REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACION SUPERIOR
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION MÉRIDA

Propuesta de Layout por Procesos para el Mejoramiento

de la Distribución de los Espacios en la Fabricación de
Derivados Plásticos de la Industria Merideña del
Plástico (INMERPLAST C.A.)

Autora: Cindy Susana Mora Duque

C.I: 19.503.950
Tutor: Ing. Miguel Acevedo

Mérida, Enero de 2021

DEDICATORIA

Dedico este proyecto de grado a Dios, mi familia, mi compañero

de vida, quienes han sido mi guía y mi camino para llegar
hasta este punto de mi carrera, quienes con su ejemplo,
dedicación y palabras de aliento nunca bajaron
los brazos para que yo tampoco fallara aun cuando
todo se tornara gris, gracias por velar por mi
bienestar y ser mi apoyo en todo momento

A todos ustedes con amor

Cindy Susana Mora Duque

AGRADECIMIENTO
 Primeramente doy gracias a Dios por permitirme tener esta
experiencia universitaria dentro de este Instituto Universitario, en especial
deseo expresar mi agradecimiento al Tutor de este proyecto el Ing. Miguel
Acevedo, por la dedicación y apoyo que ha brindado a este trabajo, por el
respeto a mis sugerencias e ideas y por la dirección y el rigor que ha
facilitado a las mismas. Gracias por la confianza ofrecida

Asimismo, agradezco a todas los profesores y licenciadas que hacen

vida dentro del Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño” pues
gracias a su apoyo y guía en todo este proceso de formación alimentan a
cumplir todos los proyectos e ilusiones propuestos.

Un trabajo de investigación es siempre fruto de ideas, proyectos y

esfuerzos previos que corresponden a otras personas, en este caso mi más
sincero agradecimiento a la Lic. Carmen Velandria de INMERPLAST C.A.
Gracias por su amabilidad para facilitarme su conocimiento, su tiempo y sus
ideas.

Pero un trabajo de investigación es también fruto del reconocimiento y

del apoyo vital que nos ofrecen las personas que nos estiman, sin el cual no
tendríamos la fuerza y energía que nos anima a crecer como personas y
como profesionales. Gracias a mi familia a mis padres (Mami Edicta , Papi
Victor) ejemplo de constancia y disciplina , especial reconocimiento y
agradecimiento a mi madre Maite Duque, gracias por ser guía, temple y
apoyo en cumplir mis metas, en alentar mi propósito de ser profesional y de
hacer siempre lo mejor para lograr el éxito, a mi hermanos Ireilyn y Victor
Jose por ser mi incondicional en lograr mis sueños mi apoyo incondicional y
mis grandes apoyos, a Mis tias y tíos( Yreida, Lilie, Yeris, Victor, Randy,
Reny) que más que eso han sido mis segundos padres, en siempre
brindarme esa mano amiga para salir adelante y cumplir mis propósitos me
siento afortunada de tenerlos a ustedes en mi vida.

Gracias y mil Gracias a ti Ángelo Santiago por ser mi compañero

incondicional en toda travesía , mi mano amiga, por tu comprensión y
solidaridad con todo proyecto de vida , por el tiempo que me has concedido y
por lo logrado.

Gracias a mis amigos, que siempre me han prestado un gran apoyo

moral y humano, necesarios en los momentos difíciles de este trabajo a todo
aquel que me tendido una mano amiga en momentos difíciles y que lograron
que esta meta se hiciera realidad.

A todos, muchas gracias.

 ÍNDICE GENEERAL

LISTA DE CUADROS……………………………………………………….. vii

LISTA DE FIGURAS………………………………………………………… viii
LISTA DE GRAFICOS………………………………………………………. ix
LISTA DE ECUACIONES………………………………………………….. x
RESUMEN…………………………………………………………………… xi
INTRODUCCION……………………………………………………………. 1

CAPÍTULO

I.EL PROBLEMA
Contextualización del problema…………………………….……………… 3
Objetivos de la Investigación: general y específicos……………………. 6
Justificación de la Investigación…………………………………………… 7
Delimitación del problema…………………………………………………. 8

II. MARCO REFERENCIAL

Reseña Histórica……………………………………………………………. 9
Antecedentes de la Investigación…………………………………………. 11
Bases Teóricas……………………………………………….……..………. 13
Bases Legales……………………………………………………………….. 54
Sistema de Variables……………………………………………………….. 59
Definición de Términos Básicos…………………………………………… 61

III. MARCO METODOLOGICO

Modalidad de la Investigación……………………………………………… 65
Diseño de la Investigación………………………………………………….. 65
Tipo de Investigación……………………………………………………….. 66
Procedimientos de la investigación………………………………………. 66
Población y Muestra………………………………………………………… 68
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos…………………….. 68
Validez y Confiabilidad del Instrumento……………………………...…... 70
Técnicas de Análisis de la Información…………………………………… 70

IV. RESULTADOS
Fase de Diagnóstico………………………………………………………... 71
Fase de Alternativas de Solución…………………………………………. 79
Fase de Propuesta: Objetivo, justificación, alcance, delimitación y
desarrollo de la propuesta. Estudio de factibilidad………………………. 88

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………….. 106

REFERENCIAS………………………………………………………………. 110
ANEXOS……………………………………………………………………... 112

vi
 LISTA DE CUADROS

CUADRO Pp.

1. Ventajas y Desventajas de los Tipos de Distribución…………………. 21

2. Diagrama de Proceso…………………………………………………….. 37
3. Tipos de plástico más comunes usados en la industria………………. 49
4. Operacionalización de las Variables……………………………………. 60
5. Lista de cotejo aplicada a la empresa INMERPLAST C.A…………… 76
6. Diagrama de procesos de fabricación de mangueras………………… 80
7. Análisis de la operación aplicado a producción de
Mangueras……………………………………………………………………. 84
. 94
8. Requerimientos mínimos de espacio…………………………………… 95
9. Codificación de relaciones de proximidad……………………………… 10
10. Diagrama de procesos propuesto……………………………………. 0
11. Clasificación de las mangueras………………………………. 10
12. Resumen de la inversión en moneda extranjera”$”……….. 1
13. Estimación de recuperación de la inversión………………… 10
4
10
5

vii
LISTA DE FIGURAS

FIGURA Pp.

1. Tipos de Distribución de 20
Plantas…………………………………………. 29
2. Herramientas 31
Utilizadas…………………………………......................... 76
3. Herramientas Utilizadas…………………………………………………... 79
4. Sistema mecánico de una
extrusora………………………..................... 81
5. Mangueras para 83
riego……………………………………………………... 98
6. Plano de la distribución actual de la planta de INMERPLAST
C.A………………………………………………………………………………
7. Diagrama de recorrido de
materiales……………………………………..
8. Distribución propuesta con el rediseño de planta……………………

viii
LISTA DE GRÁFICOS

GRAFICO Pp.

1. Relación de actividades en INMERPLAST…………………… 96

ix
 LISTA DE ECUACIONES

ECUACIÓN Pp.

1. Relación de 42
Productividad………………………………………….. 102
2. Cálculo de productividad…………………………………………… 103
3. Cálculo de productividad (propuesta)……………………………..

x
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA
EDUCACIÓN UNIVERSITARIA.
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
AMPLIACIÓN MÉRIDA.

Propuesta de Layout por Procesos para el Mejoramiento de la

Distribución de los Espacios en la Fabricación de Derivados Plásticos
de la Industria Merideña del Plástico
(INMERPLAST C.A.)

Propuesta de Trabajo de Grado como requisito parcial para optar al Título de

Ingeniero Industrial.
Autora: Cindy Mora.
Tutor: Miguel Acevedo.
Fecha: Enero, 2021.
RESUMEN
El presente trabajo tiene como objetivo general proponer un Layout por
procesos, para el mejoramiento de la distribución de los espacios en la
fabricación de derivados plásticos de la Industria Inmerplast C.A, el mismo se
centró en mejorar la línea de producción y reducir las distancias que recorre
la materia prima, el producto en proceso y el producto terminado; La
metodología usada se enmarco en la modalidad de proyecto factible, el
diseño de la Investigación es de campo, el tipo de investigación es
descriptiva, porque se realizará una “descripción detallada del sistema actual

xi
del procesamiento de plástico; en cuanto al procedimiento de la
investigación se cumplió con la fase de diagnóstico, la fase alternativa de
solución y la fase de propuesta. La Población y muestra se tomó como
fuente de información a la Gerente de INMERPLAST C.A, por medio de una
entrevista estructurada con un guion de entrevista, la técnica de la
observación directa con la lista de cotejo y se elaboró un análisis cualitativo
para relacionar los datos con el contenido de las bases teóricas.

Descriptores: Distribución de Espacios, Layout, Derivados Plásticos

xii
 Introducción

En los últimos años, el estudio de distribución de planta e instalaciones

industriales ha adquirido mayor interés por parte de los gerentes de las
empresas, dicha actividad era considerada una ciencia en la antigüedad; sin
embargo, con el pasar del tiempo y con la competitividad del mercado
mundial actual, se comenzó a considerar como una estrategia decisiva para
la supervivencia de pequeñas, medianas y grandes empresas industriales.
Es por ello que toda empresa productiva es relevante abordar el tema de la
Distribución de Planta con la finalidad de buscar la distribución que consiga
el mejor funcionamiento de las instalaciones.
Desde este punto de vista la optimización y mejora continua de proceso
para mejorar la producción se hace indispensable en cualquier empresa en
la actualidad ya que son estas herramientas las que le permiten alcanzar
estándares de servicio para mantener su operación, y adicionalmente
permitir llegar a nuevos mercados y por ende a más clientes. Todo lo
anterior, se ve reflejado en beneficios de crecimiento en las empresas, que
a su vez constituyen mayores ventajas para sus empleados, con la
generación de nuevos empleos y la mejora en la calidad de vida, no sólo los
trabajadores de las empresas, sino de las familias de los mismos y de la
comunidad en general.
INMERPLAST C.A es una empresa manufacturera del plástico
encargada de la elaboración y comercialización de mangueras de riego,
conexiones de riego, estantillos de plástico entre otros, actualmente la
Empresa Inmerplast C.A., desea mejorar el flujo del proceso productivo
(LAYOUT) y las condiciones de trabajo de los operarios de la planta de
producción donde la distribución actual no favorece el flujo óptimo de los
materiales ni de las personas y no se respetan los pasillos de circulación,
por tal motivo el objetivo del proyecto es proponer una nueva distribución
dentro de la misma teniendo en cuenta las consideraciones necesarias

1
para realizarla.
Dentro de las consideraciones que se tuvieron en cuenta en el proyecto
para realizar la distribución, están las espacios requeridos por las máquinas,
espacio requerido por la materia prima, espacios que ocupan los operarios
para manipular las máquinas, pasillos de circulación, flujo del proceso,
distancias entre un proceso y el siguiente, capacidad de las operaciones y
cuellos de botella para tener en cuenta los espacios destinados a producto
en proceso necesarios de ser almacenados y volumen manejado de materia
prima pues bien principalmente de plástico reciclado.
El presente trabajo se encuentra estructurado de la siguiente manera:
Capítulo I. El Problema su Contextualización, los Objetivos de la
Investigación: general y específicos y la Justificación de la Investigación.
El Capítulo II. Marco Referencial del trabajo donde se elaboró la Reseña
Histórica de la Empresa, se investigaron los Antecedentes de la
Investigación, las Bases Teóricas, las Bases Legales y se redactaron el
Sistema de Variables junto a la Definición de Términos Básicos.
Capítulo III. Marco Metodológico de la investigación se registró la
Modalidad de la Investigación, el Diseño de la Investigación, el Tipo de
Investigación y el Procedimientos en las diferentes fases de desarrollo del
presente trabajo como la; (a) Fase de Diagnóstico:. (b) Fase de Alternativas
de Solución. Y la (c) Fase de Propuesta.
Capítulo IV. Se desarrollan los Resultados de las diferentes fases
propuestas en el capítulo anterior, donde se analizan y se presenta la
propuesta. Por último las Conclusiones y Recomendaciones.

2
 CAPITULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del Problema

En todo país desarrollado o en vías de desarrollo, la principal fuente de

crecimiento económico es el incremento de la producción, es así que en los
países en vías de desarrollo es imperiosa la necesidad de estimular este
crecimiento, siendo la pequeña y mediana empresa las que se presentan
como una vía para la industrialización, dentro de este sector, el rubro de
derivados plásticos juega un papel de gran importancia haciendo mención
específicamente a la fabricación de mangueras de riego pues en este ámbito
se proyecta una gran posibilidad de crecimiento, por generar valor agregado,
calidad de materia prima y mano de obra intensiva, pues se mire desde
donde se mire en el sector industrial existe una gran utilidad de estas
mangueras y derivados plásticos ya que son de interés para el sector
agrícola, en la industria de hidrocarburos, en la industria química, en industria
alimenticia, entre muchos más.
No obstante, en un mundo de competencia globalizada, muchos son los
factores a tomar en cuenta para lograr altos niveles de producción; la
reducción de costos es el principal factor más sin embargo para reducir
costos cuando se ha llegado a un máximo de estandarización, se evalúan
otros elementos que tienen que ver con el arreglo de la planta, pues se
puede apreciar casos en los que la barrera para la mejora de métodos y

3
estandarización de procesos es la disposición de máquinas, recursos y
materiales; siendo entonces el punto focal de la producción una buena
distribución en el proceso en donde todos los elementos que intervienen en
ella sea adecuados para una productividad eficaz. Las empresas han
empezado a preocuparse y analizar con mayor grado su distribución y el
debido mejoramiento, ya que la mayoría están diseñadas para realizar
actividades productivas iniciales y en muchos casos han sido afectadas por
aspectos como el crecimiento del volumen de producción, cambios internos y
externos en los procesos productivos y la modernización.
En la actualidad nuestro país pasa por una crisis hiperinflacionaria que
conlleva a buscar soluciones concretas que den un margen de valor de
ganancia a las empresa de modo que a través de una materia prima sencilla
y de fácil obtención se pueda obtener un producto de calidad y aun excelente
costo de mercado, por consiguiente se aprovecha una materia prima que se
genera en grandes volúmenes como desechos sólido siendo este el plástico
proveniente de envases y desechos comunes, las empresas manufactureras
de este tipo de materia prima en Venezuela se han visto en un auge a pesar
de la situación económica pues si bien financieramente se deben manejar
con extremo cuidado , la obtención de materia prima es de fácil acceso, más
su proceso se debe tratar con sumo cuidado, pues el volumen a manejar
requieren de ciertos procesos que permitan tener éxito en la productividad
del producto que se quiera elaborar a través del mismo.
Dentro del ramo de las empresas manufactureras del sector regional
específicamente del Edo Mérida se encuentra una fábrica de mangueras de
riego y productos plásticos, en la cual se centra el estudio pues nos permite
abordar e incidir en sintomatología que presenta dicha empresa respecto a
su productividad. INMERPLAST C.A, está ubicada en la calle 3 de la zona
industrial de la ciudad del Vigía estado Mérida y dedica su actividad
comercial a la fabricación de derivados plásticos como: mangueras de riegos,
conexiones de riego, estantillos plásticos, varetas plásticas entre otros; dicha

4
empresa está ubicada estratégicamente para la comercialización de sus
productos dentro y fuera de la ciudad. La infraestructura de esta cuenta con
maquinaria como: Lavadora de plásticos, aglutinadoras, molino, filtradora,
entre otros, garantizando la elaboración de primera calidad del producto,
esta garantía de ofrecer un producto de buena calidad a garantizado a la
empresa el fortalecimiento, reconocimiento y aceptación en el mercado pues
si bien se ofrece un producto de buena calidad este proviene de una materia
prima obtenida mediante el sistema de reciclaje lo que permite aminorar el
costo pero dar al público garantía de un excelente producto.
El crecimiento paulatino de producción ha ido reduciendo espacios en
cuanto a su infraestructura por cuanto el sistema de distribución actual se
vuelve frágil, pues expone a los trabajadores a realizar un trabajo más
tedioso pudiendo ahorrar tiempo y espacio; pues el mayor aprieto se sitúa en
la aglomeración del material reciclado para la elaboración de la materia
prima, con lo cual esto conlleva a requerir de controles que permitan
almacenar lo necesario y mantener en stocks las cantidades necesarias
conforme se vaya requiriendo el producto. Las señales o síntomas reflejado
que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la redistribución de
planta son: Congestión y deficiente utilización del espacio, acumulación
excesiva de materiales en proceso, Trabajadores calificados realizando
demasiadas operaciones poco complejas, Ansiedad y malestar de la mano
de obra, Accidentes laborales y dificultad de control de las operaciones y del
personal.
En otras palabras esto provoca la formación de un escenario laboral
riesgoso por concepto de seguridad para los trabajadores y se procedió a
realizar un análisis de la distribución actual de la planta y para ello se
consideró tanto los objetivos de la distribución como también los factores que
inciden en ésta; en consecuencia con la aplicación de diferentes conceptos
en cuanto a Layaout se refiere, se propone una nueva Redistribución de
Planta, para así generar una solución alternativa mucho más eficiente y

5
segura que la existente hoy en día en las instalaciones de la empresa,
permitiendo así mejorar la productividad y reducir costos para el beneficio de
la empresa, donde la frecuencia de la redistribución dependerá de las
exigencias del propio proceso en este sentido. Además, esta solución
propone vías de circulación entre los departamentos de acopio de materia
prima, para mejorar la calidad de vida y seguridad de los trabajadores que
transitan por la zona de estudio de la Sucursal.
Cabe resaltar que de continuar esta situación dentro de la empresa
INMERPLAST C.A. traerá como consecuencia una perdida en la
producción, producto de una baja participación en el mercado, pues su
competitividad ira en declive dentro del ramo con lo cual el margen de ventas
también disminuirá así como su margen de utilidad a el punto de su
afectación económica y cierre de las puertas de la fábrica, es por ello que
esta alternativa presentada conllevará a un solución eficaz que permite
mantener a la empresa dentro del ramo conservando su competitividad en
mercado y presentado un producto de buena calidad .

Objetivo General.

Proponer un LAYOUT por procesos, para el mejoramiento de la

distribución de los espacios en la fabricación de derivados plásticos de la
Industria INMERPLAST C.A.

Objetivos Específicos

6
 • Diagnosticar las condiciones actuales en la que se encuentra la
Fabrica de los derivados plástico en la empresa INMERPLAST de la Calle ·3
zona Industrial del Vigía Edo Mérida.
• Analizar el proceso de fabricación de los derivados plásticos utilizando
los criterios de Análisis de Operación.

• Determinar los requerimientos del sistema de producción, mediante la

información de la materia prima, mano de obra, maquinaria, equipo requerido
en cuanto a manejo de materiales.

• Diseñar un Layout por procesos para la fabricación de derivados

plásticos de la empresa INMERPLAST C.A

Justificación de la Investigación.

