.
15
2. Corte: Análisis del proceso: Etapas
o DEFORMACIÓN: La compresión del material genera una
deformación
o PENETRACIÓN: A medida que avanza la penetración del
punzón en el material se inician grietas en los bordes de
contacto punzón‐pieza y matriz‐pieza
o FRACTURA: A medida que avanzan esas grietas se J
produce una rotura o fractura que hace que se separe la
chapa del material de recorte, coinciden las dos grietas
• Gracias al juego de corte, J (clearence), punzón‐matriz el
punzón sigue penetrando hasta provocar la expulsión del
material cortado.
Contornos de microdureza (HV)
para acero AISI 1020 laminado
en caliente de 6.4 mm (0.25
pulgada) de espesor en la región
cizallada. Fuente: H. P. Weaver y
K. J. Weinmann.
15
2. Corte: Análisis del proceso: Mecánica
• Parámetros de influencia en el resultado del corte:
o Material (espesor, resistencia y dureza)
o Punzón‐Matriz (geometría y dureza)
o Juego de corte, J
o Velocidad de corte
o Lubricación
• Efecto del juego de corte, J, en el resultado del corte:
o Juego insuficiente: grietas iniciales no alineadas y no
se encuentran, produciéndose un corte secundario y
una 2ª zona bruñida. Juego Juego Juego
insuficiente correcto excesivo
o Juego adecuado: no cause corte secundario y tenga
deformación plástica y altura de rebaba pequeñas.
o Juego excesivo: conforme aumenta J, el material
tiende a introducirse dentro de la matriz más que a
cizallarse. Deformación plástica excesiva, zona
bruñida menor y mayor altura de rebaba Juego insuficiente Juego excesivo
Defectos de forma ↓ ↑
En la práctica, J, por lo general,
Precisión de bordes ↑ ↓
varían entre 2% y 10% del
espesor de la chapa. Desgaste htas ↑ ↓
Energía consumida ↑ ↓ 17
2. Corte: Análisis del proceso: Mecánica
• Estimación del juego de corte adecuado
o J =100 (Dmatriz – Dpunzón)∙t/2; J= [2 , 10%] de t (puede llegar al 1%)
o Expresiones experimentales 𝜏B
𝐽 =𝑐·𝑡 ; 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡 � 3𝑚𝑚
o Tablas 10
𝜏B
𝐽 = 1.5 · 𝑐 · 𝑡 - 0.015 ; 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡 > 3𝑚𝑚
o Gráficas 10
c entre 0.005 (calidad) y 0.035 (bajo consumo)
t en mm; 𝜏B en MPa
J (% de t)
Grupo
Medio Rango
Aleaciones de aluminio 1100 y 5052
2.25 1.7‐3.4
(todos los estados de suministro)
(D1 –D)/2= J
Aleaciones de aluminio 2024 y 6061
(estados de suministro T4 y T6); latón y
3.0 2.25‐4.5
acero laminado en frío recocido
Acero laminado en frío semiduro 3.75 2.8‐5.6

2. Corte: Análisis del proceso
•
2. Corte: Análisis del proceso
Ejemplo. Fabricación de una arandela (AISI 1020)
Teniendo en cuenta que en la práctica industrial suele tomarse
c=0.01 para estimar el juego y que 𝜎UT AISI1020 = 515MPa.
Calcular: 3
o Estimación de la fuerza de corte
o Dimensionamiento de punzón y matriz en función de J
• Solución:
𝑭𝒔 = 𝟎. 𝟕𝝈𝑼𝑻 · 𝒕· 𝑳
𝐿28 = 𝜋· 28 𝐹s= 0.7 · 515 · 3 · 88.0
= 88.0𝑚𝑚 = 91134𝑁
𝐿10 = 𝜋· 10 𝐹s= 0.7 · 515 · 3 · 31.4
= 31.4𝑚𝑚 = 33976𝑁
Punzonado (Punch): 𝝉𝑩
Hole punch dia. Dpunzón= Dh 𝑱 = 𝒄· 𝒕 = 𝟎.𝟎𝟏· 𝟑· 𝟓𝟏. 𝟓 = 𝟎. 𝟏𝟖𝒎𝒎;
Hole die dia. Dmatriz = Dh+2J 𝟏𝟎
Punzonado (Punch): Troquelado (Blanking):
Troquelado (Blanking): Dp=10mm Dp=Dm‐2J=28‐2∙0.18=27.64mm
Blanking punch dia. Dtroquel= Db‐ 2J
Blanking die dia. Dmatriz = Db Dm=Dp+2J=10+2∙0.18=10.36mm Dm=28mm
2. Corte: equipos y
Proceso Por tipo de máquina
utillajes
Máquina Herramienta
Prensa C
Cuchilla Recta Cuchilla recta
Cizallado
Cizalla circ ular
Cuchilla Circular Cuchilla Circular
Prensa C
Universal Juego Punzón‐Matr iz
Prensa C, torreta CNC
CN Cabezal Punzón‐Ma triz

