Teg Avancines 2022

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
EXTENSIÓN SAN FELIPE
DISEÑO DE UN SISTEMA DE LUBRICACION CENTRALIZADO PARA LA

MAQUINA FRESADORA DE LA EMPRESA INNOVA SOLUTIONS
GROUP S.A UBICADA EN EL CORREGIMIENTO DE
DON BOSCO CIUDAD DE PANAMA
Autor: Br. Eduard Avancines

Tutor Académico: T.S.U. Carlos Camargo
Asesor Metodológico: MSc. Yumicar Morillo
San Felipe, Agosto 2022

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

Trabajo especial de grado para optar el Título de Técnico Superior

Universitario en Mecánica de Mantenimiento

Tutor Académico: T.S.U. Carlos Camargo
San Felipe, Agosto 2022

ACTA DEL VEREDICTO DEL TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
En la Ciudad de San Felipe, a los días XX del mes de Agosto, del año 2022,
en la Extensión San Felipe del Instituto Universitario de Tecnología “Antonio
José de Sucre”, se constituyó el Jurado Evaluador conformado por
___________________, Cédula de Identidad N° _________,
______________Cédula de Identidad N° __________, y ____________,
Cédula de Identidad N°_________; con la finalidad de evaluar el Trabajo
Especial de Grado titulado: DISEÑO DE UN SISTEMA DE LUBRICACION
CENTRALIZADO PARA LA MAQUINA FRESADORA DE LA EMPRESA
INNOVA SOLUTIONS GROUP S.A UBICADA EN EL CORREGIMIENTO
DE DON BOSCO CIUDAD DE PANAMA, presentado por el ciudadano
Eduard Avancines, Cédula de Identidad N° 24.558.233, cursante de la
Carrera de Mecánica, en el período académico 2022-1, como requisito para
optar al título de Técnico Superior Universitario en Mecánica, bajo la tutoría
del Profesor xxxx xxxx., Cédula de Identidad N° xxxx xxx. A los fines
consiguientes se procedió a la presentación pública del referido Trabajo y,
una vez concluida la misma, el Jurado Evaluador en concordancia con lo
dispuesto en el Reglamento sobre el Trabajo Especial de Grado vigente
acordó emitir el veredicto de APROBADO con una calificación de_____
puntos en la escala del 1 al 20. De acuerdo a este Reglamento, el presente
trabajo ha obtenido:
Firmas conformes al
jurado evaluador:
______________ ______________
Jurado Evaluador Jurado Evaluador Jurado Evaluador

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

Tutor de Contenido: TSU. Carlos Camargo.
Mes y Año: Agosto 2022
Resumen
La investigación se ubicó en la modalidad de proyecto factible, apoyado en
una investigación de campo descriptiva y el diseño no experimental, cuyo
objetivo fue proponer el diseño de un sistema de lubricación centralizado
para la maquina fresadora de la empresa Innova Solutions Group. Como una
herramienta orientada a la investigación y construcción de un sistema de
lubricación adecuado para dicha maquinaria. La ejecución de la propuesta
estará dirigida a 14 trabajadores quienes representan la población, de la cual
se tomó la totalidad de muestra por ser pequeña y finita, correspondiente a
un muestreo censal. Las técnicas empleadas serán la observación directa y
la encuesta, el instrumento de recolección de datos será el cuestionario, que
contiene 12 preguntas dicotómicas de alternativas si – no las cuales se
graficaran en barras utilizando el programa Excel. Su confiabilidad será
medida a través del Kr – 20, el cual dio 0,87. La validez se determinará a
juicios de expertos. Se calculó diámetros de tuberías de cobre y potencia de
bomba sumergible.
Descriptores: Diseño, Sistema de Lubricación, Máquina Fresadora.
AGRADECIMIENTOS
Primeramente, a Dios porque cada vez que me caí, cada vez que me
sentí atrapado, siempre me mostraste la luz que me guiaría a la salida. Un
“gracias” no basta para demostrarte mi gratitud, pero prometo seguir tu
camino hasta encontrarte al final de mis días.
A mi madre, que a lo largo de mi vida ha velado por mi bienestar y
educación, siendo mi apoyo en todo momento. Madre, te amo, eres mi guía.
Mis tíos Carlos, Nelson, Reynaldo, Adolfo, William, Arsenia, Yetzy, y mi
amada abuela María gracias por siempre confiar en mí y ayudarme a pesar
de nuestros caracteres parecidos hacemos lo imposible por soportarnos, los
amo.
A mi esposa Beatrix y mi hija Hannah Violeta que día a día me impulsan
y motivan a superarme las amo.
Mis GUIAS esto también es para ustedes los amo y los llevo en mi
mente y corazón, siempre juntos hasta el final.
A mi padrino Julio Suarez mi Tata.
A mi madrina Mireya Suarez por enseñarme el camino de las manos
vacías y aconsejarme siempre.
A mi tutor y amigo Profesor Carlos Camargo, por sus visiones críticas de
muchos aspectos que ayudan al desarrollo del presente Trabajo Especial de
Grado.
A mis profesores, les debo gran parte de mis conocimientos, gracias a
su paciencia y enseñanza.
Doctora Yaritza Pinto gracias por su comprensión, ayuda y ese carisma
que la caracteriza.
A la empresa Innova Solutions Group, por su gran colaboración.
Al prestigioso Instituto Universitario de Tecnología “Antonio José de
Sucre”.
Por último, a mis compañeros y amigos incondicionales, el grupo de la
79, quienes estuvimos juntos desde el principio de la carrera, convirtiéndonos
en más que compañeros, en hermanos, los quiero, y aunque no nos
graduamos juntos hoy años después digo si se puede.
ÍNDICE GENERAL
Pp.
LISTA DE CUADROS………………………………………………………… Ix
LISTA DE GRÁFICOS………………………………………………………… x
LISTA DE FIGURAS………………………………………………………….. xii
RESUMEN……………………………………………………………………... xiii
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………... 1
CAPÍTULO
I. EL PROBLEMA
Contextualización del Problema…………………………….……………….. 15
Objetivos de la Investigación…………………………………………………. 11
Objetivo General……………………………………………..………………... 19
Objetivos Específicos………………………………………………………… 19
Justificación de la Investigación…………………………………….………. 19
19
II. MARCO REFERENCIAL
Reseña Histórica del Problema………………………………………… 21
Antecedentes de la Investigación…………………..………………….. 22
Bases Teóricas…………………………………………………………... 26
Bases Legales…………………………………………….….….………. 29
Concepto de Variables y Operacionalización………………………… 30
Definición de Términos Básicos……...………………………………… 32
III. MARCO METODOLÓGICO

Modalidad de la Investigación………………….……………………… 33
Tipo de Investigación………………………………...………………… 34
Diseño de la Investigación………………………….……………….… 34
Procedimiento de la Investigación…………………….………………. 35
Población y Muestra…………………………………………..………… 35
Técnicas e Instrumentos para la Recolección de Datos……..………. 35
Validez y confiabilidad………………………………………………….. 36
Técnicas de Análisis de Datos………………………………….……... 39
IV. RESULTADOS
Fase Diagnóstico……………………………………………………….. 40
Fase de Alternativa de Solución……………………………………… 53
Fase de la Propuesta………………………………………………….. 54
Objetivos de la Propuesta……………………………………………… 58
Justificación de la Propuesta…………………………………………. 58
Alcances de la Propuesta……………………………………………… 59
Delimitación de la Propuesta………………………………………….. 60
Desarrollo de la Propuesta……………………………………………. 60
Estudio de Factibilidad…………………………………………………. 71
V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones…………………………………………………………… 74
Recomendaciones……………………………………………………… 74
REFERENCIAS………………………………………………………………...
ANEXOS……………………………………………………………………….. 76
A. A. Instrumento…………………………………………………………………. 78
B. B. Validación del instrumento………………………………………………… 79
C. C .Matriz de Validación……………………………………………….......... 82
86
LISTA DE CUADROS
CUADRO Pp.
1. Operacionalización de Variables………………………………… 31
2. Frecuencias obtenidas en la dimensión Procedimiento del
Indicador: Fresadora…………………………………………….. 57
Indicador: Riesgo……..……………………………………. 58
Indicador: Producción…………………………………………….. 59
Indicador: Perdidas……….……………………………………….. 60
6. Frecuencias obtenidas en la dimensión Factibilidad del
Indicador: Técnica…………………………………………………. 61
Indicador: Económica…………………………………………...… 62
Indicador: Financiera.……………………………………………... 63
Indicador: Recursos Humanos…………………………………… 64
10. Frecuencias obtenidas en la dimensión Diseño del Indicador:
Filtro …………………….………………………………………….. 65
Tuberías….…..……………………………………………………. 66
Bomba Centrifuga ……..………….……………………………… 67
Rociador ..…………………………………..………………….. 68
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO Pp.
1. Distribución Porcentual de las Respuestas emitidas por los

trabajadores participantes en la muestra del estudio, en el
57
indicador Fresadora ………………………………………………..
indicador Riesgo …………………………………………………. 58
indicador Producción…………………………….……………… 59
indicador Perdidas...………………………………………………. 60
indicador Técnica…………………………………………………... 61
trabajadores participantes en la muestra del estudio, en el 62
Indicador: Económica………………………………………………
Indicador: Financiera.……………………………………………… 63
Indicador: Recursos Humanos…………………………………. 64
Indicador: Filtros…………………….……………………..………
Indicador Tubería…….………..…………………………………...
indicador Bomba Centrifuga. ….. ………………………………
12. Distribución Porcentual de las Respuestas emitidas por los 68

indicador Rociador ………………...…………………………...
LISTA DE CUADROS
Cuadro Descripción Pp.
1 Operacionalización de Variables…………………………………... 30
INTRODUCCIÓN
Desde los comienzos de la industria el hombre ha tratado de corregir el

desempeño de las maquinarias para tratar de convertirlas en el recurso más
importante en las diferentes labores que desempeñan y disminuir así el
esfuerzo físico en la que el hombre se ve afectado, pero no disminuyendo los
procesos productivos, sin embargo; a pesar de los esfuerzos no se ha
logrado hacer de ella una perfección de la misma. Es así, como un sistema
de lubricación centralizado suministra constantemente o a ciertos intervalos
de tiempo lubricante a los engranajes, componentes y área giratoria de las
maquinarias ya que con esta trabajando y todos estos últimos en movimiento
se debe lubricar con mucha frecuencia y sin falta alguna para así garantizar
la mayor disponibilidad de la máquina, vida útil de los engranajes y sus
componentes.
Por lo tanto, los sistemas de lubricación ocupan un lugar de gran
importancia en las empresas modernas, ya que estos son el motor principal
que le dan vida a las diferentes maquinarias utilizadas para la productividad
de las empresas, prologándole así la vida útil de la misma, considerando que
la fricción y el desgate se encuentran siempre presentes en los sistemas y
las maquinas debido al rozamiento el cual crea una pérdida de energía
mecánica.
De esta manera, la presente investigación tiene la intención proponer el
diseño de un sistema de lubricación centralizado para máquinas fresadoras
de la empresa Innova Solutions Group, con el propósito de lograr la mayor
prolongación del servicio de la máquina de fresado evitando fallas continuas
que crean desmejora e ineficiencia lucrativa. Debido, a que la empresa
objeto de estudio, está inmersa en el ramo metalmecánico, donde se fabrica
una gran diversidad de piezas mecánicas. En este sentido, tomando en
consideración la importancia que tiene el producto final del proceso
productivo de dicha empresa sea el más óptimo que le permite seguir
posicionado de forma privilegiada en el mercado competitivo nacional.
De esta manera, el proyecto se presenta como una investigación bajo la
modalidad de tipo proyecto factible, apoyada en una investigación
documental de campo descriptivo, de diseño no experimental, con el fin de
garantizar la vida útil de las máquinas objeto de estudio con la finalidad de
brindar una solución a la problemática que se presenta. En este sentido, el
estudio se estructura en los siguientes capítulos, tal como se especifican a
continuación:
El Capítulo I, referido al problema, donde se detalla la contextualización,
objetivos generales, específicos y justificación de la investigación.
El Capítulo II, marco referencial, en este capítulo se presenta un resumen
de las investigaciones realizadas, sirven para el desarrollo de esta propuesta
y las bases teóricas para comprender dicho trabajo.
El Capítulo III, marco metodológico, muestra la modalidad de la
Investigación, diseño de la Investigación tipo de Investigación
Procedimientos (fases, etapas y actividades), técnicas e Instrumentos de
Acopio de la Información, organización de la Información y Esquema de
Trabajo, técnicas de Análisis de la Información y validación de la Información.
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
Contextualización del problema
El mantenimiento no es una miscelánea, produce un bien real y puede