El diseño y Distribución en Planta (Layout) es el que determina la

ordenación de los medios productivos; es evidente que la forma de ordenar
los medios productivos influye en la concepción de la instalación, en los
medios de manipulación y almacenamiento a emplear, respecto a las
instalaciones la Distribución en Planta (Layout) condiciona los espacios y por
tanto influye sobre la ordenamiento de la misma (a excepción de aquellas
distribuciones realizadas sobre plantas ya construidas). “Diego Mas,
Optimización de la Distribución en Planta de Instalaciones Industriales,” “La
Distribución en Planta (Layout) es un fundamento de la industria. Determina
la eficiencia y en algunos casos, la supervivencia de una empresa” Muther,
(2006).
El desarrollo de este proyecto es importante porque es necesario contar
con una organización, realizar las correcciones actuales como; el almacenaje
del material de reciclaje (materia prima), pues actualmente se aglomera de

7
manera descontrolada en la parte delantera de dicho centro y constituye una
interrupción en la línea de producción por los largos desplazamientos de
volumen de este mismo en un espacio inadecuado, es necesario aclarar que
el espacio utilizado para la operación presenta fallas en la distribución de la
maquinaria, lo cual dificulta el tránsito y el desempeño de los operarios.

Delimitación del problema.

La investigación se desarrolla en la Empresa INMERPLAST C.A

(industria merideña del plástico) ubicada en la calle 3 de la zona Industrial
del Vigía Edo Mérida. El Proyecto se ejecutara en un lapso comprendido
entre el Mes de Junio de 2020 y Diciembre del mismo año en curso, y se
desarrolla bajo la línea de Investigación del Instituto Universitario Politécnico
“Santiago Mariño”, específicamente en el área de Ingeniería de Métodos.

8
 CAPITULO II

MARCO REFERENCIAL

Reseña Histórica.

La revolución industrial que tuvo lugar en reino unido entre 1760 y 1860,
luego la llamada nueva revolución industrial o segunda revolución industrial
que empezó en 1860, produjeron algunos cambios dentro de los cuales se
encuentran los cuales se encuentran los cambios dados en los procesos de
producción. Los primeros cambios ocurrieron en la industria textil y en la
minería debido a los avances en la extracción del carbón, y de una economía
agrícola y manual a una comercial e industrial, el transporte de personas y
mercancías pasó de ser tirado por animales a ser movido por máquinas que
funcionaban con tecnología de vapor. Es decir, La revolución industrial
implico una revolución agrícola, una revolución demográfica y una revolución
energética. También una revolución en el transporte.
El trabajo se trasladó de la fabricación de productos primarios a la
fabricación de productos primarios de bienes manufacturados y servicios, el
número de productos manufacturados creció de forma espectacular gracias
al aumento de la eficacia técnica. En parte, el crecimiento de la productividad
se produjo por la aplicación sistemática de nuevos conocimientos

9
tecnológicos y gracias a una mayor experiencia productiva. Se puede afirmar
que los cambios importantes afectaron a la organización del proceso
productivo. Las fábricas aumentaron en tamaño y modificaron su estructura
organizativa en general, la producción empezó a realizarse en grandes
empresas o fábricas en vez de pequeños talleres domésticos y artesanales
aunando a ello un aumento en la especialización laboral. Su desarrollo
dependía de una utilización intensiva del capital y de las fábricas y
maquinarias destinadas a aumentar la eficiencia productiva. La aparición de
nuevas máquinas y herramientas de trabajo especializadas permitió a los
trabajadores producir más bienes que antes y que la experiencia adquirida
utilizando una maquina o un proceso acumulativo. A partir de ello se puede
afirmar que las primeras distribuciones de planta fueron producto del hombre
que llevaba a cabo el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el edificio, se
mostraba un área de trabajo para una misión o servicio específico, pero no
reflejaba la aparición de ningún principio. Las primitivas distribuciones eran
principalmente la creación de creación de un hombre en su industria
particular; había pocos objetivos específicos o procedimiento reconocidos de
distribución de planta.
Pero con el tiempo la distribución de planta se transformó en objetivo
económico, para los propietarios y por ello empezaron a estudiar la
ordenación de sus fábricas. Las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la
mecanización de los procesos. Se dieron cuenta también de que un taller
limpio y ordenado era una ayuda tangible. A demás la especialización del
trabajo empezó a ser tan grande que el manejo de los materiales empezó
también a recibir una mayor atención en lo que se refiere a su movimiento
entre dos operaciones. Con el tiempo, los propietarios o sus administradores
empezaron a crear conjuntos de especialistas para solucionar los problemas
de distribución, ya que tenían que enfrentarse a la creciente demanda de
forma eficiente, en esta etapa se reconoce la necesidad e importancia de
cambiar la forma de resolver el problema de distribución de planta con

10
técnicas y métodos que permitieran el análisis de opciones para encontrar la
mejor solución a cualquiera sea el problema.

Antecedentes de la Investigación

Este proyecto no presenta ninguna clase de antecedente que haya sido

realizado dentro de la empresa ya que el departamento de producción se ha
enfocado en el crecimiento y la eficiencia de la productividad, mas sin
embargo se han obtenido algunos antecedentes de la misma naturaleza de
este proyecto lo cual se han desarrollado en algún otro lugar.
Gonzales y Tineo (2016), el trabajo especial de grado consiste en la
“Redistribución de planta del área de producción para mejorar la
productividad en la empresa Hilados Richards S.A.C.” Su objetivo
general fue elaborar la Redistribución de planta en el área de producción
para mejorar la productividad de la empresa de fabricación de madejas de
lana e hilos de tejer Hilados Richards SAC. El problema principal era una
disminución de la producción junto con una pérdida de materia prima durante
el proceso se determinó que la causa principal, del alto porcentaje de
pérdidas en la producción se encuentra en la actual distribución de planta. El
continuo manejo de materiales, movimientos y el crecimiento de inventarios
ha llevado a la empresa a buscar la forma de redistribuir el espacio
disponible, ya que diferentes áreas no cuentan con sistemas que permitan un
mejor aprovechamiento del espacio, a su vez el movimiento de material entre
departamentos conlleva al exceso costo de transportes lo cual ha provocado
grandes inversiones en recurso humano. Como resultado se logró un
aumento de la productividad y un flujo continuo dentro del área de

11
producción colocando espacios adecuados para actividades durante el
proceso productivo.
En definitiva este proyecto de investigación de acuerdo a los métodos
que se utilizaron para la propuesta de distribución que el diagrama de
recorrido mejoró puesto que se reordeno las áreas de trabajo que estaban
alterando el orden de la producción, también se determinó los tiempos de
producción así teniendo claro cuánto invierte el operario en recorrer las
distancias que hay en el proceso, lo cual es perjudicial para la empresa, ya
que se convierte en un factor económico.
Esta investigación tendrá como aporte a este proyecto los métodos que
utilizaron para la propuesta de distribución utilizando un diagrama de
recorrido para mejorar las áreas de trabajo sin alterar el orden de la
producción.
Gutiérrez (2015), realizó una “Propuesta de Rediseño de una Planta
Procesadora de Mole para la Implementación de Haccp”, con la finalidad
de lograr un crecimiento de la empresa “Mole Xiqueño”, buscando así nuevos
mercado, no solo nacionales si no también internacionales y por lo que el
rediseño de la planta ayudaría a cumplir con la certificación HACCP, lo que
permitirá proporcionar a sus empleados mejores condiciones de trabajo y a
sus clientes productos de alta calidad, alcanzando entregas en tiempo y
forma, y a sus consumidores garantizarles seguridad alimentaria.
Se estudió todo el proceso y con la redistribución se logró un proceso
productivo más limpio, óptimo y eficaz logrando así que todas sus áreas de
trabajo se encuentren delimitadas correctamente, y poder así aumentar su
producción al ampliar el área de enfriamiento y evitar los cuellos de botella
entre cada etapa de proceso, además de reducir el riesgo de cualquier tipo
de contaminación, ya que se enfriaría de manera adecuada el mole y al
contar con un área de envasado cerrada se evitará la exposición a partículas
de polvo, reduciéndose el riesgo de una contaminación física.

12
 Esta experiencia ratifica, que a partir de una redistribución se pueden
mejorar los procesos y lograr algunas certificaciones. En la presente
investigación la redistribución permitirá incorporar una nueva línea de
producción de plásticos y contribuirá con el crecimiento y fortalecimiento de
la empresa directamente e indirectamente con los empleados y
consumidores,
Hoyos Sandoval y Muñoz Olivos (2013) en su proyecto de investigación
“Redistribución de planta en el área de producción para mejorar la
productividad en la empresa fabricación de ollas de metal SAC”. El
objetivo general planteado por este proyecto fue la Redistribución de planta
en el área de producción para mejorar la productividad en la empresa
fabricación de ollas de metal SAC; basándose en un reordenamiento en el
área de producción con respecto a la ubicación de la maquinaria. El
problema principal era una mala utilización de los espacios, ubicación
inadecuada para la maquinaria y retardo de material durante el proceso de
producción ya que los operarios invertían tiempo en transportar de un lado a
otro el producto en proceso. Para desarrollar este proyecto se hizo un
estudio de tiempo de producción, se usaron diagramas detallando las
actividades y recorridos de los operarios.
Resumiendo lo planteado como resultado de este proyecto de
investigación se puede decir que; reduciendo los tiempos aumentaría la
producción por medio de una ordenación adecuada del área junto con la
maquinaria, este proyecto indica que lo más adecuado es un proceso en U
ya que se tendría más espacio invertido en el transporte del producto.
Como aporte para el proyecto de grado se tiene el estudio de tiempo de
producción y la utilización de los diagramas de actividades para poder lograr
un orden adecuado dentro del área de producción, también la metodología
para indicar que un proceso en U es el cual se utiliza para aprovechar el
espacio en su totalidad.

13
 Bases Teóricas

Distribución de Plantas

Según los autores Díaz y Noriega (2007) la disposición de planta es el

ordenamiento físico de los factores de la producción, en el cual cada uno de
ellos está ubicado de tal modo que las operaciones sean seguras,
satisfactorias y económicas en el logro de sus objetivos. El compromiso del
ingeniero industrial es la de diseñar una instalación de producción que
elabore el producto especificado a lo estipulado por el área de producción,
con la generación de costos mínimos y aumente la efectividad del proceso.
De acuerdo a Castán Farrero, Giménez Thomsen, y Guitart Tarrés,
(2007) la distribución en planta o layout de un proceso productivo consiste en
determinar la mejor disposición física de los diferentes elementos que lo
componen, para tratar de conseguir los objetivos fijados de la forma más
adecuado y eficiente posible.

Objetivos de la Distribución

Según el Departamento de Organización de Empresas, E.F. y C indica

que los objetivos de una buena distribución de planta procuran encontrar
aquella ordenación de los equipos y de las áreas de trabajo que sea más
económica y eficiente, al mismo tiempo que segura y satisfactoria para el
personal que ha de realizar el trabajo. De forma más detallada, se podría
decir que este objetivo general se alcanza a través de la consecución de
hechos como:
 Disminución de la congestión.
 Supresión de áreas ocupadas innecesariamente.

14
 Reducción del trabajo administrativo e indirecto.
 Mejora de la supervisión y el control.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
 Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.
 Reducción de las manutenciones y del material en procesos.
 Disminución del riesgo para el material o su calidad.
 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
 Elevación de la moral y la satisfacción del personal.
 Disminución de los retrasos y del tiempo de fabricación e incremento de la
producción.
Es evidente que, aunque los factores enumerados puedan ser ventajas
concretas a conseguir, no todas podrán ser alcanzadas al mismo tiempo y,
en la mayoría de los casos, la mejor solución será un equilibrio en la
consecución de los mismos. En cualquier caso, los objetivos básicos que ha
de conseguir una buena distribución en planta son:

Unidad:

Al perseguir el objetivo de unidad se pretende que no haya sensación

de pertenecer a unidades distintas ligada exclusivamente a la distribución en
planta.

Circulación mínima:

El movimiento de productos, personas o información se debe minimizar.

Seguridad:

15
 La Seguridad en el movimiento y el trabajo de personas y materiales es
una exigencia en cualquier diseño de distribución en planta.

Flexibilidad:

Se alude a la flexibilidad en el diseño de la distribución en planta como

la necesidad de diseñar atendiendo a los cambios que ocurrirán en el corto y
medio plazo en volumen y en proceso de producción.

Principios Básicos de la Distribución en la Planta

R. Muther fue un pensador que vio la necesidad de establecer una

industria que produjera al 100%, eliminando cualquier desperdicio en todos
los sentidos; para Muther implantar una metodología de distribución era tan
importante como la industria en si, por lo que una buena distribución en
planta debe cumplir con seis principios, los que se listan a continuación:

Principio de la Integración de Conjunto

La distribución óptima será aquella que integre al hombre, materiales,

máquinas y cualquier otro factor de la manera más racional posible, de tal
manera que funcionen como un equipo único. No es suficiente conseguir una
distribución adecuada para cada área, sino que debe ser también adecuada
para otras áreas que tengan que ver indirectamente con ella.

Principio de la Mínima Distancia Recorrida

En igualdad de circunstancias, será aquella mejor distribución la que

permita mover el material a la distancia más corta posible entre operaciones

16
consecutivas. Al trasladar el material se debe procurar el ahorro, reduciendo
las distancias de recorrido; esto significa que se debe tratar de colocar
operaciones sucesivas inmediatamente adyacentes una de otra.

Principio de la Circulación o Flujo de Material

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución o proceso, en

la cual se tengan ordenadas las áreas de trabajo en la misma secuencia en
que se transforman o montan los materiales. Este es un complemento del
principio de la mínima distancia y significa que el material se opera
progresivamente de cada operario a la siguiente, sin que existan retrocesos o
movimientos transversales, buscando un progreso constante hacia su
terminación sin interrupciones e interferencias. Esto implica que el material
tenga que desplazarse siempre en línea recta ni limita el movimiento en una
sola dirección.

Principio de Espacio Cúbico

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio

disponible, tanto vertical como horizontal. Una buena distribución es aquella
que aprovecha las tres dimensiones en igual forma.

Principio de la Satisfacción y la Seguridad

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que

haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores. La seguridad
es un factor de gran importancia, una distribución nunca puede ser efectiva si
se somete a los trabajadores a riesgos o accidente.

Principio de la Flexibilidad

17
 A igual condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda
ser ajustada o reordenada con menos costos o inconvenientes. Las Plantas
pierden a menudo dinero al no poder adaptar sus sistemas de producción
con rapidez a los cambios constantes del entorno, de ahí la importancia de
este principio es cada vez mayor.

Tipos de Distribución

Para la disposición de planta se presentan tres tipos de distribución

fundamentales, según Díaz y Noriega (2009) son por posición fija, por
proceso y por producto. Los diseños de cada uno de estos se diferencian
entre sí de acuerdo con los siguientes tres factores

 Producto: Se debe revisar si es solo producto o si son productos

estandarizados, varios productos o un producto a pedido.
 Cantidad: Si se requiere en grandes volúmenes de producción,
cantidades intermitentes o solo una unidad.
 Proceso Productivo: Si la producción es continua, por lotes o por
proyectos.

Disposición por Posición Fija

Se trata de la disposición en la que el material o el componente principal

permanecen en un lugar fijo, y los trabajadores, las herramientas, la
maquinaria y otras piezas de material son dirigidos hacia este. El producto se
elabora con el componente principal estacionado en una misma posición.

18
Pero al final de las operaciones el producto se ubica en el lugar requerido
para cumplir su función. La producción se maneja como un proyecto.

Disposición por Proceso o por Función

En ella todas las operaciones del mismo proceso, o tipo de proceso, están
ubicadas en un área común. Las operaciones similares y el equipo están
agrupados de acuerdo con el proceso o función que lleva a cabo; por
ejemplo, en plantas de metalmecánica, hospitales, talleres artesanales y
fábricas de panificación.
Características:

-La distribución por proceso es la adoptada cuando los procesos, estaciones

de trabajo o departamentos están ordenados de acuerdo con su función o el
tipo de procesos que realizan.
-No tienen un ordenamiento lógico-secuencial de operaciones.
-Normalmente se organizan secciones con tipos de máquinas o equipos
homogéneos o personal en una actividad.

Ventajas:

-Los equipos suelen ser de propósito general y por tanto, exigen menos
inversión
-Mayor flexibilidad y por tanto, mayor adaptabilidad a cambios en los
productos y en la secuencia de operaciones.
-Se adapta fácilmente a demandas intermitentes
-Una disfuncionalidad o avería de una máquina no provoca paradas en otras
máquinas.
-La ausencia de personal puede suplirse con una reasignación o cambio de
Máquina.

19
-La escasez de material no afecta a los procesos anteriores o posteriores o a
la producción de otros productos.
-La utilización de las máquinas es intensiva debido a la gran variedad de
productos que se fabrican simultáneamente
-Los trabajadores están más motivados. Tienen mayor protagonismo en el
producto a realizar.
-El personal de supervisión debe estar más capacitado ya que la mano de
obra es más cualificada.

Desventajas:

-Mayor manipulación y de transporte de materiales y de sus costes

asociados.
-La velocidad de producción es más baja
-Planificación de la producción es más difícil
-Tiempos de producción perdidos en preparación y cambios de producto
-Los tiempos de ciclo total son más largos y variables
-El inventario en curso es mayor
-Mayor cualificación del personal
-Se requiera mayor espacio
-Dificultad del control visual
-Disposición en Producción en Cadena, en Línea o por Producto.
En ella un producto o tipo de producto se elabora en un área; pero, al
contrario de la disposición fija, el material este en movimiento. Se dispone de
cada operación una al lado de la siguiente. Cada una de las unidades
requiere la misma secuencia de operaciones de principio a fin. La maquinaria
y el equipo están ordenados de acuerdo con la secuencia de las
operaciones; por ejemplo, en el ensamblaje de automóviles y plantas

20
embotelladoras de bebidas, tal como se ejemplifica en la Figura 1, muestra
los Tipos de Distribución en Planta.

Figura 1. Tipos de Distribución en Planta

Ventajas y Desventajas de los Tipos de Distribución

Cuadro 1.
Ventajas y Desventajas de los Tipos de Distribución
Tipos de
Distribución en Ventajas Desventajas
Planta
 Ofrece una reducción de  Radica en el
las actividades de escaso grado de
manejo y flexibilidad que
Distribución por almacenamiento de ofrece, razón por
producto material en proceso, la cual el plan
reduciendo los tiempos debe ser
de fabricación. preparado
observando los
 Facilita la tarea requerimientos
de supervisar. actuales.