Punzonado
Prensa Matriz (troquel) de corte
Troqueladora
24
2. Corte: equipos y
Cizallas:
Normalmente muy automatizada, CN
utillajes
para el movimiento de los topes y para
la gestión de recortes
Herramienta: Cuchilla recta de dos o cuatro
cortes. Acero para trabajo en frío Cr, Mo (V,
W), p.e.: F5211 (X153CrMoV12)
Cizalla Hidráulica
De guillotina: mayor
capacidad (F), mayor precisión
pero menor nº de golpes/min,
Ángulo de cuchilla ajustable. Cizalla Hidráulica, vista frontal
De péndulo: más económica.
Ángulo de cuchilla fijo.
Cizalla Mecánica
Menor capacidad y mayor
velocidad de trabajo. Menor
inversión inicial. Cizalla Hidráulica, vista posterior
2. Corte: equipos y utillajes
Cizalla circular
Corte de preformas circulares Líneas de corte longitudinal
Corte de preformas circulares
Pueden realizar operaciones de conformado Líneas de corte longitudinal
Pueden realizar operaciones de conformado
Herramienta: Cuchilla circular. Acero para
trabajo en frío Cr, Mo (V, W), p.e.:
X100CrMoV5
Punzonadora universal Herramienta
Punzonado y troquelado, corte de perfiles y llantas. Par de punzón o troquel y matriz con

Adaptadores para punzón matriz de plegado diferentes geometrías de corte. Acero
para trabajo en frío Cr, Mo (V, W), p.e.:
Sistemas de cambio rápido de útiles.
F5242 (60WCrV7) 2
Punzonadora CN Herramienta
• Punzonado, perforado, mascado, ranurado… Cabezal con punzón y matriz.
• Cambio de herramienta, punzones con diferente geometría Acero para trabajo en frío Cr,
• Movimiento XY: Chapa. Cabezal con posibilidad de girar el Mo (V, W), p.e.: D2, M2, TiN
punzón
• Operaciones de deformación y roscado (tamaño limitado
por el cabezal de la torreta)
• Error de posicionamiento ±0.15mm
• 1200‐1800 golpes/min
• Prensa
2. Corte: equipos y
troqueladora
Prensa troqueladora:
utillajes
• Herramienta: Matrices /
Herramienta: Matrices / Troqueles
Troqueles
Prensas (mecánicas, mayor velocidad): • Troquel montado en la mesa de trabajo.
• Conjuntos punzón‐matriz en las placas porta‐
Bastidor de lados punzones y porta matrices.
Tipo C
rectos (tipo O) • Elementos auxiliares (pero necesarios): guías,
expulsores, topes, centradores de la chapa.
Las matrices o troqueles de corte
pueden ser simples, compuestas o
de corte simultáneo
Casquillo‐Base superior: H7/p6 o H6/p5;
Casquillo‐Columna: H7/h6 o G7/h6;
BASE SUPERIOR
PUNZÓN
CASQUILLO
PLACA
COLUMNA EXTRACTORA y
GUÍA PUNZONES
BASE INFERIOR MATRIZ

64±2HRC
• Línea de punzonado
Desenrollador Enderezador Alimentador Prensa mecánica Apilador