resumirse en capacidad de producción con calidad, seguridad y rentabilidad.
En un tiempo pasado las empresas eran capases de solo centrarse en la
producción, cosa que hoy en día ha cambiado y ahora las industrias se han
volcado al mantenimiento como una alternativa para el desarrollo de las
mismas.
La automatización de los procesos de mantenimiento se ha convertido en
una opción que trae consigo múltiples ventajas, las cuales son necesarias
para el desarrollo y optimización de los procesos de fabricación, la industria
en general, se ve afectada cada año con año pérdidas muy costosas a causa
de métodos poco adecuados de lubricación o en la poca frecuencia de
algunos de los métodos aplicados, es por eso que los sistemas de
lubricación automáticos aportan una gran reducción de costos, tiempo y
sobre todo aumentando la confiabilidad de las maquinarias.
Por lo tanto, un sistema de lubricación centralizado consiste en utilizar
una bomba para repartir grasa, aceite o refrigerante liquido desde un
depósito central hacia los puntos de lubricación de forma completamente
automática, este sistema aporta perfectamente las cantidades de grasa o
aceite especificadas por los fabricantes de maquinaria. Todos los puntos de
lubricación alcanzados reciben el suministro óptimo de lubricante, reduciendo
así el desgaste. Como resultado se incrementa considerablemente la vida de
servicio de los elementos de la máquina y a su vez se reduce el consumo de
lubricante.
La industria en general, se ve afectada cada año con pérdidas muy
costosas a causa de métodos poco adecuados de lubricación. Es así, como
“Puertas (2017)” menciona que la lubricación adecuada en equipos que
trabajan de forma continua conlleva a mejoras en la producción y mayor
desempeño de las maquinarias, por consiguiente, es necesario que este
proceso se realice de forma óptima y precisa.
En Panamá, La norma ISO 9001 es la norma sobre gestión de la calidad
con mayor reconocimiento en todo el mundo. Pertenece a la familia ISO 9000
de normas de sistemas de gestión de la calidad (junto con ISO 9004), y
ayuda a las organizaciones a cumplir con las expectativas y necesidades de
sus clientes, entre otros beneficios. La aplicación de esta norma permite la
interacción entre cada una de las áreas de la compañía o empresa y
minimiza el factor de perdida.
La lubricación en los equipos de planta es un ítem que debe tenerse en
cuenta a diario y en todo momento para garantizar el buen funcionamiento de
los mismos. Ya que donde exista un elemento mecánico que contenga
piezas móviles y de desbaste como los insertos de corte para metal debe
estar presente la lubricación, lo que lleva a pensar que es un elementó clave
en el rendimiento y durabilidad de los equipos.
Las grandes empresas invierten cantidades de dinero en automatizar sus
procesos de lubricación para lograr mejoras notables en sus planes de
mantenimiento, la necesidad de automatizar este proceso se debe a la
posibilidad de eliminar las dificultades que puede presentar el operador o
mecánico para realizar la lubricación diaria o en funcionamiento de la
maquina más aun cuando este debe lubricar la herramienta de corte con la
maquina fresadora en funcionamiento, provocando así un riesgo al personal
operario.
De allí, parte la investigación y evaluación de los diferentes mecanismos
de lubricación a utilizar como también los problemas externos a las máquinas
que también forman parte del desenvolvimiento de la misma; tal es el caso
de, la situación económica del país producto del impacto de la pandemia por
covid19 iniciada en principios del año 2020 y que aun luego de 2 años afecta
a muchas empresas económicamente y la dificultad de obtención de los
productos y repuestos necesarios en casos de fallas irremediables como
ruptura de piezas importantes, agrietamiento, partitura por falta de prudencia
y viables soluciones.
Es así, como en la Empresa Innova Solutions Group S.A en
conversaciones con el gerente, operadores y mecánicos del área de
mecanizado de la empresa se dio el visto bueno a esta idea de la propuesta
del sistema de lubricación hacia el sistema de mecanizado de la maquina
fresadora , ya que el mismo se encuentra fuera de servicio y esto conlleva a
que al momento de realizar el fresado o mecanizado de una pieza el
operador o ayudante deba lubricar la herramienta de corte manualmente
durante toda la fabricación, recalcando en este punto que la fabricación de
dichas piezas puede llegar a demorar hasta 1 semana dependiendo el tipo
de pieza y material a mecanizar.
Esta lubricación tiene que realizarse prolongadamente mientras se esté
mecanizando alguna pieza, al ocurrir un descuido en cuanto a su lubricación
tanto como la herramienta de corte o material de pieza podrían sufrir
partiduras por fricción ya que por ser una máquina de precisión que transmite
energía mecánica para realizar desbaste o corte de material existe el rose
entre piezas metálicas y al no estar presente una buena lubricación se crea
una pérdida de energía mecánica la cual se resume fácilmente en un grave
problema y afectación para el mecanismo de la maquina fresadora, de allí el
problema y paralización de todo el sistema de fresado por falta de
lubricación.
Cabe destacar que la maquina fresadora es la única máquina de
segunda mano existente en el taller, es por ello que las condiciones del
sistema de lubricación son totalmente deficientes e inexistentes, dicha
fresadora únicamente cuenta con su depósito central para lubricante por ser
parte compacta de la misma.
Es por lo planteado anteriormente y toda la problemática que presenta el
sistema de lubricación de la maquina fresadora, que surgen las siguientes
interrogantes:
¿Cuál es la situación actual que presenta el sistema de lubricación de la
maquina fresadora de la empresa Innova Solutions Group ubicada en el
corregimiento de Don Bosco, Ciudad de Panamá?
¿Cuál será la factibilidad técnica, económica – financiera de y de recursos

humanos de la propuesta para el diseño de un sistema de lubricación central
para la maquina fresadora de la empresa Innova Solutions Group SA ubicada
en el corregimiento de Don Bosco, Ciudad de Panamá?
¿Cómo será el diseño de la propuesta del sistema de lubricación

centralizado para la maquina fresadora de la empresa Innova Solutions
Group ubicada en el corregimiento de Don Bosco, Ciudad de Panana?
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Proponer el diseño de un sistema de lubricación centralizado para

maquina fresadora de la empresa Innova Solutions Group ubicada en el
corregimiento de Don Bosco, Ciudad de Panamá.
Objetivos Específicos
Diagnosticar la necesidad de un sistema de lubricación centralizado para

la maquina fresadora de la empresa Innova Solutions Group ubicada en el
corregimiento de Don Bosco, Ciudad de Panamá
Determinar la factibilidad técnica, económica-financiera y de recursos

humanos de la propuesta.
Diseñar la propuesta del sistema de lubricación centralizado para

maquinas fresadoras de la empresa Innova Solutions Group ubicada en el
corregimiento de Don Bosco, Ciudad de Panamá
Justificación de la Investigación
La investigación tiene como finalidad diseñar un sistema de lubricación

centralizado para la maquina fresadora que posee la empresa Innova
Solutions Group ubicada en el corregimiento de Don Bosco, Ciudad de
Panamá, es por ello que se justifica pues conlleva a mejoras en la fabricación
de elementos mecánicos y mayor desempeño. El diseño de este sistema de
lubricación será de gran utilidad para la empresa y sus colaboradores pues al
automatizar el sistema de lubricación se obtendrán beneficios a cuanto
producción y reducción de tiempo por paradas no planificadas ya que
quedara eliminado el sistema manual todo será automático reduciendo así
también el consumo y gasto de lubricante buscando así una reducción en los
gastos económico de dicho proceso, además de garantizar un mayor
rendimiento de los equipos y garantizar un proceso de menor riesgo al tener
que lubricar la herramienta de corte manualmente como se hace hasta ahora
en cada proceso.
Desde el punto de vista social, beneficiara a la empresa, debido a que el
mantenimiento interno de las maquinarias fresadoras garantizara los
métodos y funciones de forma eficiente, en este caso particular la máquina
fresadora debido a que se generara soluciones permitiendo así cumplir los
objetivos en función de procesos eficaces por medio del sistema de
lubricación centralizado el cual alargara la vida útil de sus herramientas de
corte.
Asimismo, con la realización de esta investigación se espera aportar
desde el punto de vista práctico y teórico un conjunto de informaciones
inherentes a los procesos mecánicos para la mejora de equipos industriales.
Se espera desde el punto de vista metodológico que pueda contribuir como
base de referencia para futuras investigaciones, con la creación de esta
propuesta del diseño del sistema de lubricación centralizado para las
máquinas de fresado se logrará obtener el cumplir la producción a tiempo y
completo, con una prestación de servicio enfocado a la calidad y
productividad.
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
Reseña Histórica del Problema
La lubricación, aunque no lo parezca tiene un lugar muy importante en el

mantenimiento de las maquinarias y es que no es nada nuevo ya que desde
los inicios de la revolución industrial se implementaba la lubricación con agua
o aceites vegetales extraídos de las plantas para mejorar los procesos
utilizados en ese entonces en los torniquetes de madera hechos para el
trabajo de agricultura
La empresa Innova Solutions Group fue fundada en el año 2018 donde
comenzó su trayectoria en el ramo metalmecánico, diseño, fabricación y
modelado 3D de componentes mecánicos dicha empresa se ha convertido
en una empresa caracterizada por mantener una posición privilegiada en el
mercado competitivo de la industria de diseño y fabricación de componentes
mecánicos brindando y prestando sus servicios a muchas industrias locales
en la elaboración de piezas mecánicas para sus equipos y maquinarias, sin
embargo desde meses atrás se ha observado ciertas debilidades con el
sistema de lubricación hacia la herramienta de mecanizado de la maquina
fresadora, ya que es el único equipo de segunda mano que posee la
empresa, dicha fresadora fue adquirida para reparación faltándole así el
corazón de la máquina como lo es su sistema de lubricación.
Dichos insertos si no reciben una lubricación por baño de aceite tienden a
recalentarse por medio de la fricción entre los mismos y el material a trabajar,
esto produce un desgaste del mismo el cual genera ruptura de las
herramientas de corte las cuales son equipos de alto costo. de allí el
problema y la importancia del presente estudio en el que se propone el
diseño del sistema de lubricación centralizado para la maquina fresadora de
esta prestigiosa empresa para evitar así los inconvenientes que se han
venido suscitando con el diseño que posee actualmente está máquina de
fabricación de componentes mecánicos. De esta manera, se estará
optimizando los procesos que se ven afectados por la inexistencia de dicho
sistema.
Antecedentes de la Investigación
A continuación, se presenta un resumen de las investigaciones realizadas