21
  Se aprovecha mejor la  Falta de
maquinaria por su eficiencia.
carácter universal, lo
cual reduce a su vez las  Es frecuente que
inversiones. se produzcan
retrocesos.
Distribución por  Proporciona una mayor
proceso flexibilidad permitiendo  El movimiento de
frecuentes cambios en unos
la secuencia de las departamentos a
operaciones. otros consume
tiempo, y tienden
 Ofrece continuidad en la a formarse colas.
producción

 Los operarios altamente  Escasa

capacitados pueden flexibilidad en los
terminar su trabajo en tiempos de
un sólo punto, y la fabricación, ya
responsabilidad de la que el flujo de
Distribución por calidad se fija en una fabricación no
posición fija persona o en un equipo puede ser más
de ensamble. rápido que la
actividad más
 Es posible efectuar lenta.
cambios frecuentes en
los productos o en el  Necesidad de
diseño de los mismos, una inversión
así como en la elevada en
secuencia de las equipos
operaciones. específicos.

22
  Obtener tiempos de  Duplicidad de
ciclo menores y mayor equipamientos.
flexibilidad del proceso;
Distribución por debido a la forma como  Dificultad para
grupo están ubicadas las establecer células
máquinas. de fabricación en
determinados
 Fabricar diferentes tipos de
productos con sólo procesos.
variar la secuencia de
las operaciones sin
afectar el recorrido del  Mayor inversión
producto en maquinaria,
equipamiento y
superficie.

Nota: Los datos fueron tomados de Trabajo de Grado Diseño de Distribución

por Sosa, Jennifer (p.26) 2013.

Factores de Disposición de Planta

Según el Departamento de Organización de Empresas, E.F. y C dice que

para realizar una buena distribución, es necesario conocer la totalidad de los
factores implicados en la misma, así como sus interrelaciones. La influencia
e importancia relativa de los mismos puede variar con cada organización y
situación concreta; en cualquier caso, la solución adoptada para la
distribución en planta debe conseguir un equilibrio entre las características y
consideraciones de todos los factores.

Factor Material

Dado que el objetivo fundamental del subsistema de operaciones es la

obtención de los bienes y servicios que requiere el mercado, la distribución
de los factores productivos dependerá necesariamente de las características

23
de aquéllos y de los materiales sobre los que haya que trabajar. A este
respecto, son factores fundamentales a considerar el tamaño, forma,
volumen, peso y características físicas y químicas de los mismos, que
influyen decisivamente en los métodos de producción y en las formas de
manipulación y almacenamiento. La bondad de una distribución en planta
dependerá en gran medida de la facilidad que aporta en el manejo de los
distintos productos y materiales con los que se trabaja. Por último, habrán de
tenerse en cuenta la secuencia y orden en el que se han de efectuar las
operaciones, puesto que esto dictará la ordenación de las áreas de trabajo y
de los equipos, así como la disposición relativa de unos departamentos con
otros, debiéndose prestar también especial atención, como ya se ha
apuntado, a la variedad y cantidad de los ítems a producir.

Factor Maquinaria

Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información

de los procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios,
así como de la utilización y requerimientos de los mismos. La importancia de
los procesos radica en que éstos determinan directamente los equipos y
máquinas a utilizar y ordenar. El estudio y mejora de métodos queda tan
estrechamente ligado a la distribución en planta. En lo que se refiere a la
maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el número existente de
cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje. El conocimiento
de factores relativos a la maquinaria en general, tales como espacio
requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios requeridos,
riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., se muestra
indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio de
distribución en planta.

24
Factor Mano de Obra.

También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de

distribución, englobando tanto la directa como la de supervisión y demás
servicios auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los
empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación,
temperatura, ruidos, etc. De igual forma habrá de estudiarse la cualificación y
flexibilidad del personal requerido, así como el número de trabajadores
necesarios en cada momento y el trabajo que habrán de realizar. De nuevo
surge aquí la estrecha relación del tema que nos ocupa con el diseño del
trabajo, pues es clara la importancia del estudio de movimientos para una
buena distribución de los puestos de trabajo.

Factor Movimiento.

En relación con este factor, hay que tener presente que las
manutenciones no son operaciones productivas, pues no añaden ningún
valor al producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mínimas y que su
realización se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de
vista que se persigue la eliminación de manejos innecesarios y
antieconómicos.

Factor Edificio.

La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el

diseño de la distribución, pero la influencia del mismo será determinante si
éste ya existe en el momento de proyectarla. En este caso, su disposición

25
espacial y demás características (por ejemplo: número de pisos, forma de la
planta, localización de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de
techos, emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desagües,
tomas de corriente, etc.) se presenta como una limitación a la propia
distribución del resto de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es
de nueva construcción.

Factor Espera.

Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en planta

es conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la
misma, evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que tienen
lugar cuando dicha circulación se detiene. Ahora bien, el material en espera
no siempre supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una
economía superior (por ejemplo: protegiendo la producción frente a demoras
de entregas programadas, mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes
de producción de tamaño más económico, etc.), lo cual hace necesario que
sean considerados los espacios necesarios para los materiales en espera.

Factor Servicio.

Los servicios de una planta están conformados por elementos físicos y

personal organizado, destinado a satisfacer las necesidades de los factores
de la producción. Los elementos de este factor incluyen: servicios para el
hombre, cafetería, equipos de protección, iluminación, servicios médicos,
vías de acceso, instalaciones sanitarias, ventilación, servicios para el
material, control de calidad, control de producción, laboratorios para la
planta, manejo del impacto ambiental, servicios para la maquinaria,
instalación eléctrica, sala de calderas, área de mantenimiento, depósitos de
herramientas, protección contra incendios, servicios para el edificio,

26
señalización de seguridad, importancia de un ambiente de calidad en el
trabajo.

Factor Cambio.

El proyecto de disposición de planta deberá contemplar los cambios

futuros, de modo que la inversión realizada en su implementación permita a
la empresa cumplir con sus demandas de mercado y requerimientos de
producción. Será conveniente una adecuada planificación del crecimiento de
la planta y el impacto que tendría algunos factores externos sobre ella. Se
analizaran factores como los cambios tecnológicos, las variaciones del
entorno económico, la apertura de mercados, las variaciones en las
necesidades de los clientes, los nuevos diseños, el impacto ambiental, etc.
Los elementos de este factor incluyen: adquisición de la tecnología,
comportamiento o segmentación del mercado, servicios, infraestructura vial y
aspectos demográficos, requerimientos de seguridad, crecimiento
escalonado, nuevas estrategias de competencia, acreditaciones y
certificaciones.
Planeamiento Sistemático de Distribución de Plantas o SLP

Este método consigue enfocar de forma organizada los proyectos de

planteamiento, fijando un cuadro operacional de fases, una serie de
procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y
visualizar todos los elementos que intervienen en la preparación de un
planteamiento. Esta técnica puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de
servicio, operaciones manufactureras o almacenes, siendo aplicable en caso
de readaptaciones en edificios ya existentes, en nuevos edificios o en el
nuevo emplazamiento en planta a proyectar.

27
Elementos Básicos del Planeamiento Sistemático de la Distribución de
Plantas.

Para efectuar un planeamiento sistemático para la disposición de planta

se deben considerar cinco elementos que están en juego para el éxito del
mejor ordenamiento físico:
(P) = Producto: comprende los productos fabricados por la empresa o taller
en estudio, las materias primas y las piezas comprobadas, los productos
terminados y los semis - terminados.
(Q) = Cantidad o Volumen: Las cantidades pueden ser valoradas por
números de piezas, por toneladas, por metros cúbicos, por valor producido o
vendido.
(R) = Recorrido: El recorrido del trabajo en la zona de actividades depende
del orden de las operaciones; se puede tomar como referencia el diagrama
de operaciones del proceso.
(S) = Servicios anexos: mantenimiento, reparaciones, vestuarios y sanitarios,
comedor, servicio médico, oficinas de producción, muelles de carga y
descarga, áreas de recepción y expediciones, y las zonas de almacenes.
(T) = Tiempo: para cuando fabricar determinado producto, programar la
producción, el tiempo requerido en cada operación determinara el proceso y
la elección de las máquinas.

Fases del Planeamiento Sistemático de Distribución de Plantas.

El Planteamiento Sistemático de la Distribución en Planta o Método S.L.P.

recorre cuatro Fases desde que se plantea el objetivo inicial hasta que se
llega a la realidad física instalada.

Fase I: Localización

28
 Inicialmente es necesario establecer el área que se pretende organizar.
No es necesario que sea un emplazamiento nuevo ya que puede tratarse del
mismo, que necesita una re-planificación, o de un espacio que ha quedado
disponible.

Fase II: Planteamiento General

En esta fase es preciso disponer globalmente de toda la superficie a

plantear, para lo cual se analizan los sectores y los recorridos de forma que
la disposición general, los enlaces y el aspecto general de cada sector
importante queden determinados.

Fase III: Planteamiento Detallado

A lo largo de esta fase se determina el emplazamiento efectivo de cada

elemento físico (máquina y equipo) de las zonas de planteamiento.

Fase IV: Instalación

Esta fase comprende la preparación de la instalación, la obtención del

conforme de la dirección y los desplazamientos necesarios de máquinas y
equipos.

Herramientas para el Planeamiento Sistemático de Disposición

Requiere del uso de algunas herramientas para un estudio objetivo del

problema, considerando la descripción de los productos, los procesos y las
actividades complementarias de las operaciones propuestas de distribución,
para finalmente elegir la mejor alternativa.

29
 En la Figura. 2, y la figura. 3 se pueden observar las diferentes
herramientas utilizadas en las plantas

Fi
g u
r a.
2

Figura 2. Herramientas Utilizadas

Tomado de Disposiciones en Planta. Por Bertha Días (2015)

(cont.)

30
Figura 3. Herramientas Utilizadas
Tomado de Disposición en Planta. Bertha Díaz (2015)

31
Causas para hacer una Redistribución

Según Maldonado (2013), en su informe dice que para llevar a cabo una
distribución en planta hay de tener en cuenta cuáles son los objetivos
estratégicos y tácticos que aquella habrá de apoyar y los posibles conflictos
que puedan surgir entre ellos. La mayoría de las distribuciones quedan
diseñadas eficientemente para las condiciones de partida, pero a medida que
la organización crece debe adaptarse a cambios internos y externos lo que
hace que la distribución inicial se vuelva menos adecuada hasta que llega el
momento en que la redistribución se hace necesaria. Los motivos que hacen
necesaria la redistribución se deben a tres tipos de cambios:
 En el volumen de la producción.
 En la tecnología y en los procesos.
 En el producto.
La frecuencia de la redistribución dependerá de las exigencias del propio
proceso, puede ser periódicamente, continuamente o con una periodicidad
no concreta. Los síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir
a la redistribución de una planta productiva son:
 Congestión y deficiente utilización del espacio.
 Acumulación excesiva de materiales en proceso.
 Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
 Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.
 Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco
complejas.
 Ansiedad y malestar de la mano de obra.
 Accidentes laborales.
 Dificultad de control de las operaciones y del personal.

32
Tipos de organización Layout en una planta
Layout por posición fija

Se dará cuando el producto, por su naturaleza o por características, se

encuentre siempre fijo y son las maquinarias o el equipo humano los que se
han de desplazar hasta donde se sitúa el producto. Esto podría darse en las
plantas que disponen de productos de grandes envergaduras como la
construcción de una carretera, ensamblado de aviones, de barcos, etc.

Layout por proceso o funcional

Se trata de un tipo de distribución muy habitual en los procesos

productivos del tipo artesanal o en batch. Este tipo de organización consiste
en las agrupaciones funcionales de los elementos productivos (maquinaria,
capital humano y herramientas) colocadas juntas en torno al proceso, es por
tanto, la mejor opción para un proceso de bajo volumen y alta variedad.
En resumidas cuentas, este layout será conveniente cuando el proceso
siga una producción de diferentes tipos de productos de forma intermitente o
bien es necesario atender a muchos clientes con diferentes necesidades.

Layout por producto o línea de ensamble

Se basa en la secuencia de operaciones que hay que realizar durante la

fabricación de un producto o prestación de un servicio. Este tipo de layout es
más utilizado en procesos de producción repetitivos o de forma continuada.
Por tanto, son utilizados en procesos de alto volumen y poca variedad.

33
Estudio de Tiempos

García, R (2005) es un método investigativo basado en la aplicación de

diversas técnicas para determinar el contenido de una tarea definida fijando
el tiempo que un colaborador calificado invierte en llevarla a cabo con arreglo
a una norma de rendimiento preestablecida.
Es la determinación del tiempo estándar e incrementar la eficiencia del
trabajo. Existen dos premisas fundamentales antes de la medición de los
tiempos, la primera es que las medidas se deben de tomarse con la más
escrupulosa justicia, es decir, con las mayores garantías de que está
perfectamente realizada, ya que la determinación del tiempo se emplea para
calcular los salarios con incentivos, por lo cual, si las medidas no son
tomadas con verdadero sentido de responsabilidad, se producen perjuicios
graves para los colaboradores o para la empresa y la segunda es que las
medidas deben tomarse con el grado de exactitud estrictamente necesario,
de acuerdo con la importancia de lo que se mide. Si se trata de una
operación que se repetirá multitud de veces, es evidente que todas las
precauciones y tiempo que se dedique para asegurar una medición más
exacta posible con pocas piezas y elementos técnicos puede resultar más
caro que el valor de los posibles errores cometidos.

Elementos del Estudio de Tiempos

La realización de un estudio de tiempos es tanto una ciencia como un

arte. Para asegurar el éxito, el analista debe poder inspirar confianza, aplicar
su juicio y desarrollar un enfoque de acercamiento personal con quienes
tenga contacto. Además, sus antecedentes y capacitación deben prepararlo
para entender a fondo y realizar las distintas funciones relacionadas con el
estudio. Estos elementos incluyen:

34
Seleccionar al Operario

El operario seleccionado debe de tener un desempeño promedio, debe de

estar bien capacitado en la forma de hacer su trabajo, le debe gustar y ha de
mostrar interés en hacerlo bien, debe de tenerle confianza al analista y estar
dispuesto a seguir las sugerencias que se le hagan, así mismo el analista
debe mostrar interés en el trabajo del empleado y en todo momento ser justo
y directo con él.

Registro de Información Significativa

El registro debe contener máquinas, herramientas manuales, dispositivos,

condiciones de trabajo, materiales, operaciones, nombre y número del
operario, departamento, fecha de estudio y nombre del observador. También
es útil un bosquejo de la distribución. Mientras más información pertinente se
registre, más útil será el estudio de tiempos a través de los años.

Posición del Observador

Debe de estar de pie, no sentado, unos cuantos pies hacia atrás del
operario para no distraerlo o interferir con su trabajo. Los observadores de
pie se pueden mover con mayor facilidad y seguir los movimientos de las
manos del operario mientras éste realiza el ciclo de la tarea. Durante el
estudio, el observador debe evitar cualquier tipo de conversación con el
operario, ya que esto podría distraerlo o estorbar las rutinas.

35
División de la Operación en Elementos

Para facilitar la medición, se divide la operación en grupos de

movimientos conocidos como elementos. Es mejor que se determinen los
elementos de la operación antes de iniciar el estudio.

Diagrama de Procesos

Según Rojas Rodríguez, (2006) la representación gráfica de todas las

operaciones e inspeccionen que tienen lugar dentro de un proceso de
fabricación, excepto aquellos que tienen que ver con el movimiento de
materiales. Nos muestra claramente la secuencia de sucesos en orden
cronológico, desde el material en bruto hasta el empaque del producto
terminado.

Diagrama de Proceso de la Operación

Como lo indica Rojas Rodríguez, (2006) es una representación gráfica de

los puntos en los que se introducen materiales en el proceso, y del orden de
las inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la
manipulación de los materiales; puede además comprender cualquier otra
información que se considere necesaria para el análisis, como tiempo
requerido, la situación de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación.
Los símbolos utilizados son:
Operación:

Inspección:

Almacenaje:

36
 Diagrama del Flujo del Proceso

También indica Rojas Rodríguez, (2006) es una representación gráfica

de la secuencia de todas las operaciones, los transportes, las inspecciones,
las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye
información que se considera deseable para el análisis, como el tiempo
necesario y el tiempo recorrido. Sirve para las secuencias de un producto, un
operario, una pieza, etcétera. Además de los símbolos del diagrama de
proceso están los siguientes símbolos:

Demora:

Transporte:

Inspección:

Operación:

Cuadro 2. Diagrama de Proceso

Resumen Diagrama

Simbología Cantidad Tiempo Proceso

(min) Actual Propuesta
Operación
Transporte Proceso:
Inspección Realizado por:
Demora Fecha:
Almacenaje
TOTAL
Distancia Recorrida=
Distancia Tiempo Observación
Evento Símbolos (metros) (min)

37
Nota: Rojas Rodríguez, (2006)

Diagrama Recorrido

Este diagrama se utiliza para completar el análisis del proceso. Se traza

tomando como base un plano a escala del área de trabajo, en donde se
indican las máquinas y demás instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja
la circulación del proceso.

Sistema de Producción

Rojas Rodríguez, (2006) explica que un sistema de producción es

entonces la manera en que se lleva a cabo la entrada de las materias primas
(que pueden ser materiales, información, etc.) así como el proceso dentro de
la empresa para transformar los materiales y así obtener un producto
terminado para la entrega de los mismos a los clientes o consumidores,
teniendo en cuenta un control adecuado del mismo.

Factores que Integran un Sistema de Producción

Para garantizar el éxito de un sistema de producción deben ser

gestionados cinco elementos, que son conocidos en el área de la ingeniera
como las 5 Mts: mano de obra, maquinarias, materiales,
métodos y mediciones. En la práctica todos estos elementos presentan gran
incertidumbre, lo que hace complejo y difícil gestionar un sistema de
producción.

38
Mano de Obra

Es el recurso más valioso dentro de un sistema de producción. Además

de formar parte activa del proceso de fabricación, también contribuye a
optimizar el uso de los recursos materiales y técnicos.

Maquinarias y Equipos

Son las herramientas empleadas por los operarios para lograr la

transformación de las materias primas. Su correcto funcionamiento está
sujeto a la aparición de desperfectos que no pueden ser corregidos con el
mantenimiento preventivo.

Materiales

Hace referencia tanto a la materia prima como insumos indirectos y

productos terminados. Fallos en el abastecimiento de materiales en los
sistemas de producción ocasionan altos costos de oportunidad, mano de
obra y maquinaria ociosa y clientes insatisfechos.

Método

Detalla la secuencia de los procesos y la ruta de operaciones que deben

de seguirse dentro del sistema de producción para garantizar la fabricación
de los productos terminados. Cada operación es desglosada en una serie de
tareas o actividades que deben ser realizadas para culminar sistema de
producción se realizan mediciones para determinar si las materias
satisfactoriamente la operación.

39
Mediciones

En todo primas y los insumos satisfacen los requerimientos de calidad.

Adicionalmente, también se realizan mediciones a la producción en proceso
para controlar que sean respetados los rangos de tolerancia admitidos en las
diferentes etapas del sistema de producción.