3
• Prensas de transferencia
3
6
1
13
7
8
2
9 3
10 4
11
5
12
6
• Troquel simultáneo al aire
Troquel cortador sin guía de punzones Parte rígida del cuerpo superior: 1, contraplaca; 2,
Troquel con guía de punzón fija a la matriz
placa portapunzones; 3, punzones; 7, casquillo de guía
(simple, múltiple y progresiva)
Troquel de punzón auxiliar de paso de banda para las columnas; 13, mango. Parte elástica superior:
Troquel con extractor en el punzón 8, tornillo de graduación del recorrido; 9, muelles; 10,
Troquel coaxial placa extractora y guía de punzones. Parte inferior: 5,
Troquel simultáneo al aire matriz; 6, base; 11, tope de retención para graduación
del paso; 12, columnas de guía. Obsérvese el piloto de
centrado de la banda en el punzón mayor
2. Corte: equipos y utillajes Grado de aprovechamiento
Aprovechamiento óptimo de la chapa
• Grado de aprovechamiento
Sp N·S
𝜇= = ;
Sm l·w
Sp = superficie de todas las piezas en la tira
Sm = Superficie de la tira de material
N = nº de piezas
S = superficie de una pieza
l = longitud de la tira
w = ancho de la tira
Anidado eficiente para el
aprovechamiento de material en
los procesos de punzonado CN
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2. Corte: equipos y utillajes Grado de aprovechamiento

Disposición de las piezas en el fleje atendiendo a su forma
Disposición normal si pueden
inscribirse en un rectángulo
Disposición oblicua si pueden
inscribirse en un triángulo
rectángulo
Disposición invertida, se hacen dos
series de cortes. Doble punzón o se
pasa el fleje dos veces
Disposición de las piezas en el fleje según la serie
Disposición simple
Pequeñas series (gasto inicial del útil
para disposición múltiple no
compensa)
Disposición multiple, aprovecha
mejor el ancho de la chapa
2. Corte: equipos y utillajes Directrices de diseño

Separación entre piezas
S, separación entre piezas y
distancia al lado (t, espesor)
S=t
S=t
S=1.5∙t
S=1.5∙t
Disposición eficiente para el
aprovechamiento de material en
los procesos de troquelado
2. Corte: equipos y utillajes Directrices de diseño