en el área, que sirven de base y orientación de este trabajo de investigación.
Inicialmente, se cita a Hernández (2020) quien, ante la Universidad
Tecnológica de Panamá, realizo un estudio descriptivo el cual fue titulado,
diseño de un sistema de lubricación automático central para la línea de
clavería de una planta procesadora de alambrón.
El objetivo de este trabajo, fue proporcionar la información necesaria que
sirviera de orientación y comparación en el diseño de sistemas de este tipo,
por otro lado, aportar conocimientos en cuanto el diseño sistemas de
lubricación más adecuado en cuanto a diámetro de tuberías, selección de
aceite adecuado de manera que en el proceso se utilice para involucrar la
mayor cantidad de maquinarias y puntos de lubricación de esta línea.
Como conclusiones obtuvo que a través de la investigación y la
implementación de este diseño de lubricación central se obtuvo una mejora
considerable en todo el sistema de la línea de clavería en cuanto a rediseño
y modificación de todas las tuberías del sistema y la selección de aceite
adecuado ya que el lubricante utilizado no aportaba los requerimientos
demandados por la misma. El aporte que arroja para esta investigación es
con respecto al sistema de lubricación, el cual requiere una detallada
inspección, reparación, diagnóstico y mantenimiento preventivo, predictivo y
rutinario con la finalidad de que este en óptimas condiciones de
funcionamiento, utilización del lubricante adecuado y sección de tuberías
para así alargar la vida útil de las maquinarías.
Por su parte, Aurora y Artigas (2019) titularon su proyecto de
investigación ante la universidad de Cusco Perú, que llevo por nombre,
Diseño y construcción de un equipo para laboratorio de lubricación. En esta
ocasión los autores mencionados basaron su investigación en una modalidad
experimental. El objetivo general de este trabajo fue construir un aparato
para ser usado en la escuela de ingeniería y mostrar por medio de un ensayo
el fenómeno de lubricación hidrodinámica. Enfocado específicamente sobre
un cojinete radial de 180°, en dicho ensayo se logró ver la distribución de la
presión en direcciones longitudinales y transversales.
Como conclusiones más importantes se puede decir que se logró obtener
un dispositivo educativo y practico el cual aportara conocimientos y mostrara
de forma práctica a los estudiantes del área de ingeniería mecánica el
funcionamiento del lubricante en cuanto al sistema de lubricación
hidrodinámico, cabe destacar que dicho sistema es uno de los más comunes
en las grandes industrias.
El aporte que arroja con respecto a esta investigación es importante ya
que en los sistemas de lubricación siempre debe estar presente un
dispositivo el cual permita verificar la presión (manómetro) y el estado del
lubricante, en este caso en el depósito central debe colocarse un visor donde
pueda apreciarse la consistencia y características físicas del lubricante.
(pequeña vitrina de monitoreo).
Bustamante y Kessla (2017) En su trabajo especial de grado ante la
Universidad Tecnológica de Puerto Cabello el cual titularon, Diseño de un
plan de mantenimiento preventivo para la máquina de temple (Quech &
Temper) el objetivo de este trabajo fue diseñar un plan de mantenimiento
preventivo acorde a las normas ISO 9000, así como el diseño del sistema de
lubricación y selección de los lubricantes adecuados a las condiciones de
operación.
Como conclusiones los autores afirmaron que con el plan de
mantenimiento se logró incrementar la producción y aumentar el tiempo
máximo de funcionamiento de los equipos, disminuyendo las paradas no
planificadas y extendiendo la vida útil de los componentes, esto da a
demostrar la importancia del mantenimiento preventivo en las diferentes
máquinas de la industria.
El sistema de lubricación planteado permitió mantener los equipos
operando en óptimas condiciones mediante la dosificación precisa de
lubricantes, con esta investigación se logró actualizar y mejorar lo que es la
bitácora de lubricantes indicados por el fabricante para cada equipo ya que
con el paso de los años y la exigencia de producción se debe actualizar
frecuentemente las diferentes prestaciones de cada lubricante.
Es importante acotar y destacar que gracias a este trabajo especial de
grado se obtuvo conocimientos en cuanto a los diferentes tipos de
lubricantes y sus prestaciones, cada maquinaria por separado debe utilizar el
tipo de lubricante prescrito por su fabricante ya que ninguna maquinaria por
más que esté formada por metal y componentes mecánicos trabaja a la
misma capacidad que otra.
Sobre este tema, Iván Bastidas (2018), Realizo su trabajo especial de
grado ante la Universidad de Carabobo, Venezuela. Titulada “Manejo de
lubricación para los equipos del Centro Comercial Metrópolis, Valencia”,
planteándose como objetivo general analizar el manejo de lubricación para
los equipos del Centro Comercial Metrópolis, bajo la metodología descriptiva
de campo, con una muestra de 5 mecánicos.
El autor señala que se debe tomar en cuenta en primer lugar las
condiciones de trabajo, los equipos a utilizarse, el recurso humano, los
lapsos de tiempo en que era necesario realizar la lubricación y el
mantenimiento y presento un informe final con dicha información. Concluye
señalando que es importante realizar la lubricación como parte de los
mantenimientos a los equipos condensadores para evitar futuros daños de
mayor magnitud que podrían ocasionar pérdidas irreparables en los equipos
y sustitución de piezas sumamente costosas.
Esta investigación es importante, por estar relacionada con la lubricación
en los equipos para mantenerlos operativos, lo cual se busca con el sistema
propuesto en el estudio que se desarrolló ya que se desea reducir y disminuir
los daños generados por el sistema de lubricación anterior donde a pesar de
que es su diseño original, no es el adecuado para dichas máquinas,
acotando que el sistema es anticuado.
Finalmente, Pérez (2017) en su trabajo de grado titulado “Propuesta para
la Elaboración de un Sistema de Lubricación de los Molinos de la Empresa
Malvenda, C.A Chivacoa, estado Yaracuy”, realizado ante el Instituto
Universitario Politécnico de Barquisimeto Venezuela, tiene como objetivo
general proponer un Sistema de lubricación de los molinos de la empresa
MOLVENCA, C, A., la cual tiene su sede en la población de Chivacoa,
Municipio Bruzual del estado Yaracuy, para lo cual el estudio estuvo
enmarcado bajo un diseño de campo de tipo descriptivo, con la modalidad de
proyecto factible.
La población en estudio estuvo constituida por 8 sujetos que laboran en
Mantenimiento de la empresa MOLVENCA, la misma por ser pequeña fue
tomada en su totalidad como muestra. Para la recolección de información se
utilizó la observación directa y una encuesta que consta de 12 áreas
calificadas que permite atacar y orientar esfuerzos a aquellas áreas que así
lo requieren. En este sentido, se logró detectar los deméritos existentes en
algunas de los principios básicos que conforman las diversas áreas del
instrumento; lo cual evidencio la necesidad de diseñar un Sistema de
lubricación de los molinos para dicha empresa.
El aporte que arroja esta investigación fue en cuanto el contenido y
procesos metodológicos utilizados, ya que sirvió de guía en cuanto a la
elaboración de este proyecto.
Bases Teóricas
Sistema de Lubricación Centralizada
El principio de funcionamiento consiste en utilizar una bomba para repartir

aceite o refrigerante liquido desde un depósito central hacia los puntos de
lubricación de forma completamente automática. Este sistema aporta
perfectamente las cantidades de aceite o refrigerante líquido especificadas
por los fabricantes de maquinaria. Todos los puntos de lubricación
alcanzados reciben el suministro óptimo de lubricante, reduciendo el
desgaste. Como resultado se incrementa considerablemente la vida de
servicio de los elementos de la máquina y a su vez se reduce el consumo de
lubricante.
Sistema de Lubricación
Según Bustamante y Kessla (2017) nos dice que la teoría de la

lubricación es básica y necesaria para casi todas las máquinas. Sin
lubricación las maquinas no funcionan, o si funcionan lo hacen por poco
tiempo antes de arruinarse.
Es importante acotar, que lo sistemas de lubricación por circulación de
aceite mayormente trabajan con una unidad la cual funciona en modo by
pass marcando la diferencia de los sistemas de lubricación de pérdida total,
pues una vez que el aceite atraviesa el punto que precisa lubricación,
regresa a través de la línea de retorno al depósito de aceite para su
reutilización. La lubricación por circulación de aceite cumple otras funciones
además del aceitado, (Estabiliza los puntos de lubricación a la temperatura
adecuada, filtra y elimina las partículas de desgaste de los puntos de fricción,
evita los daños por corrosión y elimina la condensación de agua).
Los sistemas de lubricación por circulación de aceite se pueden clasificar
del siguiente modo:
El lubricante suministrado por una bomba se divide mediante resistencias
hidráulicas (orificios calibrados, distribuidores de válvulas dosificadoras
ajustables, estranguladores)
Distribución volumétrica de la salida a través de limitadores de caudal o
alimentadores progresivos,
Distribución volumétrica de la salida por medio de bombas multicircuito,
por ejemplo, bombas de engranajes o bombas de pistón, con una bomba por
cada punto de lubricación.
El caudal de alimentación real se puede controlar de forma visual o
electrónica. Están disponibles sistemas de monitorización con niveles de
advertencia individuales para un enfoque de mantenimiento más predictivo.
Ventajas
Refrigeración y lubricación eficiente, separación de agua y aire.

Distribución de lubricante conforme a las necesidades que, además, se
puede monitorizar lubricación de la máquina de alimentos.
Según lo señalado por Mendoza (2015) el objetivo de la lubricación “es el
de disminuir la fricción entre piezas mecánicas; mejorando el rendimiento del
motor, evitando calentamientos localizados y reduciendo el desgaste entre
piezas” de este modo para conseguir los fines citados, es necesario
suministrar una cantidad de aceite entre las piezas con rozamientos,
estableciéndose además sistemas de lubricación que permitan la ejecución
de esta actividad de manera efectiva.
Lubricación
Según dice (Torrealba, 2019) lubricación es interponer entre dos

superficies, generalmente metálicas expuestas a fricción, una película fluida
que las separe a pesar de la presión que se ejerza para juntarlas. La
lubricación elimina el contacto directo de las superficies metálicas, impide su
desgaste y reduce al mínimo el rozamiento que produce pérdida de potencia.
Varios estudios hechos en EEUU concluyeron que, si la tecnología actual de
lubricación fuera accesible a toda la población, se mejoraría el producto
interno bruto un 7 %.
Importancia de la lubricación
El propósito de la lubricación es la separación de dos superficies con

deslizamiento relativo entre sí de tal manera que no se produzca daño en
ellas, es así como ofrece entre otros los siguientes beneficios.
1. Reduce el desgaste de las piezas en movimiento
2. Menor costo de mantenimiento de la máquina.
3. Ahorro de energía y facilita el movimiento.
4. Reduce el ruido y mantiene la producción
Lubricante
Según (Mendoza, 1995). Define como lubricante a toda sustancia solida o

liquida de origen animal, mineral o sintético que puesto entre dos piezas con
movimiento entre ellas actúan como protectoras entre ambas y permiten la
evacuación del calor.
Funciones de los lubricantes
En este sentido, Sánchez, Pérez, Sancho y Rodríguez (2007) en su obra

Mantenimiento Mecánico de Máquinas, indican que existen sistemas de
lubricación adecuados para distintas velocidades, teniendo en cuenta que
cuanto mayor es la velocidad, mayor debe se las prestaciones del sistema de
lubricación; los sistemas habituales son fundamentalmente cuatro, que se
exponen a continuación ordenados de menores a mayores prestaciones.
Además, los lubricantes según sus características pueden;
1. sellar el espacio entre piezas
2. mantener limpio el circuito de lubricación.
3. contribuir a la refrigeración de las piezas.
4. transferir potencia de unos elementos a otros, tal es el caso de los aceites
hidráulicos.
5. neutralizar los ácidos que se producen en la combustión.
Elementos básicos que requieren lubricación
Por complicada que parezca una máquina, los elementos básicos que
requieren lubricación son:
1. Cojinetes simples y antifricción, guías, levas, insertos o herramientas de
corte para metal, etc.
2. Engranajes rectos, helicoidales, sin fin, etc., que puedan estar
descubiertos o cerrados.
3. Cilindros como los de los compresores, bombas y motores de combustión
interna.
4. Cadenas, acoples flexibles.
Factores que afectan la lubricación
El desempeño de un lubricante se ve afectado por varios factores. Los

principales en términos generales son:
Entre los factores de operación principales que afectan la lubricación
tenemos:
a. La carga.
b. La temperatura.
c. La velocidad.
d. Posibles contaminantes.
La lubricación con grasa.
Se define a la grasa lubricante como una dispersión semilíquida a sólida

de un agente espesante en un líquido (aceite base). Consiste en una mezcla
de aceite mineral o sintético (85-90%) y un espesante. Al menos en el 90%
de la grasa, el espesante es un jabón metálico, formado cuando un metal
hidróxido reacciona con un ácido graso. Cuando la grasa tiene que contener
propiedades especiales, se incluyen otros constituyentes que actúen como
inhibidores de la oxidación y mejoren la resistencia de la película Existe otro
tipo de aditivo: los estabilizadores. Cambiando el jabón, aceite o aditivo, se
pueden producir diferentes calidades de grasas por una amplia gama de
aplicaciones
Métodos de lubricación
A continuación, se explican con detalles los métodos y dispositivos de

lubricación más utilizados en la industria para realizar la lubricación de los
elementos de máquina.
Dispositivo de lubricación manual.
En los dispositivos de lubricación manual, el control de la cantidad de

lubricante aplicado y del intervalo o frecuencia depende del factor humano.
En la aplicación manual del lubricante se usan dispositivos como aceiteras,
graseras espátulas y brochas. El costo inicial de estos dispositivos es bajo y
el costo de mantenimiento es alto. El lubricante esta propenso a ser
contaminado en el manejo y la aplicación. Estos dispositivos se emplean
para la lubricación de equipos con pocas horas de operación y para cojinetes
de baja carga o baja velocidad.
Dispositivo de lubricación por goteo.
En el dispositivo de lubricación por goteo el lubricante es suministrado

gota por gota al lugar exacto de aplicación, cayendo por gravedad o por
aplicación de presión de la copa gotera que lo contiene. El dispositivo debe
quedar exactamente en la parte superior del elemento a lubricar. El
lubricante es almacenado en un reservorio o depósito.
Lubricación de circulación
Es una lubricación destinada a aquellas aplicaciones en las que el

lubricante (o sea, el aceite) debe circular por cajas de engranajes, bombas,
compresores y sistemas hidráulicos. Dichos sistemas deben estar libres de
fugas.
Tipos de sistema de lubricación
En este sentido, Bustamante y Kessla (2017) indican que existen

sistemas de lubricación adecuados para distintas velocidades, teniendo en
cuenta que cuanto mayor es la velocidad, mayor debe se las prestaciones
del lubricante.
Lubricación manual
Se realiza periódicamente, aplicada mediante una brocha o una bomba

manual con gotero. Cuando se utiliza este método, se recomienda lubricar
cada ocho (8) horas de funcionamiento. Pero en general, el volumen y
frecuencia deben ser suficientes para evitar el cambio de color del lubricante
en nudos de la cadena.
Otro sistema de lubricación considerado también manual, aunque posee
prestaciones un poco mayores, es la lubricación gota a gota (o por goteo). En
esta variante el suministro de lubricante es continuo mediante un sistema
que gotea sobre los componentes. Al igual que en el caso manual, el caudal
debe ser suficiente para asegurar la no declaración del lubricante.
Lubricación por baño de aceite
En este tipo de lubricación, según (Pérez) y otros se realizan en la parte

más baja de la caja de componentes pasando a través de un baño de aceite
que suele depositarse en la parte inferior de la carcasa de protección de los
engranajes. El nivel de lubricante debe ser tal que durante el movimiento
llegue hasta la línea de paso de la cadena. Una inmersión mayor de la
cadena provoca un calentamiento innecesario y la oxidación rápida del
lubricante, además de una cierta pérdida de potencia.
Además, en ocasiones se colocan discos centrífugos en la rueda que
está parcialmente inmersa en el lubricante, estos discos se impregnan de
aceite durante su rotación y luego lo expulsan por la acción centrífuga,
salpicando la carcasa, que luego gotea sobre los componentes cayendo por
unas regletas de goteo. En este caso, se debe asegurar siempre que el
lubricante impregna completamente los engranajes.
Lubricación por circulación forzada
Mendoza y otros (2017) indican que el sistema cuenta con un depósito en