Tipos de Sistemas de Producción

La clasificación de cualquier unidad de producción depende de las

características y cantidades de productos que se elaboraran. En general, hay
tres tipos de sistemas de producción, los cuales se describen a continuación:

Sistemas de Producción por Proyecto

Los productos se fabrican para satisfacer los requisitos de un pedido

específico. La orden de fabricación es pequeña y el producto será elaborado
de acuerdo con las especificaciones proporcionadas por el cliente. Los
sistemas de producción por proyecto pueden subdividirse de acuerdo a la
regularidad de las órdenes de fabricación en:

Proyecto Único

Atiende la manufactura de piezas particulares. Es necesaria una reunión

de acercamiento entre el equipo de ingeniería de la empresa y el cliente para
discutir las especificaciones y tolerancias permitidas para el artículo que será
fabricado. La empresa debe de planificar los materiales, idear el proceso y
determinar la fuerza de trabajo requerida después de recibir la orden de
fabricación por parte del cliente.

40
Proyectos Irregulares

El cliente coloca órdenes de fabricación de forma ocasional. El fabricante

dispone de registros de órdenes anteriores que le permiten conocer las
especificaciones del producto y los requerimientos necesarios para la
planificación de la producción.

Proyectos Regulares

Pueden ser pronosticadas las fechas y cantidades de los pedidos que

serán colocados por el cliente.

Sistemas de Producción Intermitente

Se producen tipos similares de piezas o artículos en grandes volúmenes,

los cuales son identificados como lotes. Debido a la similitud de los productos
que son elaborados en este tipo de sistema de producción, una vez que sea
culminada la orden de fabricación de un producto “A”, se realizan ligeros
ajustes en las maquinarias y equipos para fabricar un producto “B” y de esta
forma maximizar los niveles de productividad del sistema. Empresas
dedicadas a la fabricación de neumáticos, cosméticos y pinturas domésticas,
son ejemplos validos de sistemas de producción intermitentes.

Sistemas de Producción Continuos

En este tipo de sistema de producción, las máquinas y los recursos, tales

como mano de obra, materiales e insumos están dispuestos para
manufacturar artículos idénticos. En otras palabras, no son necesarias las
interrupciones ni adecuaciones en los procesos de fabricación, ya que los
productos terminados son altamente demandados por el consumidor. Debido

41
a sus elevados niveles de producción existe un estrecho contacto entre los
proveedores y el fabricante para garantizar el adecuado abastecimiento de
las líneas de producción. Dentro de este tipo de sistemas pueden
diferenciarse la producción en masa y la producción en flujo. En el primer
caso, la estructura del sistema es flexible y puede ser adecuada para la
fabricación de productos similares en caso de ser requerido. En el segundo
caso, la estructura del sistema es rígida, lo que imposibilita su uso para otros
fines de producción. Las empresas dedicadas a la fabricación de autopartes
y componentes industriales son ejemplos de sistemas de producción en
masa. Fábricas de cementos, azúcar y refinerías son ejemplos de sistema de
producción en flujo.

Productividad

El concepto de la Productividad de una forma genérica según Anaya

Tejero (2009), la productividad se podría definir como la relación entre el
output de productos o servicios obtenidos con relación a los recursos
empleados para la consecución de los mismos, pudiéndose por lo tanto
hallar de la productividad de instalaciones, maquinas, equipos, así como la
relativa al factor humano, mano de obra directa. Por lo tanto, se podría
esquematizar con la siguiente expresión:

Ecuación 1. Relación de Productividad

Produccion Obtenida
Productividad=
Cantidad de Recursos Empleados

Analizando la expresión matemática se puede decir que para aumentar la

productividad se debe producir más con la misma cantidad de recursos

42
empleados o producir igual utilizando menos cantidad de recursos. También
Gutiérrez, H. (2012) indica que la productividad tiene que ver con los
resultados que se obtienen en un proceso o un sistema, por lo que
incrementar la productividad es lograr mejores resultados considerando los
recursos empleados para generarlos. Tradicionalmente la productividad se
mide por el cociente entre la salida o resultado total y las entradas (o
recursos) totales que se requirieron para producir dichas salidas. Mejorar la
productividad implica el perfeccionamiento continuo del actual sistema para
alcanzar mayores resultados.

Importancia de la Productividad

Según Niebel (2014) indica que la única posibilidad para que una
empresa o negocio crezca y aumente su rentabilidad (o sus utilidades) es
aumentando su productividad. El mejoramiento de la productividad se refiere
al aumento de la producción por hora/trabajo o por tiempo gastado. Las
técnicas fundamentales que dan como resultado incrementos en la
productividad son: métodos, el estudio de tiempos (también conocidos como
medición del trabajo) y diseño del trabajo. Se debe comprender claramente
que todos los aspectos de un negocio o industria –ventas, finanzas,
producción, ingeniería, costos, mantenimiento y administración- constituyen
áreas fértiles para la aplicación de métodos, estudio de tiempos y diseño del
trabajo.

Factores que Afectan a la Productividad.

Según Córdoba, en el 2013 en su trabajo de grado nos dice que los

factores que afectan la productividad son los siguientes:

43
Calidad de Materia Prima

Al existir mala calidad de la materia prima, la calidad es afectada en el

proceso, generando reproceso, desperdicio, tiempos muertos en limpieza y
paro de maquinaria.

Capacitación del Personal

Cuando el personal no conoce el funcionamiento de la máquina, o no

conoce el trabajo puede generar tiempos de ocio, daños en maquinaria,
paros, reproceso, desperdicio, producto que no cumpla con rangos de
calidad.

Medición de la Productividad

Existen diversas formas de medirla lo que puede generar un dato erróneo.

Mantenimiento de la maquinaria, cuando la máquina es usada y no se
desconoce el tiempo de utilización existen varias causas de paro entre ellas
la falta de mantenimiento.

Rotación del Personal

Cuando por diversos motivos se tiene que rotar el personal

constantemente, el rendimiento de producción disminuye porque existe un
tiempo de capacitación.

Planificación

44
 Para planificar se tiene que conocer la existencia de todos los recursos,
como insumos, personal, tiempo, estándares, tiempos muertos, como
también conocer las condiciones de la maquinaria ya que en algunos medios
se combina maquinaria no industrial con industrial.

Análisis de la operación

Según, Niebel & Freivalds, (2004), el analista de métodos usa el análisis de

la operación para estudiar todos elementos productivos e improductivos de
una operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad
de tiempo y reducir los costos unitarios al tiempo que se mantiene o mejora
la calidad. (pág. 71)

Enfoques principales del análisis de la operación

1. Propósito de la operación: Este quizá sea el más importante de los

enfoques del análisis de la operación. La mejor manera de simplificar una
operación es formular una manera de obtener los mismos resultados, o
mejores, sin costos adicional. La regla elemental de un analista es tratar de
eliminar o combinar una operación antes de intentar mejorarla.
2. Diseño de partes: Aun cuando puede ser difícil introducir incluso un
pequeño cambio en el diseño, un buen ingeniero de métodos debe revisar
todos los diseños en busca de mejoras posibles. Los diseños se pueden
cambiar; y si el resultado es una mejora y la actividad del trabajo es
significativa, entonces el cambio debe realizarse.
3. Tolerancia y especificaciones: Se relaciona con la calidad del
producto, es decir su habilidad para satisfacer una necesidad dada. Mientras
las tolerancias y las especificaciones siempre se toman en cuenta al revisar

45
el diseño, en general esto no es suficiente, deben estudiarse
independientemente de otros enfoques del análisis de la operación.
4. Material: Uno de los primeros puntos que considera un ingeniero al
diseñar un nuevo producto es, “¿Qué material debe usarse?”. Como la
elección del material adecuado es difícil debido a la gran variedad disponible,
con frecuencia es más práctico incorporar un material mejor y más
económico al diseño existente.
Los analistas de métodos deben examinar las siguientes posibilidades, para
los materiales directos e indirectos que se usan en un proceso.
 Encontrar un material menos costoso.
 Encontrar materiales que sean más fáciles de procesar.
 Usar materiales de maneras más económicas.
 Usar materiales recuperados.
 Usar materiales y suministros de manera más económica.
 Estandarizar los materiales.
 Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.
5. Secuencia y proceso de manufactura: Los ingenieros de métodos
deben entender que el tiempo dedicado al proceso de manufactura del
proceso se divide en tres pasos: planeación y control de inventarios,
operaciones de preparación y manufactura en proceso.
Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista debe considerar lo
siguiente. 1) reorganización de las operaciones, 2) mecanización de las
operaciones manuales, 3) utilización más eficiente de la maquinaria en
operaciones mecánicas, 4) operaciones más eficientes de la maquinaria, 5)
fabricación cercana a la forma final del producto y 6) automatización por
medio de robots.
6. Preparaciones y herramientas: La cantidad de herramientas que
proporciona las mayores ventajas depende de: 1) la cantidad de producción,

46
2) lo repetitivo del negocio, 3) la mano de obra, 4) los requerimiento de
entrega y 5) el capital necesario.
7. Manejo de materiales: El manejo de materiales incluye movimiento,
tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero, el manejo de materiales debe
asegurar que las partes, la materia prima, los materiales en proceso, los
productos terminados y los suministros se muevan periódicamente de un
lugar a otro. Segundo, como la operación requiere materiales y suministros
en un tiempo específico, el manejo de materiales asegura que ningún
proceso de producción o clientes se detenga por la llegada temprana o tardía
de materiales. Tercero garantiza que los materiales se entreguen en el lugar
correcto. Cuarto asegura que los materiales se entreguen sin daño y en la
cantidad adecuada. Por último, el manejo de materiales debe tomar en
cuenta espacio de almacén, tanto temporales como permanentes.
8. Distribución de la planta: Niebel y Freivalds (2004) acotan que el
objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un
sistema de producción que permita la manufactura del número deseado de
productos, con la calidad deseada. La distribución física es un elemento
importante del sistema de producción, que comprende instrumentos de
operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación,
determinación de rutas y despacho.
Habiendo definido el número de máquinas y conociendo los
requerimientos de personal, se definen las estaciones de trabajo y se
determinan las áreas requeridas.
9. Condiciones de trabajo: Según Niebel (2004), el diseño del lugar de
trabajo, las herramientas, el equipo y el entorno de manera que se ajusten al
operario humano se llama ergonomía. En lugar de dedicar un gran espacio a
los fundamentos teóricos de fisiología, capacidades y limitaciones del ser
humano, se presentan los principios de diseño del trabajo y la lista de
verificación adecuada para facilitar su uso. Con cada principio de diseño se
da una breve explicación de su origen o relación con el cuerpo humano.

47
Este enfoque ayudará al análisis de métodos en el diseño del lugar de
trabajo, equipos y herramientas para lograr el mismo tiempo las metas de 1)
mayor producción y eficiencia de la operación, 2) menores tasas de lesiones
para los operarios.
10. Principio de la economía de los movimientos: Mejoramiento de la
disposición de las piezas en la estación de trabajo y de los movimientos
necesarios para realizar esa tarea.
• Ambas manos deben trabajar simultáneamente
• Cada mano debe efectuar los menos movimientos posibles.
• El sitio de trabajo debe estar diseñado para evitar movimientos de
alcances largos.
• Evite el uso de las manos como dispositivos de sujeción.

El Plástico y el Reciclaje

Un plástico, se puede definir como un material creado y diseñado en

laboratorio a través de manipulación sintética de elementos químicos como el
carbón, oxigeno, hidrogeno y nitrógeno. Actualmente la mayoría de los
plásticos se obtienen a partir de derivados del petróleo.
El plástico es un material poco biodegradable pues tardan un promedio
de 10 a 15 años para degradar un 25-50% del material, lo que lo convierte en
un alto contaminante para el medio ambiente, además se debe tener en
cuenta que al ser quemado (práctica frecuente) produce gases venenosos. El
plástico también posee una característica y es que cerca del 90% de los
materiales plásticos existentes se pueden reciclar.
En este sentido, el reciclaje hoy en día es, y debe entenderse como una
estrategia de gestión de residuos sólidos. Un método para la gestión de
residuos sólidos igual de útil que el vertido o la incineración, y
ambientalmente, más deseable. En los últimos años ha sido aceptado que el
reciclaje de material es el método más eficiente y seguro para tratar el

48
desecho plástico. Entre las tecnologías de reprocesamiento de material
plástico a reciclar que ya han sido desarrolladas, el reciclado mecánico es el
método más efectivo, popular, económico y también fácilmente aplicable.
No obstante, esta tecnología a menudo conlleva a productos degradados
del valor inferior, porque los plásticos, siendo materias orgánicas, están
sujetas a reacciones químicas indeseables durante los pasos de su
procesamiento previo y vida útil, problemas causados principalmente por la
oxidación y foto-oxidation del material. Estas reacciones químicas llevan a
cambios irrevocables en la estructura de polímero, afectando las propiedades
físicas y la calidad del polímero.

Distintos tipos de plástico

Si bien existen más de cien tipos de plásticos, los más comunes son sólo
seis, y se los identifica con un número dentro de un triángulo a los efectos de
facilitar su clasificación para el reciclado, ya que las características diferentes
de los plásticos exigen generalmente un reciclaje por separado (ver cuadro
3).

Cuadro 3. Tipos de plástico más comunes usados en la industria

TIPO / CARACTERISTICAS USOS / APLICACIONES
NOMBRE
Se produce a partir del Ácido Envases para gaseosas,
Tereftálico y Etilenglicol, por aceites, agua mineral,
poli condensación; existiendo cosmética, frascos varios
dos tipos: grado textil y grado (mayonesa, salsas, etc.).
botella. Para el grado botella Películas transparentes,
se lo debe post condensar, fibras textiles, laminados
PET existiendo diversos colores de barrera (productos
Polietileno para estos usos. alimenticios), envases al

49
Tereftalato vacío, bolsas para horno,
bandejas para microondas,
cintas de video y audio,
geotextiles (pavimentación
/caminos); películas
radiográficas.
El polietileno de alta Envases para: detergentes,
Densidad es un termoplástico lavandina, aceites
fabricado a partir del etileno automotor, shampoo,
(elaborado a partir del etano, lácteos, bolsas para
uno de los componentes del supermercados, bazar y
PEAD
gas natural). Es muy versátil y menaje, cajones para
Polietileno de
se lo puede transformar de pescados, gaseosas y
Alta Densidad
diversas formas: Inyección, cervezas, baldes para
Soplado, Extrusión, o pintura, helados, aceites,
Rotomoldeo Tambores, caños para gas,
telefonía, agua potable,
minería, drenaje y uso
sanitario, macetas, bolsas
tejidas.
Se produce a partir de dos Envases para agua
materias primas naturales: mineral, aceites, jugos,
gas 43% y sal común (*) 57%. mayonesa. Perfiles para
Para su procesado es marcos de ventanas,
necesario fabricar compuestos puertas, caños para
con aditivos especiales, que desagües domiciliarios y de
permiten obtener productos de redes, mangueras, blister
PVC
variadas propiedades para un para medicamentos, pilas,
Cloruro de
gran número de aplicaciones. juguetes, envolturas para
Polivinilo
Se obtienen productos rígidos golosinas, películas

50
 o totalmente flexibles flexibles para envasado
(Inyección - Extrusión - (carnes, fiambres,
Soplado). verduras), film cobertura,
(*) Cloruro de Sodio (2 NaCl) cables, cuerina, papel
vinílico (decoración),
catéteres, bolsas para
sangre.
Se produce a partir del gas Bolsas de todo tipo:
natural. Al igual que el PEAD supermercados, boutiques,
es de gran versatilidad y se panificación, congelados,
procesa de diversas formas: industriales, etc. Películas
Inyección, Soplado, Extrusión para: Agro (recubrimiento
y Rotomoldeo. de Acequias),
Su transparencia, flexibilidad, envasamiento automático
tenacidad y economía hacen de alimentos y productos
que esté presente en una industriales (leche, agua,
diversidad de envases, sólo o plásticos, etc.). Streech
PEBD
en conjunto con otros film, base para pañales
Polietileno de
materiales y en variadas descartables. Bolsas para
Baja
aplicaciones. suero, contenedores
Densidad
herméticos domésticos.
Tubos y pomos
(cosméticos,
medicamentos y
alimentos), tuberías para
riego.

51
 El PP es un termoplástico
que se obtiene por Película/Film (para
polimerización del alimentos, snack,
propileno. Los cigarrillos, chicles,
copolímeros se forman golosinas, indumentaria).
agregando etileno Bolsas tejidas (para papas,
durante el proceso. El PP cereales). Envases
es un plástico rígido de industriales (Big Bag).
alta cristalinidad y Hilos cabos, cordelería.
elevado punto de fusión, Caños para agua caliente.
excelente resistencia Jeringas descartables.
química y de más baja Tapas en general,
densidad. Al adicionarle envases. Bazar y menaje.
PP
distintas cargas (talco, Cajones para bebidas.
Polipropileno
caucho, fibra de vidrio, Baldes para pintura,
etc.), se potencian sus helados. Potes para
propiedades hasta margarina. Fibras para
transformarlo en un tapicería, cubrecamas, etc.
polímero de ingeniería. Telas no tejidas (pañales
(El PP es transformado descartables). Alfombras.
en la industria por los Cajas de batería,
procesos de inyección, paragolpes y autopartes.
soplado y
extrusión/ termoformado)
PS Cristal: Es un Potes para lácteos (yogurt,
polímero de estireno postres, etc.), helados,
monómero (derivado del dulces, etc. Envases
petróleo), cristalino y de varios, vasos, bandejas de
alto brillo. PS Alto supermercados y
Impacto: Es un polímero rotiserías. Heladeras:

52
 de estireno monómero Contrapuertas, anaqueles.
con oclusiones de Cosmética: envases,
Polibutadieno que le máquinas de afeitar
confiere alta resistencia descartables. Bazar:
PS
al impacto. platos, cubiertos,
Poliestireno
Ambos PS son fácilmente bandejas, etc. Juguetes,
moldeables a través de casetes, blisteres, etc.
procesos de: Inyección, Aislantes: planchas de PS
Extrusión/Termoformado, espumado.
Soplado.
Nota: sacado de tecnología del plástico.
https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/03/codigos-de-los-
plasticos.html

Proceso de transformación de plástico correspondiente a la fábrica de

Mangueras PEAD y PEBD

Es una de las técnicas de transformación de poliolefinas más utilizadas

mundialmente. En estos tiempos donde constantemente se observa que las
empresas presentan una clara necesidad de optimizar sus procesos con
miras a lograr la permanencia competitiva en sus respectivos mercados,
resulta de vital importancia el dominio y aprovechamiento de todas sus
capacidades. Por ello y con miras a fomentar procesos de revisión y ajustes
que favorezcan la productividad y rentabilidad de empresas transformadoras
de resinas y de reciclaje de bolsas y de envases se menciona el proceso de
transformación de plásticos mediante la técnica de extrusión.
En la actualidad es frecuente conseguir máquinas de extrusión en líneas
para el procesamiento y transformación de poliolefinas. Se pueden
mencionar líneas para la fabricación de película tubular y plana, envases por
soplado, tuberías, perfiles, cables y láminas entre otras.