• El diámetro mínimo a punzonar debe ser 1.2∙t para
troquelado (en Punzonadora CN hasta t) para aceros b ajo
0.5t
C. Será 2∙t para inoxidables y materiales de resistencia
similar (700MPa)
• Se recomienda radios de redondeo mínimos en las
esquinas de 0.5∙t 5t
• Las muescas y salientes tendrán una anchura mínima de
1.5t y su longitud máxima será de 5t
• Para un agujero D<25,4mm la distancia mínima a un 5t
1.5t
plegado será de 2∙t+R (radio de plegado)
• Para un coliso o agujero D o L>25.4mm, la distancia
mínima será 2.5∙t+R
2. Corte
3. Embutición
3. Defectos
4. Ejemplo
4. Plegado
6. Matrices / CAD
3.3 Embutición Tecnologías de Fabricación
3. Embutición: Descripción y análisis del proceso
Esquema: https://www.youtube.com/watch?v=MQwHMebFuZM&feature=related
Pieza: https://www.youtube.com/watch?v=oJwbm2FdM8s
3. Embutición: Descripción y análisis del proceso
Formado de láminas metálicas para
hacer piezas huecas, generalmente en
frío
Esfuerzo combinado de doblado y
estirado
Proceso y Parámetros de embutición:
• Fuerza de empuje
• Fuerza de sujeción
• Lubricación
• Holgura o juego
c=1.1∙t (7‐14% > t)
3. Embutición: Análisis del proceso
Factor de Reducción o Relación Límite de Embutido: Rn, n: Dirección de
corte de la probeta
Diámetro inicial de la lamina en bruto
RLE= 0º
Diámetro del punzón
45º
Anisotropía normal
90º
R0 +2R45 +R90  Anisotropía normal
R prom =  
4  promedio 
R depende de la orientación con respecto a la dirección de laminado de la lámina
Deformación en ancho 
Rn   w
Deformación en espesor t
2.3. Fuerza de embutición y de pisado Estimación del área de material Preforma (blank)
• Estimación de la Fuerza de Embutición sobre la que se aplica la presión
Esta fórmula empírica no incluye el rozamiento, la fuerza de
sujeción ni los radios de redondeo de matriz y punzón. 𝐷b
𝐹 = 𝜋 · 𝐷p · 𝑡 · 𝜎UT · - 0.7
El efecto de estos factores se aproxima para un caso general. 𝐷p
Preforma
• Estimación de la Fuerza de Sujeción Punzón Matriz (die, ver
figura en 2.1)
n 2
𝐹h = 0.0085 · 𝜎-Y+ 𝜎UT · · 𝐷b2 - 𝐷p + 2.2 · 𝑡 + 2 · 𝑅 d ∙
4
– [0.7 a 1%] de la suma: 𝜎-Y+ 𝜎UT
– Rd : radio de redondeo de la matriz (die)
– t: espesor Área de la forma inicial que será
sostenida por el sujetador
• Holguras: 7% a 14% >t
2.4. Lubricación (en la matriz)
Disminuye: Fuerzas, defectos en las piezas y desgaste de herramientas.
Aumenta la capacidad de embutido. Muy influyente en la fuerza de sujeción.
Tipos:
• Aceites minerales, soluciones de jabón y emulsiones (en general)
• Recubrimientos, cera y lubricantes sólidos (para trabajo difícil)
Ejercicio 2.
Una preforma de 200mm de diámetro y de 2,5mm de espesor se somete a un
proceso de embutición para conseguir una pieza de 110mm de diámetro
interior. El radio de redondeo del punzón es de 10mm y el de la matriz es de
4mm. Para este material, la resistencia máxima a la tensión (UTS) es de
320MPa y la tensión de fluencia es de 150MPa. Determine: a) la relación de
embutido RLE; b) la fuerza de embutido.
Bloque 2. Procesos de deformación RLE2ªEMB <RLE1ªEMB
Otras operaciones:
• Reembutido, la forma final se consigue haciendo
piezas intermedias con diámetros cada vez
menores (aceros, si RLE1ªEMB>2)
• Planchado, permite realizar piezas de espesor
uniforme, corrige el efecto de la embutición
con holgura elevada.
• Embutición sin pisador, para planchas gruesas o
piezas finales no muy profundas: Db – Dp < 5 t
http://www.youtube.com/watch?v=ZQgFWUT5OLE
• Embutición de piezas no cilíndricas, formas
irregulares en varias etapas de embutición
• La lámina se aprisiona entre un molde con la forma elegida y un pisador
Otras operaciones: Esquema del proceso de repulsado
con flujo de material (Flowforming)
Esquema del proceso
convencional de repulsado
Piezas típicas fabricadas por repulsado
Conformado Incremental (alternativa al repulsado)
http://www.youtube.com/watch?v=GxysBla3NyI&feature=related
7
1
3. Embutición: Defectos
Defectos en la embutición:
• Arrugamientos o pliegues
• Desgarros
• Rayado superficial
• Formación de orejas
3. Embutición: Fabricación de latas
Minuto 1:54:
https://www.youtube.com/watch?v=Fa8CRyCuqTg
Minuto 2:05:
https://www.youtube.com/watch?v=EzLhSzMCGDI
2. Corte
3. Embutición
3. Defectos
4. Ejemplo
4. Plegado
6. Matrices / CAD
4. Plegado: Descripción y análisis del proceso
Proceso de deformación, realizado normalmente en frío, mediante el cual se
realizan pliegues rectos sobre la pieza mediante la utilización de una matriz y
un punzón en una prensa
https://www.youtube.com/watch?v=_5AHObM9ipA
Robotic ‐ Bending: https://www.youtube.com/watch?v=3UJVO3glZnY
Fuerza máxima de plegado
t
• Depende de:
L
– Material F
– Geometría de la pieza
– Tipo de proceso (al aire, a fondo, lubrica ción…)
– Anchura de la boca de la matriz
𝜎-Y· 𝐿 · 𝑡 2 W
𝐹 = 𝐾i ·
Corte:
𝑤
17‐¿Cuál es la fuerza aproximada para 𝝈𝒀: Tensión de fluencia del material
troquelar una forma rectangular de 200x150 𝑲𝒊: con i =D, U o V; depende del tipo de operación de plegado:
mm en una chapa de 3 mm de material AISI Aprox.: 𝐾D = 0.3, doblado o barrido; 𝐾U =0.7, plegado en U; 𝐾V = 1.3,
1020 con 25 kp∙mm‐2 de Lím. Elást. y 40 plegado en V.
kp∙mm‐2 de tensión de rotura? w: distancia entre los apoyos. Depende del proceso: plegado en U y doblado o
a. 20 000 N; b. 60 Tm;
c. 590 N;
barrido 𝑤 = 𝑅m + 𝑡 + 𝑅p; en el plegado en V w=“apertura de la matriz”
Plegado: (distancia entre los apoyos de la chapa
18‐¿Cuál es, respectivamente, la fuerza
aproximada para plegar el lado ancho de la
chapa de la pregunta anterior a 90 grados en
voladizo (barrido) y en V (vuelo 100mm,
distancia entre apoyos 30 mm, radio de
punzón y de matriz 6mm)?
A: 700 y 3000 Kp; B: 900 y 2000 Kp;
C: 800 y1800 Kp; 4
5
• Estado tensional tras el plegado
– Fibra neutra: Sección longitudinal sin deformación
– Fibra media: Sección equidistante a ambas caras
– Entre fibra neutra y cara interior: Compresión
– Entre fibra neutra y cara exterior: Tracción (si es excesiva, rompe el material (Rmín))
Contracción
Estirado
4.‐ Efectos en el plegado y límites del proceso
Endurecimiento Defectos en los bordes
Por incremento de deformación en fibras El borde se deforma debido a los esfuerzos de tracción
exteriores e interiores (exterior del plegado) y compresión (interior del plegado)
46 Tolerancia de plegado – Recuperación elástica – Radio mínimo de plegado