el que se recoge el lubricante que cae desde la fresa. Una pequeña bomba lo
succiona de este depósito haciéndolo pasar por un filtro y lo proyecta a
presión nuevamente sobre la herramienta a través de un pequeño tubo que
termina en una boquilla. El caudal de lubricante bombeando depende del
tamaño del accionamiento, y el calor que se desee disipar.
De este modo, el lubricante debe proyectarse sobre la herramienta, así, se
asegura la penetración del mismo en las interfaces de las piezas que
presentan movimiento relativo. En concordancia, la lubricación por
circulación forzada debe utilizarse en los casos en los que la transmisión esté
sometida a cargas elevadas y/o grandes velocidades.
Lubricación po pulverización
En este caso, de acuerdo a lo estipulado por Bustamante y Kessla, la

disposición del sistema es parecida a la lubricación forzada. Sin embargo, en
lugar de proyectar sobre la cadena el lubricante, existen varias boquillas que
pulverizan el lubricante en gotas minúsculas al ambiente encerrado por la
carcasa de la cadena, se forma así, una niebla de lubricantes que la
impregna uniformemente, penetrando en cada articulación de la misma. El
exceso de lubricantes va goteando y llegando de nuevo al depósito de
recolección.
Tuberías
Es así como (Aray, 2015) nos dice que las tuberías son conductos que se
utiliza para transportar fluidos y sólidos, sirven como elemento de
interconexión entre accesorios y equipos en una planta de procesos
productivos.
Rociador
Es un dispositivo que se utiliza para enfriar la herramienta al mecanizar

materiales. Se puede utilizar para pulverización de refrigeración de área
pequeña como perforación automática, o trabajos de mecanizado a gran
escala, su función principal es la lubricación y refrigeración universal, el
aceite o refrigerante pasa a través del conducto y mediante este es vertido
de distintas maneras sobre la herramienta de corte.
Filtro de malla
Las mallas son un producto cilíndrico que tiene en su interior un elemento

filtrante perforado y metálico, por lo general la malla es fabricada con acero
inoxidable estas mallas ayudan a filtrar fluidos y se obtienen muchos
beneficios, se utiliza para separar, cribar o tamizar distintos fluidos en el caso
del proceso de mecanizado para evitar la contaminación del lubricante
refrigerante.
Fresadora
Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos

mecanizados por arranque de viruta, mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte, denominada fresa. Mediante el
fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales, como madera,
acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos,
superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc.
Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las
fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a
mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras más complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en
máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación
del control numérico, son las máquinas-herramienta más polivalentes por la
variedad de mecanizados que pueden realizar y por la flexibilidad que
permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos
y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia
variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian
notablemente según el sector industrial en el que se utilicen. Asimismo, los
progresos técnicos de diseño y calidad en las herramientas de fresar han
posibilitado emplear parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una
reducción drástica de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las
fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto
en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de
accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad
rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado
profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.
Bases Legales
Constitución de la República De Panamá (2016):
Artículo 60. El trabajo es un derecho y un deber del individuo, y por lo tanto
es una obligación del Estado elaborar políticas económicas encaminadas a
promover el pleno empleo y asegurar a todo trabajador las condiciones
necesarias a una existencia decorosa. La ley adoptará medidas tendentes a
garantizar el ejercicio de los derechos laborales de los trabajadores y
trabajadoras no dependientes.
Artículo 78. Cuando la prestación de un servicio exija cierta habilidad o

destreza especial, la cláusula válida que se fije un período probatorio hasta el
término será de tres meses, siempre que conste expresamente en el contrato
escrito de trabajo. integral del país, esto para contratos de relación laboral.
Ley del Medio Ambiente
Ley 44 del 5 de agosto de 2002 de cuencas hidrográfica tiene como

objetivo principal establecer en el país un régimen administrativo especial
para el manejo, la protección y conservación de las cuencas hidrográficas,
que permita el desarrollo sostenible en los aspectos sociales, culturales y
económicos, manteniendo la base de los recursos naturales para las futuras
generaciones, con fundamento en el Plan de Ordenamiento Ambiental
Territorial de la Cuenca Hidrográfica.
Leyes que protegen al medio ambiente en Panamá
 Ley N°41 o Ley general del medio ambiente.
 Ley N°1 o Ley forestal.
 Ley N°24 o Ley de la vida silvestre.
 Ley 44 o Ley de las cuencas hidrográficas.
CÓDIGO DEL TRABAJO DECRETO DE GABINETE No. 252 De 30 de

diciembre de 1971 (Contiene las modificaciones de la Ley No. 44 de 12
de agosto de 1995)
Artículo 1.- (Subrogado por el artículo 1 de la Ley No. 44 de 12 de agosto de

1995). El presente Código regula las relaciones entre el capital y el trabajo,
sobre la base de justicia social concretada en la Constitución Política de la
República, fijando la protección estatal en beneficio de los trabajadores. El
Estado intervendrá para promover el pleno empleo, crear las condiciones
necesarias que aseguren a todo trabajador una existencia decorosa y
procurar al capital una compensación equitativa por su inversión, en el marco
de un clima armonioso de las relaciones laborales que permita el permanente
crecimiento de la productividad
Artículo 21.- El Estado tiene el deber de desarrollar una política nacional de

empleo, interviniendo en la colocación de toda persona que desee
emplearse, procurando la conservación de los empleos y creando las fuentes
de ocupación que fuesen requeridas. El servicio de empleo como
dependencia del Ministerio de Trabajo y Bienestar Social tendrá como
atribución, conjuntamente con las otras entidades creadas para este fin por el
Estado o los municipios, la colocación de todos los trabajadores que deseen
emplearse.
Normas ISO
Así mismo las normas ISO fueron establecidas por el Organismo

Internacional de Estandarización (International Standards Organization),
creado en 1947 con sede en Ginebra, la cual cuenta con 110 estados
miembros representados por sus organismos nacionales de normalización,
entre ellos Panamá, quienes regulan estas normas son:
La Dirección General de Normas y Tecnología Industrial del Ministerio de
Comercio e Industrias de la República de Panamá, de acuerdo al Artículo
127, Título II, Ley 23 del 15 de Julio de 1997, es reconocida como Organismo
Certificador Acreditado. Dichas normas regulan el modelo de diseño –
desarrollo del producto, su proceso de producción, instalación y
mantenimiento, es decir, es un sistema para asegurar la calidad, por lo tanto,
son las aplicadas en la producción de los equipos mencionados. La
aplicación de esta norma permite la interacción entre cada una de las áreas
de la compañía o empresa y minimiza el factor de error en la toma de
decisiones en toda la organización, ya sea en situación es habituales o
especiales.
Sistema de Variable
Las variables son cualidades de sufrir cambios y modificaciones,

representan condiciones, características o modalidades que asumen los
elementos objeto de estudio desde el momento en que se inicia la
investigación. Según Balestrini (2010), se denomina variable a “un aspecto o
dimensión de un fenómeno que tiene como característica la capacidad de
asumir distintos valores, ya sea cuantitativamente o cualitativamente. Es la
relación causa efecto que se da en uno o más fenómenos estudiados” (p.84).
En esta investigación se utilizará como variable de estudio la propuesta
para la Optimización del sistema de apuración en molinos del área de la
molienda 3 Planta Alimentos Polar Comercial Chivacoa Municipio Bruzual
Estado Yaracuy. Esta variable es a juicio del investigador, en una serie
ordenada de actividades que servirán para llevar a cabo la investigación.
Operacionalización de la variable
La estructura de un problema es el elemento fundamental para el análisis

de un trabajo de investigación, consiste en generar información acerca de la
naturaleza, su dificultad, descubrir sus elementos críticos, sus relaciones
causales y encontrar soluciones potenciales. En este sentido, las variables
orientarán al investigador sobre los elementos que serán considerados, en el
desarrollo de las Bases Teóricas contenidas en capítulo II Marco Referencial,
y se consideran según Arias (2012) como “cualquier característica o cualidad
de la realidad que es susceptible de asumir diferentes valores” (p. 52).
Por otra parte, de acuerdo a lo que indica Arias cuando se tiene una
variable compleja integrada por diversos aspectos esta debe ser subdividida
en componentes más simples que sean más fáciles de medir los cuales son
conocidos como dimensiones. De modo que, cuando se desea
Operacionalizar una variable según Arias (ob.cit.) es necesario, en primer
lugar, conocer su definición teórica y las diferentes dimensiones en las que
puede ser subdividida, y luego se establecen los indicadores que permitan
describir el comportamiento de la variable. La estructura de un problema es
el elemento fundamental para el análisis de un trabajo de investigación,
consiste en generar información acerca de la naturaleza, su dificultad,
descubrir sus elementos críticos, sus relaciones causales y encontrar
soluciones potenciales.
En este sentido, las variables orientarán al investigador sobre los
elementos que serán considerados, en el desarrollo de las Bases Teóricas
contenidas en capítulo II Marco Referencial, y se consideran según Arias
(2012) como “cualquier característica o cualidad de la realidad que es
susceptible de asumir diferentes valores” (p. 52).
Por otra parte, de acuerdo a lo que indica Arias cuando se tiene una
variable compleja integrada por diversos aspectos esta debe ser subdividida
en componentes más simples que sean más fáciles de medir los cuales son
conocidos como dimensiones. De modo que, cuando se desea
Operacionalizar una variable según Arias (ob.cit.) es necesario, en primer
lugar, conocer su definición teórica y las diferentes dimensiones en las que
puede ser subdividida, y luego se establecen los indicadores que permitan
describir el comportamiento de la variable.
Cuadro 1 Operacionalización de Variable
Variable Dimensiones Indicadores
fresadora 1
Diagnóstico Riesgo 2
Diseño de Producción 3
sistema de Perdidas 4
lubricación Técnica 5
centralizado Factibilidad Económica 6
para maquina Financiera 7
fresadora. Recursos Humanos 8
Filtro 9
Diseño Tuberías 10
Bomba centrífuga 11
Rociador 12
Fuente: Avancines (2022)
Definición de Términos Básicos
Fricción: Es el fenómeno que se genera al juntar dos piezas metálicas y

rozarlas entre sí. Este genera calor y desgaste.
Fresa: Herramienta de corte por desbaste de viruta.
Potencia: Es la cantidad de trabajo efectuado por unidad de tiempo. Cuando
el motor evacua mucho aire, la potencia es mayor. La medición se efectúa
en: Watios (w).
Bomba centrífuga: Actualmente es la máquina más utilizada para bombear
fluidos incompresibles (líquidos). Las bombas centrífugas son siempre
rotativas y son un tipo de bomba hidráulica que transforma la energía
mecánica de un impulsor en energía cinética o de presión de un fluido
incompresible.
Presión: Equivale a la fuerza que actúa sobre la unidad de superficie.
Velocidad: Es una magnitud física de carácter vectorial que expresa el
desplazamiento de un objeto por unidad de tiempo.
Broca: elemento y herramienta de corte usada en maquinarias rotativas
como fresadoras y taladros.
Antifricción: Que disminuye los efectos del rozamiento de las piezas, como
los cojinetes, sometidas a movimientos rápidos o con grandes esfuerzos.
Aceitosidad: se refiere a aquella propiedad lubricante que produce baja
fricción en condiciones de lubricación escasa. Mientras más baja la fricción
mayor Aceitosidad del lubricante.
Adhesión: se refiere a la propiedad de un lubricante que ocasiona que se
ancle o adhiera a una superficie sólida.
Biolubricantes: Son los que permiten obtener el mismo o incluso un mejor
rendimiento técnico que los lubricantes con base mineral en un gran número
de aplicaciones. Poseen además la ventaja adicional de que son
rápidamente biodegradables (se descomponen) y carecen de componentes
tóxicos, tanto para el medioambiente como para el ser humano.
MQL: Mínima Cantidad de Lubricante (Mínimum Quantity Lubricant)
Viscosidad: Se define como una medida de la resistencia a fluir o a permitir
el movimiento de un determinado fluido, a una temperatura establecida. La
viscosidad es la propiedad más importante de cualquier tipo de lubricante.
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Modalidad de la Investigación
Es preciso tener en cuenta la modalidad de la investigación que se realiza

ya que existen muchas estrategias para su procedimiento metodológico. Esto
se refiere al tipo de estudio que se llevara a cabo con la finalidad de recoger
los fundamentos necesarios de la investigación. Por tal razón la actual
investigación, se enfocó dentro de la modalidad de proyecto factible, el cual
según el Instituto Universitario de Tecnología “Antonio José de Sucre” (2016)
dispone que:
La modalidad de proyecto factible, consiste en la propuesta de un
modelo funcional viable. O de una solución posible a un problema
de tipo práctico, con el objeto de satisfacer necesidades de entes
específicos (institución, comunidad, grupo social, persona en
particular, entre otros (p.30).
Por lo tanto, los proyectos factibles deben tener apoyo en una

investigación de naturaleza descriptiva con un diseño de campo o un diseño
que incluya ambas modalidades para la fase diagnóstica.
Tipo de Investigación
De igual manera la presente investigación se ajusta a la investigación

descriptiva, ya que dicha investigación tendrá lugar en la empresa, todo esto
con la finalidad de establecer los parámetros necesarios para que el diseño
cumpla con las necesidades del proceso que se lleva a cabo en el área de
estudio y así mismo recopilar toda la información necesaria para la correcta
selección de los materiales y equipos a utilizar en el diseño, que según
Hurtado (2009) se basan en un:
Análisis sistemático de problemas en la realidad con el propósito
bien sea de describirlos, interpretarlos, entender su naturaleza y
factores constituyentes, explicar sus causas y efectos, predecir su
ocurrencia, haciendo uso de métodos característicos cualquiera
de los paradigmas o enfoques de investigación conocidos o en
desarrollo. Los datos de interés son recogidos en forma directa de
la realidad (p.14).
En este caso corresponde a la Empresa Innova Solutions Group ubicada