53
Extrusión

Es la técnica de procesamiento bajo la cual, la resina, generalmente en

estado sólido (polvo, granos) o provenientes de reciclaje, es alimentada a
través de una tolva y posteriormente transportada a lo largo de un tornillo
donde lentamente resulta compactada, fundida, mezclada y homogeneizada
para finalmente ser dosificada a través de una boquilla conformadora
responsable de proporcionarle, de manera continua, el perfil y/o la forma
deseada en el producto final.

Bases Legales

Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (1999).

La investigación tiene como basamento legal los siguientes artículos:

Artículo 112. Todas las personas pueden dedicarse libremente a la actividad

económica de su preferencia, sin más limitaciones que las previstas en esta
Constitución y las que establezcan las leyes, por razones de desarrollo
humano, seguridad, sanidad, protección del ambiente u otras de interés
social. El Estado promoverá la iniciativa privada, garantizando la creación y
justa distribución de la riqueza, así como la producción de bienes y servicios
que satisfagan las necesidades de la población, la libertad de trabajo,
empresa, comercio, industria, sin perjuicio de su facultad para dictar medidas
para planificar, racionalizar y regular la economía e impulsar el desarrollo
integral del país.
El artículo anteriormente mencionado se toma como base legal en vista
de que el presente proyecto hará una redistribución de planta para el
mejoramiento del sistema de producción.

54
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo
(LOPCYMAT) (2007)

Condiciones y ambiente en que debe desarrollarse el trabajo

Artículo 59. A los efectos de la protección de los trabajadores y

trabajadoras, el trabajo deberá desarrollarse en un ambiente y condiciones
adecuadas de manera que:
1.- Asegure a los trabajadores y trabajadoras el más alto grado posible de
salud física y mental, así como la protección adecuada a los niños, niñas y
adolescentes y a las personas con discapacidad o con necesidades
especiales.
2.- Adapte los aspectos organizativos y funcionales, y los métodos, sistemas
o procedimientos utilizados en la ejecución de las tareas, así como las
maquinarias, equipos, herramientas y útiles de trabajo, a las características
de los trabajadores y trabajadoras, y cumpla con los requisitos establecidos
en las normas de salud, higiene, seguridad y ergonomía.
3.- Preste protección a la salud y a la vida de los trabajadores y trabajadoras
contra todos las condiciones peligrosas en el trabajo.
4.- Facilite la disponibilidad de tiempo y las comodidades necesarias para la
recreación, utilización del tiempo libre, descanso, turismo social, consumo de
alimentos, actividades culturales, deportivas; así como para la capacitación
técnica y profesional.
5.- Impida cualquier tipo de discriminación.
6.- Garantice el auxilio inmediato al trabajador o la trabajadora lesionada o
enfermo.
7.- Garantice todos los elementos del saneamiento básico en los puestos de
trabajo, en las empresas, establecimientos, explotaciones o faenas, y en las
áreas adyacentes a los mismos.

55
Artículo 60. El empleador o empleadora deberá adecuar los métodos de
trabajo así como las máquinas, herramientas y útiles utilizados en el proceso
de trabajo a las características psicológicas, cognitivas, culturales y
antropométricas de los trabajadores y trabajadoras. En tal sentido, deberá
realizar los estudios pertinentes e implantar los cambios requeridos tanto en
los puestos de trabajo existentes como al momento de introducir nuevas
maquinarias, tecnologías o métodos de organización del trabajo a fin de
lograr que la concepción del puesto de trabajo permita el desarrollo de una
relación armoniosa entre el trabajador o la trabajadora y su entorno laboral.

Política y programa de seguridad y salud en el trabajo de la empresa

Artículo 61. Toda empresa, establecimiento, explotación o faena deberá

diseñar una política y elaborar e implementar un Programa de Seguridad y
Salud en el Trabajo, específico y adecuado a sus procesos, el cual deberá
ser presentado para su aprobación ante el Instituto Nacional de Prevención,
Salud y Seguridad Laborales, sin perjuicio de las responsabilidades del
empleador o empleadora previstas en la ley.
El ministerio con competencia en materia de seguridad y salud en el
trabajo aprobará la norma técnica que regule la elaboración, implementación,
evaluación y aprobación de los Programas de Seguridad y Salud en el
Trabajo.

Artículo 62. El empleador o empleadora, en cumplimiento del deber general

de prevención, debe establecer políticas y ejecutar acciones que permitan:
1.- La identificación y documentación de las condiciones de trabajo
existentes en el ambiente laboral que pudieran afectar la seguridad y salud
en el trabajo.

56
2.- La evaluación de los niveles de inseguridad de las condiciones de trabajo
y el mantenimiento de un registro actualizado de los mismos, de acuerdo a lo
establecido en las normas técnicas que regulan la materia.
3.- El control de las condiciones inseguras de trabajo estableciendo como
prioridad el control en la fuente u origen. En caso de no ser posible, se
deberán utilizar las estrategias de control en el medio y controles
administrativos, dejando como última instancia, cuando no sea posible la
utilización de las anteriores estrategias, o como complemento de las mismas,
la utilización de equipos de protección personal.
El empleador o empleadora, al momento del diseño del proyecto de
empresa, establecimiento o explotación, deberá considerar los aspectos de
seguridad y salud en el trabajo que permitan controlar las condiciones
inseguras de trabajo y prevenir la ocurrencia de accidentes de trabajo y
enfermedades ocupacionales.
De la concepción de los proyectos, construcción, funcionamiento,
mantenimiento y reparación de los medios, procedimientos y puestos de
trabajo:

Artículo 63. El proyecto, construcción, funcionamiento, mantenimiento y

reparación de los medios, procedimientos y puestos de trabajo, debe ser
concebido, diseñado y ejecutado con estricta sujeción a las normas y
criterios técnicos y científicos universalmente aceptados en materia de salud,
higiene, ergonomía y seguridad en el trabajo, a los fines de eliminar, o
controlar al máximo técnicamente posible, las condiciones peligrosas de
trabajo.
El Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales
propondrá al ministerio con competencia en materia de seguridad y salud en
el trabajo la norma técnica que regule esta materia. Son de obligatoria
observancia las normas técnicas relacionadas con seguridad y salud en el

57
trabajo, aprobadas por el ministerio con competencia en materia de
seguridad y salud en el trabajo.

Artículo 147. Cualquier parte de las maquinarias o equipos que debido a su

movimiento ofrezca riesgo a los trabajadores, deberá estar debidamente
resguardada. También se resguardarán las demás partes que, a pesar de ser
inmóviles ofrezcan riesgos al personal, tales como tuberías de conducción de
vapor u otras sustancias calientes; líneas eléctricas desnudas, equipos o
piezas afiladas y salientes. Los resguardos de las maquinarias y equipos
deberán ser diseñados, construidos y utilizados de tal manera que
suministren protección efectiva y prevengan todo acceso a la zona de
peligro. Los resguardos no deberán interferir con el funcionamiento de la
máquina, ni ocasionar para el personal un riesgo en sí.

Artículo 148. Deberán tomarse todas las medidas para resguardar

adecuadamente el punto de operación de las máquinas, cuando esto pueda
crear un riesgo para el operador. Toda máquina antigua que no posea la
protección debida será objeto de estudio para adaptar un resguardo
apropiado en el punto de operación. Las autoridades del trabajo podrán
dictar otras medidas necesarias para la construcción e instalación de los
resguardos de maquinarias.

Artículo 186. Las máquinas para lavar, llenar y embalar botellas estarán
provistas de mamparas adecuadas en los lugares de carga para proteger a
los operarios de los fragmentos de vidrios que puedan dispararse.

Sistema de Variables

58
 Según Arias (2012), un sistema de variable es el conjunto de
características cambiantes que se relacionan según su dependencia o
función en una investigación”. La finalidad de la investigación científica es
descubrir la existencia de las variables, sus magnitudes es porque se
convierte en características observables las cuales admiten mediciones bien
sea cualitativas o cuantitativas.

Variable Independiente

Según Arias (2012) son aquellas causas que generan y explican los
cambios en la variable dependiente. Dentro de este proyecto destaca como
variable independiente el Layout por procesos de fabricación de plásticos

Variable Dependiente

Según Arias (2012) son aquellas que se modifican por acción de la

variable independiente. Constituye los efectos o consecuencia que se miden
y que dan origen a los resultados de la investigación. Por consiguiente en
este proyecto se tiene como variable dependiente mejoramiento de la
distribución de las áreas de producción de mangueras y de otros productos.

59
 Cuadro 4. Operacionalización de las Variables

Objetivo General Variables Dimensiones Indicadores Técnicas Instrumento

s

-Disposición
física actual.
Proponer un Independiente Distribución -Flujo de
Layout del área de Layout de en Planta Materiales. -Guion de
procesos de procesos. -Reducción de Entrevista Entrevista
La Empresa Costos de
INMERPLAST Producción.
para mejora de la
productividad. Dependiente
Distribución de -Aumento de la
Máquinas y Sistema de productividad
Equipos Producción -Mejoras de -Diario de
las Observaci Campo.
Condiciones ón -Lista de
Laborales. Directa. Cotejo

Nota: Elaboración Propia (2021)

60
 Definición de Términos Básicos

Almacén: Es un lugar o espacio físico para el almacenamiento de bienes

dentro de la cadena de suministro. Los almacenes son unas
infraestructuras imprescindibles para la actividad de todo tipo de agente
económico. (Marín, 2016)

Análisis de operaciones: Puede definirse como un procedimiento

sistemático empleado para estudiar todos los factores que afectan el
método con que se realiza una operación, para lograr la máxima
economía general. A través de este estudio, se encuentra el mejor
método disponible para llevar a cabo cada una de las partes necesarias
de una operación y se incorporan nuevos planes de manufactura,
mantenimiento, controles conforme se van descubriendo en el continuo
esfuerzo por hacer que cada trabajo de un paso al mejoramiento continuo
dando como resultado una empresa con gran competitividad. (Marín,
2016).

Calidad: Es una herramienta básica para una propiedad inherente de

cualquier cosa que permite que la misma sea comparada con cualquier
otra de su misma especie. La palabra calidad tiene múltiples significados,
de forma básica se refiere al conjunto inherente a un objeto que le
confieren capacidad para satisfacer necesidades, por otro lado la calidad
de un producto o servicio es la percepción que el cliente tiene del mismo,
es una fijación mental del consumidor que asume conformidad con dicho
producto o servicio y la capacidad del mismo para satisfacer las
necesidades. Por tanto debe definirse en el contexto que se esté
considerando. (Torres, 2013).

Distribución: Es un concepto relacionado con la disposición de las

máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de
almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una
61
instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental
de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de
manera que aseguren la fluidez del trabajo, materiales y personas a
través del sistema productivo. (Torres, 2013).

Diagrama de análisis de proceso: Se llama también diagrama de flujo y

contiene en general, muchos más detalles que el diagrama de proceso de
operaciones. Es la representación gráfica de todas las operaciones,
inspecciones, transportes, demoras y almacenajes que tiene lugar durante
un proceso productivo, incluyendo los tiempos requeridos para cada
actividad y las distancias recorridas. (Rojas Rodríguez, 2006).

Eficacia: Valora el impacto de lo que se hace, del producto o servicio que

se presta. No basta con producir con un 100% de efectividad el servicio o
producto que se fija, tanto en cantidad y calidad, sino que es necesario
que el mismo sea el adecuado; aquel que lograra realmente satisfacer al
cliente o impactar en el mercado. (Niebel, 2014).

Eficiencia: Relación entre los resultados alcanzados y los recursos

utilizados. (Quesada, 2010).

Empresa: Es una unidad económica-social, integrada por elementos

humanos, materiales y técnicos que tiene el objeto de obtener utilidades a
partir de su participación en el mercado de bienes y servicios. (Marín,
2016).

Ingeniería de Métodos: Es la técnica que se ocupa de aumentar la

productividad del trabajo, eliminando todos los desperdicios de materiales,
de tiempo y esfuerzo; que procura hacer más fácil y lucrativa cada tarea y
aumenta la calidad de los productos poniéndolos al alcance del mayor
número de consumidores. Los términos operaciones, simplificación del
trabajo e ingeniería de métodos se utilizan con frecuencia como
sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica para

62
aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir
el costo por unidad. La ingeniería de métodos se puede definir como el
conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las
operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio,
con vistas a introducir mejoras que faciliten la realización del trabajo y que
permitan que éste se haga en el menor tiempo posible y con una menor
inversión por unidad de unidad producida. (Marín, 2016)

Layout: Cuando se habla de layout o distribución de la planta nos

estamos refiriendo a la disposición de los elementos de la planta, es decir,
las máquinas, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los
pasillos y los espacios comunes que se compone una instalación
productiva (Niebel, 2004).

Maquinaria: Es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo

funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía
o realizar un trabajo con un fin determinado. (Marín, 2016).

Materiales: Es un conjunto de elementos que pueden transformarse y

agruparse en un conjunto, pueden ser de naturaleza real o abstracta.
(Torres, 2013).

Operaciones: Cuando se habla de operaciones se hace referencia a

ejecuciones o maniobras metódicas y sistemáticas sobre cuerpos,
números, datos, para lograr un determinado objetivo o propósito. (Torres,
2013).

Proceso de Producción: Es un sistema de acciones que se encuentran

interrelacionadas de forma dinámica y que se orientan a la transformación
de ciertos elementos. (Quesada, 2010).

63
Producción: En términos matemáticos se define a la producción como la
cantidad de artículos fabricados en un periodo de tiempo determinado ya
antes estipulado (Rojas Rodríguez, 2006).

Sistema de producción: “Un sistema de producción es entonces la

manera en que se lleva a cabo la entrada de las materias primas (que
pueden ser materiales, información, etc.) así como el proceso dentro de la
empresa para transformar los materiales y así obtener un producto
terminado para la entrega de los mismos a los clientes o consumidores,
teniendo en cuenta un control adecuado del mismo”. (Administración de
Operaciones - Google)

64
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

Modalidad de la Investigación

La investigación enmarcada en la modalidad de proyecto factible, de

acuerdo a Hernández Sampieri (2015), “son aquellos proyectos que
radican en la propuesta de un modelo funcional viable, o de una solución
posible a un problema de tipo práctico, con el objeto de satisfacer
necesidades de entes específicos, institución, comunidad, grupo social,
persona en particular, entre otros” (p, 179).
La presente investigación propone establecer un nuevo Layout de una
empresa procesadora de plástico, para el mejoramiento de los procesos
de fabricación de mangueras y sus derivados, esto bajo el diseño de un
proyecto factible que podría optimizar el proceso de producción de
productos plásticos lo que contribuirá de manera directa a cubrir la
demanda de estos productos bajo sistemas organizados y planificados
bajo normas de calidad.

Diseño de la Investigación

La investigación de campo de acuerdo a lo planteado por Arias (2015),

la define como “la recolección directa de los datos por el investigador y su
técnica persigue la búsqueda de los aspectos que se desean indagar e

65
identificar para la definición las estrategias que deben cumplirse para
lograr los objetivos planteados” (p.31).
El presente trabajo de investigación efectuará una recolección de
datos directamente en el lugar donde se presenta el fenómeno estudiado,
en este caso INMERPLAST C.A, que tendrá como propósito facilitar la
instalación de las nueva línea de producción de plásticos sin tener que
interferir en el sistema de producción actual, esta recolección de datos
permitirá tener una visión clara del sistema actual, y se podrán determinar
el diseño más adecuado para ofrecer, condiciones de seguridad e higiene
para lograr una mayor eficiencia en la producción de plásticos.

Tipo de Investigación

La investigación de tipo descriptiva permite realizar una descripción de

los proceso, al respecto Hurtado (2012), expresa que “consiste en la
caracterización de un hecho para establecer su estructura, con el objetivo
de conocer las situaciones, costumbres y actitudes predominantes
mediante la descripción exacta de las actividades, objetivos,
procesos”(p,83);
En la presente investigación se realizará una “descripción detallada de
del sistema actual del procesamiento de plástico, para estudiar, analizar y
puntualizar en los aspectos que se deben tomar en cuenta al momento de
la nueva distribución de planta para agregar la nueva línea de producción.

Procedimientos de la Investigación

Los procedimientos permiten llevar el orden de las actividades que se

efectuaran durante la investigación y se procederá a establecer las etapas
para llevar a cabo los objetivos planteados dentro de la investigación. A
continuación se describen los procedimientos.

Fase de Diagnostico

66
 En esta fase se procederá a realizar una detallada observación para
determinar síntomas, causas y posibles consecuencias de la situación
que puede estar influyendo en el proceso productivo actual de la
producción de mangueras, se utilizará la técnica de la observación directa
mediante una lista de cotejo y una entrevista.
Otra técnica que se aplicará será el análisis de la operación, con la
finalidad de analizar las posibilidades de cambio que amerita el proceso
productivo actual para agregar una nueva línea de producción de
plásticos, para lograr una buena distribución de los procesos que se
llevaran a cabo culminando con un producto de alta calidad y precio
adecuado a las necesidades actuales de los consumidores. A
continuación se presentan las posibles áreas a trabajar dentro de la
empresa en estudio.
El proceso de manufactura comienza con la adquisición de materia
prima, clasificación de polímeros para reciclar, posteriormente la
elaboración del pellet y finalmente el producto el cual se determina en el
diagrama de procesos y se procede a pasar al área de producción, desde
la recepción de la polimero hasta la entrega final. Analizados estos
elementos se planearan la nueva línea de producción de plásticos.

Fase Alternativa de Solución

Una vez realizado el diagnóstico y analizada la información

recolectada, se procede a analizar mediante métodos de distribución por
procesos la mejor solución o el mejor arreglo posible para establecer la
línea de producción de plásticos en forma simultánea.

Fase de Propuesta

Una vez evaluadas todas las alternativas con la finalidad de

conseguir el mejor arreglo se genera la nueva propuesta que cumpla a
cabalidad con las necesidades de la empresa, para diagramar la

67
planeación de producción y los tiempos en procesos de fabricación de
mangueras y sus derivados.

Población y Muestra
Población

En una investigación es importante determinar cuál es la población a

estudiar. La población representa parte del universo que se va estudiar
por lo cual Sabino (2010), opina que “es un conjunto finito o infinito de
elementos con características comunes para los cuales serán válidos los
resultados de la investigación”. Para llevar a cabo la presente
investigación se tomará como población las máquinas y equipos del
proceso productivo actual de polímeros y se tomará como fuente de
información a la gerente de INMERPLAST C.A, por medio de una
entrevista utilizando como instrumento un guion de entrevista.