Tolerancia de Anchura de
plegado, 𝐿 p la pieza
plegada
Cotas de plano
de fabricación t
r
Variación en la longitud desarrollada
(también se denomina tolerancia de plegado a la longitud de la fibra
neutra del arco plegado)
𝐴𝐵 = 𝑎′ + 𝑏′ + 𝐿p – La longitud de la pieza desarrollada varía en las
𝐿p = 𝛼 · 𝑟 + 𝑘 · 𝑇 zonas plegadas debido al desplazamiento de la
fibra neutra
R – Ha de ser tenido en cuenta al establecer la
𝑳𝒑: longitud del arco sin deformar longitud de corte de la preforma
r: Radio interno del plegado – Depende del radio, del espesor, del ángulo, del
α [radianes] material y del tipo de proceso
(Plegado al aire)
k generalmente varía de:
0.33 para r<2t
a
0.50 para r>2t; (Plegado en V con Acuñado)
aunque existen tablas en la
47
literatura, como p.e. ...
– Recuperación elástica (springback)
• Producido debido a las tensiones residuales
elásticas en la zona central de la chapa
– RE= (’f – ’i) / ’ i
• Cálculo del sobre‐plegado:
– Forma experimental
– Forma analítica http://www.autoform.com/en/glossary/springback/
R i ·a -Y 3 R i ·a -Y
Ri
= 4 E·t - 3 +1
Rf E·t
E=Módulo de elasticidad
𝛼f 2𝑅i/𝑡 + 1
𝐾s = = (a) 2024‐0 and 7075‐0 aluminum;
𝛼i 2𝑅 f /𝑡 + 1 (b) austenitic stainless steels;
(c) 2024‐T aluminum;
(d) 1/4‐hard austenitic stainless steels;
(e)1/2‐hard to full‐hard austenitic
Compensación de la RE: Sobre‐plegado stainless steels
Disminución de la RE: Deformación plástica en el eje de plegado
48
• Radio mínimo de plegado
Ri min = kr espesor
– Kr depende fundamentalmente del
material (tablas):
• Tratamiento térmico
• Estado tensional previo
• Sentido relativo entre el eje de doblado y
dirección de laminación
• Calidad superficial y de los bordes
– Influencia de la dirección de laminado
4. Plegado: Descripción y análisis del proceso:
Operaciones
• Clasificación
– Plegado
• En U
• En V
• Al aire
• A fondo
• Acuñado
– Doblado o barrido
(también denominado en voladizo)
4. Plegado: Descripción y análisis del proceso:
Operaciones
Prensa excéntrica:
Engranaje principal, Ariete, portamatriz, bancada.
Volante, motor, unidad de embrage y freno, carcas5a2lateral
Doblez Engargolado Redondeo
Pestañas (flanging): recta Estirada Contraida (hemming) (seaming) (curling)
Tipos de pestañas:
Rebordeado Engrapado ‐ engargolado con rodillos
Herramientas (punzón y matriz)
Catálogos plegadora (Metalmaq) Utillaje para prensa plagadora. Herramientas, utillajes y accesorios
http://www.metalmaq.es/3032/v4_ver_pagina.php?params=b3032a1113a1924a00000
4. Plegado: Descripción y análisis del proceso: Estirado
• La chapa se estira con dos mordazas y se fuerza a adoptar la
forma de una herramienta
Evolución de la distribución de tension en el
espesor de la chapa conforme aumenta la
tensión de estirado
• Algunos procesos de estirado se combinan con la utilización
de prensas
54
4. Plegado: Descripción y análisis del proceso: Perfilado
CAM, Corte y formado de diferentes geomatrías:
http://www.youtube.com/watch?v=44XD5mZoM_0
Rodillos, perfil U: http://www.youtube.com/watch?v=AuLH6UhHIls
Esquema de una perfiladora y equipo auxiliar 
4. Plegado: Curvado de tubos
Proceso por el que se conforman estructuras tubulares
mediante esfuerzos de plegado aplicados normalmente en
frío.
Tipos de procesos de curvado
Curvado con prensa o estiramient
Curvado por compresión
Curvado con embutido o arrastre
Curvado con rodillos
4. Plegado: Curvado de tubosEstado tensional y de deformación tras el
curvado
Elementos del proceso de curvado
• Mandriles
– Agua, arena (u otras partículas
sueltas)
– Mandril estándar
– Mandril de forma
– Mandril de bolas
4. Plegado: Curvado de tubos
Principales efectos en el curvado de tubos: Estrategias de compensación:
– Aplastamiento del exterior de la curva • Empleo de útiles de curvado (mandril)
– Arrugas en el interior de la curva • Empleo de útiles de curvado (contracarril)
– Reducción crítica del espesor exterior del tubo • Cálculo de los límites de curvado antes del fallo
– Recuperación elástica tras el plegado • Cálculo del sobre‐plegado para su compensación
– Modificación de la longitud del tubo • Cálculo de longitud necesaria de tubo
4.‐ Máquinas curvadoras de tubos
Rodillos: https://www.youtube.com/watch?v=067u69Q2quc&feature=related
4. Plegado: Diseño
Diseñar muescas (notch)
para evitar roturas y arrugas
Agujeros colocados en zonas próximas a un