en el corregimiento de Don Bosco, Ciudad de Panamá, a quienes se les
aplicará un instrumento tipo cuestionario para diagnosticar la necesidad de
diseñar un sistema de lubricación centralizado para las maquinas fresadoras.
Diseño de la Investigación
El diseño de la investigación, puede ser considerado como el plan global

o general del estudio. Permite orientar y guiar la labor del investigador
durante todas las fases del proceso investigativo; es decir, desde la
recolección de los primeros datos hasta el análisis e interpretación de los
mismos, para que dicho proceso, se desarrolle en función de los mismos.
En cuanto a su concepto no experimental, Hernández, Fernández y
Baptista (2012), expresan que “la investigación no experimental es aquella
que se realiza sin manipular deliberadamente variables. Lo que se hace es
observar fenómenos tal y como se dan en su contexto natural, para después
analizarlos” (p. 269). En este caso, el diseño fue no experimental porque se
realizó en el propio ambiente donde se hace presente la variable objeto de
estudio, es decir, que los datos pueden ser considerado como el plan global
o general del estudio.
Procedimientos (Fases, Etapas y Actividades)
Fase diagnóstica
Esta fase comprenderá el objeto de estudio del proyecto, a través de una

investigación de campo, en el cual se incluirán los sujetos a investigar; se
realizará un diagnóstico para comprobar si existe la necesidad de diseñar un
sistema de lubricación centralizado para la maquina fresadora, que se
realizará a través de la aplicación de instrumentos previamente diseñados y
validados, considerando la Operacionalización de la variable.
El diseño, según Hurtado (2003) (p. 109). “se refiere al plan o a la
estrategia o capacidad para responder las preguntas de la investigación”
actualmente el autor debe señalar lo que deben hacer para alcanzar sus
objetivos de contestar las interrogantes planteadas inicialmente y canalizar la
certeza de hipótesis formuladas en un contexto particular. En igual forma la
presente investigación el diseño será no experimental de campo, como
aquella donde el investigador no asigna valores a las variables. En este tipo
de estudio se observan los hechos tal y como ocurren en la realidad
Fase Factibilidad
En esta fase, se describirán los aspectos técnicos, a través de la

información recolectada, la memoria fotográfica y planos, los beneficios, los
recursos humanos y técnicos.
Fase diseño de la propuesta
Una vez culminada la fase diagnóstica y el estudio de factibilidad, se

procederá a realizar la elaboración de la propuesta, donde se realizará un
análisis exhaustivo de los diferentes aspectos a considerar para el diseño de
la misma y así obtener los lineamientos necesarios para plantear el diseño
final.
La información recogida en el instrumento permitirá diseñar la propuesta
sobre un sistema de lubricación centralizado para la maquina fresadora de la
empresa Innova Solutions Group, desarrollándose los siguientes aspectos:
objetivo, justificación, alcance, delimitación, desarrollo de la propuesta y
estudio de factibilidad.
Población y Muestra
Población
Para Arias (2012), el término “población es un conjunto finito o infinito de

elementos con características comunes para los cuales fueron extensivas las
conclusiones de la investigación. Ésta queda delimitada por el problema y
por los objetivos del estudio” (p.81). En relación a la población según Arias
(2012), la definen como “el total de los individuos o elementos a quienes se
refiere la investigación, es decir, todos los elementos que se van a estudiar,
por ello también se le llama universo. (p. 79)”. Por lo tanto, para la presente
investigación, la población objeto de estudio estuvo conformada actualmente
por catorce (14) trabajadores que laboran en la empresa Innova Solutions
Group S.A Ubicada en el Corregimiento de Don Bosco Ciudad de Panamá.
Muestra
Con respecto a la muestra se asume lo citado por Balestrini (2010), la

muestra censal es “aquella cuyos elementos en su totalidad son identificados
por el investigador por lo menos desde el punto de vista del conocimiento
que se tiene sobre la cantidad total” (p. 92). Es así como la muestra censal
de este estudio esta conformada por los catorce (14) trabajadores del área
técnica que laboran en la empresa Innova Solutions Group S.A Ubicada en el
Corregimiento de Don Bosco Ciudad de Panamá.
Técnicas e Instrumentos para la Recolección de los Datos
Técnica
Para la recolección de los datos en el estudio, se utilizó la observación

directa según Arias (2012):
Es la inspección y estudio realizado por el investigador, mediante
el empleo de sus propios sentidos, especialmente el de la vista,
con o sin ayuda de aparatos técnicos, de las cosas y hechos de
interés social, tal como son o tienen lugar espontáneamente en el
tiempo en que acaecen y con arreglo a las exigencias de la
investigación científica (p. 253).
Es decir, es una técnica que consiste en observar atentamente el

fenómeno, hecho o caso, tomar información y registrarla para su posterior
análisis. De igual manera, se utilizará la técnica de encuesta, la misma
permitirá la recolección en forma directa de la información, que según
Bustamante y Kessla (2017), la define como “la recopilación de datos en
forma aplicando un instrumento a la población seleccionada a través de
preguntas a otras personas, sin establecer diálogo con el encuestado” En
este caso con los trabajadores del área de mecanizado de la empresa
Innova Solutions Group ubicada en el Corregimiento de Don Bosco, Ciudad
de Panamá.
Instrumento
El instrumento de recolección de datos empleado en esta investigación es

un cuestionario, el cual se aplicó a la totalidad de la muestra seleccionada
(14) trabajadores del área técnica, en el estudio, conformado por doce (12)
preguntas cerradas con dos (2) alternativas de respuestas, cuyos matices
serán fijados de antemano, y es el más adecuad o según el objetivo.
Validez y Confiabilidad
Validez
La validez del instrumento fue determinada por medio de un cuadro que

se elaborará en función de los objetivos planteados, de los cuales se
obtuvieron las dimensiones e indicadores para las variables en estudio que
permitirá la elaboración de los ítems, que según Balestrini (2006), señala que
“… la validez se refiere al grado en que un instrumento mide la variable que
se pretende investigar” (p.236).
Se aplicará consistencia interna la cual consiste en comprobar la fiabilidad
del método aplicado garantizando que los diversos elementos que miden los
diferentes constructos brinden resultados consistentes. en atención a estos
señalamientos la validez del instrumento se efectuará a través del juicio de
expertos con profesionales en el área de investigación, Ing. Mecánica
quienes con objetividad medirán la precisión, claridad, pertinencia y
coherencia del instrumento y además aportarán las observaciones
convenientes para mejorar el contenido del mismo dichas correcciones se
llevarán a cabo quedando listo el instrumento para su medición.
Confiabilidad
Cuando se concluya la fase de validación, se procederá a determinar la

confiabilidad del instrumento, que según Hernández, Fernández y Baptista
(2010), “constituye un hecho donde los resultados obtenidos con el
instrumento en una determinada ocasión bajo ciertas condiciones, deberán
ser los mismos si se vuelve a medir el mismo rasgo en condiciones
idénticas”. (p. 144).
Por lo tanto, constituyen uno de los requisitos de la investigación y se
fundamenta en el grado de uniformidad con que los instrumentos cumplan
con la finalidad, Con el propósito de facilitar los resultados de confiabilidad
del instrumento se someterá a consistencia interna por contener una muestra
censal de catorce (14) trabajadores.
Para Parella y Martins (2003), el término confiabilidad se refiere a "la
exactitud con que un instrumento mide lo que pretende medir. (p.44, “TEG
2016”). Es decir, que es equivalente a estabilidad y predictibilidad, sin
embargo, para los efectos de esta investigación se empleó el término
mencionado enfocado como el grado de homogeneidad de los ítems del
instrumento en relación con las características que pretende medir, a esto, el
autor, denomina confiabilidad de consistencia interna a homogeneidad.
Con relación al estudio, lo más adecuado será el análisis porcentual a
través del cual las respuestas suministradas en cada uno de los casos, se
tabularán en frecuencia y sus porcentajes respectivos, estableciendo así una
serie de comparaciones que permitan describir y explicar los resultados
obtenidos. Por otro lado para la evaluación de la confiabilidad se
seleccionará la Técnica de Kuder – Richardson, la cual se basa en el
supuesto que a cada ítem del instrumento se trata como paralelo de todos
los demás y es solo aplicable en aquellos casos en que las respuestas de
cada ítem puedan calificarse como uno (1) o cero (0) cada uno, por
ejemplo: Presente – Ausente, Si – No; Correcto – Incorrecto, A favor – En
contra, entre otras. Este método permite calcular la confiabilidad con una
sola aplicación del instrumento haciéndolo atractivo a la hora de
determinarla. Conviene destacar que la fórmula 20 de kuder y Richardson
(KR20)) según Arias (2012), se expresa de la manera siguiente:
rtt = K x 1- ∑ p.q
K – 1 St2
Dónde:
K= Número de ítems.
∑ p.q= Sumatoria de la Varianza.
St2= Varianza total.
Este método permite calcular la confiabilidad con una sola aplicación del
instrumento haciéndolo atractivo a la hora de determinarla.
Técnicas para análisis de datos.
Los datos fueron recogidos a través de un instrumento para obtener

información acerca de la propuesta del diseño de un sistema de lubricación
centralizado para la máquina fresadora de la empresa Innova Solutions
Group ubicada en el Corregimiento de Don Bosco, Ciudad de Panamá, los
mismos se procesaron en forma electrónica, mediante la estadística
descriptiva, donde las frecuencias y porcentajes se reflejaran en cuadros y
gráficos de barra, ítem por ítems de acuerdo a las dimensiones e
indicadores, además se analizaran en función de los enfoques teóricos y
técnicas metodológicas apoyados por los autores que están incluidos en las
bases teóricas del estudio.
Fase de Alternativa de Solución
Para Blanco (2008), el objetivo principal de un estudio de mercado “es

determinar la viabilidad de colocar productos o servicio en un mercado
específico, medir los riesgos y posibilidades de éxito de dicha colocación” (p.
58). Se refiere a la puesta en marcha de la propuesta responde a la
necesidad de diseñar de un sistema de lubricación central para la maquina
fresadora de la empresa Innova Solutions Group S.A.
Estudio de Mercado
Para Blanco (2008), el objetivo principal de un estudio de mercado “es

determinar la viabilidad de colocar productos o servicio en un mercado
específico, medir los riesgos y posibilidades de éxito de dicha colocación” (p.
58). Esto se refiere a la puesta en marcha de la propuesta responde a la
necesidad de diseñar de un sistema de lubricación centralizado para las
máquinas fresadoras , en tal sentido, el presente proyecto no será sometido
al estudio de mercado. .
Estudio técnico
Para Blanco (Ob.Cit.) el estudio técnico consiste “en determinar la

infraestructura necesaria para el proyecto y así poder especificar la
capacidad instalada y utilizada de la institución” (p. 59). En este estudio, se
determinará la disponibilidad de los recursos humanos y tecnológicos
necesarios para la implantación de la propuesta que se pretende abordar en
la empresa.
Estudio financiero
De acuerdo con Jiménez (ob.cit.), el estudio financiero se desarrolla:

“… partiendo del análisis del costo, se estima el capital disponible, y luego se
establece un plan de financiamiento para cubrir las necesidades totales de
capital a fin de determinar la vialidad financiera del proyecto.” (p.52). El
estudio financiero consiste en determinar la manera de obtener los recursos
económicos necesarios para cubrir los costos de la propuesta, así como los
montos correspondientes a los mismos para el diseño de la misma, en caso
particular el diseño de un sistema de lubricación centralizado para las
máquinas fresadoras
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
A continuación, se mostrarán los resultados obtenidos de las diferentes

técnicas de recolección de información aplicada para el desarrollo de la
investigación, con la finalidad de generar datos claros y confiables que
permitan obtener la situación actual de la empresa en cuanto al área de
mecanizado. Así mismo se sigue con la metodología empleada en el
capítulo anterior, describiéndose a continuación.
Fase I. Diagnóstico
Diagnostico área de mecanizado.
Actualmente a pesar que la empresa es relativamente nueva, no cuenta

con los planos de diseño originales del sistema de lubricación de la máquina
fresadora puesto que la misma es la única maquinaria antigua y de segunda
mano en el taller, esto dificulta y hace todo un reto reparar el sistema de
lubricación de la misma.
Se realizó un diagnóstico con la ayuda de operadores y supervisores del
área de trabajo, a través de la observación directa del funcionamiento
mecánico y estructuras del sistema, así como los aspectos y las condiciones
actuales del equipo de fresado, a través de la observación directa que es una
técnica que consiste en observar atentamente el fenómeno, hecho o caso,
tomar información y registrarla para su posterior análisis. Se consideró que
es sumamente necesario el diseño e instalación de dicho sistema ya que
obviando la parte económica y productiva también se pone en riesgo la
integridad del operador al lubricar manualmente mientras opera la máquina.
Resultados de la observación directa
1. Infraestructura
La infraestructura donde se encuentra donde se encuentra la maquina

fresadoras de piso de concreto, paredes de bloque, techo de metal
galvanizado, el acabado de entre la pared y el piso es un acabado de tipo
industrial con pintura reflectiva y área señalizada, se considera que este todo
en buen estado.
1.- Medio Ambiente
En esta área de mecanizado el impacto al medio ambiente surge en la
utilización de lubricantes y refrigerantes ya que por ser la lubricación manual
no se tiene un cálculo exacto del lubricante y en su mayoría de veces es
rebosado cayendo al suelo y luego a los desagües comunes contaminando
así el medio ambiente puesto que los desechos de hidrocarburos necesitan
un tratamiento distinto al que se realiza en las plantas de tratamiento de
aguas residuales.
2.- Iluminación
El tipo de iluminación existente es mixta ya que hay lámparas tipo led y
láminas de PVC translucidas que permiten la recepción de luz solar en las
instalaciones.
3.- Fresadora
El equipo de mecanizado se encuentra en funcionamiento y sus
mangueras, engranajes, pintura, herramientas de corte en buen estado,
excepto su sistema de lubricación y deposito central de lubricante los cuales
están fuera de servicio.
4.- Seguridad
Se encuentra identificada el área a través de avisos y se encuentra la
demarcación en buen estado, existen letreros de salida de emergencia. Se
realizaron reuniones periódicas con ambos gerentes y personal operativo a
objeto de profundizar en las características que presenta el proceso
actualmente que apoyaran al análisis y debate de las exigencias con relación
al proyecto propuesto
De acuerdo a conversaciones establecidas con los operadores se conoció
que el sistema de lubricación original de la maquina no funcionaba cuando la
misma fue adquirida, es por esto que toman la decisión de realizar la misma
manualmente, así mismo no se tiene un registro completo del equipo, donde
arroje tipo de motor, revoluciones que posee, dimensiones de estructura,
caudales y presiones entre otra característica técnica.
Fase II. Alternativa de Solución
Consiste en diseñar un sistema de lubricación central, donde contaremos

con un depósito de lubricante central y mediante una bomba de bajo caudal
se enviará mediante tuberías el lubricante necesario a la herramienta de
corte de la misma optimizando así la vida útil de las herramientas de corte,
tiempos de fabricación y seguridad física de los operadores.
Cuadro 2.
Frecuencias obtenidas en la dimensión Procedimiento del Indicador: Fresadora.
No Ítems SÍ % NO % T %
¿Considera usted que, en la
empresa, el sistema de lubricación 4 29 10 71 14 100
1
de la máquina fresadora es
adecuado?
Fuente: Avancines (2022).
29%
SI
NO
71%
Ítem 1
Gráfico 1. Distribución Porcentual de las Respuestas emitidas por el personal que

labora en el área de mecanizado respecto al indicador Fresadora.
Como puede observarse, en el cuadro 2, la tabulación de las respuestas que se

obtuvieron mediante la aplicación del instrumento de recolección de datos a la
población del personal que labora en el área de mecanizado, evidenciándose que
el veintinueve por ciento (29%) indicó que, si considera que el sistema de
lubricación es adecuado por otra parte, el setenta y uno por ciento (71%) indico
que no. La tendencia desfavorable indica que existen debilidades en lo que se
refiere a las condiciones de dicho sistema.
Cuadro 3.
Frecuencias obtenidas en la dimensión Procedimiento del Indicador: Riesgo.
¿Al realizar la lubricación de la
herramienta de corte de la maquina 13 93 1 7 14 100
2
fresadora se pone en riesgo la
integridad física del operador?
7%
SI
NO
93%
Ítem 4

labora en el área de mecanizado respecto al indicador riesgo.
En el presente cuadro, se observan los resultados del ítem N° 2, donde el

noventa y tres por ciento (93%) el personal del área de mecanizado indicó que al
no estar 100% en funcionamiento el sistema de lubricación se pone en riesgo la
integridad de los trabajadores, ya que deben meter sus manos para lubricar
mientras la máquina está en funcionamiento, por su parte el siete por ciento (7%)
indico que no. Lo que justifica la necesidad del diseño.
Cuadro 4.
Frecuencias obtenidas en la dimensión Procedimiento del Indicador: Producción.
¿Considera usted que el método

3 actual de lubricación afecta la 2 14 12 86 14 100
fabricación de piezas?
14%
SI
NO
86%
Ítem 3

labora en el área de mecanizado respecto al indicador Producción.
En el presente cuadro, se observan los resultados del ítem N° 3, donde el

catorce por ciento (14%) del personal del área de mecanizado indico que
consideran que si se encuentra operativo el sistema y un ochenta y seis por ciento
(86%) indico que no. Lo que evidencia la falta de operatividad del sistema de
lubricación.
Cuadro 5.
Frecuencias obtenidas en la dimensión Procedimiento del Indicador: Perdidas.
¿el método actual de lubricación de

4 la máquina produce perdidas en la 13 93 1 7 14 100
empresa?
7%
SI
NO
93%
Ítem4

labora en el área de mecanizado respecto al indicador Pérdidas.
En referencia a los datos obtenidos del ítem N° 4, se observa que el noventa y

tres por ciento (93%) del personal encuestado respondió que sí se generan
pérdidas ya que el lubricante que se utiliza se contamina en su totalidad en cada
producción, y las rupturas de herramientas son constantes por su parte el siete por
ciento (7%) indico que no.
Cuadro 6.
Frecuencias obtenidas en la dimensión Procedimiento del Indicador: Técnica.
¿Dispone la empresa de los
equipos técnicos para el diseño del 14 100 0 0 14 100
5
sistema de lubricación
centralizado?
SI
NO
100%
Ítem 5

labora en el área de mecanizado respecto al indicador Técnica.
Con respecto a las opiniones dadas por los encuestados del ítem N° 5, se
observa que el cien por ciento (100%) de los encuestados, seleccionó la opción si,
por su parte el cero por ciento (0%) indico que no. Lo que muestra la capacidad
técnica con que cuenta la empresa.
Cuadro 7.
Frecuencias obtenidas en la dimensión Procedimiento del Indicador: Económico.
¿Cuenta la empresa con los
recursos económicos suficientes 8 57 6 43 14 100
6
para el diseño del sistema de
lubricación centralizado?
43%
SI
57% NO
Ítem 6
Gráfico 6 Distribución Porcentual de las Respuestas emitidas por el personal que

labora en el área de mecanizado respecto al indicador Económico.
Con respecto a los datos obtenidos por los encuestados del ítem N° 6, como se
observa en el cuadro 9 el cincuenta y siete por ciento (57%) de las personas
participantes en el estudio, seleccionó la opción si, por su parte el cuarenta y tres
por ciento (43%) indico que no. Lo que muestra que la empresa tiene capacidad
económica para poner en funcionamiento el sistema de lubricación central.
Cuadro 8.
Frecuencias obtenidas en la dimensión Procedimiento del Indicador: Financiera.
¿La empresa dispone de la
capacidad para financiar el diseño 2 14 12 86 14 100
7
del sistema de lubricación
centralizado?
14%
SI
NO
86%
Ítem 5

labora en el área de mecanizado respecto al indicador financiera.
En referencia a los datos obtenidos por los encuestados del ítem N° 7, como se
observa en el cuadro 10 el cien por ciento (100%) de los encuestados, seleccionó
la opción positiva para indicar que la empresa cuenta con partidas presupuestarias
para realizar el diseño, por su parte el cero por ciento (0%) indico que no. Esto
demuestra la capacidad con que cuenta la empresa para mejorar los procesos y
condiciones de trabajo.
Cuadro 9.
Frecuencias obtenidas en la dimensión Procedimiento del Indicador: Recursos
Humanos.
¿Cuenta la empresa con los
recursos humanos para poner en 3 21 11 79 14 100
8
práctica el diseño del sistema de
lubricación?
21%
SI
NO
79%
Ítem 8

labora en el área de mecanizado respecto al indicador RRHH
En referencia a los datos obtenidos por los encuestados del ítem N° 8, como se
observa en el cuadro 11 el ochenta por ciento (80%) de los trabajadores
encuestados consideran que se encuentran capacitados para implementar el
diseño, por su parte el veinte por ciento (20%) indico que no. Lo que muestra la
capacidad profesional del personal que labora en la empresa.
Cuadro 10.
Frecuencias obtenidas en la dimensión Procedimiento del Indicador: Filtro.
¿Está usted de acuerdo con que el
sistema de lubricación central lleve 9 64 5 36 14 100
9
un filtro de malla para evitar la
contaminación del aceite?
36%
SI
NO
64%
Ítem 9

labora en el área de mecanizado respecto al indicador Filtro.
En el cuadro 12, se observan los resultados del ítem N° 9, donde el sesenta y

cuatro por ciento (64%) del personal indicaron que, consideran que se debe
implementar el diseño, por su parte el treinta y seis por ciento (36%) indico que no.
Lo que evidencia la importancia de que el diseño incluya un filtro de partículas, ya
que se mejorarían las condiciones de trabajo y se disminuye la contaminación del
aceite.
Cuadro 11.
Frecuencias obtenidas en la dimensión Procedimiento del Indicador: Tuberías.
¿Según su criterio, considera
necesario colocarle tuberías de
10 10 71 4 29 14 100
cobre al sistema de lubricación
centralizado de la maquina
fresadora?
29%
SI
NO
71%
Ítem 10
Gráfico 10. Distribución Porcentual de las Respuestas emitidas por el personal

que labora en el área de mecanizado respecto al indicador tuberías.
Como puede observarse, en el cuadro 13, la tabulación de las respuestas que

se obtuvieron mediante la aplicación del instrumento de recolección de datos del
ítem N° 10, donde el setenta y uno por ciento (71%) del personal indicaron que sí
deben aplicarse tuberías de cobre por ser un material comercial y de bajo costo.
por su parte el veinte y nueve por ciento (29%) indico que no.
Cuadro 12.
Frecuencias obtenidas en la dimensión Procedimiento del Indicador: bomba
centrifuga.
¿Cree usted que el diseño de este
sistema deberá incluir una bomba 5 36 9 64 14 100
11
centrifuga para automatizar el
´proceso?
36%
SI
NO
64%
Ítem 5
Gráfico 11 Distribución Porcentual de las Respuestas emitidas por el personal que

labora en el área de mecanizado respecto al indicador Confiable.
Como puede observarse, en el cuadro 14, la tabulación de las respuestas que

se obtuvieron mediante la aplicación del instrumento de recolección de datos del
ítem N° 11, el setenta y cuatro por ciento (74%) de los trabajadores seleccionados,
indicaron que si, por su parte el treinta y seis por ciento (36%) indico que no. Lo
que indica que con la implementación del diseño se actualizara considerablemente
el equipo.
Cuadro 13.
Frecuencias obtenidas en la dimensión Procedimiento del Indicador: rociador
¿Cree usted que, con la colocación
de 1 rociador central en el sistema, 12 86 2 14 14 100
12
es suficiente para lograr la
lubricación deseada?
14%
SI
NO
86%
Ítem 12
Gráfico 12. Distribución Porcentual de las Respuestas emitidas por el personal

que labora en el área de mecanizado respecto al indicador rociador.
En el cuadro 15, se observan los resultados del ítem N° 12, donde el ochenta y
seis por ciento (86%) del personal indicaron que si, por su parte el catorce por
ciento (14%) indico que no. Lo que evidencia la importancia de Implementar el
diseño utilizando un rociador principal de lubricante para la herramienta de corte.
DISEÑO DE UN SISTEMA DE LUBRICACION CENTRALIZADO
PARA MAQUINA FRESADORA DE LA EMPRESA
INNOVA SOLUTIONS GROUP UBICADA EN
EL CORREGIMIENTO DE DON BOSCO
CIUDAD DE PANAMA
San Felipe, julio 2022

Presentación
La empresa INNOVA SOLUTIONS GROUP SA con la intención de proteger y

mejorar sus equipos, se ha planteado el desarrollo de un proyecto para la mejora
del proceso de mecanizado, ya que la falta de este sistema trae como
consecuencia que los componentes de la máquina puedan perder más rápido su
vida útil debido a la fricción de un metal con otro al realizar el proceso de desbaste
en diversos materiales.
Reseña histórica de la empresa
Innova Solutions Group S.A se funda en el año 2018 en la república de

Panamá, específicamente en el corregimiento de don Bosco, ciudad de Panamá.
surge de la sociedad de 2 jóvenes venezolanos los cuales crean dicha empresa
con la finalidad de ofrecer un servicio a empresas locales en cuanto al área de
diseño y fabricación de componentes mecánicos, dicha empresa comienza con
tan solo 1 máquina de soldar y un torno convencional y 1 fresadora universal
generadora de engranajes , en el año 2019 adquieren 2 tornos CNC, 2 Centros de
mecanizado, 1 maquina cortadora de hilo, entre otros equipos más de medición y
diseño mecánico, 1 año más tarde la empresa contaría con un personal de
administración, almacenista, operadores, mecánicos, pintores y diseñadores.
Es así como Innova Solutions Group S.A se ha convertido en una de las
principales empresas de metalmecánica en Panamá, prestando servicios a las
principales empresas productivas de la región.
Misión propuesta
Diseñar el sistema de lubricación central para la maquina fresadora de la

empresa Innova Solutions Group S.A Ubicada en el corregimiento de Don Bosco,
Ciudad de Panamá.
Visión de la Propuesta
Brindar una solución factible al problema que presenta el sistema de lubricación

de la maquina fresadora de la empresa Innova Solutions Group S.A Ubicada en el
corregimiento de Don Bosco, Ciudad de Panamá.
Objetivos de la propuesta
Objetivo General
Diseñar un sistema de lubricación central para la máquina fresadora de la