Muestra

Con respecto a la muestra Hernández, Fernández y Baptista (2010),

coinciden en que la muestra se define como un subgrupo de la población
es decir es “un subconjunto de elementos que pertenecen a ese conjunto
en sus características al que llamaron población” (p 34).
En este caso la muestra la conformara el proceso productivo actual de
mangueras y otros productos en la empresa INMERPLAST C.A, por lo
cual se considera una observación activa al proceso productivo dentro de
dicha empresa. También se considerará la gerente como fuente primordial
de información.

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos

Técnicas

68
 Con la finalidad de recolectar los datos requeridos para diagnosticar el
proceso productivo de la fabricación de pulpa de la empresa en estudio y
lograr codificar las mediciones obtenidas a fin de analizarlas de manera
confiable; las cuales son definidas por Arias (2015), es el “procedimiento o
forma particular de obtener datos o información.” (p. 67). A continuación
este mismo autor describe las técnicas más utilizadas en los procesos de
investigación.

Observación Directa: Es una técnica que consiste en visualizar o captar

mediante la vista, en forma sistemática, cualquier hecho, fenómeno o
situación que se produzca en la naturaleza o en la sociedad, en función
de unos objetivos de investigación establecidos. En la presente
investigación tratará sobre los procesos productivos se empleará la
técnica de la observación directa con la lista de cotejo, como instrumento;
para tratar de captar aquellos factores que de una u otra manera influyen
en proceso productivo actual que se pueden, mejorar, cambiar en la
producción de plástico.

Arqueo documental; Es la técnica para recopilar información documental

de diferentes fuentes bibliográficas y otros materiales impresos
relacionados con las variables estudiadas. Se realizará un arqueo
documental para la revisión de literatura, utilizado como instrumento de
investigación la ficha bibliográfica; con el fin de conocer sobre las
diferentes teorías que rigen los procesos de manufactura y la distribución
de planta.

La entrevista, Se refiere a un cuestionario de once preguntas abiertas

las cuales están dirigidas al gerente general de la planta quien dará
indicativos de los procesos y sus distintas características que lo
convertirán en objeto de análisis para la toma de decisiones sobre la
propuesta.

69
 Instrumentos

Los instrumentos, según Arias (2015) "... son los medios materiales
que se emplean para recoger y almacenar la información"(p,94). Es por
ello que, el instrumento que se aplicó para recolectar la información
mediante la técnica observación directa es la lista de cotejo. Mediante la
entrevista se usó el guion de entrevista.

Validez y Confiabilidad del Instrumento

Todo cuestionario para obtener la información debe tener validez; al

respecto Hernández, Fernández y Baptista (2015), la validez “Se refiere al
grado en que un instrumento realmente mide la variable que pretende
medir” (p,201). Se señala que para determinar la validez de los
instrumentos se utilizó la técnica de juicio de expertos, el cual Hernández,
Fernández y Baptista (2015), la define como “el grado en que
aparentemente un instrumento de medición mide la variable en cuestión,
de acuerdo con expertos en el tema” (p.204).
Es importante resaltar, que para la validez de los instrumentos que se
aplicaran en esta investigación se seleccionaran expertos en el área de
investigación de operaciones y procesos y especialista en metodológica.
Respecto a la confiabilidad, Hernández, Fernández y Baptista (2015),
establecen que es “el grado en que la aplicación repetida de un
instrumento de medición al mismo fenómeno genera resultados similares”.

Técnicas de Análisis de la Información

Análisis cualitativo

Para el análisis de la información se realizó la clasificación,

codificación, tabulación y análisis de los resultados con el fin de cumplir
con los objetivos establecidos. De la misma forma, se empleó el análisis
cualitativo que según Sabino (2012:176), se refiere: “al proceso que se

70
hace con la información de tipo verbal o escrita que de un modo general
aparece en fichas”. Por lo tanto, los datos recogidos a través de las fichas
bibliográficas con el objeto de elaborar un análisis cualitativo para
relacionar los datos con el contenido de las bases teóricas.

CAPITULO IV

RESULTADOS

Presentación y Análisis de Resultados

Fase de diagnóstico

En éste capítulo, se muestran los resultados obtenidos del estudio,

producto de las técnicas e instrumentos utilizados, con el fin de vislumbrar
mediante el análisis correspondiente, el mejoramiento de la distribución
de la planta de la empresa INMERPLAST C.A., haciendo uso de los
enfoques de análisis de la operación y de Layout por procesos.
Una vez presentados los resultados, se realiza la interpretación y
análisis de los mismos, en función de determinar de manera específica los
puntos críticos en el área. A continuación se presentan los instrumentos
aplicados con sus respectivas respuestas.

Entrevista al directivo de la empresa (Anexo A)

1-¿Cuál es su cargo y sus funciones como tal?

Gerente general y representante legal de la empresa.

2-¿Qué se produce en esta empresa?

71
Fabricamos mangueras plásticas para sistemas de riego y conducción de
aguas blancas en diámetros desde 16 mm hasta 110 mm, tubos plásticos
azul de 1/2" hasta 2" para dar altura a los riegos y estantillos plásticos
macizos de 65 mm x 65 mm x 2 mts. de alto, usados en potreros y
corrales con cercas de alambre tradicional y cercas eléctricas. También
madrinas macizas plásticas de 90mm x 90 mm x 2.70 mts. de alto, usadas
para tensionar las cercas de los potreros y como pilares en mangas de
trabajo.
3-¿Cuántos trabajadores laboran en los procesos productivos?
12 trabajadores

4-¿Cuáles son las máquinas que se usan en los distintos procesos?

• 1 Lavadora de bolsas
• 1 Lavadora de plástico duro
• 3 Aglutinadoras
• 1 Sierra
• 1 Molino
• 1 Extrusora (peletizadora) con cambio de filtro, transportador y
picador
• 2 Extrusoras (fabrican productos terminados) con urna, bomba de
vacío, balsa de enfriamiento, tren de arrastre y enrollador.
• Además de los anillos y moldes que se montan y/o desmontan para
la fabricación de los diferentes productos, según sea el caso.

5-¿Actualmente se aplica algún tipo de mantenimiento a estas máquinas?

Un mantenimiento muy básico. Revisión de lubricantes y aceites. También
chequeo de un electricista de las partes eléctricas (tableros y
resistencias). Por otra parte, mantenimientos correctivos en las cuchillas
de las aglutinadoras, molino y picador de la peletizadora. Cambio de
correas, chumaceras y rodamientos.

6-¿En cuánto a la edificación, podría decir cuantos metros cuadrados

ocupa esta planta y como está dividida?

72
1500 Mts2 de construcción
• Área administrativa: 20 mts 2
• Área de producción: 1.180 mts 2
• Depósito de Materia Prima: 150 mts2
• Depósito de productos terminados: 150 mts 2

7-¿En cuánto a los procesos, cree usted que el flujo que sigue cada
proceso es el más adecuado o eficiente?
La empresa está funcionando desde hace más de 10 años. Para ese
entonces se ubicó la maquinaria según las necesidades del momento.
Además la situación actual del país exige nuevas adaptaciones y nuevos
requerimientos.

8-¿Podría explicar si detecta algunas interrupciones en los procesos

asociadas a fallas de energía eléctrica, fallas de máquinas,
congestionamiento de material, ausentismo laboral u otras razones?
La producción del año 2.020 fue afectada en un alto porcentaje por
innumerables fallas eléctricas, constantes y prolongadas. Y trajo como
consecuencias fallas en la maquinaria, baja producción, incumplimiento
con despachos de productos. Atraso en la recepción de repuestos e
insumos, renovación y actualización de permisos relacionados con las
actividades propias de la empresa.

9-¿Conoce Ud. lo que es el análisis de la operación?

Creo que básicamente es el análisis de los elementos vinculados a la
producción para buscar su mejoramiento constante, minimizar costos y
maximizar ganancias y resultados.

10-¿Considera usted que las distintas operaciones de producción

deberían mejorar?
Todas las empresas e inclusive los seres humanos estamos sometidos a
constantes cambios debido a varios factores, sobre todo al medio

73
ambiente, la tecnología y situación país en la que vivimos. Estos factores
hacen que las actividades cotidianas y rutinarias sean evaluadas y deban
ser adaptadas a nuevos procesos, por lo que estamos abiertos a
sugerencias de mejoras en los procesos productivos.

11-¿Qué opina en cuanto al diseño del producto, de los materiales

utilizados, la ubicación de las herramientas, el manejo de materiales y la
distribución de la planta?

El diseño del producto: Algunos de nuestros productos (estantillos) tienen

diseños y planos, cálculos de las dimensiones (largo y ancho), modelos
de color, faltando por calcular la cantidad de materia prima que se usa
para su fabricación. Mientras que otros productos como las mangueras se
vienen fabricando sin un diseño previo a su elaboración. Basándose en
datos de observación del producto de otros fabricantes, así como también
de algunas especificaciones técnicas emitidos por fondo norma.
Materiales utilizados: Las materias primas usadas para nuestros
productos en la actualidad son plásticos reciclados, a través de un
proceso de recuperación estos plásticos (bolsas y envases) son
preparados para ser reusados y transformados en estantillos, mangueras
y tubos. Los proveedores de materia prima se encuentran en la zona,
generalmente son pequeñas empresas familiares que tienen como objeto
apilar y recolectar plásticos usados. Hoy día solo contamos con este tipo
de material, debido a que la empresa Coramer, encargada de distribuir y
vender el polietileno virgen, no está haciendo los despachos
correspondientes, por tanto, las empresas manufactureras del ramo nos
vimos obligadas a adaptarnos a la necesidad de sobrevivir y no parar
nuestras actividades.
Ubicación de Herramientas: El depósito de las herramientas menores está
ubicado dentro del área de producción, también se cuenta con una caja
movible para transportar solo las herramientas que se utilizan en algún
determinado trabajo.

74
Manejo de Materiales: La materia prima es recibida en sacas o bolsas de
buen tamaño. Transportadas de una área a otra en carretilla o
transpaleta, según la necesidad. Para bultos voluminosos y pesados se
cuenta con un monta carga, que ayuda a descargar los materiales de los
camiones al área de materia prima.

Distribución de la Planta: Por razones de espacio, las lavadoras y la

recepción de la materia prima se encuentran en la entrada de la empresa,
quedando expuestas a la vista de clientes y público en general.
Ocasionando una imagen poco estética de la empresa. También quedan
alejadas del área donde están las aglutinadoras, siguiente paso en el
proceso del reciclado. Entre los próximos proyecto de la empresa se
encuentra solventar esta deficiencia. Además de instalar una planta
eléctrica de 500 KVA, con la cual se quiere solventar las constantes
interrupciones eléctricas que hemos venido padeciendo. Y a su vez,
instalar un tanque metálico que sirva como depósito para el combustible
siguiendo las normas de seguridad laboral y ambiental.
Las anteriores respuestas de la gerente de esta empresa son
totalmente objetivas y sin intención de desviar la investigación. Por ende,
la visualización general de la información suministrada, crea un bosquejo
sobre las principales limitantes: no hay conocimiento sobre un flujo eficaz
del proceso, no se cuenta con diseño de las mangueras aun cuando si
hay algunos datos a considerar para los estantillos, las fallas recurrentes
de electricidad impide la continuidad del proceso y la empresa como tal
tiene la disposición de aceptar propuestas que permitan mejorar sus
procesos.
También, debido a la antigüedad de las máquinas, no existen ningún
tipo de documento o especificaciones de las mismas. La información que
se requiere de ellas, se localiza por medio de buscadores en Internet y se
ubica la máquina que se acerque en sus especificaciones (ver figura 4).
Con respecto al material que se utiliza en los diferentes trabajos, no existe
historial de los mismos así como tampoco formatos de uso de los mismos.
El reciclaje de los materiales de desecho para obtener pellets de buena

75
calidad se logra por la experiencia de los operadores de la maquinaria
tomando en cuenta especificaciones técnicas de los materiales y
adaptándolos según el producto que se requiera para el momento.

Figura 4. Sistema Mecánico de una Extrusora

A continuación se muestra la lista de cotejo con sus resultados:

Lista de Cotejo (Anexo B)

Cuadro 5.
Lista de cotejo aplicada a la empresa INMERPLAST C.A.
Observación Directa Cotejo de Información Observación

¿Se observa limpia cada área de la No Especialmente en la

x
empresa? entrada no

¿La Política de Producción de la No

empresa se aprecia en alguna
publicación?

¿La organización tiene un espacio Si La oficina principal

reservado para la atención al
cliente?

¿La organización considera la Si Reciclan el plástico

Gestión Ambiental con el manejo que recogen como
de materiales y de producto desecho

76
terminado?

¿Los equipos y maquinarias están No

bien identificados?

¿Se observa una distribución de la No Son productos

planta adecuada para que el distintos pero con
proceso sea eficaz? procesos semejantes

¿La industria pone a disposición Si

del cliente el catálogo de
productos que se fabrican?

¿La industria maneja almacenes No Son pocas las

con todas las medidas de medidas y
seguridad e higiene ocupacional? señalizaciones

¿La empresa posee suficiente SI NO Hay 12 trabajadores

n
disponibilidad de recursos
humanos para producción?

¿El servicio de energía eléctrica es NO Se presentan muchas

bueno y disponen de planta fallas
eléctrica?

¿Se observa una secuencia lógica SI NO Hay mucho recorrido

en los flujos de procesos? e intersecciones

¿Están los procedimientos e NO

instructivos de trabajo disponibles
en el área de producción?

¿Los procesos están conformes a la SI NO No hay políticas de

política de producción? producción

¿Se conocen los planos de diseño NO

de cada producto?

¿Se verifica que las características SI No se dispone de

del producto cumplan con los normas pero si hay
requisitos de fabricación? medidas que se
revisan

¿Se avala la conformidad del SI NO Esto se hace solo

material y productos durante el mediante
proceso interno? observación. Hay
poco control de
calidad

77
 ¿La gerencia garantiza los recursos SI Se trata de cumplir
para lograr la conformidad de siempre necesidades
materiales y productos? de producción

¿Existe una adecuada ubicación de SI NO Hay un depósito para

las herramientas y materiales en la cada uno
interacción de los procesos?

¿Se aprecian principios de NO No hay conocimiento

economía de movimientos de estos principios

¿Las condiciones son ideales para NO Funciona en espacio

que los procesos se lleven a cabo? abierto sin paredes

¿Se evidencio el uso de equipos de SI Carretilla,

manejo de materiales? transpaleta y
montacargas

Nota: elaboración Propia (2021)

La lista de cotejo muestra que no se ve muy limpia la planta,

específicamente en la entrada donde se deposita la materia prima,
además, las maquinas no están identificadas, no hay instructivos de
trabajo, no hay políticas de producción, en cuanto al manejo de materiales
e información de los mismos, se maneja información solo referente al tipo
de material que se usa en el área, en el departamento no existe historial
del tipo de material que se utiliza. También se observa mucho recorrido
del material dentro de la planta así como muchas intersecciones lo que se
traduce en poca eficiencia. Tampoco hay mucha aplicación de principios
de economía de movimientos.
El operario jefe del área de producción, por su experiencia y
conocimiento, toma la decisión del tipo de material a usar tomando en
cuenta las proporciones para cada material, composición y uso del
mismo. Los materiales son los adecuados a pesar de no existir registro
del mismo. El uso de estos es como material de reciclaje. El
desplazamiento de materiales y equipos por el área, es afectado por
momentos por objetos que interfieren por su mala ubicación. Es
recomendable mejorar esto para evitar accidentes y agilizar los

78
desplazamientos por el área. El producto terminado con demanda
tradicional son las mangueras para riego (ver figura 5) pero actualmente
se hacen también estantillos para cercas de potreros.

Figura 5. Mangueras para riego

Discusión de los resultados

De acuerdo a las respuestas presentadas por la gerente general y

según la aplicación de la lista de cotejo, existen varias dificultades
actualmente en la planta. En cuanto a la ubicación de las máquinas, se
realizó un estudio para determinar si cumplía con los requerimientos de
espacio necesario, a su vez para saber si los materiales alrededor
podrían afectar el desplazamiento del operador así como de materiales.
No se tienen registros o historial de los procedimientos que se realizan en
el departamento, por tal motivo se complica conocer los recorridos de
operarios así como movimientos de los mismos. Se concreta el estudio
con la experiencia y destreza de los operadores de las máquinas
peletizadora y extrusoras y realizando seguimiento de algunas
operaciones por medio de observación directa.
Por lo tanto, se mantienen las maquinas con lo mínimo que se requiere
para que funcionen, la energía eléctrica falla con frecuencia igual que en

79
muchos estados del país, la materia prima se obtiene a partir de reciclaje
ya que actualmente no se consigue polietileno virgen, entonces se
abastece con plástico de baja y alta densidad (bolsas y envases
plásticos). Este material recuperado, son desechos plásticos que se
recolectan de distintos lugares y está justo a la entrada lo cual afecta la
salud ocupacional de los trabajadores así como la imagen de la empresa.
La distribución de planta es la misma desde que se instalaron las
maquinas por primera vez. La secuencia de flujo se ve afectada por las
intersecciones y reproceso.
De acuerdo también a la entrevista al gerente general, de las
repuestas a las preguntas realizadas se detecta poco conocimiento en el
área análisis de la operación. Por tal motivo los trabajos u operaciones
que se realizan están enfocados a las prácticas ya hechas y operaciones
que constantemente se llevan a cabo, tales como reciclar los desechos y
fabricar productos así como no se observa intención de enfocar al
personal en mejorar el rendimiento, seguridad y condiciones para los
trabajos que se realizan.
Para el personal que allí labora el mantenimiento de las máquinas es
adecuado aunque debería mejorar, al igual las operaciones que se
realizan. Consideran que no son adecuadas las condiciones, al igual que
los aspectos ergonómicos. Como se puede observar, solo queda estudiar
el área de producción con un análisis de la operación para que el trabajo
sea eficaz y eficiente, seguro y a su vez placentero para el trabajador.
A continuación se representa el diagrama de procesos de la
fabricación de mangueras de riego:

Cuadro 6.
Diagrama de procesos de fabricación de mangueras
Diagrama de procesos.

Sujeto del diagrama: Fabricación de mangueras Hecho por: Cindy Mora

Fecha: 15/01/2021 Diagrama N: 1
Departamento: Producción (A.M.P. a A.P.T.) Hoja: 1 de: 1

Distancia en Tiempo Símbolos del Descripción del proceso

metros. en min Diagram
240 Se clasifica la materia prima (1/2 tonelada)
3m Se traslada material a máquina de lavar

80
 120 Se lavan bolsas y envases por separado
60 m-40 m Los envases se llevan a la sierra y las bolsas a
la aglutinadora
20 A los envases se les corta el pico
60 La aglutinadora seca y apermasa el plástico
convirtiéndolo en bolitas (cotufas)
Los envases son picados finos en el molino
Cuadro.6 5m
(cont.) De la aglutinadora pasa a la peletizadora
20m Se traslada plastico picado a peletizadora
20 Se mezclan en peletizadora
60 Se funde el plástico y se produce pellets
4m Se traslada a maquina extrusora
120 Se funde a 160°C en extrusora y se forma la
manquera por inyección de aire
80m 20 Se recoge en rollo de 100 m y se traslada a
almacén de producto terminado
Se almacena según el tipo o diámetro tendrá
su ubicación
RESUMEN
Método actual Método propuesto Diferencia
9

172m

Nota: Elaboración propia

A continuación también se muestra el plano representativo de la

distribución actual de la planta que corresponde a una superficie
aproximada de 1500 m2 de construcción (ver figura 6):

81
Figura 6. Plano de la distribución actual de la planta de INMERPLAST
C.A. Elaboración propia

Una vez conocida la distribución actual de la planta y el diagrama de

flujo de procesos de esta empresa, se muestra en la siguiente figura, el
diagrama de recorrido iniciando desde el depósito de materia prima y área
de lavado (1) observando que en línea punteada azul se describe la
trayectoria del plástico de baja densidad hasta las aglutinadoras (2) y con
línea continua azul se muestra el recorrido del plástico de alta densidad
hasta la sierra (2) y luego al molino. Una vez procesados ambos plásticos,
se mezclan en la peletizadora (3) y finalmente va a la extrusora (4). Este
proceso culmina en el depósito de producto terminado. Estos recorridos
siempre se repiten para la fabricación de mangueras de riego
independientemente de su diámetro. En el caso de los estantillos, no se
genera inyección de aire en la extrusora, solo se funde el plástico y se
vacía en moldes que luego se dejan enfriar durante 2 horas mínimo hasta
que se llevan también al depósito de producto terminado.

82
 Figura 7. Diagrama de recorrido de materiales. Elaboración Propia

Luego de la presentación y análisis de los resultados así como de la

disposición física de los elementos de producción y de la evaluación del
flujo de materiales por el área de producción, se presenta a continuación
el análisis de alternativas argumentado con otra técnica de ingeniería
industrial denominada análisis de la operación

83
Análisis de Alternativas de Solución

La realización de un análisis de la operación de cada trabajo que se

hace específica mantiene en enfoque técnico las debilidades y fortalezas
con la que cuenta cada operación. A continuación se realiza análisis de la
operación de fabricación de mangueras de riego en estudio. (Ver cuadro
6)

Cuadro 7.
Análisis de la operación aplicado a producción de mangueras.
FECHA 15/01/2021 DPTO: Producción ANÁLISIS: 1

DIAGRAMAS: Procesos, operación y recorrido INSPECTOR: Cindy Mora

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: Mangueras de riego

OPERACIÓNES: Lavado, compactado o triturado, peletizado y estrujado. . OPERARIOS:

12 operarios de producción

Determinar y describir Detalles del análisis

1-Propósito de la operación: ¿Se puede utilizar mejor
material para reciclar?
Se realizan operaciones de distinta índole tales como
clasificado, lavado, aglutinado, triturado, peletizado y El polietileno o el polivinilo
estrujado, recorrido para desplazar el material, Se blando son los más
convierte material plástico en materia prima para utilizados solo se debe
procesos internos y para la venta a otras empresas. buscar al mejor proveedor
en el mercado.
Se mecaniza a temperaturas entre 160 ° y 240 ° según
la mezcla y el producto que se desea producir, se ¿Se puede utilizar mejor
finaliza en medidas que están especificadas por el jefe material para mecanizar?
del departamento.
Al igual que con las bolsas,
los envases generan
pellets resistentes al calor y
adecuado para la fundición,
según las
especificaciones técnicas
existentes se debe buscar
al mejor proveedor.

84
Cuadro 7. (Cont.)

2- Diseño de la pieza: ¿Se puede eliminar

La secuencia de las operaciones muestra los alguna operación?
productos semi-procesados que se obtienen antes del Las operaciones
producto final especificadas son
1) Clasificar y lavar bolsas y envases se hace en necesarias para la
un área especifica operación.
2) Aglutinar o compactar el material de baja
densidad y triturar el material de alta densidad ¿Combinarse
se hace en máquinas distintas y a ritmos
distintos de trabajo. con otra? No
3) Mecanizado o peletizado transformando material
de desecho en materia prima fundiendo a altas ¿Realizarse en el tiempo
temperaturas es un gran valor agregado al ocioso por otra?
proceso y a los productos.
4) Producir mangueras con la extrusora y con No
inyección de aire según la medida especificada.
Los estantillos se logran en moldes. ¿Es la mejor secuencia la
5) Todas las operaciones se pueden observar en que se usa actualmente?
los diagramas de procesos y recorrido. Es la adecuada.
6) En cuanto a las mangueras solo se consideran
los diámetros y con respecto a los estantillos se ¿Puede realizarse la
tienen dibujos con algunas dimensiones. operación en otro
departamento?

Las operaciones en esas

áreas son las adecuadas
aunque llevan mucho
recorrido

Cuadro 7. (Cont.)

3- Tolerancias y especificaciones: ¿Son necesarias estas

Especificaciones tolerancias?
1) Mangueras plásticas para sistemas de riego y
conducción de aguas blancas en diámetros Si, ya que estás son las
desde 16 mm hasta 110 mm adecuadas para el sitio de
2) Tubos plásticos azul de 1/2" hasta 2" para dar trabajo y para los productos
altura a los riegos. que se fabrican.
3) Estantillos plásticos macizos de 65 mm x 65 mm
x 2 mts. de alto Además, se deben realizar
4) Madrinas macizas plásticas de 90mm x 90 mm x planos que especifique las
2.70 mts. de alto medidas ajustes y
Tolerancias tolerancias el cual queden
5) En todos los productos se acepta una tolerancia plasmados en físico al
máxima de +/- 1 mm de medida externa. En momento que el operario
cuanto a las mangueras y el diámetro interno realice el trabajo conozca las
este no debe exceder de 0,5 mm. medidas correspondientes.

85
Cuadro 7. (Cont.)
4-Material ¿Es adecuado el material
que se usa?
.Bolsas plásticas usadas (desecho)
Sí, las bolsas y envases son
los usados en este tipo de
-Envases plásticos usados (desecho) trabajo.

¿Las especificaciones del

-Polietileno virgen (Hace mucho que no se material son las adecuadas?
consigue) Se debe tomar en cuenta
que para los envases
plásticos no usar El
Tereftalato de Polietileno
(PET) por tener baja
ductilidad para las
mangueras.

Las bolsas suaves de

cualquier tamaño y color, ya
que sus cualidades de
desgaste dan mayor
confiabilidad para el
aglutinado
5-Proceso de fabricación: ¿Se debe automatizar la
maquinaria?
Maquinaria eléctrica lavadora, Molinos, Peletizadora y
Extrusora. Las máquinas cumplen con
los trabajos a los que se
ajusta de forma manual y
semiautomática como la
peletizadora y las extrusoras.

Todas las maquinas se

revisan y se corrigen fallas
con los mismo operarios que
las manejan
6-Preparación y herramienta ¿Puede mejorarse la
preparación?
La preparación para la operación no se especifica en los
diagramas de procesos y recorrido ya que esto Si puede mejorarse teniendo
corresponde a labores de mantenimiento a la mano planos y guías de
las especificaciones para la
Herramientas: para soldadura, cepillos de alambre, quita operación (material,
escoria. Hay que tomar en cuenta que la misma diagramas, operación
empresa ha logrado construir una extrusora. Tienen tolerancias entre otras)
componentes para construir otra.
¿Las herramientas son las
Para ajustar mecanizado, llave para ajuste de polea en adecuadas?
base y cambio de pico en carito portátil de herramientas
Si son las propicias y las
mismas se encuentran en
condiciones aceptables para
el trabajo, el sitio es el
adecuado

86
Cuadro 7. (Cont.)
7-Manejo de materiales ¿Son las adecuadas los
sistemas de manejo de
Carretas y Transpaleta material?

Sí, son los adecuados

Montacargas
tomando en cuenta que la
cantidad de material y el
peso del mismo trasladado
no excede los límites
permitidos.
8-Distribucion de planta ¿Es adecuada la distribución?

Tal como se muestra en la figura 6, el plano de la Como se detalló en el

distribución de la planta esta sobre una superficie de estudio existen espacios en
1500 m2 de construcción con 4 áreas bien definidas y el departamento el cual se
sobre un terreno de 5000 m2 lo cual permite pensar en pueden usar para mejorar los
una futura ampliación de la planta a mediano plazo. recorridos de los operarios,
realizando un rediseño del
Esta distribución actual no es la más recomendable taller sin variar las maquinas
debido al excesivo recorrido, constantes intersecciones ya que las mismas se
y por la falta de estética lo cual afecta la imagen de la encuentran en sitios bien
empresa establecidos

Se sugiere la realización del

área de soldadura, en el
departamento taller con
todas las medidas de
seguridad que se requieran.
Así como también un área de
almacenaje para material y
equipos necesarios para las
operaciones.
9- Condiciones de trabajo Ruido regular
Luz bien
En general las condiciones ambientales son satisfactorias Temperatura o caluroso
aun cuando hay varios aspectos que se deben mejorar Ventilación bien
incluyendo la seguridad y bienestar de los trabajadores Cuarto de depósito a
mejorar
10- Economía de Movimientos
La colocación de materiales y herramientas. Se sugiere -Distribución del área
la identificación de los mismos en sitios más acordes de trabajo.
para disminuir recorridos
El mecanizado u operación
Postura para trabajar. Los movimientos para la de peletizado al igual que en
ejecución de lavado son regulares. Se sugiere la el estrudado se cumple
remodelación de mesas de trabajo, el cual las mismas parcialmente con los
sean de ajuste variado para adaptarse al tamaño del principios de economía de
trabajador. movimientos.

Se cumplen regularmente con los principios de .

economía de movimientos relacionados en el uso del
cuerpo humano en el resto de estaciones.

87
Nota: Elaboración Propia (2021)

Como se pudo observar en el análisis de la operación, se deben

mejorar varios aspectos relacionados con los materiales en cuanto a su
ubicación, diseño de las piezas, distribución de planta y condiciones de
trabajo.

Fase de Propuesta

De acuerdo a lo anterior, se debe diseñar una planta con nueva

disposición de máquinas y equipos así como mejoramiento de todos los
espacios para aumentar el rendimiento de la planta. Hay que considerar
que esta empresa es líder en la región dentro de este ramo y al apoyar
100% el reciclaje, se debe lograr una propuesta autosustentable y que
aporte beneficios a todas las comunidades aledañas de El Vigía que se
deben organizar para generar desechos plásticos en buen estado que
sirvan para lograr mantener la economía de esta región.

88
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
AMPLIACIÓN MÉRIDA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE UN REDISEÑO DE PLANTA PARA EL

MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD DE INMERPLAST C.A.

Autora: Cindy Mora D.

Mérida, Febrero de 2021

89
 CONTENIDO

INTRODUCCIÓN

Objetivos de la propuesta.

Justificación de la Propuesta.

PRESENTACION DE LA PROPUESTA

Desarrollo

Fases de la propuesta

Reestructuración de las áreas.

Aplicación de metodología LAYOUT por procesos

Presentación del nuevo diseño a seguir.

FACTIBILIDAD DEL PROYECTO

Factibilidad Técnica.

Factibilidad de Recursos Humanos.

Factibilidad Económica.

90
 INTRODUCCIÓN

La industria de reciclaje con procesos de fabricación de mangueras

se caracteriza por satisfacer las necesidades del cliente, y en el caso que
se estudia, la demanda a nivel nacional; para ello, debe garantizar la
calidad del producto, así como también minimizar los costos de
fabricación.
El problema de los retrasos en la fabricación de estos productos ha
determinado factores negativos a la industria, implicando el desequilibrio
en las áreas de producción, originado por deficiencias en la distribución
de planta.
A fin de establecer un incremento de la productividad para los
procesos de fabricación intermitente (continuo cuando era solo
mangueras), se hizo necesario realizar un arqueo documental
especializado con el propósito de obtener información relacionada, al
mismo tiempo se realizó el diagnóstico en base a observación directa del
problema para recoger información actualizada, y se aplicó también la
entrevista al gerente general para identificar las debilidades y fortalezas
que tiene la organización a fin de conocer que se debe implementar para
mejorar la productividad.
El rediseño de esta planta permitirá desarrollar con eficiencia y eficacia
los productos elaborados en la industria a fin de elevar la productividad
del proceso obteniendo de esta manera ventajas en el mercado nacional.
La propuesta consta de:
 Resumen de la propuesta.
 Reestructuración de las áreas.
 Aplicación del método Layout por procesos
 Presentación del nuevo diseño
 Diagrama de procesos propuesto y cálculo de productividad
 Factibilidad del proyecto.
91
 Presentación de la propuesta

Actualmente las empresas buscan nuevas alternativas que le

permitan mantener competitividad en el mercado. La idea de seguir en el
negocio para muchas de estas ha sido difícil, mejor dicho, un verdadero
reto. En El Vigía se mantienen algunas fábricas con gran recorrido y en
donde sus directivos y propietarios no han perdido la esperanza a pesar
de las muchas dificultades. Este es el caso de INMERPLAST C.A., en
donde han podido reinventarse y mantenerse compitiendo con la
fabricación y venta de mangueras de riesgo además de estantillos o
cercos plásticos como producto de corta data y de alta demanda.
Es por esto que esta empresa ha visto la necesidad de mejorar la
actual distribución para permitirle producir más cantidad por cada rubro al
obtener también mayor capacidad y más seguridad dentro de sus
instalaciones. Esta propuesta pretende mejorar el diseño actual de la
planta con una organización distinta en base a un Layout por procesos lo
cual contrasta con otras empresas del ramo que se mantienen con una
sola línea de producción y sin aprovechar todos los distintos productos
semi-procesados y terminados que se pueden lograr con este rediseño.

Justificación

En las organizaciones la planificación y el diseño de instalaciones

desde el punto de vista gerencial, se analiza e implementa en función a
los principios fundamentales de sistemas integrados que abarcan las
áreas de manufactura, servicio, contable, entre otros; dependiendo del
tamaño y necesidades de la empresa, ya que a partir del control de los
procesos se logra la productividad.

92
 Por lo tanto, el control de gestión en las áreas de producción se
concentra en mantener un equilibrio de factores tales como el volumen y
la variedad de la producción esperada, factores a que su vez, tienden a
ser definidos en su mayor parte según la cantidad de influencia que el
cliente ejerce en el producto bien sea por su calidad, cantidad y tiempo de
entrega.
En tal sentido, la estructura de la propuesta del rediseño de planta
para el mejoramiento de la productividad de la empresa INMERPLAST
C.A., se justifica debido a que establece lineamientos bajo el enfoque de
gestión de diseño de instalaciones de manufactura a partir del análisis de
la situación actual y en respuesta a las condiciones detectadas en el
diagnóstico, el cual arrojó que existen necesidades de establecer una
mejor distribución de planta y mejores condiciones de trabajo, con uso de
herramientas para el mejorar las operaciones de producción y aumento de
la capacidad para mejorar también la productividad.

Estructura de la Propuesta

La propuesta se encuentra estructurada bajo el enfoque de diseño

de plantas, con el objetivo de incrementar la productividad y lograr una
ventaja competitiva en el mercado nacional, además optimizar los
recursos que intervienen en la cadena productiva de los productos
elaborados con material reciclado en beneficio de los intereses de la
empresa, de las comunidades cercanas y de la demanda de los clientes.

Desarrollo de la propuesta

Etapa 1: Reestructuración de las áreas

En cuanto a la ampliación que se propone a estas instalaciones y en

función de las nuevas áreas incorporadas así como de otras máquinas
que permitirán mejorar la capacidad de producción al igual que la
planificación del mantenimiento preventivo de las mismas, se presenta la

93
información contenida en el cuadro 7 en el cual se observa cual debe ser
el espacio mínimo disponible por cada área para facilitar la funcionalidad
de la misma. Es importante destacar que en este cuadro se unifican como
una sola área la zona de carga y descarga así como producción con
recepción de materia prima y lavado por el alto compromiso de trabajo
que existe entre las distintas operaciones que allí se realizan.

Cuadro 8.
Requerimientos mínimos de espacio

Áreas M2

Administrativa 40
Ventas al detal 36

Producción, Recepción, Lavado y almacén de materia prima 1200

Almacén de producto terminado 200

Baños de trabajadores 36
Baño de administrativos 16
Carga y Descarga 590
Combustible 20
Planta Eléctrica 32
Almacén de producto en proceso 140
Total 2310

Nota: Elaboración propia (2021)

Tal como se puede apreciar, en la sumatoria hay un requerimiento

mínimo de espacio o superficie de 2310 m 2 lo cual sirve de base para la
siguiente etapa que considera las relaciones funcionales.

Etapa 2: Aplicación de Layout por procesos

Para aplicar esta técnica se requiere del conocimiento de las relaciones

de actividades la cual permitirá priorizar la unión o cercanía entre 2 o más
94
actividades que se vinculen estrechamente bajo ciertas condiciones así
como otras relaciones que no se desean tan cercanas.
Hay que considerar que la distribución por proceso se suele usar
cuando:
- Gran variedad de productos
- Demanda de producto baja o intermitente
- Tamaño de los lotes pequeños
- Amplia variedad en tiempos necesarios para distintas operaciones
- Maquinaria genérica o universal
- La ruta de cada tipo de producto es distinta generando flujos de
materiales distintos.
- Transporte en carretillas o transpaletas
- Trabajadores cualificados.
En el caso de esta investigación se identifican varias razones tales
como la demanda de tipo intermitente, tamaño de lotes pequeños,
transporte con transpaletas y cierta variedad de productos. A continuación
se presenta el enfoque técnico de relación de dependencias.

Cuadro 9.
Codificación de relaciones de proximidad

CODIGO RELACION

A Muy Importante

E Especialmente importante

I Importante

O Ordinario

U Sin importancia

X No deseable
Fuente:
Niebel y Freivalds (2004)

Análisis relacional de actividades

El análisis relacional de actividades trata de establecer las relaciones y

la intensidad de esta relación entre las actividades que se desarrollan en

95
un sistema de producción. Se reconocen dos concepciones de este
método las cuales son:
• Las relaciones incluyen los procesos, las actividades auxiliares, los
servicios de manutención, etc.
• La intensidad de la relación se basa en:
– Flujo de materiales
– Utilización del mismo equipo
– Contacto personal
– Usar información común
– Frecuencia de la relación
– Urgencia de la intervención
Es por esto que las relaciones entre las distintas áreas que
interaccionan con frecuencia en la empresa INMERPLAST C.A. se
muestra en el grafico 1 en donde se desglosan los centros de trabajo del
área de producción y los almacenes como puntos destacados a
considerar en el análisis relacional.

Grafico 1. Relación de actividades en INMERPLAST

96
 Según el gráfico 1., hay estrecha vinculación entre centros de trabajo
con alto flujo de material así como de mucha frecuencia en la relación (A).
Tal es el caso del área administrativa con las ventas y las máquinas de
lavar con las aglutinadoras, entre otras.
De igual manera, no se deben colocar cerca (X), el tanque de
combustible con el almacén de materia prima y las oficinas con los baños
de los trabajadores, entre otras. El resto de relaciones varían desde E a U
o sea, especialmente importante a sin importancia. Es un rango flexible y
menos rígido lo que hace muchas veces confundir a distintos analistas
sobre cuál debería ser la calificación correcta para cada relación.

Etapa 3: Presentación del nuevo diseño

Tomando como punto de partida los requerimientos mínimos de

espacio al igual que las necesidades de ampliación que requieren los
directivos de esta empresa así como la disponibilidad de áreas verdes
alrededor de la planta actual lo cual define una superficie total de 5000 m2,
incluyendo también máquinas y equipos tales como 1 peletizadora y 2
extrusoras así como otro molino lo que permitirá aumentar al doble la
capacidad de producción además de la aplicación del Layout por
procesos (para producción intermitente) en lugar de por producto
(producción continua) en vista de la variedad de productos.
En este nuevo diseño predomina la conformación de áreas más que
líneas de producción siendo esta la modificación más importante de esta
propuesta. Esto permitirá a la empresa fabricar mangueras y estantillos en
forma simultánea además de cambiar diámetro de las mangueras según
la demanda y alternar las extrusoras.
.

97
 Figura 8. Distribución propuesta con el rediseño de planta

En el plano también se puede apreciar otra incorporación valiosa, se

trata de una calle que circula alrededor de toda la planta con entrada por
la derecha y salida por la izquierda. Esto permitirá a los camiones que
traen plástico recolectado ubicarlo en la parte posterior de la planta
(descarga de materia prima) y de esta manera iniciar el proceso “de atrás
hacia adelante”. Igualmente, el camión cisterna que provee de gasoil
puede llegar hasta el frente del tanque de combustible y llenar el mismo.
Además, los clientes que compran al mayor pueden dar la vuelta por
detrás y llegar justo al lado de los almacenes de producto terminado y
realizar la carga.

Etapa 4: Nuevo diagrama de procesos y cálculo de productividad

Se debe conocer con más detalle lo que compone un proceso

productivo en una fábrica de mangueras, en la cual son necesarios los
siguientes elementos que a continuación se describe brevemente:
98
 1) Equipos
Montacargas: Necesario primordialmente para almacenar y movilizar la
materia prima y rollos de mangueras listos para la entrega así como de
las madrinas y los estantillos; además de asistir en el montaje y
desmontaje del molde de extrusión.
Transpaletas: Muy útil sobre todo para transportar materia prima en
trayectos cortos y de poco peso y volumen

2) Área de producción de mangueras y estantillos. Comprende los

siguientes componentes:
1. Tolva: La cual garantiza una alimentación uniforme de PEAD y
PEBD.
2. Secador: Elimina la humedad que se pueda encontrar en el plástico
antes de pasar a la extrusora.
3. Peletizadora: Como ya se explicó anteriormente, este es el equipo
responsable de fundir y mezclar para luego generar resina en forma de
pellets listo para extrusión.
4. Extrusora: Como ya se explicó anteriormente, este es el equipo
responsable de fundir, mezclar e inyectar continuamente el Pellets a
través del molde de extrusión.
5. Moldes de extrusión: Este Set de moldes son lo que permiten la
extrusión de los diferentes diámetros de tuberías.
6. Cámara de vacío: Una vez extruida la manguera, esta ingresa a
una cámara de presión negativa (vacío) con la finalidad de que la
manguera mantenga la forma extruida.
7. Cámara de enfriamiento: La siguiente cámara se encuentra
equipada con toberas para enfriar la manguera y consolidar su forma.
8. Tren de halado: Conjunto de “almohadillas” girando en sentidos
opuestos que halan la manguera, su velocidad esta calibrada con la
velocidad de extrusión.
9. Aglutinadora. Equipo encargado de convertir bolsas plásticas en
gránulos o “cotufas” a través de compactado por calor (PEBD)

99
 10. Molino: Se encarga de triturar o moler los envases plásticos en
láminas pequeñas menores finas de ½ “ (PEAD)
11. Maquinas lavadoras de plástico: Se encarga de eliminar todo el
sucio que proviene de las bolsas y envases recolectados.
12. Enrollador: Equipo que enrolla automáticamente las mangueras y
envía una señal a la cortadora una vez se ha alcanzo la longitud
programada.
13. Moldes para estantillos. En donde se vacía directamente el plástico
fundido de la peletizadora
14. Tanque de enfriamiento. Se usa como una tina de agua para recibir
todos los pellets que caen de la peletizadora luego de pasar por filtros.
A continuación se representa el diagrama de procesos de mangueras
de riesgo el cual es semejante a los estantillos solo que estos últimos no
pasan por la extrusora.

Cuadro 10.
Diagrama de procesos propuesto
Diagrama de procesos. (Propuesto)

Sujeto del diagrama: Fabricación de mangueras Hecho por: Cindy Mora

Fecha: 30/01/2021 Diagrama N: 2
Departamento: Producción (A.M.P. a A.P.T.) Hoja: 1 de: 1

Distancia en Tiempo Símbolos del Descripción del proceso

metros. en min diagrama
240 Se clasifica la materia prima (1/2 tonelada)
3m Se traslada material a máquina de lavar
120 Se lavan bolsas y envases por separado
20 m-10 m Los envases se llevan a la sierra y las bolsas a
la aglutinadora
20 A los envases se les corta el pico
60 La aglutinadora seca y apermasa el plástico
convirtiéndolo en bolitas (cotufas)
Los envases son picados finos en el molino
5m De la aglutinadora pasa a las peletizadoras
10m Se traslada plastico picado a peletizadoras
20 Se mezclan en peletizadoras
60 Se funde el plástico y se produce pellets
4m Se traslada a maquinas extrusoras
120 Se funde a 160°C en extrusora y se forma la
manquera por inyección de aire
20m 20 Se recogen 2 rollos de 100 m y se traslada a
almacén de producto terminado
Se almacena según el tipo o diámetro tendrá
su ubicación
RESUMEN
Método actual Método propuesto Diferencia

100
 9 -

6 -

0 -

1 -

62m -110 m
Cuadro. 10 (Cont.)
Nota: Elaboración Propia (2021)

Tal como se aprecia en el cuadro 9, el flujo del proceso se mantiene en

la misma dirección pero con menos recorrido y con más producción. Esto
garantiza duplicar la producción de mangueras o diversificar la producción
alternando bases, estantillos o madrinas con las mangueras.
En términos de productividad se pueden mostrar mediciones del antes
y después en función de la producción de mangueras de riego. Para esto
es importante conocer cierta información relacionada con los productos y
sus características. Lo primero es conocer la clasificación de mangueras
así como otros datos vinculados con cada tipo. Se debe recordar que esta
fue la única variedad de productos que se mantuvo hasta hace poco
tiempo cuando se inició con estantillos, bases y madrinas para cercas de
potreros.

Cuadro 11.
Clasificación de las mangueras
Diámetro Presión Presentación Peso
Nominal (mm) Nominal (mts/rollo) (kg/rollo)
(psi)
Ø 16 60 100 8,24
Ø 20 60 100 10,70
Ø 25 60 100 17,30
Ø 32 60 100 17,90
Ø 40 60 100 22,70
Ø 50 60 100 31,40
Ø 63 60 100 39,90
Ø 75 60 100 67,50
Ø 90 60 100 97,80
Ø 110 60 100 143,00
Nota: Elaboración Propia (2021)

101
Algunos datos adicionales:

1) Se pueden procesar en promedio 400 kg/dia de plástico sucio en

total.
2) Hay una merma del plástico procesado que varía de 12% a 15%
antes de transformarse en pellets
3) En una jornada se pueden producir actualmente 30 rollos de
manguera de ½ “(16 mm), disminuye la cantidad en la medida que
aumenta el diámetro.
4) El máximo logrado de estantillos (65 mm) por día es de 40 unidades
5) Un turno es de 12 horas por 12 trabajadores
6) Los precios en dólares por tipo de manguera y por rollo son:
mm 16 20 25 32 40 50 63 75 90 110
$ 18 25 37 42 60 75 125 170 185 200
El precio de 1 estantillo de 65 mm es de 3,5$

Cálculo de productividad

Para efectos de estudio, se seleccionó la manguera de 16 mm

Situación Actual

Productividad de mangueras de ½ “ = Pm16

Por turno son 144 hr-H
Se pueden lograr 30 rollos

Ecuación 2. Cálculo de productividad

102
 Propuesta

Se contratan 3 operarios adicionales para un total de 15

trabajadores.
Esto da por turno: 180 hr-H
Con 2 extrusoras más, se puede duplicar la producción a 60 rollos
Entonces se tiene:

Ecuación 3. Cálculo de productividad (propuesta)

Solamente se usó este indicador para referenciar el beneficio que se

puede alcanzar con las nuevas incorporaciones. Asi mismo se pudo
demostrar en el diagrama de procesos propuesto, que se reduce el
recorrido de 172 mts a 62 mts gracias al nuevo layout por procesos. Esta
es tal vez la ganancia más importante ya que a pesar de que la planta
ocupa más espacio que la anterior, los recorridos se minimizan logrando
transportes más cortos, sin congestionamiento y sin intersecciones.
A pesar de que en la investigación no se consideró un estudio de
tiempos, se puede deducir fácilmente que al reducir las distancias
recorridas, también se reducen los tiempos por transportes internos entre
estaciones de trabajo o entre las distintas áreas. Si bien es cierto que el
manejo de materiales no agrega valor al producto, también es cierto que
al reducir el transporte se reduce el manejo y aumenta la eficiencia del
sistema de producción.

Factibilidad de la propuesta

La implantación de la propuesta es factible ya que responde a la

capacitación y puesta en marcha de planes que propician el mejoramiento
continuo y rendimiento del tiempo normal de las operaciones.
Factibilidad Técnica: Es factible debido a que la empresa, cuenta con
103
los equipos necesarios para cubrir las actividades y requerimientos del
estudio para optimizar la capacidad de producción como empresa de
reciclaje, además su factibilidad aumenta pues se cuenta con personal
para el ensamble de nuevas máquinas ya que ellos han realizado montaje
de varias máquinas y equipos adquiriendo las partes y componentes en la
misma localidad.
Factibilidad personal: Se considera operativamente factible porque
dicha propuesta está presentada en forma clara, sencilla, de fácil
compresión y aplicación, de manera que sea entendida por todo el
personal que intervendrá en el proceso de adecuación al nuevo diseño.
Factibilidad Económica: La implementación de la propuesta estará a
cargo del personal existente y solo se hace necesario 3 operarios
adicionales para la atención de nuevos equipos. La empresa actualmente
cuenta con los recursos para cubrir el costo adicional en que se pudiera
incurrir en cuanto a contratación de personal nuevo y ensamblaje de
nuevas máquinas, por lo tanto la propuesta es económicamente factible
en cuanto a esto ya que solo se tendría que adquirir un molino y una
nueva peletizadora así como otra extrusora. Como ya se dijo antes, estas
máquinas se pueden ensamblar en la misma empresa lo que reduce su
costo hasta en un 50%.
Con respecto a la remodelación del galpón para lograr la ampliación, se
estima que en obra civil se necesitan 190 mil dólares lo cual se logra
obtener a través de un préstamo con intereses sobre capital o con un
crédito hipotecario.

Cuadro 12.
Resumen de la inversión en moneda extranjera “$”
Descripción Monto unitario Cantidad Total
Remodelación de galpón 190.000,00 1 190.000,00
Extrusora usada o montada 5.000,00 2 10.000,00
Molino 2.500,00 1 2.500,00
Peletizadora 4.000,00 1 4.000,00
Tanque de combustible 5000 lts 2.500,00 1 2.500,00

104
 Total 209.000,00
Nota: Elaboración propia (2021)
Además, se contratan 3 operarios con un salario de 60 $ mensuales.
Las ventas deben aumentar en un 100 % pero no de forma inmediata,
se espera un incremento de 25% anual, por lo tanto:

Cuadro 13.
Estimación de recuperación de la inversión
Rubro Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4
Mangueras 129600 $ 162000 $ 202500 $ 253125 $ 316406 $
Estantillos 33600 $ 42000 $ 52500 $ 65625 $ 82031 $
Beneficio al 30 % anual
Mangueras 38880 $ 48600 $ 60750 $ 75938 $ 94922 $
Estantillos 10080 $ 12600 $ 15750 $ 19688 $ 24609 $
SUMA 48960 $ 61200 $ 76500 $ 96626 $ 119531 $
ACUMULAD 48960 $ 110160 $ 186660 $ 283286 $ 402817 $
O

Nota: Elaboración propia (2021)

De acuerdo al análisis basado en estimaciones actuales y futuras

según los precios de venta que se conocen y las cantidades probables de
venta con incremento de la capacidad de 25 % anual aun cuando se sabe
que la capacidad instalada asegura un mínimo de 100 % de aumento, se
puede recuperar o pagar la inversión inicial antes de finalizar el año 3 de
trabajo continuo. Esto demuestra la viabilidad de esta propuesta lo cual
también la hace factible.

105
 CONCLUSIONES

Por medio del método de observación directa, entrevista y lista cotejo,

en la empresa se logró recopilar la información y diagnosticar las
condiciones de las mismas, en donde se pudo evidenciar la aglomeración
de manera descontrolada de materia prima (producto reciclado), mientras
que el espacio utilizado para la operación presenta fallas en la distribución
de la maquinaria dificultando el tránsito y el desempeño de los operarios;
por lo que a través de todos estos síntomas presentados se diagnostica la
necesidad del requerimiento de una nueva distribución del proceso
Notablemente el flujo de materiales en la propuesta del nuevo layout
establece un recorrido total del producto mucho más claro,
evidenciándose un proceso más factible y de aprovechamiento de
espacios. Sin duda alguna para el diseño de un Layout no hay un paso a
paso exacto, existen muchas variantes que hacen que cada diseño tenga
características diferentes, según la complejidad de las características de
los productos; un diseño prospectivo de un layout considera muchas
variables mediante un análisis estructural prospectivo, con los principales
factores de cambio.
Se pudo evidenciar los factores externos que afectan los principios de
un layout, esta herramienta tiene alta influencia en este estudio, para
proyectar a futuro el impacto que puede tener a nivel prospectivo la
capacidad de almacenamiento.
En conclusión el nuevo layout cumple con los objetivos planteados en
el presente proyecto, pues se reduce el costo por manejo de materiales,
además, se establecen con claridad las adyacencias deseadas entre
departamentos identificándolos adecuadamente por medio del layout por
procesos; además de que se determinaron los requerimientos del sistema
de producción, mediante la información de la materia prima, mano de
obra, maquinaria y equipo; llevando consigo a establecer una forma
adecuada para un mejor funcionamiento de todas las nuevas áreas o
departamentos, así como también mediante el un estudio inversión se
logró afirmar la viabilidad de la propuesta haciéndola factible
106
 En consecuencia de lo anterior dicho se deduce, que de la adecuada
planeación y ejecución del diseño de distribución dependerá el buen
funcionamiento de los procesos que se ejecuten en la empresa

107
 Recomendaciones

 Es importante cambiar las ubicaciones de las estaciones o áreas

tanto de almacenaje de materia prima como los espacios del
proceso productivo, ya que actualmente no se diferencian en
proceso de producción.

 Debido a la variedad de productos fabricados para la

comercialización, es recomendable una distribución por procesos
en donde se recomienda la ampliación de las áreas tanto de los
procesos de extrusado como de peletizado, pues es donde el ciclo
de tiempo es mayor.

 Se debe realizar una estandarización de las ubicaciones de cada

uno de los materiales, por medio de la señalización y codificación
de los ítems de los inventarios

 Se recomienda colocar la materia prima debidamente señalada

con su respectivo símbolo o identificación, para que no existan
demoras ni conflictos al momento de retirar material.

 Se recomienda considerablemente la ubicación de la planta

eléctrica con la que se cuenta, para ser incorporada al proceso
productivo ya que actualmente no se cuenta con ella dentro del
mismo, siendo fundamental en dicho proceso, pues la zona
geográfica donde se encuentra la empresa presenta constantes
fallas eléctricas de muchas horas y hasta días sin fluido eléctrico
viéndose afectada la producción.

 Es importante considerar que los operarios sean capacitados en

las demás líneas de producción, para poder realizar una rotación
de los mismos.

108
 Se recomienda el aprovechamiento total del espacio físico, pues en
la actualidad estos solo se prestan para acumulación de material
no aprovechable, de poder emplearlo el diseño de la disposición de
la propuesta será óptima

 Se recomienda modificar el diseño del layout actual, mediante el

resultado obtenido en la fase diagnostica en donde quedó
evidenciado ciertos síntomas que acarrea el proceso productivo,
requiriendo la reducción de tiempos de manejo de materiales.

 Cabe en consideración que a través del nuevo proceso productivo,

es vital la ampliación del espacio, por lo que se recomienda la
adquisición de nueva maquinaria para el proceso productivo ya
que permitirán reducir los tiempos de manejo de materiales
trayendo consigo un proceso de producción más eficiente.

109
 Referencias

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111
 ANEXOS

REPUBLICA BOLIVARIANA DE
VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO
POLITECNICO SANTIAGO
MARIÑO
EXTENSION MERIDA

Anexo A

Entrevista

Introducción

Esta técnica se aplica al personal calificado y de alto nivel

involucrado en el proceso de fabricación de mangueras de riego, para
así obtener una visión objetiva de los hechos. Por favor, conteste las
siguientes preguntas del Guion de entrevista en relación a los
procesos de fabricación de esta empresa.

1. ¿Cuál es su cargo y sus funciones como tal?

________________________________________________

2. ¿Qué se produce en esta empresa?

________________________________________________
3. ¿Cuántos trabajadores laboran en los procesos productivos?
_______________________________________________________

4. ¿Cuáles son las maquinas que se usan en los distintos procesos?

______________________________________________________

5. ¿Actualmente se aplica algún tipo de mantenimiento a estas

maquinas?
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 6. ¿En cuanto a la edificación, podría decir cuantos metros cuadrados
ocupa esta planta y como esta dividida?
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7. ¿En relación a lo anterior, podría dar una aproximación de cuantos

metros cuadrados posee cada área?
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8. ¿En cuánto a los procesos, cree usted que el flujo que sigue cada
proceso es el más adecuado o eficiente?
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9. ¿Podría explicar si detecta algunas interrupciones en los procesos

asociadas a fallas de energía eléctrica, fallas de máquinas,
congestionamiento de material, ausentismo laboral u otras razones?
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10. ¿Conoce Ud. lo que es el análisis de la operación?

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11. ¿Considera usted que las distintas operaciones de producción

deberían mejorar?
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12. ¿Qué opina en cuanto al diseño del producto, de los materiales

utilizados, la ubicación de las herramientas, el manejo de materiales y la
distribución de la planta?
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