pliege: realizar los recortes apropiados para
evitar la deformación del mismo.
Control de la deformación de una pestaña.
Obtención de radios internos peqeños en el proceso de
plegado. ¡Cuidado! Se fragiliza la pieza.
• Diseño de la secuencia de plegado
– Existen múltiples secuencias posibles de plegado
– Buscar una secuencia que minimice una función de coste
• Evitar la aparición de colisiones pieza‐máquina y pieza‐pieza
• Mínimo número de giros
• Mínimo número de cambios de zona de sujeción
• Mínimo desplazamiento longitudinal de la pieza
• Mínimo número de cambios de conjuntos punzón‐matriz
• Mejores tolerancias
• Mejor ergonomía y seguridad
• Diseño asistido por ordenador
60
2. Corte
3. Embutición
3. Defectos
4. Ejemplo
4. Plegado
6. Matrices / CAD
5. Formado con hule
La matriz móvil es de material flexible
Normalmente la matriz es de poliuretano
• Normal (<10Mpa)
http://www.youtube.com/watch?v=B0cwSGAmhgQ
• Hidroconformado (<100Mpa)
25
5. Rechazado o Entallado
• Conformado para piezas de revolución
• La lámina se aprisiona entre un molde con la forma elegida y
un pisador
2. Corte
3. Embutición
3. Defectos
4. Ejemplo
4. Plegado
6. Matrices / CAD
6. Prensas y matrices
Diferentes tipos de punzones y matrices para plegado:
http://www.youtube.com/watch?v=jlR3IxIOwj0&feature=endscreen&NR=1
Embutición: http://www.youtube.com/watch?v=Y2xhcwOzEmc&feature=related
• Matrices progresivas
http://www.youtube.com/watch?v=zifjuJzCqYs&feature=related
6. CAD
• Existen distintos programas informáticos
de asistencia al diseño del proceso
– SIMPLY ROLL DESING
– COPRA
– PROFIL
– AutoForm (Chapa)
– Deform (Volumétrica)
• Elementos
– Diseño de piezas
– Diseño de Herramienta (punzones y matrices,
rodillos…) y disposición de elementos
– Simulación por elementos finitos
http://www.youtube.com/watch?v=44XD5mZoM_0
Para diseñar las etapas del proceso (matrices progresivas)
Para estudiar el comportamiento del material embutición (E.F. como en forja)
6. CAD
• Perfiladora, pasos en el diseño:
– Construcción del perfil a obtener
– Diseño del proceso
– Modelización de los rodillos
• Estampación
Trabajo con chapa y diseño asistido: http://www.youtube.com/watch?v=k6iODHla6qY
85
 Coste de maquinaria
 Coste de las herramientas
Comparación de los costes fabricación de un envase cilíndrico de chapa metálica utilizando

el proceso de repulsado (“spinning” o “spin forming”) y el de embutición (“Drawing”).
Para fabricar pequeñas cantidades (aprox. 700 uds.) el proceso de repulsado es más
económico.
BIBLIOGRAFÍA asignatura:
Autor Kalpakjian, Serope

Tema: Genérico Procesos
Manufactura, ingeniería y tecnología / Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid ; traducción Jaime
Título Espinosa Limón ; revisión técnica Francisco Sandoval Palafox, Ulises Figueroa López, Roberto
Hernández Cárdenas
Publicación Naucalpan de Juárez (México) : Pearson Educación, 2008

Autor Groover, Mikell P.
Tema: Genérico Procesos
Título Fundamentos de manufactura moderna : Materiales, procesos y sistemas / Mikell P. Groover
PublicaciónMéxico : Prentice-Hall Hispanoamericana, cop. 1997
Bibliografía para ampliar

Publicación Bogotá [etc.] : McGraw-Hill, 1991
Autor Boljanovic, Vukota
Tema: Trabajo de Chapa
Título Sheet metal forming processes and die design / Vukota Boljanovic

Procesos de deformación de chapa

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Procesos de deformación de chapa

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GRADO

José Antonio Albajez

Rasurado (Shaving) Troquelado fino (fine blanking)

Mascado (Nibling) Pestañas (Lancing) Ranurado parcial (Slitting)

Partido (Parting) Corte (Cutoff) Recortar (Trimming)

Corte laser Corte con chorro de agua a presión

Acero laminado en frío semiduro 3.75 2.8‐5.6

CN Cabezal Punzón‐Ma triz

Prensa Matriz (troquel) de corte

Punzonado y troquelado, corte de perfiles y llantas. Par de punzón o troquel y matriz con

BASE INFERIOR MATRIZ

Desenrollador Enderezador Alimentador Prensa mecánica Apilador

2. Corte: equipos y utillajes Grado de aprovechamiento

2. Corte: equipos y utillajes Grado de aprovechamiento

2. Corte: equipos y utillajes Directrices de diseño

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Piezas típicas fabricadas por repulsado

46 Tolerancia de plegado – Recuperación elástica – Radio mínimo de plegado

Rebordeado Engrapado ‐ engargolado con rodillos

Agujeros colocados en zonas próximas a un

Comparación de los costes fabricación de un envase cilíndrico de chapa metálica utilizando

Autor Kalpakjian, Serope

Publicación Naucalpan de Juárez (México) : Pearson Educación, 2008

PublicaciónMéxico : Prentice-Hall Hispanoamericana, cop. 1997

Bibliografía para ampliar

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