Ciudad de Panamá.
Objetivos Específicos
Obtener las especificaciones de los componentes del sistema de lubricación de

la maquina fresadora.
Calcular los diámetros de las tuberías y material según la velocidad y caudal del
refrigerante.
Determinar la potencia del motor de la bomba a utilizar
Justificación de la propuesta
Al implementar un sistema de lubricación central en la máquina fresadora de la

Ciudad de Panamá se lograra reducir del riesgo de accidentes a operadores de
dicha máquina, se optimizada el tiempo de producción ya que no se detendrá la
máquina para realizar el proceso de lubricación y se estará alargando la vida útil
de los componentes de la misma puesto que sin este sistema se ve afectado
directamente al rendimiento laboral. .
La presente investigación se justifica desde el enfoque técnico porque al
realizar los cálculos pertinentes a presión, caudal, velocidad y potencia se le
brindará al equipo una documentación basada en cálculos técnicos que le servirá
de referencia para determinar si está dentro de las exigencias actuales del
proceso.
Alcances
La propuesta está enmarcada en función del objetivo propuesto el cual consiste

en un diseño de sistema de lubricación central para maquina fresadora de la
Ciudad de Panamá, donde se pretende diseñar los aspectos requeridos para la
implementación de dicha propuesta.
De esta forma mejorar el sistema de lubricación por medio de la utilización de
un sistema centralizado utilizando tubería de cobre, 1 bomba centrifuga,
conectores y 1 rociador principal. Estos sistemas ya están siendo utilizados
ampliamente a nivel mundial, con el objetivo de hacer más eficiente los procesos
de fabricación ya que cada día se emplean nuevos materiales con mayor dureza y
resistencia y al mecanizarlos es necesario un proceso que lubricación y
refrigeración que evite el desgaste y la ruptura de las herramientas de corte.
Delimitación de la Propuesta
Al delimitar esta propuesta, es necesario mencionar que la misma se encuentra

establecida geográficamente en el corregimiento de Don Bosco, Ciudad de
Panamá.
Figura 1. Imagen satelital del corregimiento de don bosque, Fuente: Mapa de

Goglees.
.
Desarrollo de la propuesta
Estudio de Lubricación.
Para este estudio se realizó un conteo de las necesidades de lubricación de la

pieza a maquinar en la fresadora, ya que es necesario lubricar cuando la fresa
este sobre la pieza, porque es preciso bajar la temperatura de la fresa y de la
pieza para que estas no sufran desgastes y daños. También con la finalidad de
conocer características esenciales como: tubería a utilizar, diámetros y longitudes,
accesorios (codos, uniones, válvulas, etc.), potencia de bomba y tipo de lubricante.
Fuente: Gerling 1994

Alternativa de solución
Planteamiento de alternativas de solución.
Luego de mencionar las características necesarias y recomendadas para el

diseño del sistema de lubricación, se plantean las siguientes alternativas de
solución:
Alternativa 1
Consiste en diseñar un único sistema lubricación el cual contará con una única
disposición final. La lubricación se realizará con la ayuda de un sistema de
bombeo centrifugo por bomba sumergible y mediante tubería de cobre medida de
3/8 de pulgadas hacia le herramienta de corte mediante 1 rociador.
Entre los dispositivos y equipos con los cuales contará la alternativa 1 se
destacan los siguientes:
1. Una bomba sumergible.
2. Un separador de partículas tipo filtro de malla.
3. Un rociador para centro de mecanizado.
4. Una conexión de conducto por tubería única desde la descarga de la
bomba hasta la herramienta de corte.
5. Tuberías de cobre.
La distribución de esta alternativa se propone basada en la distribución del
diseño establecida luego de observar de manera detallada el sistema actual.
Fuente:
Alternativa 2
Consiste en realizar la compra de un sistema de lubricación automático marca
SKF el cual se define como una estación central de bombeo que suministra
automáticamente el lubricante al dispositivo dosificador a través de una línea de
suministro individual. Cada dispositivo dosificador actúa en un punto de lubricación
único y puede ajustarse para suministrar la cantidad exacta de grasa o aceite que
se requiere. Los sistemas pueden lubricar una máquina, distintas zonas en una
máquina o, incluso, varias máquinas separadas.
Esta alternativa es sumamente costosa y fue desestimada de inmediato por el
hecho de instalar este sistema a una maquina antigua obligaría a realizar cambios
y rediseño de la misma para poder ser ajustada a dicha máquina, tomando en
cuenta también que la empresa ya cuenta con parte del material para realizar la
alternativa número 1.
Seleccionar la alternativa más adecuada para el sistema de lubricación.
En este punto, se consideraron los siguientes criterios que permitieron definir

una matriz de selección de las alternativas para el sistema de lubricación central y
luego escoger la mejor entre todas ellas: menos tramos de tubería, reducción de
espacio para el diseño, disminución de costos por tramos adicionales.
Se selecciona la alternativa 1, ya que implica menor cantidad de tuberías y
accesorios, lo que disminuye los costos. Se propone un sistema de lubricación
centralizada con aceite ubicado en un depósito principal el cual forma parte de la
estructura de la maquina fresadora, basado en un sistema independiente con 1
único punto de lubricación, siendo este su herramienta de corte, dicho lubricante
será impulsado por una bomba eléctrica que llevara el lubricante a través de los
conductos A y B hacia un rociador el cual verterá las cantidades de aceite
necesaria sobre dicha herramienta, cayendo así nuevamente por gravedad hacia
el depósito central y siendo recirculado cuantas veces sea necesario por la
bomba, permitiendo así una lubricación y refrigeración de la herramienta optima y
precisa.
Conducto B
e
Rociador
Conducto A Pieza
Herramienta de Corte
Bomba Depósito
Fuente: Avancines 2022
Cálculos del sistema de lubricación centralizado.
El procedimiento general de cálculo, se resume a continuación:
1. Determinar la velocidad y caudal del fluido requerido, tomando como base

la cantidad de material a manejar y las propiedades del mismo.
2. Calcular el diámetro de la tubería que garantice el caudal requerido a la
velocidad determinada previamente.
Esto se hace partiendo de la expresión: Ecuación de Continuidad.
Q = A*V
Dónde:
Q= Caudal de líquido ( m3/seg).
V= Velocidad (m/s).
A= Área seccional de la tubería (m2).

Luego:
2
π∗D
Como A =
4
2
πV D
Q=
4
Despejando D: Diámetro de Tubería.
D=
√4Q
πV
(Ecuación 3, despeje del Caudal)
El valor así obtenido de D debe ser ajustado a un diámetro comercial, para lo
cual se sugiere escoger como diámetro definitivo el valor estándar por encima más
cercano.
3. Recalcular la velocidad o el caudal según convenga. En este sentido es
necesario considerar el ajuste del diámetro referido anteriormente, con el objeto de
garantizar que la velocidad y el caudal de trabajo sean al menos iguales a los
determinados en el punto 1. Así, si el diámetro se ajusta por exceso se recalcula el
caudal y si por el contrario, el ajuste se hace por defecto se recalcula la velocidad.
4. Cuando se usen mangueras determinar el diámetro de éstas y la velocidad
requerida para el levantamiento efectivo del material.
5. Se estima que la velocidad en la manguera debe ser aproximadamente 1,6
veces la velocidad en la línea; como consecuencia de ello y para que se mantenga
el caudal, el diámetro debe ser de 70% a 80% el diámetro de la tubería de
succión.
6. Calcular las pérdidas de presión en el sistema. En este punto deben
identificarse todas las posibles fuentes de fricción con el fin de obtener el mejor
estimado, utilizando para ello las fórmulas correspondientes al caso.
7. Calcular la potencia requerida del motor a partir de las pérdidas totales.
8. Seleccionar el equipo de impulsión.
Las alternativas planteadas para realizar el sistema de lubricación, cuentan con

las características de diseño necesarias para garantizar un correcto
funcionamiento de la red de flujo, las cuales se mencionan a continuación:
1.-La succión del fluido liquido lubricante-refrigerante se realizará con una bomba
centrifuga de sumersión media.
2.- La descarga del fluido líquido lubricante-refrigerante se realizará con tuberías
de cobre de 3’8 de pulgada desde la descarga de la bomba hasta el rociador.
3.-El sistema de bombeo contara con accesorios de recolección de residuos de
viruta, en este caso filtro de malla protectora, acero inoxidable.
4.- El sistema se diseñará para garantizar la mejor funcionalidad y operación de la
maquina fresadora.
5.- El material seleccionado para este diseño en cuanto a conductos será tubería
hidráulica de baja presión material de cobre.
Área de Mecanizado
El área de mecanizado de la empresa Innova Solutions Group está compuesta

por diferentes maquinarias para la fabricación de piezas mecánicas, dicha área
posee 1 maquina fresadora, 2 centros de mecanizado CNC, 1 Centro de corte
Reuter por plasma, 1 maquina cortadora de hilo, 2 tornos CNC, 2 Tornos
convencionales, 2 taladros de banco industriales, todos estos equipos son
utilizados para los procesos de fabricación de piezas de precisión mecánica tales
como engranajes, cajas transmisoras de velocidad, poleas, bielas, levas, y
distintas piezas del área industrial.

Cálculos del sistema de lubricación:
Conducto B
0,5 m
B C
Rociador
1m
Conducto A
Pieza
A Herramienta de Corte
Bomba Depósito
a) De la figura podemos observar que la tubería de succión debe medir 1

metro, por lo que debemos calcular su diámetro desde el punto A hasta el
punto B. utilizamos la ecuación de Bresse:
D = 1,3 λ 1/ 4 √ Q
Dónde:
N = número de horas de Bombeo (08horas)
D = diámetro tubería succión
𝛌 = N/24
Q = caudal
Como no conocemos el caudal, ni diámetro de tubería, de la tabla n°
anexos la rapidez de flujo de volumen típica para sistemas hidráulicos de
aceite industrial es de 10 a 100, tomaremos el menor valor ya que es un
sistema pequeño.
Por lo tanto Q = 10 L/min
Transformando estos 10 L/min a m3/s, nos queda que:
1,0 L/min ---------------------- 16,67 x 10-6 m3/s

10 L/min ---------------------- Q
Q = 1,667 x 10-4 m3/s
Sustituyendo este valor en la ecuación y suponiendo que se trabajaran 8

horas diarias, nos queda:
8 1/4
D = 1,3 ( ) √ 1,667 x 10−6
24
D A-B = 0,0127m = ½ pulg
D A-B = ½ pulg Tubería de succión de A hasta B.
Desde el punto B hasta el punto C, utilizaremos un diámetro

inmediatamente inferior al del tramo A-B, para aumentar la velocidad y la
presión del aceite.
D B-C = 3/8 pulg
b) Calculo de las pérdidas de carga por fricción desde la bomba (punto
A) hasta el (punto B). Tramo A-B aplicando la ecuación de Hanzen y
Williams.
2,63 0,54
Q=0,2785.C . D .S
donde :
C=110 depende del material de latuberia , cobre
D=diametro tuberia en metros , tramo A−B (0,0125m) (1/2 pul)
S= perdidas por friccion
Q = Caudal ( 1,667 x 10−4 m3/ s )
L = longitud tubería tramo A−B ( 1,0 m )
hf
S=
longitud de tuberia
hf = s. longitud de tubería
Despejando s y sustituyendo los valores:
Q
s=( )^ 1/0,54
0 ,2785 . 110 . 0 ,0127 2 ,63
1 ,667 x 10−4 m3 /s
s=( ) ^ 1/0,54
0 ,2785 . 110 . 0 ,0127 2 ,63
s = 0,33 m/m
Las pérdidas de carga desde la bomba al punto B son:
hf AB= s. longitud de tubería

hf AB= 0,33. 1,0m = 0,33m
Calculo de las pérdidas de carga por fricción desde el punto B hasta el punto
C. Tramo B-C aplicando la ecuación de Hanzen y Williams.
2,63 0,54
Q=0,2785.C . D .S
donde :
C=110 depende del material de latuberia , cobre
D=diametro tuberia en metros , tramo B−C (0,01892m) (3/8 pulg)
S= perdidas por friccion
Q = Caudal 1,667 x 10-4 m3/s
L = longitud tubería tramo B−C ( 0,5 m)
hf
S=
longitud de tuberia
hf = s. longitud de tubería
Despejando s y sustituyendo los valores:

Q
s=( 2 ,63 )^1/0,54
0 ,2785 . 110 . 0 ,0127
1, 667 x 10−4 m3 /s
s=( 2 , 63 )^1/0,54
0 ,2785 . 110 . 0 ,01892
s = 0,044 m/m
Las pérdidas de carga desde el punto B hasta el punto C son:
HfBC = s. longitud de tubería

HfBC = 0,33. 0,5m = 0,16m
Cantidad de accesorios con sus respectivas pérdidas por fricción.

N° Accesorio Cantidad Caudal Hf Diámetro Hf
m3/s m pulg total
1 Codo ½ x 3/8 01 1,667 x 10- 0,094 ½ x 3/8 0,019
4
m3/s
1 Válvula check 01 1,667 x 10- 1/2 1/2 0,100
4
m /s
3
8
Pérdidas Accesorios: hfacc 0,12m
3) Cálculo de la potencia de la bomba:

Se usara la Ecuación de Bernoulli, teniendo presente que los puntos de
referencia serán la superficie del recipiente del aceite lubricante (1) y la salida de
la boquilla (2). Por estar el recipiente abierto a la atmosfera y no tiene movimiento
superficial y la descarga es a la atmosfera, en esto puntos las velocidades y las
presiones son cero.
Conducto B
0,5 m
B 2 C
Rociador
1m
Conducto A
Pieza
1
Herramienta de Corte
Bomba Depósito
Ecuación de Bernoulli
0 0 0 0 0
Simplificando términos:
hA = hL + ( Z2 – Z1)
hA = potencia requerida por la bomba
hl = hfAB + hfBC + hfacc

hl = 0,33m + 0,16m +0,12m
hl = 0,61m
Calculamos el número de Reynolds:
Condiciones iniciales para el diseño propuesta
V = 1,2 m/s (velocidad recomendada tabla)

D = ½ pulg (13,39 mm), (0,01339m)
ρ = 852 kg /m3 (aceite)
η = 2,99 x 10 -3 Kg/m.s (aceite)
1,2 x 0,01339 x 852
NR =
2,99 x 10−3
NR = 4578 ≥ 4000 es flujo Turbulento
Redondeando NR = 4600
Para calcular el factor de fricción λ, se utiliza la fórmula de Blasius. (Tuberías

lisas y Número de Reynolds menor a 100.000).
0,316
λ= 1/4
ℜ
Con:
NR = 4,6 x 103
D = 0,01339m
Sustituyendo:
0,316
λ=
( 4,6 x 103 )1 / 4
λ = 0,038
Sustituyendo en la ecuación de Darcy – Weisbach
l v2
hl = λ x
D 2g
2
1, 5 x 1,2
hl = 0,038
0 , 01339m 2.9,81
hl = 0,31m
Calculo de potencia requerida por la bomba.
PA = hA . γ. Q
Dónde:
Q = caudal (1,667 x 10-4 m3/s)

hl = perdidas (0,31m + 0,33m + 0,16 + 0,12m = 0,92m)
γ = Peso específico del aceite (8,36KN/m 3)
hA = hL + ( Z2 – Z1)
hA = 0,92m + (1,0m – 0m)
hA = 1,92m
PA = 1,92m * 8,36 KN/m3 * 1,667 x 10-4 m3/s
PA = 2,68 watt
Estudio de Factibilidad de la Propuesta
Todo proyecto factible debe ser soportado por la ejecución de un estudio de

factibilidad que permita la determinación de los recursos necesarios para llevarlos
a cabo; de acuerdo a Hurtado (2010), un proyecto puede ser considerado factible
si el mismo esta “orientado a resolver un problema planteado, o a satisfacer
necesidades de una institución” (p. 79). De allí, que, al observar la naturaleza de
esta investigación, se prevea la realización de este estudio como apoyo en el
conocimiento de los recursos materiales, humanos y financieros necesarios que
faciliten la culminación efectiva de la misma.
Factibilidad Técnica
El estudio técnico, es conceptualizado como aquel que permite la determinación

de la disponibilidad real de todos los recursos que se emplearán en la elaboración
y desarrollo de la investigación. La factibilidad técnica se basa en la información
suministrada por los supervisores y operadores del área mecanizado Dicha fase
contribuyó a determinar con base al análisis e interpretación de los resultados, el
diseño de una propuesta para la mejora de un SISTEMA DE LUBRICACION
CENTRALIZADO PARA MAQUINA FRESADORA DE LA EMPRESA INNOVA
SOLUTIONS GROUP S.A UBICADA EN EL CORREGIMIENTO DE DON BOSCO
CIUDAD DE PANAMA.
Es así como, a través de ellos se facilita el conocimiento de los medios que se
tienen y de los que hacen falta para poder llevar a término la propuesta realizada.
En este particular, la presente propuesta se encuentra soportada técnicamente por
la existencia de los espacios estructurales necesarios para desarrollarla; así como
también la disposición de los trabajadores de la empresa.
Factibilidad Económica- Financiera
En relación al aspecto económico del proyecto, se consideran los costos de

este tipo de trabajo, los cuales corresponden a: estudios preliminares. Se debe
destacar que en la ejecución de las partidas se presentarán precios unitarios que
hoy en día se incrementan constantemente, siendo inútil calcular un presupuesto
de obra ya que su monto se hará obsoleto en poco tiempo.
El estudio económico financiero, es el soporte que va a permitir descubrir y
analizar cuáles son los gastos o costos en que debe incurrir el investigador para la
elaboración de su proyecto y de la institución para poner en marcha la propuesta
resultante de la investigación. Es necesario señalar, que, en este caso, los gastos
por la elaboración de la propuesta fueron sufragados por el propio autor del trabajo
de investigación; sin embargo, debe considerarse que la inversión para su
ejecución será responsabilidad de la empresa INNOVA SOLUTIONS GROUP
S.A..
Cuadro 15.
Costos de Factibilidad Económica – Financiera
PRESUPUESTO
Equipos y Materiales Subtotal

Canti Costo (Usd Costo Total
Descripción dad Unidad)) (USD.)
Bomba
centrífuga 1 unidad 160.00 160.00
Filtro 1 unidad 30.00 30.00
Codo ½ * 3/8
Pulg 1 unidad 1.25 1.25
Tubería ½
pulg 1m unidad 35.00 35,00
Tubería 3/8
pulg 1/2m unidad 30,00 15.00
Rociador 3’8
pulg 1 unidad 20.00 20.00
Total Costo de Equipos y Materiales (USD.) 231.25
MANO DE OBRA
Canti Costo unitario Costo Total
Descripción dad (USD) (USD)
MECANICOS, 8
3 horas 4.81 230.88
Subtotal Mano de Obra (Bs.) 230.88
GASTOS VARIOS
Canti Costo unitario Costo Total
Descripción dad (USD) (USD)
Elaboración de
la Propuesta 1 Tomo 120.00 120.00
Subtotal gastos Varios (USD.) 120,0
Costo Total de la Propuesta USD.) 582.13

Factibilidad de Recursos Humanos

En relación al estudio referido al recurso humano, es necesario señalar que
este se encarga de la evaluación y determinación de la disponibilidad del personal
requerido para llevar a la práctica la propuesta. Por tal razón, es de hacer notar
que en estudio financiero se estipuló su costo como soporte.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Se obtuvieron las especificaciones de los componentes del sistema de

lubricación por aceite refrigerado como lo es el diámetro principal de tubería de
cobre de 1/2 pulgada, así como la descarga del lubricante en tubería de cobre de
3/8 de pulgada. Se deben utilizar codos y uniones de los mismos diámetros
calculados que van conectadas a las tuberías. Los tubos deben ser de cobre.
La potencia del motor de la bomba debe ser de 2,74 W, según el manual de
Grunfoss pump, modelo 120v monofásico, para que pueda realizar el bombeo
adecuado.
Se seleccionó por medio de su curva característica el motor de la bomba que
debe funcionar con una velocidad de 1600 r.p.m para que cumpla su función.
Recomendaciones
Se recomienda que la tubería sea de material cobrizo, ya que es más ligero,

liso y tiene protección contra la corrosión.
La bomba seleccionada debe tener un espacio adecuado para su ventilación
Realizar una evaluación diagnóstica del sistema de lubricación para verificar la
efectividad de la propuesta planteada.
REFERENCIAS
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científica. 7ma edición. Caracas: Editorial Episteme.
Aurora y Artigas (2014) titularon un proyecto de investigación ante la universidad

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Maquinaria en la Industria de Elaboración de Alimentos. Documento en línea,
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Trangay, L. (2014). Diseño y aplicación de un sistema de lubricación centralizado

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Vitola, Y. (2008). La lubricación. Editores. Caracas.
Wells, S. (2004). Procesos productivos a nivel Industrial. U.S.A.: Marcel Dekker

Inc.
ANEXOS
ANEXO A
INSTRUMENTO APLICADO
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA
"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"
CUESTIONARIO
Lea cuidadosamente antes de responder. Para su respuesta, marque con una “X” la
opción que mejor exprese su opinión, al lado derecho de cada reactivo. Se presentan 2
opciones posibles sobre la frecuencia con que se observa el evento: (SI) afirmando, (NO)
negando
No ITEMS SÍ NO
.
1 ¿Considera usted que, en la empresa, el sistema de lubricación
de la fresadora es adecuado?
2 ¿Al realizar la lubricación de la herramienta de corte de la
maquina fresadora se pone en riesgo la integridad física del
operador?
3 ¿Considera usted que el método actual de lubricación afecta la
fabricación de piezas?
4 ¿El método actual de lubricación de la herramienta genera un
consumo excesivo en cuanto a lubricante se refiere?
5 ¿Dispone la empresa de los equipos técnicos para el diseño del
sistema de lubricación centralizado?
6 ¿Cuenta la empresa con los recursos económicos suficientes
para el diseño del sistema de lubricación centralizado?
7 ¿La empresa dispone de la capacidad para financiar el diseño
del sistema de lubricación centralizado?
8 ¿Cuenta la empresa con los recursos humanos para poner en
práctica el diseño del sistema de lubricación?
9 ¿Está usted de acuerdo con que el sistema de lubricación
central lleve un filtro de malla para evitar la contaminación del
aceite?
10 ¿Según su criterio, considera necesario colocarle tuberías de
cobre al sistema de lubricación centralizado de la maquina
fresadora?
11 ¿Cree usted que el diseño de este sistema deberá incluir una
bomba centrifuga para automatizar el ´proceso?
12 ¿Cree usted que, con la colocación de 1 rociador central en el
sistema, es suficiente para lograr la lubricación deseada?
ANEXO B
RAPIDEZ DE FLUJO DE VOLUMEN TIPICAS
Fuente: Mott 1996
ANEXO C
VELOCIDADES DE FLUJO RECOMENDADAS EN SISTEMAS DE
POTENCIA DE FLUIDOS
Fuente: Mott 1996
ANEXO D
TAMAÑOS NOMINALES DE TUBERIAS DE COBRE TIPO K
Fuente: Mott 1996
ANEXO E
VELOCIDADES RECOMENDADAS
Fuente: Mott 1996
ANEXO F
COEFICIENTE DE λ
Fuente: Mott 1996

Teg Avancines 2022

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Tutor de Contenido: TSU. Carlos Camargo.

Asesor Metodológico: MSc. Yumicar Morillo

Mes y Año: Agosto 2022

III. MARCO METODOLÓGICO

1. Distribución Porcentual de las Respuestas emitidas por los

12. Distribución Porcentual de las Respuestas emitidas por los 68

Cuadro Descripción Pp.

Desde los comienzos de la industria el hombre ha tratado de corregir el

Contextualización del problema

El mantenimiento no es una miscelánea, produce un bien real y puede

¿Cuál será la factibilidad técnica, económica – financiera de y de recursos

¿Cómo será el diseño de la propuesta del sistema de lubricación

Proponer el diseño de un sistema de lubricación centralizado para

Diagnosticar la necesidad de un sistema de lubricación centralizado para

Determinar la factibilidad técnica, económica-financiera y de recursos

Diseñar la propuesta del sistema de lubricación centralizado para

La investigación tiene como finalidad diseñar un sistema de lubricación

Reseña Histórica del Problema

La lubricación, aunque no lo parezca tiene un lugar muy importante en el

A continuación, se presenta un resumen de las investigaciones realizadas

Sistema de Lubricación Centralizada

El principio de funcionamiento consiste en utilizar una bomba para repartir

Según Bustamante y Kessla (2017) nos dice que la teoría de la

Refrigeración y lubricación eficiente, separación de agua y aire.

Según dice (Torrealba, 2019) lubricación es interponer entre dos

El propósito de la lubricación es la separación de dos superficies con

Según (Mendoza, 1995). Define como lubricante a toda sustancia solida o

Funciones de los lubricantes

En este sentido, Sánchez, Pérez, Sancho y Rodríguez (2007) en su obra

Elementos básicos que requieren lubricación

Factores que afectan la lubricación

El desempeño de un lubricante se ve afectado por varios factores. Los

Se define a la grasa lubricante como una dispersión semilíquida a sólida

A continuación, se explican con detalles los métodos y dispositivos de

Dispositivo de lubricación manual.

En los dispositivos de lubricación manual, el control de la cantidad de

Dispositivo de lubricación por goteo.

En el dispositivo de lubricación por goteo el lubricante es suministrado

Es una lubricación destinada a aquellas aplicaciones en las que el

Tipos de sistema de lubricación

En este sentido, Bustamante y Kessla (2017) indican que existen

Se realiza periódicamente, aplicada mediante una brocha o una bomba

Lubricación por baño de aceite

En este tipo de lubricación, según (Pérez) y otros se realizan en la parte

Mendoza y otros (2017) indican que el sistema cuenta con un depósito en

En este caso, de acuerdo a lo estipulado por Bustamante y Kessla, la

Es un dispositivo que se utiliza para enfriar la herramienta al mecanizar

Las mallas son un producto cilíndrico que tiene en su interior un elemento

Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos