REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniera Mecánica

Autora Br. Marín Sasha Tutor Académico Ing. Alexis Cabrera Tutor Industrial Ing. Guillermo Lugo Cabimas, julio de 2008

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

_______________________ SASHA MARÍN C.I.: 18.259.813 Dirección: Av. 34 con Calle Vargas. Urb. Eleazar López Contreras. Apto 0104. Ciudad Ojeda. Estado Zulia. Teléfono: 0414-1689476 e-mail: sashavmr@hotmail.com

____________________________ Prof. ALEXIS CABRERA Tutor Académico

_____________________________ Ing. GUILLERMO LUGO Tutor Industrial

Cabimas, julio de 2008

VEREDICTO Nosotros. nos hemos reunido para revisar dicho trabajo y después del interrogatorio correspondiente. calificándolo como ______________________ de acuerdo con las normas vigentes aprobadas por el Consejo del Programa de Ingeniería de la Universidad del Zulia para la Evaluación del Trabajo Especial de Grado. en Cabimas días del mes de junio del dos mil ocho. ______________________ Prof. JENITZA PEROZO Jurado Principal Cabimas. Marín Sasha. como Jurado Examinador del Trabajo Especial de Grado Titulado: “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. lo hemos aprobado. profesores. Julio de 2008 . ALEXIS CABRERA Tutor Académico ____________________ Prof. DENISSE SILVA Jurado Principal ________________________ Prof. Alexis Cabrera. En fe de lo cual firmamos. que presenta Br.

Sora. A mi familia por su cariño y por apoyarme en todo momento. por ser antes que todo mis amigos. por su amor. Recuerden que el triunfo de uno es el triunfo de todos y que esto sea ejemplo de superación para cada uno de ustedes. Raquel. . Manuel. A la familia Fuenmayor. Peter. Graciela. por creer en mí y por sus buenos consejos. Los Amo! A mis abuelos por su amor y apoyo. porque en momentos donde estaba desmotivada me dieron ánimos para seguir adelante. María. por iluminarme y darme la fortalezas para afrontar todas las adversidades. Helen. que con sus sonrisas alegran mis días. Madeleyn. por su confianza. Aris y Moi. mi hermana querida. Bianca. Made. Que a pesar que tu no estés se que estarías muy orgulloso de mi. Alfredo. A mis sobrinos bellos. Deivis. A mis amigos. por compartir conmigo tanto alegrías como tristezas. por su amor y apoyo. Los quiero mucho! A Jesse por el apoyo brindado durante toda la carrera y por su amistad. Gracias por todo.DEDICATORIA A Dios primeramente. A mi mejor amiga. Tita. A mis hermanos. Maritza. mil gracias… Sasha Marin. Tiky. por acogerme como una hija más y abrirme las puertas de su hogar. A mis padres. por sus consejos y por su amor incondicional. Roxana y Luis. Y a todos los que contribuyeron de alguna u otra forma.

A todos…mil gracias Sasha Marín . A la Universidad del Zulia. Raquel. por brindarme toda su ayuda y conocimientos. su apoyo y por dedicarme un poco de su tiempo para poder llevar a cabo esta investigación. Alfredo. Bianca. Guillermo Lugo. por ser fuente del saber. Alexis Cabrera. Melania de Álvarez. por abrirme sus puertas para cumplir una de mis metas.AGRADECIMIENTO A Dios Todopoderoso. Ing. A mis amigos. Joseusdam. Gracias! A PDVSA Occidente. A todos los profesores que a lo largo del camino me brindaron sus conocimientos. por toda la colaboración prestada. por estar dispuestos a ayudarme en todo momento. por iluminarme el camino siempre. por sus asesorías. por prestarme su colaboración. Ing. A la Ing. amistad y apoyo. además de estar dispuesta a atenderme y orientarme para llevar a feliz termino el presente trabajo. A mi tutor industrial. A mi tutor académico. su apoyo y su compresión. Cesar y Javier. su amor. A mis padres. por darme la vida.

..................... Componentes de un sistema de mantenimiento………… Mantenimiento………………………………………............................................................................................................ Introducción............ 18 22 23 23 23 24 25 27 30 30 31 42 13 14 15 ................................................................... Objetivos de la investigación.............................................................. Objetivo Específico.......... CAPITULO I: EL PROBLEMA Planteamiento del problema........ Objetivo General...........ÍNDICE GENERAL Veredicto Dedicatoria Agradecimiento Índice General Índice Figuras Índice Cuadros Índice Tablas Índice Anexos Resumen................ Formulación del Problema.. CAPITULO II: MARCO TEORICO Antecedentes de la Investigación...... Justificación de la investigación............ Sistema de Mantenimiento……………………………...................................... Bases Teóricas............................................................... Delimitación de la investigación.............................................................................................. Abstract...................................................

................................ CAPITULO IV: ANÁLISIS DE RESULTADOS Análisis de los resultados……………............................................ Población de Estudio................................................. Indicadores del Mantenimiento…………………………........... Bibliográficas………………………….................................. Diseño de Investigación........................................................................................ Conceptualización de la Propuesta.................................................... Sistema de variables………………………………… CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO Tipo de Investigación.... Ambulancia………………………………………................ Recomendaciones..... Definición de términos básicos………………………............ CAPITULO IV: PROPUESTA Presentación de la Propuesta.. 42 43 48 52 82 83 83 85 88 89 91 91 92 98 100 131 131 131 131 132 157 158 160 162 . Conclusiones.......... Criticidad…………………………………………………… Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)……… Montacargas……………………………………....................Plan de Mantenimiento………………………............................... Referencias………………………………………… Anexos………………………………………………...................................... Muestra de Estudio..... Metodología…………………….... Desarrollo de la propuesta…........................... Alcance de la propuesta.................................... Técnica de Recolección de Datos.... Objetivos de la propuesta…………………………...............................................

. 35 .ÍNDICE DE FIGURAS Nº 1 Titulo Estrategias de mantenimiento……………………………….

. Distribución de la población………………………………. 85 91 95 .ÍNDICE DE CUADROS Nº 1 2 3 Titulo Operacionalización de la variable…………………………. Metodología……………………………………………….

Partes a inspeccionar en el sistema de frenos. Actividades de revisión. Flota Pesada..ÍNDICE DE TABLAS Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Titulo Distribución flota pesada………………………….………………………. Año………………… Total de la Flota Pesada……………………………………. Equipo: Ambulancia……………………………………………. Partes a inspeccionar en el sistema de dirección. Equipo: Montacargas………………………………………………… Mantenimiento Periódico…………………………………. Equipo: Ambulancia………… Pedales y palancas a inspeccionar. Equipo: Ambulancias…………… Actividades correctivas. modelo y marca vs.... Numero de fallas de los equipos. Análisis de criticidad………………………………………... Interruptores a inspeccionar. Equipo: Ambulancia……………………………………………. Criticidad de Montacargas………………………………… Criticidad de Ambulancias………………………………… Equipo Natural de trabajo………………………………… AMEF de Montacargas………………………………… AMEF de Ambulancias………………………………… Equipos a inspeccionar en pre. Equipo: Montacargas… Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas.. Equipo: Ambulancia……………. Intervalos de mantenimiento………………………………..operación……………… Puntos de la inspección semanal... Equipo: Ambulancia.. Equipo: Ambulancia…… Señales auditivas y luces a inspeccionar. Indicadores a inspeccionar en el tablero... 97 98 101 103 103 104 104 106 107 123 136 137 138 139 150 151 151 152 152 152 152 154 155 156 .. Equipo: Ambulancia Partes del motor a inspeccionar. Equipo: Ambulancia………..

ÍNDICE DE ANEXOS Titulo Anexo 1 Anexo 2 Anexo 3 Formato de Criticidad Formato para la inspección y mantenimiento de montacargas. Formatos para la inspección y mantenimiento de ambulancias. .

indicando las fallas funcionales. la revisión documental y la entrevista no estructurada. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. El tipo de investigación fue descriptiva y proyecto factible. Confiabilidad. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Sasha. PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. Núcleo Costa Oriental del Lago. Palabras clave: Mantenimiento. flota pesada Correo electrónico: sashavmr@hotmail. p. Julio 2008. 120 RESUMEN El propósito de este estudio fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. destacando actividades de inspección. tanto para el montacargas como para la ambulancia. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas.Marín. Venezuela. El diseño no experimental. de campo y transeccional descriptiva. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. La población estuvo representada por 37 montacargas y 31 ambulancias de la flota pesada de PDVSA Occidente. Programa de Ingeniería Mecánica. Cabimas-Zulia. Universidad del Zulia. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). entre otros. Las principales conclusiones fueron: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. modos de fallas y efectos de fallas. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Mecánico.com . Las técnicas utilizadas fueron la observación directa.

highlighting inspection activities. The techniques used were direct observation. and some parts. Sasha. followed by the breaking system and failures on any of these two would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. Cabimas-Zulia. Venezuela. p. among others. and failures on any of these would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. “Maintenance System based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments”. Núcleo Costa Oriental del Lago. and non-structured interviews. Keywords: Maintenance. Mechanical Engineering Program. PDVSA OCCIDENTE owns 37 lift trucks and 31 ambulances. . Breaking system followed by fueling system turned out to be the most critical ones on the ambulances. Hydraulic system turned out to be the most critical one on the lift trucks. transectional descriptive and on-field design. The main conclusions were: In order to characterizing PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments according to their critical nature. A maintenance plan centered on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments was developed. and the efects of these failures. as to the ambulances.Marin. Functional analysis of the failures using equipments’ AMEF (lift trucks and ambulances) was performed. Heavy fleet. Universidad del Zulia. periodical replacement of fluids. as for the lift trucks. 120 ABSTRACT The purpose of this investigation was to propose a maintenance system based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. and feasible project. Non experimental. The type of investigation was descriptive. modes of failures. using non-structured interviews to the maintenance staff. The population was represented by 37 lift trucks and 31 ambulances which belong to PDVSA OCCIDENTE heavy fleet. Maintenance tasks were established for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. indicating the functional failures. July 2008. Undergraduate thesis in order to opt for the Mechanical Engineering Degree. documentary revision. Reliability. and the documentary revision of manufacturer manuals.

Particularmente. el diseño de investigación. El tercer capítulo muestra el marco metodológico de la investigación conformado por el tipo. la población. retos y oportunidades que merecen ser valorados.com INTRODUCCIÓN Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada. los objetivos tanto general como específicos. las bases teóricas y el sistema de variables. el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad constituye una política de mantenimiento basada en la fiabilidad de las funciones del ingenio. la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento. mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho la capacidad de respuesta. El estudio está estructurado en cinco capítulos que se detallan a continuación: El primer capítulo contempla el problema. en él se explica el planteamiento del problema. . como son los antecedentes. busca mejorar la fiabilidad funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y disponibilidad. técnicas e instrumentos de recolección de datos y el procedimiento aplicado. En este panorama se está inmerso y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. En este sentido.E-mail address: sashavmr@hotmail. pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento implicado. El objetivo general de este trabajo consiste en proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. recurriendo a un programa de mantenimiento preventivo. En el segundo capítulo se exponen los aspectos del marco teórico. muestra. la justificación y la delimitación. planta o equipo que.

conclusiones y recomendaciones.En el cuarto capítulo se presentan el análisis de los resultados de la investigación. . Finalmente en el quinto capítulo se presenta la propuesta Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

Capítulo I Planteamiento del Problema .

muchas empresas han tenido que apresurar el paso para adecuarse a las exigencias de estos mercados. debido a la globalización de los mercados. y adoptar aquellos recursos y filosofías que han proliferado en las industrias de todo el mundo.CAPÍTULO I EL PROBLEMA Planteamiento del problema En la actualidad. las empresas deben considerar el enfoque del mantenimiento como un elemento de sus estrategias para inscribirse en . Asimismo. Muchas veces se mira el mantenimiento como una operación que tiene por finalidad orientar los esfuerzos a evitar fallas en los equipos de producción. que parecen tener por denominador común un rotundo no a la improvisación y un entusiasta sí a la competitividad. el mantenimiento debe ser función directa de la confiabilidad de operación de las líneas de producción. Este esfuerzo implica repartir la responsabilidad entre los cuadros directivos así como los mandos técnicos. Así. el fomento de la competencia internacional ha generado en el ámbito industrial una alta preocupación por el aumento de la misma. sin embargo no se ve que esta actividad es realmente estratégica. en donde la capacidad productiva debe maximizarse. para afrontar la situación de crisis. en medio de la crisis económica. debe buscar que éstas operen no sólo con una elevada confiabilidad sino también dentro de sus parámetros de diseño con el fin de disponer de procesos productivos óptimos. sobre todo en la industrias en donde los procesos han ido migrando de lo manual a lo automatizado buscando la optimización y la eficiencia.

El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo. calidad. La idea que erróneamente se asocia con el mantenimiento preventivo. optimizando la competitividad de las organizaciones que lo implementan dentro del contexto de la excelencia gerencial y empresarial. . ya que tiene como fin conservar. mantener y asegurar que todos los elementos físicos continúen desempeñando las funciones deseadas dentro de las condiciones necesarias para sus operaciones.19 los criterios gerenciales de vanguardia. Aunque el mantenimiento ha venido adquiriendo importancia ya que permite alargar la vida de los activos físicos como por su incidencia significativa sobre la productividad de las empresas. En Venezuela el mantenimiento se ha convertido en una necesidad evidente de los sistemas de producción. por ser de gran importancia y representa uno de los elementos claves para la continuidad operacional. reducción de costos y de pérdidas. al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de las normas de seguridad y medio ambiente aplicables. considerado desde la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado. A nivel mundial siguen siendo muy pocas las organizaciones que presentan una programación y planificación de la función de mantenimiento debido al desconocimiento de las numerosas ventajas que está ofrece. es la de los aumentos de los costos sin saber que las actividades bien orientadas en los sistemas de producción o servicios establecen un balance óptimo entre el nivel de mantenimiento previsto y el efecto de falla. constituye uno de los modos idóneos para lograr y mantener mejoras en eficiencia.

pretendiendo reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación elementos dañados. adquiere. Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de minimizar el correctivo y todo lo que representa. como herramienta indispensable de la disciplina tecnológica. es la segunda empresa más grande de América Latina. catalogada en 2005 como la tercera empresa petrolera a nivel mundial.20 El mantenimiento preventivo es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos. Creada el 1 de enero de 1976. Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima (PDVSA) es una empresa estatal que se dedica a la explotación. Indudablemente las técnicas de mantenimiento cada día adquieren una posición más relevante en el plano internacional. petroquímica. refinación. trata de determinar qué tareas de mantenimiento son las más efectivas. En este contexto. tal coyuntura matiza los esfuerzos en la búsqueda de mecanismos capaces de sortear las actuales contingencias económicas. el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). mercadeo y transporte del petróleo venezolano. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad. producción. cuenta con las mayores reservas de hidrocarburos en el continente americano. previniendo sus fallas y minimizando el costo de mantenimiento. 78 millardos de barriles de crudo. muy a pesar del tiempo y de lo que para algunos resulta una vuelta a esfuerzos anteriores que nunca debieron soslayarse. Por ello. un lugar importante en el qué hacer económico. que . como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios. maquinas. la necesidad de nuevas técnicas. construcciones civiles e instalaciones.

manejo de líquidos y mudanzas de taladros de perforación a otros departamentos de PDVSA Occidente.21 representan aproximadamente la mitad de las reservas de la región. los cuales son de gran importancia por su . sumado a las 15. se encuentra entre las primeras compañías energéticas en capacidad de refinación con un sistema que le permite procesar crudo en Venezuela. (PDVSA). La capacidad de procesamiento de petróleo obtenida se logra gracias a la presencia de seis complejos en Venezuela y a la participación en una refinería en el Caribe. Además es la encargada de realizar la distribución y mantenimiento de la flota pesada tales como grúas. montacargas y otros. Con respecto al gas natural. tiene aproximadamente el 30% de las reservas del continente americano. Parte de las refinerías incorporan procesos petroquímicos. que ofrece servicios de movilización de personal. ambulancias. posee la mayor acumulación de combustibles líquidos del planeta. 300 millardos de barriles. el Caribe. Al sumar las reservas de la Faja del Orinoco. lo que la coloca en el sexto lugar en el ámbito mundial. Ello. Por otra parte la Gerencia de Transporte Terrestre es un departamento de Petróleos de Venezuela S. materiales.A. camiones. Además. La Gerencia cuenta con 300 equipos de la flota pesada divididos en tres tipos: pesados. ocho en los Estados Unidos y nueve en Europa. semipesados e izamiento. Estados Unidos y Europa. equipos.000 estaciones de servicios en el exterior (13. Carry Lift. vacum. en lo que respecta a la flota liviana como camionetas y automóviles encargándose a su vez de su asignación y mantenimiento.000 abanderadas con la marca CITGO) permite asegurar competitivamente la colocación de sus crudos y productos. Tiene como fin dar cumplimiento a los requerimientos realizados por los clientes.

(PDVSA. se realizaron entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la gerencia para determinar los equipos más afectados de la flota por tales circunstancias. 2007). criticidad. Actualmente estos equipos presentan problemas tales como fallas recurrentes. cuya ejecución permita alargar la vida útil de los equipos. por consiguiente estas fueron las unidades sometidas a estudio.22 impacto en la producción. AMEF. perdida credibilidad ante los clientes y posicionamiento del mercado. el mejor y mayor rendimiento posible . Formulación del problema Basado en el planteamiento anterior y conociendo que uno de los principales objetivos de la industria petrolera es obtener. arrojando que las ambulancias y montacargas presentaban este problema en mayor grado de criticidad. La carencia de un eficiente sistema de mantenimiento de los equipos de la flota pesada afecta las operaciones. Además. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad. Por esta razón. trae como consecuencia que las máquinas puedan presentar fallas a corto y a largo plazo. mejorar el proceso y la óptima utilización de los sistemas disponibles. altos costos de mantenimiento y ausencia de un eficiente sistema de mantenimiento preventivo. las cuales progresivamente van a afectar la entrada de capital a la empresa hasta generar problemas económicos. presentan deficiencias en su base de datos. se les realiza en su mayoría mantenimiento correctivo. Debido a esta situación. características técnicas. se diseño un sistema de mantenimiento que incluye el diagnostico actual de los equipos.

que permitirán el desarrollo de esta investigación: Objetivo general Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. se presentan a continuación los objetivos tanto general como específicos. • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.23 de los equipos que impactan la producción como lo es la flota pesada. . se hace necesario formular la siguiente interrogante: ¿Cómo será el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente? Objetivos de la investigación Para dar respuesta a esta interrogante. Objetivos específicos • para los Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad.

24 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. mejor direccionamiento y optimización de los recursos. Es por esto que el propósito principal de este estudio es proponer un sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. prolongar el tiempo de vida útil del equipo o sistema Los resultados obtenidos de la aplicación de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad son reducir los costos por tiempo de ejecución. proporcionándoles una herramienta que les permita realizar mejores mantenimientos a los equipos. Teóricamente. Justificación de la investigación El mantenimiento preventivo consta de todas aquellas acciones realizadas en forma lógica y sistemática sobre un equipo o sistema con la finalidad de mantenerlo trabajando en condiciones específicas de funcionamiento y para reducir las posibilidades de ocurrencias de fallas. una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. garantizando su disponibilidad y evitando costos innecesarios. es decir. ejecutar las actividades en función del desempeño o degradación de los sistemas. beneficiará al personal de PDVSA. Socialmente. la . El objetivo final que se persigue con la implementación del mantenimiento es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces. garantizar la integridad mecánica y mayor sentido de pertenencia. incrementar los resultados y mejorar la eficiencia de ejecución como los márgenes de ganancia a fin de ser más competitivos.

reducción de costos de mantenimiento y alargar la vida útil de las máquinas. Metodológicamente. El estudio se realizó en el lapso comprendido desde marzo de 2008 hasta junio de 2008. Estado Zulia. criticidad.25 investigación propuesta busca la aplicación de la teoría y conceptos básicos relacionados con sistemas de mantenimiento centrado en confiabilidad como herramientas para la optimización de equipos y procesos. AMEF.A. en la Gerencia de Transporte Terrestre. Exploración y Producción (PDVSA E y P) Occidente. ubicada geográficamente en Lagunillas. Delimitación de la investigación La investigación se desarrolló en Petróleos de Venezuela S. También sirve como base para estudios posteriores. Desde el punto de vista práctico. Venezuela. La investigación trata sobre el desarrollo de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad a los equipos pesados (montacargas y ambulancia). . tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo.. se diseño un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad con la caracterización de los equipos. Además se profundizo en la utilización de instrumentos de recolección de datos. se espera que el sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente permita a la empresa contar con herramientas de planificación.

Capítulo II Marco Teórico .

Antecedentes de la investigación Boscan. este sistema de mantenimiento. las entrevistas y recolección de datos. que es un estudio de cómo fallan las partes involucradas en el proceso de producción. La finalidad de este trabajo especial.27 CAPITULO II MARCO TEÓRICO El marco teórico contiene el conjunto de aporte teórico sobre el tema objeto de estudio. si bien se basa en estudios . Universidad Dr. Rafael Belloso Chacin realizaron un trabajo titulado: “Sistema de mantenimiento basado en fiabilidad para las plantas de agua desmineralizada de las plantas termoeléctricas”. esto con el fin de proporcionarles a los investigadores y lectores una base teórica que facilite la compresión del problema en estudio. Sánchez y Troconis (2006). el cual conforma un cuerpo de conocimiento sobre el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y sus generalidades. la definición de términos básicos y el sistema de variables. así como las bases teóricas. Para ello se incluyen los antecedentes de la investigación. fue elaborar un sistema de mantenimiento para las plantas de agua desmineralizada específicamente en una planta termoeléctrica. las técnicas de recolección de datos utilizadas en este trabajo de investigación fueron las observaciones directas. Al mismo tiempo se establecen aspectos inherentes a la variable en cuestión. Para realizar este sistema de mantenimiento fue necesario elaborar un análisis funcional de fallas. El diseño de la investigación de este estudio fue de campo.

su tarea y los intervalos de tiempo en los cuales debe ejecutarse cada actividad. El universo sobre el cual se llevó a cabo el estudio fueron los equipos de producción de la empresa MEGA. En adición se describen las actividades de mantenimiento según su frecuencia.A. es decir.28 de criticidad. definiéndose la población como el conjunto de individuos que llevan a cabo el mantenimiento preventivo de los referidos equipos . C. ampliado mediante diseño mixto: bibliográfico y de campo (Bavaresco. ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo. C. administrativo y operarios de . que en otras épocas fueron consideraron inesperadas. Los resultados permitirán corregir una serie de debilidades que pueda presentar una planta de agua desmineralizada.A.” El propósito fundamental de esta investigación fue el de diseñar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de producción de la empresa MEGA. el personal gerencial. González y Sánchez (2000). Para dar viabilidad metodológica a la investigación. El estudio anterior aporta información para el diseño de un sistema de mantenimiento. dando a conocer métodos para desarrollarlo y así garantizar el buen funcionamiento de los equipos. de igual forma se tomo en cuenta la metodología utilizada y las bases teóricas. también permitió conocer las funciones vitales del equipo y predecir cambios de componentes. específicamente en el Municipio Lagunillas.. C. desarrollaron una investigación denominada: “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los equipos de la empresa MEGA. A. Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”. El estudio se analizó bajo el enfoque de las teorías Centradas en la Confiabilidad propuestas por Méndez.A. se llevó a cabo un estudio de tipo explicativo-descriptivo. 1997:26). C (1998).

A". para luego dar paso al diseño del plan de mantenimiento y realizar el formato para el registro histórico de las unidades. Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”. Como resultado lograron realizar análisis costo-beneficio. 400 las cuales fueron objeto de estudio.29 mantenimiento adscritos a la empresa observada y los cuales totalizan doce (12) sujetos los datos se recopilaron mediante encuesta de tipo cuestionario. El aporte de este trabajo de investigación es la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. García y Morles (2005). con la intención de demostrar que el plan es económicamente viable y técnicamente factible. selección múltiple. Dicha empresa al no poseer un plan de mantenimiento le generaba altos costos. el cual indicó que había un beneficio de 200 MM de Bs. Dicha investigación se caracterizó como descriptiva y prospectiva. La población estuvo representada por ocho unidades MACK. cuyo objetivo principal fue el presentar la propuesta del un plan de mantenimiento para las unidades de transporte pesado de esta empresa. realizaron un estudio titulado: "Plan de mantenimiento para las unidades pesadas de la empresa AVENRUT. C. lográndose la obtención de información relacionada con el estudio. caracterizado por preguntas abiertas. lo cual ayuda a entender el valor agregado que el mantenimiento tiene en la empresa. final cerrado. produciendo una pérdida de competitividad ante sus rivales de mercado. Esta investigación con la finalidad de dar ideas de las condiciones del departamento de mantenimiento. se realizo una breve descripción de cuáles son las labores y las políticas de mantenimiento de la empresa. además en el plan se indico como se debe realizar el trabajo de mantenimiento y los procesos de mantenimiento preventivo para .

un sistema es un conjunto de componentes que trabajan para un objetivo común. una salida secundaria seria la fallas de un equipo. En esta investigación se manejaron términos como los tipos de mantenimiento. Al igual que el diseño de la investigación y el tipo de recolección de datos. mano de obra y refacciones. así como los costos asociados a este dando ideas al departamento de los beneficios que daría la implementación de un programa en cuanto a mantenimiento de las unidades. La principal salida de un sistema de producción son los productos terminados.30 los equipos. responsabilidades y procedimientos para el servicio de las maquinas. y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de producción. Bases teóricas Sistema de Mantenimiento Según Duffaa. en productos que satisfacen las necesidades de los clientes. mano de obra y procesos. y la meta secundaria tiene que ver con los aspectos económicos y técnicos del proceso de . indicando el alcance. Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento. metodología de gran aporte para el desarrollo de este estudio. El sistema de mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto. El mantenimiento puedo ser considerado un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción. Los sistemas de producción generalmente se ocupan de convertir entradas e insumos. Raouf y Dixon (2007). La principal meta de un sistema de producción es elevar al máximo las utilidades a partir de las oportunidades disponibles en el mercado. como materias primas.

entre otros. Componentes de un sistema de mantenimiento Actividades de planeación Las actividades de planeación generalmente incluyen las siguientes: 1. incrementando la productividad y entregando oportunamente pedidos a los clientes. Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. y la salida es el equipo funcionando. equipo. mejorando la calidad. Esto permite optimizar los recursos para aumentar al máximo las salidas de un sistema de mantenimiento. herramienta. refacciones.. Los sistemas de mantenimiento también contribuyen con estas metas incrementando las utilidades y la satisfacción del cliente. son planeación. confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta o empresa. Las actividades para que un sistema sea funcional. Las entradas de dicho modelo son mano de obra. organización y control. las siguientes estrategias pueden desempeñar un papel eficaz si se aplican en la combinación y la forma correctas: . administración. Filosofía del mantenimiento La filosofía del mantenimiento es básicamente la de tener un nivel máximo de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y la disponibilidad de la planta o equipo sin que se comprometa la seguridad.31 conversión. Para lograr esta filosofía. Éstas se logran reduciendo al mínimo el tiempo muerto de la planta.

3. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso. b. a. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones. Detección de fallas 5. Mantenimiento correctivo o por fallas 2. 2. Mantenimiento de oportunidad. 4. Reemplazo. 6. Mantenimiento correctivo Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. Reparación general. 1. No hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento.32 1. a fin de prever y corregir a tiempo las condiciones . Mantenimiento preventivo Según Nava (2001) es aquel que se le aplica a los equipos de una forma planificada y programada. Esta estrategia a veces se conoce como estrategia de operación hasta que falle. Mantenimiento preventivo. 7. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. Modificación del diseño.

.33 desfavorables. En la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo. Raouf y Dixon (2007). la cual se determina vigilando los parámetros claves del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición de este. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones b. Requiere de un alto nivel de planeación y las rutinas específicas que se realizan son conocidas. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. y de esta forma. El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. determinada por inspección. A esta estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo. se evitarán o disminuirán las fallas que pudieran ocasionar daños mayores. Por otra parte. El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo a las horas de funcionamiento o un calendario establecido. Este mantenimiento preventivo se lleva acabo tomando en cuenta las condiciones conocidas del equipo. según Duffaa. Los equipos o componentes son sustituidos o reparados periódicamente. así como sus frecuencias. el mantenimiento preventivo puede ser dividido en dos tipos: Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso a. aún cuando no hayan fallado o presenten una falla incipiente.

6. expansión de fabricación y capacidad. Reemplazo . y pueden utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento 4. Tales oportunidades pueden presentarse durante los periodos de paros generales programados de un sistema en particular. como su nombre lo indica. Reparación general La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable. Esta estrategia implica mejoras y ocasionalmente. Detección de fallas La detección de fallas es un acto o inspección que se lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. se lleva a cabo cuando una oportunidad surge. 7. 5. Esta es generalmente una tarea de gran envergadura. La modificación del diseño por lo general requiere una coordinación con la función de ingeniería y otros departamentos dentro de la organización. Modificación del diseño La modificación del diseño se realiza para hacer que un equipo alcance una condición que sea aceptable en ese momento. Mantenimiento de oportunidad Este tipo de mantenimiento.34 3.

E ST R AT E G I A S D E M A N T E N IM I E N T O R eem plazo R ep aració n G eneral M an ten im ien to M o d ificación d e d iseño P rev en tivo M antenim iento D etecció n d e M an ten im ient o C orrectiv o f allas d e O portun id ad C on b ase en las con d icio nes C o n base en la est ad ística y la co nf iabilid ad F uera d e línea E n lín ea C on base en el tiem p o C o n b ase en el uso Figura 1. Raouf y Dixon (2007) Pronóstico de la carga de mantenimiento . Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una función en la operación de una planta. La siguiente figura resume las estrategias de mantenimiento antes desarrolladas. Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo ante falla. Es la mezcla óptima de estas estrategias la que da por resultado la filosofía de mantenimiento más eficaz.35 Esta estrategia implica reemplazar el equipo en vez de hacerle mantenimiento. Estrategias de Mantenimiento Fuente: Duffaa.

materiales. Estos recursos incluyen: mano de obra. entre otros. la calidad del mantenimiento. el nivel de su uso. La estimación a largo plazo es una de las áreas . refacciones. El pronóstico de la carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y la utilización de los recursos. puede ser función de la edad del equipo. lo cual probablemente dará por resultado una acumulación de trabajos de mantenimiento pendientes.Ésta es realmente la principal razón de mantener una reserva de trabajos pendientes. las organizaciones tienden a emplear una menor cantidad de técnicos de la que han anticipado. entre otros factores. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades. La carga de mantenimiento en una planta dada varia aleatoriamente y. Planeación de la capacidad de mantenimiento La planeación de la capacidad de mantenimiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. factores climáticos y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. las herramientas requeridas para el mantenimiento. y sin éste muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse.36 Este pronóstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de mantenimiento. Los trabajos pendientes también pueden desahogarse cuando la carga de mantenimiento es menor que la capacidad . equipo y herramientas. Estos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas. Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra.

pero que aun no ha sido bien desarrollada. Es necesario asegurar que los trabajadores. Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras. En las organizaciones grandes. La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. puede implantarse una solución de compromiso. las destrezas de los trabajos. entre otros.37 críticas de la planeación de la capacidad de mantenimiento. . el cual permite que las unidades de mantenimiento del área de producción se enlacen con la unidad de mantenimiento central. Sin embargo. por área o en forma centralizada. Organización del mantenimiento Dependiendo de la carga de mantenimiento. En algunos casos. la descentralización de la función del mantenimiento puede producir un tiempo de repuesta más rápido y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una sección particular de la planta. las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. la creación de un número de pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo. denominada sistema en cascada. el tamaño de la planta. Programación del mantenimiento La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. el mantenimiento se puede organizar por departamentos.

38 El trabajo de mantenimiento para los equipos críticos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo. 3. Estándares de tiempo. la ubicación. de modo que los programas para el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. Diseño del trabajo. Administración de proyectos. las habilidades requeridas y la prioridad del mismo. comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar. 1. estas describen el trabajo. en lo que se refiere al mantenimiento. 2. En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para la adaptarse a los cambios. las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos. La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza. Actividades de organización La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente: 1. Diseño del trabajo El diseño del trabajo. . que generalmente son emitidas por los departamentos de producción.

Actividades de control El control es una parte esencial de la administración científica. es básico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajos y. Una vez que se ha desarrollado la red. secuencia de los mismos. incluye lo siguiente: . incluye medir el avance en forma regular. estimaciones de tiempo para cada actividad. Administración de proyectos 3. entre otros. puede utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilización de los recursos. de esta forma. El control.39 2. reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. que incluye una descomposición de trabajos. tal como se aplica a un sistema de mantenimiento. Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estándares de tiempo para los trabajos que consumen mucho tiempo. No es esencial tener estándares para todos los trabajos de mantenimiento. La administración de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de técnicas como el método de la ruta critica (CPM) o la técnica de evaluación y revisión de programas (PERT). Estándares de tiempo Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño. La fase de control de un proyecto tal. compararlo con el programa y analizar la varianza como un porcentaje del trabajo total.

El sistema de órdenes de trabajos es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de mantenimiento. 2. se deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento e informar al departamento de programación acerca de cuándo estará disponible. incluye sobre todo la filosofía del mantenimiento. para esto se mantienen inventarios. Control de inventarios Para la programación de los trabajos de mantenimiento es esencial asegurar que se cuente con las refacciones y los materiales requeridos. Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado sistema de informes es el corazón del sistema de mantenimiento. También proporciona la información necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de mantenimiento.40 1. Es físicamente imposible y económicamente impráctico que cada refacción llegue de manera exacta cuando y donde se necesita. Control de Trabajos El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de trabajos de mantenimiento. Es esencial conservar un nivel óptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el artículo en existencia así como también el costo en que se incurre si las refacciones no están disponibles. . La administración y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. Si no están disponibles las refacciones. El control de inventarios es la técnica de mantener refacciones y materiales en los niveles deseados. En la carga de trabajo de este tipo.

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3.

Control de costos

El costo de mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los costos de mantenimiento excesivos. El control de los costos es una función de la filosofía del mantenimiento, el patrón de operaciones, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organización. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos. El control del costo optimiza todos los costos de mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización, como disponibilidad, “porcentaje de calidad” y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducción y el control de costos se utilizan como ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios.

4.

Control de calidad

En un proceso de producción, la calidad de las salidas puede ser considerada como “aptitud para su uso” y “hacerlo bien desde la primera vez”. El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del producto o servicios y comparando estos con las especificaciones del producto o servicios, respectivamente. El mantenimiento también puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas debe ser controlada. La calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organización. La alta calidad se asegura verificando los trabajos de mantenimiento crítico o mediante la supervisión del mantenimiento.

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Mantenimiento Según Nava (2001, p. 35), el mantenimiento: es el conjunto de actividades y procesos estratégicos realizados para conservar y/o restablecer infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos a una condición que les permita cumplir con las funciones requeridas dentro de un marco económico óptimo y de acuerdo a las técnicas y procedimientos de seguridad establecidos. El mantenimiento cobra relevancia al permitir maximizar la disponibilidad de equipos y maquinaria para la producción, al ser un elemento indispensable para garantizar la seguridad e higiene industrial, sobre todo con la aparición de nuevas leyes más exigentes en torno a esta materia y al medio ambiente las cuales ya han comenzado a regir, y al ser un factor determinante para la eficacia económica de una empresa. Finalmente, el mantenimiento nace desde el mismo momento que comienza el diseño del equipo, acompañando a éste durante toda su vida, para la cual es necesario; generándole grandes ahorros y satisfacciones a las empresas que han tomado real conciencia de la importancia del mismo y de su aplicación. Plan de mantenimiento Consiste en las diversas estrategias que se conciben para que el mantenimiento preventivo de los equipos existentes se realice de la manera más conveniente; estableciendo lo referente a: equipos a mantener, niveles, normas y ciclos de mantenimiento, lubricación, análisis de fallas, acciones correctivas, entre otros. Para establecer un plan de mantenimiento preventivo, debe existir previamente un

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sistema de mantenimiento por lo menos básico que le sirva de seguimiento; éste debe contener: •El inventario técnico de los equipos de la planta: Es el universo de equipos con sus respectivos códigos de mantenimiento preventivo, seriales, modelos, fabricantes, características operacionales y físicas (velocidad, temperatura de operación, potencia, dimensiones, peso), entre otros. •El sistema de codificación: Es el número de mantenimiento preventivo con el cual está identificado y ubicado el mismo dentro de la empresa. •Los niveles de prioridad: Es el orden decreciente de la importancia de los sistemas, según sean: para procesos, de seguridad, auxiliares o de protección contra incendios. •El registro histórico de los equipos: Es toda la data de todos los trabajos ejecutados en forma ordenada, problemas y fallas, desde su instalación hasta el presente. Si no existe data, entonces debe comenzarse desde el mismo momento que se establezca el sistema de mantenimiento. Luego de garantizar las bases del plan, pueden iniciarse los estudios y pruebas, obteniendo recursos técnicos (recomendaciones de fabricantes, de otros usuarios y mantenedores propios y, análisis de ingeniería). Indicadores del mantenimiento Según Nava (2001), se puede decir, que los parámetros o indicadores del mantenimiento son valores probabilísticos que se obtienen al aplicar distribuciones estadísticas cuya variable caracteriza el efecto del mantenimiento aplicado al equipo. Estos parámetros son presentados a continuación:

Esto se refiere a lograr equipos confiables que fallen lo menos posible. Los parámetros de la confiabilidad son: Tiempo Promedio entre fallas (TPEF). al diseño. el que menos falle al costo más conveniente. para mayor satisfacción del cliente.44 •Confiabilidad Para Nava (2001. así lo más acertado para disminuir los problemas de una futura operación y gestión del mantenimiento. reemplazarlo. opera sin presentar fallas al momento que se le requiere. probabilidad de Supervivencia (Ps (t)) y Rata de Fallas r(t). bajo condiciones de operación normal para las cuales fue diseñado. Se dice que un equipo es confiable cuando. en condiciones normales. Generalmente la mayoría de los diseños ya están elaborados. la confiabilidad constituye la probabilidad de que un equipo funcione. Seguidamente el mantenimiento. p. en un período de tiempo determinado. como ya se mencionó. Naturalmente que si se hace una mala selección del diseño.7). . Cuando se proyecta una nueva máquina o cuando se rediseña alguna deben siempre buscarse lograr modelos que requieran la menor atención del propietario al menor costo posible. entonces el custodio tendrá que tomar la decisión de modificarlo. La confiabilidad está muy relacionada al diseño y al mantenimiento del equipo. es hacer la selección del mejor equipo. influye en la confiabilidad aunque en menor grado que el diseño. pero principalmente. entre otras. pero sobre todo deben buscarse modelos que cumplan a cabalidad la función para la cual fueron concebidos. si a un equipo no se le realiza mantenimiento la probabilidad de que éste falle aumenta y así se vuelve cada vez más desconfiable. por mucho mantenimiento que se haga el equipo seguirá siendo desconfiable.

.21).45 •Disponibilidad Según Nava (2001. •Mantenibilidad La definición dada por Nava (2001. la mantenibilidad mide la facilidad y rapidez para devolver a un equipo a sus condiciones operativas luego de presentarse la falla. Es decir. luego de la aparición de la falla. En la medida en que estos dos últimos mejoran (tomando en cuenta los factores ya mencionados que afectan a estos). este parámetro se ve afectado por la mantenibilidad y la confiabilidad. p. en un tiempo dado bajo condiciones normales y preestablecidas de mantenimiento. TPEF: TPFS: Tiempo promedio entre falla. es la probabilidad que tiene un equipo de estar en capacidad de cumplir con la misión para la cual fue diseñado. mejora la disponibilidad.43). La disponibilidad se determina a través de la siguiente formula: TPEF D= TPEF+TPFS Donde: D: Disponibilidad. Tiempo promedio fuera de servicio. en un período de tiempo dado. ejecutando el mantenimiento preestablecido. p. es la probabilidad de que un equipo sea restaurado a sus condiciones normales de operación.

es decir: pericia. pues se refiere al flujo de partes y repuestos para ejecutar las actividades de mantenimiento. los factores que afectan principalmente a la mantenibilidad se comentan a continuación: • Personal: Se refiere al grupo humano encargado de ejecutar y velar por el mantenimiento de los equipos. calidad de la supervisión. a través de un diagrama de causa-efecto. • Métodos: Esto se relaciona con los planes y programas de mantenimiento. formas de requisición de trabajo.46 El parámetro de la mantenibilidad es el Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS). modo de analizar las fallas. los cuales repercuten con la misma oportunidad en el valor de este parámetro de fiabilidad. La mantenibilidad está relacionada con diversos factores. técnicas y niveles de inventario. número adecuado de mecánicos y supervisores. entre otros. Aquí intervienen tanto los inventarios iniciales básicos que deben suministrar los fabricantes como los niveles de inventario . • Materiales: Este aspecto es quizás uno de los más críticos en las industrias venezolanas y que influye en gran medida en el TPFS. entre otros. motivación. la existencia y calidad de los manuales y normas para ejecutar el mantenimiento.

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mínimos y máximos que deben conservar los departamentos organizaciones empresas.

de de

mantenimiento materiales de

u las

Diseño: Este aspecto tiene que ver con la mayor o menor facilidad que brinda el diseño de un equipo, a través de su configuración y posibilidades, para ser restituido a sus condiciones normales de operación en el menor tiempo posible, siguiendo el mantenimiento preestablecido. Para que un diseño tenga buena mantenibilidad, debe considerarse durante todas sus etapas los siguientes factores:

-

Accesibilidad y Visibilidad: Se refiere a la facilidad que brinda un diseño

para ubicar las fallas, así como para localizar y reemplazar partes del equipo (filtros de aceites, bujías, sellos, empaques, entre otros).
- Configuración

física: Este concepto tiene que ver con la facilidad que para lograr en un

le brinda la ubicación del equipo al mantenedor, siguiendo el mantenimiento preestablecido. -

tiempo determinado, restituirlo a sus condiciones normales de operación

Reemplazabilidad: Esto se refiere a la capacidad que presentan los

diseños para reemplazarles partes y componentes, y que dichos reemplazos se ejecuten con el menor esfuerzo y tiempo, Un ejemplo lo constituyen las válvulas

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diseñadas por partes, a las cuales para repararlas no hace falta trasladar toda la pieza sino, que en sitio, se reemplaza el elemento que falló acrecentando la mantenibilidad. Estandarización e intercambiabilidad: Es recomendable hacer diseños

con partes y repuestos compatibles a normas y estándares internacionales, nacionales o industriales, a fin de brindar múltiples opciones al mantenedor al momento de sustituir piezas, teniendo éstas la ventaja de ser intercambiables. Un ejemplo muy popular de lo anterior son los tornillos y los bombillos entre otros. Modulación: Consiste en hacer diseños por módulos de manera que en

estos las partes y componentes entre sí, encajen unos con otros y se haga fácil el reemplazarlos. Con esto, solo es necesario ubicar el elemento defectuoso, retirarlo y colocar el reemplazo.

•Criticidad Según PDVSA (2005) el análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana,

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confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad mantenimiento.

del

Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Que criterio se debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad. Parámetros para la evaluación de la criticidad

(Falcón y Molina. Impacto en Producción (Por Falla) . que contiene al sistema en estudio. y está dado por los siguientes criterios: 1. en un período de un año. considerando todas las fallas ocurridas en cualquier componente perteneciente al sistema capaz de producir la pérdida parcial o total de las funciones del mismo. 2005) Estas consecuencias serán evaluadas tomando en consideración ciertos parámetros descritos a continuación: Frecuencia de Falla Indica cuan confiable es el sistema. visto de otro modo. Nivel de Producción (Del Sistema) Representa la capacidad por vía de producción de la unidad de proceso. Impacto operacional asociado Representa la contribución a la producción del proceso o sistema en estudio. sería la cantidad de producción perdida a causa de una falla en el sistema. Se debe seleccionar la puntuación más cercana a la frecuencia de falla real del sistema.50 El estudio de criticidad para un sistema en particular está en función de la probabilidad de ocurrencia de una falla y de las consecuencias que esta acarrea para el cumplimiento de la función principal en dicho sistema. 2.

3. Impacto Ambiental . 4. Costos de Reparación Se considera el costo promedio por cada falla para restituir la función del equipo o instalación. incluye la labor. 5. 6. se considera desde que la instalación pierde su función hasta que esté disponible para cumplirla nuevamente. el transporte. Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS) Es el tiempo promedio por día empleado para reparar la falla. los materiales y/o repuestos. se refiere a la contribución del sistema en la función principal de la instalación. tomando en cuenta su capacidad de respaldo o no de la función.51 Representa el impacto operacional (porcentual) del sistema en estudio sobre la Unidad de Proceso. Impacto en la Seguridad Personal Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados capaces de ocasionar daño a equipos e instalaciones y pueda una persona resultar o no lesionada.

Luego de tener la puntuación de cada una de las consideraciones. se observa claramente la gran utilidad del análisis de criticidad. + Impacto SHA) De los resultados obtenidos. Este análisis permite obtener una jerarquización validada de todos los procesos / sistemas lo cual permitirá:  Utilización optima del recurso humano y económico dirigidos hacia Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal. de Falla x Impacto Operacional x Flexibilidad O peracional) + (Costo M tto. el MCC es una metodología de análisis sistemático. Priorizar la ejecución / detección de oportunidades perdidas.  basada en riesgos. la cual viene expresada de la siguiente forma: Criticidad = (Frec. se utiliza la ecuación de criticidad.  basado en la criticidad de sus procesos y sistemas. . se dará a conocer el sistema o equipo más crítico de la instalación en estudio. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) Según Pérez (2000).52 Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados con la propiedad de ocasionar daño a equipos e instalaciones produciendo la violación de cualquier regulación ambiental. MCC y Facilitar / centralizar la implantación de un programa de inspección sistema claves de alto impacto. A través de los aspectos mencionados.  análisis causa raíz. de allí su importancia.

Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos. su fallo funcional. y sus efectos de fallo. . útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. las condiciones que la interrumpen o dificultan. Los efectos de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad. analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. El proceso de análisis global del MCC se resume como sigue: •Análisis de fallos funcionales. sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos. También implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función y. éstas últimas son las fallas. para determinar la consecuencia del fallo. Define el funcionamiento del componente en un equipo. operación y costo. •Decisión lógica del MCC. La idea central del MCC es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. sino en condiciones suficientes para realizar bien su función. •Selección de ítems críticos. Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior. Es la función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista productivo.53 objetivo y documentado. Determina y analiza que componentes. La inspección determina qué datos son necesarios para el apoyo del análisis MCC. para la determinación de las raíces de las causas. que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial. •Análisis de inspección. sobre todo. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos. Incluye el análisis de los ítems funcionalmente significativos (IS).

esto significa que debe realizarse un registro de equipos completo si no existe ya uno. Más adelante. Antes de que se pueda explorar esta relación detalladamente. es necesario saber qué tipo de elementos físicos existen en la empresa. y decidir cuáles son los que deben estar sujetos al proceso de revisión del MCC. El MCC: Siete preguntas básicas Según Moubray (2002). Determina la agrupación de los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento que se practica. como sigue: ¿Cuáles son las funciones? ¿De qué forma puede fallar? ¿Qué causa que falle? ¿Qué sucede cuando falla? ¿Qué ocurre si falla? ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas? ¿Que sucede si no puede prevenirse la falla? •Funciones y sus estándares de funcionamiento . el MCC se centra en la relación entre la empresa y los elementos físicos que la componen. En la mayoría de los casos.54 •Resumen de los requisitos de mantenimiento. MCC hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados.

La pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la empresa en cierta manera. Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento. que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado. problemas del medio ambiente. En otras palabras. . cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propósitos determinados. costo operacional y seguridad.La función de los equipos en su contexto operacional. Estos estándares se extienden a la operación.El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. servicio al cliente.55 Según Moubray (2002). . Como resultado de esto el proceso de MCC comienza definiendo las funciones y los estándares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional. una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidos. calidad del producto. •Fallas funcionales Según Moubray (2002). el MCC pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea posible. el paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones. La influencia total sobre la empresa depende de: . Esto lleva al concepto de una falla funcional. deberá tener una función o funciones específicas.

los efectos de las fallas también deben registrarse (en otras palabras. evitando malgastar demasiado tiempo en el análisis de falla en sí mismo. •Efectos de las fallas Cuando se identifica cada modo de falla. es importante identificar cuál es la causa origen de cada falla. el paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de causar la pérdida de una función.56 •Modos de falla (Causas de falla) Según Moubray (2002). Al mismo tiempo. •Consecuencias de las fallas . y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario. El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad. lo que pasaría sí ocurriera). En la realización de este paso. Esto permite comprender exactamente qué es lo que puede que se esté tratando de prevenir. También mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos. Este paso permite decidir la importancia de cada falla. y también de eliminar errores. Esto asegura no malgastar el tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas. cada modo de falla debe ser considerado en el nivel más apropiado.

los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo. pero exponen a la empresa a otras fallas con consecuencias serias. • Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la producción (capacidad. Si la respuesta es positiva. calidad del producto. las fallas funcionales. Estas . una vez sean determinadas las funciones. en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple. primero reconociéndolos como tales. Un punto fuerte del MCC es la forma en que trata las fallas que no son evidentes.57 Según Moubray (2002). La razón de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. el próximo paso en el proceso del MCC es preguntar cómo y cuánto importa cada falla. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. • Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. a menudo catastróficas. y lo hace antes de considerar la cuestión del funcionamiento. también sugieren con qué esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación). El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes • no tienen impacto directo. El MCC considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente. Pone a las personas por encima de la problemática de la producción. práctico y coherente con relación a su mantenimiento.

Sin embargo. Si no es así. Por otro lado. el proceso de selección de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la selección de los diferentes métodos de prevención. Si por el contrario fuera así. •Tareas de mantenimiento La mayoría de la gente cree que el mejor modo de mejorar al máximo la disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de mantenimiento de forma rutinaria. es importante tratar de prevenirlas.58 consecuencias cuestan dinero. si las consecuencias no son significativas. . el paso siguiente sería preguntar qué tareas sistemáticas (si las hubiera) se deben de realizar. y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas. es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas. • Consecuencias no operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción. la decisión normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemático. Si una falla tiene consecuencias significativas en los términos de cualquiera de estas categorías. entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio. Por eso en este punto del proceso del MCC. El conocimiento de la Segunda Generación sugiere que esta acción preventiva debe de consistir en una reparación del equipo o cambio de componentes a intervalos fijos. por lo que el único gasto directo es el de la reparación.

El MCC reconoce cada una de las tres categorías más importantes de tareas preventivas. se debe de hacer algo para prevenir las fallas. De hecho. y para algunos elementos complejos con modos de falla dominantes. Pero cuando las consecuencias son significativas. La mayoría de estas técnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de que están a punto de ocurrir. El pensamiento tradicional sugiere que un histórico extenso acerca de las fallas anteriores permitirá determinar la duración de los elementos. y se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que está en el proceso de ocurrir. El reconocimiento de esos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemático. las características de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en contracto directo con el producto. y la incapacidad creciente de las técnicas tradicionales para hacerlo. esto puede ser lo mejor que hacer para fallas que tengan consecuencias sin importancia. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales. han creado los nuevos tipos de prevención de fallas. . o por lo menos reducir las consecuencias. En particular. Eso es verdad todavía para cierto tipo de equipos sencillos.59 Supone que la mayoría de los elementos funcionan con precisión para un período y luego se deterioran rápidamente. como siguen: •Tareas “A Condición”: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla. de forma que se podrían hacer planes para llevar a cabo una acción preventiva un poco antes de que fueran a fallar.

. Estas técnicas se conocen como tareas a condición. entonces debe tomarse una acción apropiada. Estos criterios forman la mayor parte de los programas de entrenamiento del MCC.Una acción que signifique prevenir la falla de una función no evidente sólo valdrá la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla múltiple asociado con esa función a un nivel bajo aceptable. se debe llevar a cabo la tarea de búsqueda de fallas. Acciones “A falta de” Además de preguntar si las tareas sistemáticas son técnicamente factibles. porque los elementos sigan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado. y si fuera así para decidir la frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo. precisos y fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente posible en cualquier contexto. Al hacer esta pregunta. Si las tareas no son técnicamente factibles. el MCC pregunta si vale la pena hacerlas. Si no se puede encontrar una acción sistemática apropiada. La respuesta depende de cómo reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir. El MCC también ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad. el MCC combina la evaluación de la consecuencia con la selección de la tarea en un proceso único de decisión.60 Las nuevas técnicas son usadas para determinar cuando ocurren las fallas potenciales de forma que pueda hacerse algo antes de que se conviertan en verdaderos fallas funcionales. •Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica: Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas. independientemente de su estado en ese momento. basado en los principios siguientes: . Una gran ventaja del MCC es el modo en que provee criterios simples.

. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son aceptables todavía.Si la falla tiene consecuencias operacionales. la decisión “a falta de” será el nomantenimiento sistemático. sólo vale la pena realizar una tarea sistemática si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparación durante el mismo período de tiempo. Este enfoque gradual de “arriba-abajo” significa que las tareas sistemáticas sólo se especifican para elementos que las necesitan realmente. la decisión inicial “a falta de” sería de nuevo el no-mantenimiento sistemático.De forma similar. . y si el costo de reparación es demasiado alto. si una falla no tiene consecuencias operacionales. entonces la acción “a falta de” secundaria sería que la pieza debe rediseñarse. sólo vale la pena realizar la tarea sistemática si el costo de la misma durante un período de tiempo es menor que el de la reparación durante el mismo período.61 Las tareas de búsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no evidentes de forma periódica para determinar si ya han fallado. Si no es justificable. Si no puede encontrarse una tarea de búsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable. el componente debe rediseñarse. la decisión “a falta de” secundaria sería volver a diseñar de nuevo. . Si no son justificables. Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable.Una acción que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merecerá la pena hacerla si reduce el riesgo de esa falla en sí mismo a un nivel realmente bajo. Esta característica . o si lo suprime por completo. entonces la decisión “a falta de” secundaria sería rediseñar de nuevo).

previniendo mantenimiento son las más efectivas. trata de determinar qué tareas de seguridad y disponibilidad. y no como deberían de estar o pueden que estén en el futuro.62 del MCC normalmente lleva a una reducción significativa en los trabajos rutinarios. Esto combinado con unas tareas útiles equilibradas llevará a un mantenimiento más efectivo. Para llevar a cabo la implantación del MCC. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener los equipos como están funcionando hoy. Resumen de tareas . como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios. •Procedimiento de implementación del MCC Aspectos preliminares El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. deben sostenerse según un plan definido del MCC y los procedimientos adicionales que se muestran en este trabajo. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento. También quiere decir que las tareas restantes son más probables que se hagan bien. El proceso del MCC considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseño.

sin embargo si se carga excesivamente un área de trabajo con demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento ineficaz. El ajuste de los intervalos de tareas de mantenimiento se realiza con el objetivo de agrupar tareas de mantenimiento. sobre todo si se tiene pérdida de tiempo. afecta tales situaciones como las horas-hombre. Los procesos de las tareas Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida común base (normalmente el tiempo). Consideraciones de las herramientas Las siguientes consideraciones son requisitos para la realización de un programa de mantenimiento: Agrupar todos los requisitos de trabajo en un área específica. con el objetivo de lograr varias tareas en el equipo. Resumidas las tareas se consideran los niveles e intervalos de mantenimiento en las áreas de trabajo. y en algunos casos la estructura organizada del . la realización del mantenimiento. el personal debe ser distribuido uniformemente en áreas de trabajo diferentes. estas agrupaciones deben ser registradas para realizar comparaciones. Las tareas deben ser resumidas en grupos.63 Los requisitos de las tareas son el resultado del análisis del MCC que pueden tener intervalos variantes. la disponibilidad del equipo. toda vez que el equipo se encuentra en un programa de mantenimiento. rediseñar y determinar los procesos más convenientes del mantenimiento fijado. El resumen de tareas de un programa de mantenimiento. Todas las tareas se despliegan en función del tiempo para ver si hay agrupaciones naturales.

entre otros.   Coordenadas geográficas de la instalación o proyecto. cuerpos de agua. •Descripción general de la instalación  actividad. indicando claramente los distanciamientos de las mismas. haciendo una breve descripción de la municipio. ciudad. u otra referencia. tales como: asentamientos humanos. zonas de reserva ecológica. Incluir planos de localización a escala. Ubicación de la instalación o proyecto. teléfono(s) y fax. localidad. así como la ubicación de zonas vulnerables.  Superficie total de la instalación o proyecto y superficie requerida para el desarrollo de la actividad (m2). áreas naturales protegidas. departamento. .  realización.. Calle. describiendo y señalando las colindancias de la instalación o proyecto y los usos del suelo en un radio de 500 metros en su entorno. señalando la fecha estimada de Nombre de la instalación. Fecha de inicio de operaciones (únicamente para instalaciones en Planes de crecimiento a futuro.  operación). código postal.64 mantenimiento.   Fecha estimada de inicio de operaciones del proyecto.

Especificar: características. • Listar todas las materias primas. capacidad máxima de producción. indicando la sustancia contenida.  Actividades conexas (industriales. dimensiones. . tipo de almacenamiento y equipo de seguridad. código o estándares de construcción. Descripción del proceso • Mencionar los criterios de diseño de la instalación o proyecto con base a las características del sitio y a la susceptibilidad de la zona o fenómenos naturales y efectos meteorológicos adversos. Para el caso de ampliaciones. especificando sustancia.  Número de personal en la operación de la instalación. reacción principal y secundaria en donde intervienen materiales considerados de alto riesgo (debiendo anexar diagramas de bloques). terrestres y/o aéreos) Infraestructura necesaria. cantidad o volumen máximo de almacenamiento por recipiente. comerciales y/o de servicios) que tengan vinculación con las actividades que se desarrollan o pretendan desarrollar. • Descripción detallada del proceso por líneas de producción. concentración. señalando aquellas que se encuentren en los Listados de Actividades Altamente almacenamiento en kg. cantidad máxima de el proceso. • Tipo de recipientes y/o envases de almacenamiento. productos y subproductos manejados en Riesgosas. deberá indicar en forma de lista la infraestructura actual y la proyectada. flujo en m3/hr.65   Descripción de accesos (marítimos. así como los dispositivos de seguridad instalados en los mismos.

El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario altamente proactivo. Anexar los diagramas de flujo. requerimientos y políticas de criterio de aceptación con respecto a la seguridad y protección del medio ambiente. Asimismo. Tal como se resume a continuación. El grupo de proyecto MCC define y clasifica los objetivos y el alcance del análisis.66 • Describir equipos de proceso y auxiliares. • Condiciones de operación. indicando la siguiente información: lotes) Diagramas de tuberías e instrumentación con base en la ingeniería de Balance de materia Temperaturas y presiones de diseño y operación Estado físico de las diversas corrientes de proceso Características del régimen operativo de la instalación (continuo o por detalle y con la simbología correspondiente. conformado por personas de los departamentos de mantenimiento. •Grupo de trabajo Naturaleza El grupo de trabajo es establecido y debe incluir una persona de la función de mantenimiento y de operación y un facilitador especialista en MCC. Estas personas deberán estar altamente familiarizadas con los temas . tiempo estimado de uso y localización. especificando características. anexar plano a escala del arreglo general de la instalación o proyecto. operaciones y especialistas.

patrones culturales y resultados. solución de problemas. es decir dos operadores (por ejemplo). Seleccionar reemplazos naturales para cada miembro del grupo. la mejor manera de lograr esto es tener redundancia.67 que les competan. Seleccionar personal de perfil acorde a la naturaleza del proyecto. organización. de manera de garantizar un impacto significativo en los sistemas estudiados. Actividades previas: Estos análisis nos permiten conocer el orden de implantación de las técnicas a usar. conocimiento. pudiendo estar en cada reunión uno o ambos. Actividades a realizar Preparar el grupo de trabajo. Tener . El grupo será dirigido por un facilitador que podrá o no provenir de los departamentos nombrados anteriormente. Actividades preactivas: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el análisis funcional y análisis de criticidad de equipos. Estas pueden ser agrupadas en dos frentes de trabajo. Funciones del grupo de trabajo Las funciones del grupo de trabajo están enmarcadas en realizar actividades de mejoramiento continuo en las operaciones de la empresa. Actividades reactivas: Análisis Causa Raíz (ACR). garantizando entre ellos mantenerse siempre informados del avance de las actividades. El mejoramiento del desempeño implica contribuciones en actitudes.

definir los objetivos del grupo de trabajo. la naturaleza de dicho cronograma dependerá del grupo de trabajo. tiene asociados diversos problemas de índole práctico. Establecer una misión precisa y clara en consenso. Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los problemas. Realizar el análisis funcional y de criticidad o el análisis de oportunidades de mejora. Seleccionar el sistema o problema de mayor impacto posible y de mayor probabilidad de éxito.68 reemplazos que trabajen sólo en caso de emergencia. Realizar plan de contingencia. a reuniones diarias. grupo. Preparar un orden de implantación del MCC. de sus necesidades y limitaciones. como permisos. El cronograma de trabajo deberá llegar hasta la implantación de actividades y su seguimiento. Preparar los cronogramas de actividades. pudiendo ser desde una reunión semanal. quinquenales o jornadas de trabajo continuas (por semanas o proyecto). vacaciones de algún integrante del . para evitar cualquier retardo debido a problemas previsibles. Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de mejora. estimando el impacto positivo para la empresa que pudiera representar una mejoría en los mismos.

los resultados deberán estar con un completo juicio económico que soporte su implantación. tomar medidas de ser requerido. Completar el análisis. Evaluar la factibilidad económica de las soluciones. Realizar un seguimiento a las actividades y sus resultados. - Documentar todo el proceso anterior. Verificar si las actividades son aplicables en otras áreas de la organización e implantarlas de ser necesario. • Del facilitador . Sugerir soluciones. recordar que se trata de un mejoramiento continuo y no de una mejora por salto al más alto nivel de desempeño. realizando pequeños resúmenes a presentar a la gerencia.69 - Lograr consenso con la gerencia de la planta sobre los puntos anteriores. recordar que de vista muchas posibles soluciones no son viables desde el punto económico. Comenzar el análisis. Convertir en realidad las sugerencias propuestas y justificadas por el equipo de trabajo. Presentar los resultados a la gerencia de planta. partiendo de una sencilla pero concisa documentación de los pasos anteriores.

logística y gerencia ascendente Las funciona típicas del facilitador incluyen: Organizar y dirigir todas las actividades inherentes al proyecto. . definir fronteras y alcance. el facilitador deberá ser absolutamente competente en las siguientes áreas: • • • • • • Técnicas a implantar Gerencia del análisis Dirección de reuniones Administración del tiempo Administración. Planificación.70 El facilitador es el líder del equipo de trabajo. Garantizar la - ejecución de reuniones en cualquier caso. además de estimar el impacto. Asegurar que cada plazo sea plenamente comprendido antes de su ejecución. Seleccionar el nivel de análisis. por lo tanto debería manejar alternativas para solventar cualquier inconveniente con los miembros del equipo. programación y dirección de reuniones. la duración y los recursos requeridos para el mismo. deberá facilitar la implantación de las filosofías o técnicas a usar aprovechando las diferentes destrezas del personal que forma el equipo de trabajo.

debe generar constantes informes de calidad. así como. Coordinar todo el material de apoyo para el trabajo del equipo (planos. es decir sean implantadas realmente. diagramas. Mantener a la gerencia informada sobre todos los planes y el progreso de actividades. Investigar profundamente sobre temas tratados y no conformarse con información superficial. Asegurar que el proyecto se cumpla dentro de lo planificado con un margen de error aceptable. avances. entre otros).71 - Asegurar el correcto orden de implantación. debiendo en muchos casos dedicarse a corroborar la información generada en las reuniones. . Ser el punto focal de comunicaciones del grupo centralizando la información relacionada al tema de trabajo. entre otros) y compartirla en línea con el grupo. En la mayoría de los casos deberá fungir como el transcriptor de la información generada. Debe velar por que las soluciones aportadas por el equipo de trabajo. Por lo tanto se debe tener el suficiente juicio para saber cuando la participación de un especialista es requerida. superen el nivel de informe técnico. Ser la voz técnica que aclare cualquier duda (metodológica) presentada por los miembros de los equipos durante cualquier etapa del proceso. mantener al día toda la documentación del proyecto (expedientes. evitando dar saltos metodológicos que afecten la integridad del proceso.

• Asegurar el consenso de las decisiones tomadas. Gerenciar los problemas: choques personales. Tener especial cuidado con invitados ocasionales (darles suficiente información). interrupciones. La reunión debería ser confirmada por el punto focal en la planta. con periodos de descanso de 15 minutos entre sesiones (si se programan jornadas de trabajo de más de 90 minutos). De las reuniones Se debe garantizar que el equipo de trabajo tenga objetivos comunes y conozca (“grosso modo”) la metodología y el plan de acción. Serán programadas con sesiones de trabajo de no más de 90 minutos. Sesión ideal 50 minutos de trabajo + 10 minutos de descanso (refrigerio). Recordar que las reuniones son eventos sociales y se debería hacer todo lo posible por convertirlas en eventos agradables (estos proyectos a veces duran años). . quien deberá asegurar la participación del grupo y localizar los suplentes de ser requeridos.72 - Estar en capacidad de reconocer necesidades de adiestramiento (técnico o metodológico) de los integrantes del grupo y prestarlo cuando sea requerido y esté a su nivel. entre otros. Motivar el grupo.

garantizando la participación de un miembro de operaciones en cada reunión. entre otros. Los resultados de la reunión anterior deberán darse a conocer en la reunión actual. Los problemas internos deberán ser resueltos por el grupo y quedarse entre ellos. “La búsqueda de soluciones no deberá ser una búsqueda de culpables destinados a la hoguera”.) . planos. El facilitador preparará una agenda con objetivos a cumplir en la reunión y deberán ser verificados al final de la misma.73 - De no ser posible reunir todo el equipo multidisciplinario. No se deben cuestionar negativamente las opiniones de los integrantes. Nunca suspender una reunión sin fijar en consenso la fecha y la hora de la próxima reunión. refrigerios. Se debe garantizar la existencia de todos los recursos a utilizar en cada El tiempo de las reuniones debe ser usado de una manera inteligente y reunión (manuales. El facilitador deberá animar la participación de todos los integrantes de una manera entusiasta. El ambiente de la reunión deberá ser libre de culpa. se pueden hacer sesiones de trabajo por especialidad. Los objetivos del análisis y el diagrama de procesos deberán estar siempre visibles en el salón de reuniones. eficaz.

74 - Deben ser realizadas en lugares cómodos y accesibles por todos los integrantes. Trabajar en torno a realidades y no a opiniones. ya que su definición condicionará el alcance del estudio. entre otros. La información clave deberá ser validada antes de continuar trabajando en base a ella. El incumplimiento de actividades asignadas a los integrantes del equipo para la siguiente reunión. • Tareas principales del análisis MCC Los principales elementos del análisis MCC se resumen en doce pasos como sigue: Estudios y preparación Definir claramente los objetivos que se persiguen con el análisis que se va a realizar. diagramas de espina de pescado. deberán ser en sentido vertical (arriba/abajo) y horizontal. Se puede hacer uso de las técnicas de análisis. resulta en serios tropiezos. siendo canalizadas por el facilitador y el punto focal. como tormenta de ideas. Entonces en todo este trance las comunicaciones juegan un papel importante. El facilitador y el punto focal deberán garantizar los medios a los integrantes de los equipos para cumplir dichas actividades. Se selecciona los sistemas objeto de evaluación y se establece el monograma del . Buscar soluciones a los problemas y no problemas a las soluciones.

Identificar las formas cómo pueden fallar las funciones de los equipos seleccionados. aspectos: Identificar y describir las funciones de los sistemas y el criterio de Para el sistema seleccionado en el subtítulo anterior en análisis. se consideran dos preguntas: ¿Para cuál de los sistemas el análisis es beneficioso. flujogramas) es una buena herramienta para el sistema. deben considerarse los siguientes ejecución. sistema. subsistemas. comparado con la planificación tradicional? ¿A qué nivel de instalación (planta. el siguiente es definir e identificar las funciones de los equipos y componentes de los equipos en estudio. . Definición y selección de sistemas Después de la definición para la ejecución del análisis MCC en la planta. Describir los requerimientos de operación del sistema. • Análisis funcional de la falla Finalizado el anterior paso.75 proyecto.) debe ser conducido la ejecución del MCC? La descripción de la instalación del proceso jerárquico (registros. entre otros. identificándose los recursos necesarios.

mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que ese fallo puede provocar sobre la instalación. La probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado. se puede considerar como criterio único para catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la función o funciones definidas para el sistema objeto de análisis.76 La aplicación de los Modos de Fallo y Análisis del Efecto es recomendada para este análisis. En algunos casos. • Selección de ítems críticos El objetivo fundamental de esta tarea es la identificación de los componentes que se consideran críticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestión. Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. en un futuro. se pudiera disponer de la información relativa al término de probabilidad. Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el cálculo de las probabilidades mencionadas. si bien conviene establecer las medidas adecuadas para que. La catalogación de un componente como crítico supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de falla. se caracterizan por desarrollar una función específica en el sistema considerado y están constituidos por uso determinados componentes o equipos. Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de sistemas principales. puede resultar conveniente subdividir el sistema objeto de evaluación en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su análisis. .

normalmente. Para determinados sistemas. se suele plantear la optimización de los recursos dedicados al análisis de la criticidad de sus componentes. así como de sus fallos funcionales asociados. El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema consiste en la determinación. . entre otros. En tales casos. de las funciones que debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalación. en función de sus respuestas. en primer lugar. entre otros aspectos. con criterio general. todos los componentes cuya criticidad se va a analizar. se identifican aquellos componentes cuyo fallo da lugar al fallo funcional en estudio. siendo la “Lista de Criticidad” uno de los más utilizados. reduciendo el nivel sistemático del proceso de análisis que supone el desarrollo de un AMEF y el notable volumen de documentación que se genera. en esencia. un análisis de fiabilidad del sistema considerado y suele consumir un importante nivel de recursos. En los procedimientos técnicos del proyecto MCC. normalmente se establece una lista de tipos de componentes que. basado en la identificación de las consecuencias negativas que pueden producir los fallos potenciales de los diferentes componentes sobre el sistema bajo estudio. se suele usar un método simplificado de análisis. Este método. se excluyen del análisis (por ejemplo: válvulas manuales menores de dos pulgadas.77 Las interfases del sistema en cuestión constituirán sus fronteras con otros sistemas de la planta y en su interior están. catalogarlo como crítico o no crítico. Para cada uno de estos fallos funcionales. provocando efectos negativos en la instalación. “componentes críticos”.) El análisis de criticidad es. A estos componentes se les denomina Esta evaluación se realiza normalmente mediante la conocida técnica de fiabilidad denominada AMEF. Dichas preguntas tienen que ver. soportes rígidos. termopares. consiste en la aplicación de una lista o batería de preguntas a cada componente del sistema considerado.

Tratamiento de los ítems no críticos • En el paso anterior los ítems críticos se seleccionan para el análisis extenso del MCC. o realizar el mantenimiento según las especificaciones técnicas del proveedor. Aunque la teoría del MCC admite que a los componentes considerados como no críticos se les deje operar hasta su fallo sin aplicarles ningún tipo de mantenimiento preventivo. datos operacionales y datos de confiabilidad. •Análisis de los modos y efectos de fallas .78 con la pérdida de producción. con el ajuste apropiado a una ley de distribución de probabilidades. de seguridad. en este caso las plantas tienen un programa de mantenimiento para estos ítems no críticos. que proporcionan. una solución gráfica del análisis de las curvas trazadas. de las condiciones adecuadas de operación o el incremento de contaminación ambiental. el tipo de análisis que relaciona los posibles modos de fallo que puede ser extendido con la revisión de las curvas anteriores. • Colección y análisis de los datos Los datos necesarios para el análisis MCC. se recomienda efectuar una evaluación de estos componentes no críticos antes de tomar esta decisión. pueden ser categorizados en los siguientes tres grupos: datos de diseño. Para el análisis de los datos. se aplican las técnicas estadísticas y la probabilidad. Pero ocurre que en el sistema existen ítems que no son analizados.

• Selección de las tareas de mantenimiento .79 El AMEF es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran. el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total. y así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa. con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto. cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices.

La aplicación de un Árbol Lógico de Decisión (ALD) es un proceso sistemático y homogéneo para la selección de la estrategia de mantenimiento más adecuada para impedir la causa que provoca la aparición de un determinado modo de fallo correspondiente a un componente del sistema objeto del análisis. Se definirá el contenido concreto de las actividades específicas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecución correspondientes. De forma genérica. puede resultar de utilidad la elaboración de “plantillas” en las que se recoja el conocimiento disponible sobre el mantenimiento de los distintos tipos de equipos. se deberán definir previamente los criterios a considerar y sus prioridades correspondientes. Para la construcción de este ALD. A este respecto. el proceso de selección de tareas de mantenimiento se inicia con la identificación de las causas más probables asociadas a los distintos modos de fallo de los componentes considerados. en función de aspectos .80 El resultado de la tarea de selección de ítems críticos. con el fin de establecer las apropiadas tareas y frecuencias de ejecución de forma sistemática y homogénea. El objetivo de la presente tarea es efectuar dicha asignación de actividades de mantenimiento. El resultado de esta tarea será el conjunto de actividades de mantenimiento recomendados para cada equipo. es la lista de componentes (críticos y no críticos seleccionados) a los que convendrá identificar una tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo. a la aplicación de técnicas de mantenimiento basadas en la condición operativa del equipo frente a actividades periódicas de mantenimiento o considerar aspectos tales como la evidencia de los fallos para los operadores cuando dichos fallos ocurren. Así por ejemplo. se podrá dar prioridad a la prevención del fallo frente a su corrección.

se efectúa la comparación de las tareas de mantenimiento vigentes en . o reducir la probabilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable. entre otros. cuando este puede eliminar la falla. tiene dos. es decir la función de razón de fallos. La efectividad: significa que el costo de las tareas de mantenimiento es menor que los costos de las fallas. es necesaria la información acerca de las fallas. Las tareas del programa de mantenimiento definidas. su frecuencia de uso o las específicas condiciones ambientales de su entorno operativo. . • Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento El criterio de la selección de las tareas de mantenimiento usadas en el MCC. los cuales. se establecen las recomendaciones finales del estudio MCC y se lleva a cabo su implantación. La aplicabilidad: un programa de mantenimiento es aplicable.81 tales como la criticidad del equipo. • Implantación de recomendaciones Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas más eficientes para los diferentes componentes analizados. En primer lugar. reduciendo el impacto de las fallas. se presentan en la siguiente página. • Determinación de los intervalos de mantenimiento Para determinar los intervalos óptimos de mantenimiento. las consecuencias y los costos de las fallas. entre otros.

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la instalación con las recomendaciones del análisis MCC. El resultado de esta actividad es el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a cada componente. Dichas tareas finales de mantenimiento habrán surgido de aplicar los siguientes criterios: Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta no ha sido

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su anulación. Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio MCC no se

está aplicando en la actualidad, se propondrá su incorporación al plan de mantenimiento. Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta coincide con una tarea

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su retención. Si la frecuencia de una tarea vigente de mantenimiento en la planta no

coincide con la de una tarea recomendada por el estudio MCC con el mismo contenido, se propondrá su modificación. A partir de dichas recomendaciones finales, se deberá proceder a la redacción del nuevo plan de mantenimiento que se propone para la instalación. Para ello, es imprescindible la aprobación de las recomendaciones propuestas por parte de la gerencia, quien además fijará los criterios de aplicación y asignará los recursos necesarios. La elaboración del nuevo plan de mantenimiento, además de las bases técnicas de mantenimiento obtenidas con el análisis MCC, requerirá considerar otros aspectos tales como los compromisos existentes, ajenos al mantenimiento, que implican la realización de determinadas tareas y el grado de eficacia que se

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consigue en la agrupación de diferentes actividades realizar adaptaciones

de

mantenimiento.

En

algunos casos, será preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y de los procesos informáticos existentes que pudieran estar relacionados con el tema. Seguimiento de resultados

El seguimiento y el análisis de los resultados que se van obteniendo en la planta con la implantación del nuevo programa de mantenimiento son tareas que resultan de capital importancia para la evaluación de su eficacia. Este proceso requerirá por una parte, la definición de los parámetros e índices de seguimiento, la implantación de los pertinentes procesos de captación de la información básica necesaria, el establecimiento del adecuado procedimiento de actuación y la correspondiente asignación de recursos. La necesidad de considerar nuevas técnicas de mantenimiento, añadir algún posible modo de fallo o componente no analizado inicialmente o revisar las hipótesis de estudio, sus conclusiones entre otras, harán conveniente la actualización global de estudio del MCC, cada cierto tiempo con el fin de minimizar la obsolescencia de las recomendaciones aportadas con el paso del tiempo. Montacargas Se denominan montacargas o carretillas automotoras de manutención o elevadoras, a todas las maquinas que se desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas fundamentalmente a transformar, empujar, tirar o levantar

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cargas. Para cumplir esta función es necesaria una adecuación entre el aparejo de trabajo de la carretilla (Implemento) y el tipo de carga. A su vez es considerado un aparato autónomo acto para llevar cargas en voladizo, el cual se asienta sobre dos ejes: motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser eléctricos o con motor interno. Ambulancia Es un vehículo que los servicios médicos utilizan para trasladar pacientes (heridos o enfermos) a un servicio de atención de salud, así como en algunos casos dar primeros auxilios o ayuda médica o responder las llamadas, o situaciones de emergencia. Además están equipadas de tecnologías médicas para la supervisión del estado del paciente, el diagnóstico y el tratamiento. Existen diferentes tipos de ambulancias desde helicópteros hasta camionetas, todo depende de cual sea la necesidad. En el caso de la empresa PDVSA Occidente poseen equipos tipo camión. Definición de términos básicos Cojinetes: Son elementos que sirven de apoyo a los ejes. Se dividen en dos grandes grupos: Cojinetes de deslizamientos (bujes) y rodamientos. Eficiencia: es la relación que existe entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.

con los que se realiza materialmente una actividad de una instalación. Sistema de variables Variable: Sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad Operacionalización de variable (Cuadro 1) .85 Eficacia: es el grado en el que se realizan las actividades planificadas y se alcanzan los resultados planificados. Sello: Es un elemento de goma el cual posee un resorte ubicado entre el cojinete y el elemento cuya función es mantener el cojinete lubricado impidiendo que la grasa salga y a su vez evitar la entrada de agentes contaminantes. Equipo: conjunto de componentes interconectados. Zapata: Pieza del freno que actúa por fricción sobre el eje o contra las ruedas para moderar o impedir su movimiento. Efectividad: cumplimiento al ciento por ciento de los objetivos planteados.

86 Cuadro 1. Operacionalización de la variable OBJETIVO GENE OBJETIVOS ESPECIFICOS Fuente: Marín (2008) Caracterizar los equ .

Capítulo III Marco Metodológico .

los resultados obtenidos y las evidencias significativas encontradas en relación con el problema investigado. donde es conjunto de métodos técnicos que se . así como las relaciones que se establecen entre estos. la muestra que se utilizó y como fue seleccionada: las técnicas e instrumentos que se emplearon en la obtención de los datos y las características esenciales de los mismos. reúnan las condiciones de fiabilidad. se hace necesario. necesario situar al detalle el emplearán en el proceso de recolección de los datos requeridos. el marco metodológico. En tal sentido se desarrollaron importantes aspectos relacionado al tipo de estudio y a su diseño de investigación. En consecuencia. incorporados en relación a los objetivos establecidos. para lo cual se requiere delimitar los procedimientos de orden metodológico a través de los cuales se intenta dar respuesta a las interrogantes objeto de investigación. de la presente investigación donde se propone un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. además de los nuevos conocimientos que es posible situar. que los hechos estudiados. el universo o población estudiada.CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO En toda investigación científica. es la instancia que alude a un estudio científico-técnico presente en todo proceso de investigación. la forma de codificación y la presentación de los datos y el análisis e interpretación de los resultados.

89 Tipo de Investigación Cuando se va a resolver un problema en forma científica. Por otra parte. Desde el punto de vista práctico. 428) señala que estas investigaciones “consisten en caracterizar un hecho. según Hernández. señalar sus características y sus propiedades”. Tamayo y Tamayo (1999. Los tipos de investigación difícilmente se presentan puros. ya que consiste en realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. p. p. La investigación se orientó a caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. es un proyecto factible. 36). 60) “los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de personas. p. grupos. fenómeno o grupo. La metodología empleada en el desarrollo de este trabajo según la naturaleza de los objetivos en cuanto al nivel de conocimiento que se desea alcanzar. se logra caracterizar un objeto de estudio o una situación concreta. con el objeto de establecer su estructura o comportamiento”. es muy conveniente tener un conocimiento detallado de los posibles tipos de investigación que se pueden seguir. señala que la investigación es descriptiva “mediante este tipo de investigación. comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido a análisis”. generalmente se combinan entre sí y obedecen sistemáticamente a la aplicación de la investigación. Así mismo. Este conocimiento hace posible evitar equivocaciones en la elección del método adecuado para un procedimiento específico. Fernández y Baptista (2003. se puede calificar de tipo descriptiva y proyecto factible. Al respecto. que utiliza el método de análisis. Arias (1999. establecer las tareas de mantenimiento para los .

de campo y transeccional descriptivo. Según Arias (1999). el proyecto factible plantea un problema de tipo práctico. si el diseño esta bien concebido. Diseño de la investigación Una vez definido el tipo de estudio a realizar y establecidos los lineamientos. el investigador debe concebir la manera práctica y concreta de responder a las preguntas de investigación. Esto implica seleccionar o desarrollar un diseño de investigación y aplicarlo al contexto particular de su estudio. El término “diseño” se refiere al plan o estrategia concebida para responder a las preguntas de investigación. Formula propuestas de acción y/o modelos operativos como alternativa de solución. El diseño señala al investigador lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos de estudio y contestar las interrogantes que se ha planteado. El diseño de este estudio es no experimental. puesto que la misma fue realizada sin manipular deliberadamente la variable plan de mantenimiento y a su vez. tampoco se efectuaron experimentos en situación de control sino que los datos fueron recolectados en un tiempo único y en la empresa PDVSA Occidente. . generalmente determinado por una necesidad.90 equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. el producto último de un estudio (sus resultados) tendrá mayores posibilidades de ser valido. La investigación se circunscribe en un diseño no experimental.

en el caso del surgimiento de dudas respecto a su calidad”. También. ya que la investigación se realizó sobre la base de la observación de los datos en un único momento. Fernández y Baptista (2003 p. Desde esta perspectiva. Debe señalarse. producto de la investigación en curso sin intermediación de ninguna naturaleza. para llevar a cabo la evaluación de la variable. objetos o indicadores en determinado momento”. que los estudios transeccionales descriptivos para Hernández y otros (2003 p. mediante el trabajo concreto del investigador. 193): los diseños transeccionales descriptivos tienen como objetivo indagar la incidencia y los valores en que se manifiesta una o más variables. 191): la investigación no experimental es sistemática y empírica en la que las variables independientes no se manipulan porque ya han sucedido. los diseños de campo exigen de la aplicación de métodos que permitan recolectar datos de interés en forma directa de la realidad.91 Según Hernández. Lo cual garantiza un mayor nivel de confianza para el conjunto de la información obtenida. las verdaderas condiciones en las cuales se han conseguido los datos. . Las inferencias sobre las relaciones entre variables se realizan sin intervención o influencia directa y dichas relaciones se observan tal y como se han dado en su contexto natural. la que para Sabino (1999. Los estudios transeccionales descriptivos nos presentan un panorama del estado de una o mas variables en uno o mas grupos de personas. el innegable valor de este tipo de diseño reside en que “permite cerciorar a los investigadores. originales. estos datos. obtenidos directamente de la experiencia empírica. denominación referida al hecho de datos obtenidos de primera mano. también obedece a los parámetros de un diseño de campo. 81). posibilitando su revisión o modificación. Por otra parte. p. es de tipo transeccional descriptiva. son llamados primarios.

Por lo tanto.162). Para Tamayo y Tamayo (1999. cuando la población a estudiar Es un subconjunto de elementos que pertenecen a un conjunto definido en sus esta compuesta por una cantidad medible de individuos. sobre el cual se pretende generalizar los resultados. Distribución de la población Fuente: PDVSA Occidente (2008) Muestra de estudio Según Sabino (2002) “La muestra es una parte representativa de la población. Según Chávez (2001. se procede a tomar como procedimiento se conoce como censo poblacional. la población “es el universo de la investigación. La distribución de la población se muestra a continuación: Cuadro 2. este TIPO DE Monta Ambu To . ya que es posible medir a cada muestra el total de la misma. características llamado población”. p. constituyéndose por características o estratos que les permite distinguir a los sujetos unos de otros”. la población es la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población poseen una característica común. p.92 Población de estudio La búsqueda de los datos apropiados para resolver ciertos problemas de conocimiento. obtenidos a través de un conjunto de unidades que constituyen la población o universo dentro de la cual operó o se contextualizó el estudio.114). Por otra parte. la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación.

“La observación directa permite un contacto visual con la realidad del problema que se presenta en el lugar de investigación”. Se consideró la observación directa puesto que la misma se basa en hechos concretos y en la observación de situaciones y fenómenos particulares que sobresalen dentro de la problemática. instrumentos o medios empleados. Cada tipo de investigación determinó las técnicas a utilizar y cada técnica estableció sus herramientas. se procedió de acuerdo con el problema de estudio a la etapa de recolección de datos pertinentes sobre las variables involucradas en la investigación. Técnicas de recolección de datos Una vez seleccionado el diseño de investigación apropiado y el sistema en que el mismo fue llevado a cabo. En este sentido. en la investigación se seleccionaron 37 montacargas y 31 ambulancias. Observación directa Según Bussot (1999. p. p. Con la finalidad de cumplir con los objetivos planteados en la presente investigación. Revisión Documental Según Tamayo y Tamayo (1997.76). siendo estas . 66). “la consulta documental se realiza a través de documentos con los cuales se respalda y acredita el escrito. la entrevista no estructurada.93 miembro. se aplicó como técnica e instrumento de recolección de información la observación directa.

se presenta el procedimiento seguido en el desarrollo de la misma.94 fuentes. planteadas por el entrevistador". el cual determinó desde las partes más críticas hasta las menos críticas. • Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. Se realizó un análisis de criticidad para cada tipo de equipo. Para esta investigación se utilizó esta técnica porque se efectuaron consultas a los reportes de falla. previamente no diseñadas en función de las dimensiones que se pretenden estudiar. (Formato del anexo 1) • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. en el transcurso del cual el entrevistado responde a cuestiones. Procedimiento a seguir en la investigación A fin de cumplir con los objetivos planteados en esta investigación. necesarias para el investigador”. esta consiste en "la recolecta de información a través de un proceso de comunicación. Entrevista no estructurada Según Tamayo y Tamayo (2001). . manuales de mantenimiento y procedimientos de operación y reparación de equipos. Se visitó la Gerencia de Transporte de PDVSA Occidente para tomar las características técnicas y operacionales de los montacargas y ambulancias.

mediante entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante este análisis fue plasmado en un formato diseñado para tal fin. • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. • . así como de las entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la empresa se establecieron las tareas de mantenimiento. De los datos arrojados del análisis de criticidad de cada una de las partes de los equipos y de las recomendaciones del fabricante suministradas en los manuales disponibles. Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. basado en las condiciones técnicas y operacionales de los equipos y el análisis funcional de las fallas mediante la técnica de fiabilidad AMEF.95 Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF. Se elaboró el plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los montacargas y las ambulancias.

96 Cuadro 3. Metodología Objetivo 1: Caracte FASES Visita de campo Fuente: Marín (2008) Criticidad .

Capítulo IV Resultados de la Investigación .

. Además. los resultados son: Se revisó. A continuación se muestran los resultados para cada uno de los objetivos específicos: Caracterización de los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad.CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS En este capítulo se presenta el análisis de la información recabada en el estudio cuyo objetivo es proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. cuyo resumen se muestra a continuación: Tabla 1. Distribución flota pesada TIPO DE E Fuente: Marín (2008) En la tabla 1 se visualiza que PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. se agrega la interpretación que la investigadora hace de dichos resultados. actualizó y analizó la base de datos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

Flota Pesada. modelo y marca vs. Tabla 2.99 El detalle de toda la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en las tablas 2. Año MARCA Carroceria Chama Century MODELOS Cisterna (Vacuum) Vagón Low Boy Fuente: PDVSA (2008) Grua Telescopica .

Flota Pesada. Nacional Cisterna Brazo Articulado . Continuación. modelo y marca vs. Año MARCA Encava Fiat Freightliner MODELOS Minibus Minibus Fuente: PDVSA (2008) Fab.100 Tabla 2.

Flota Pesada.101 Tabla 2. Continuación. Año MARCA Agamar Fuente: PDVSA (2008) MODELOS Low Boy Montacarga Retroexcavadora Montacarga Caterpillar Clark . modelo y marca vs.

MODELO Ambulancia Camión (Aseo Barreno Batea Fuente: PDVSA (2008) . Total de la Flota Pesada.102 Tabla 3.

103 Tabla 3. Continuación. Estos datos también permitieron jerarquizar cada sistema. Total de la Flota Pesada. donde se pudo evidenciar las fallas y sus frecuencias correspondientes al Minibus periodo de un año. MODELO Low Boy Fuente: PDVSA (2008) En la tabla 3 se totalizo la flota dando como resultado 310 equipos de diferentes modelos y marcas. Análisis de criticidad Para identificar el equipo más crítico. se recurrió a la data histórica de cada uno. de .

Análisis de criticidad Fuente: Marín (2008) . A continuación se muestran las fallas registradas en el periodo 2007-2008 para cada uno de los equipos: Tabla 4. según los valores obtenidos. flexibilidad operacional.104 acuerdo a su nivel de criticidad. el costo asociado. que serán presentados a través de la siguiente tabla: EQUIPO Montacarg PARAMETRO Ambulanc Frecuencia de F Total Fuente: Marín (2008) Tabla 5. lo cual sirvió para reconocer el equipo más crítico y realizarle el posterior análisis. impacto a la seguridad personal y al medio ambiente Primeramente se realizó el análisis de criticidad a los montacargas y las ambulancias. el impacto operacional asociado a cada falla. resultando ser el montacargas el que presentaba mayor criticidad. un análisis de la frecuencia de cada falla. Luego se le realizó a cada sub – sistema. Numero de Fallas de los equipos Una vez empleada esta técnica se obtuvieron los siguientes resultados.

Criticidad de Ambulancias Tabla 6(cont). Criticidad de Montacargas PARAMETROS DE EV Fuente: Marín (2008) Frecuencia de Fallas Fuente: Marín (2008) El sistema hidráulico resultó ser el más crítico. Criticidad de Montacargas Impacto OperacionalE P AR AM E T R O S D Flexibilidad Operaciona F recuenciaMantenimien Costos de de F allas PARAMETROS DE EVA Im pacto O peracional Impacto SHA Frecuencia O Fallas F lexibilidad deperaciona Fuente: Marín (2008) . seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del montacarga por un tiempo prolongado. Tabla 7. Aplicando esta técnica a los sistemas más críticos de la ambulancia y el montacargas se obtuvieron los siguientes resultados: Tabla 6.105 La tabla 5 demuestra que el equipo con mayor criticidad es la ambulancia.

Realización del análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF (montacargas y ambulancias). con el objeto de elaborar . Equipo Natural de Trabajo los AMEF: Frecuencia de Fa Im pacto Operacio Flexibilidad Opera Costos de Manten Im pacto SHA Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos Se conformó el siguiente equipo natural de trabajo. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. Criticidad de Ambulancias PARAM ETRO Fuente: Marín (2008) El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos. Continuación.106 Tabla 7. y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado.

Equipo Natural de trabajo las unidades de PDVSA Occidente específicamente montacargas y ambulancias: Gerente de Ma Supervisor Tall Supervisor Tall Supervisor de P Capataz de Flo Analista de Pro Fuente: Marín (2008) En las tablas 9 y 10 se mostrará los análisis de modos y efectos de fallas de .107 Tabla 8.

AMEF de Montacargas FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.108 Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .

109 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . Continuación.

AMEF de Montacargas .110 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

AMEF de Montacargas . Continuación.111 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

112 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .

AMEF de Montacargas Función . Continuación.113 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

114 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .

AMEF de Montacargas . Continuación.115 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

116 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . Continuación.

Continuación.117 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función .

118 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas .

119 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas .

AMEF de Montacargas . Continuación.120 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

AMEF de Montacargas Función .121 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

AMEF de Montacargas Función .122 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

123 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. AMEF de Ambulancias .

1 Función SISTEMA DE ESCAPE: . Continuación. AMEF de Ambulancias.124 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10.

AMEF de Ambulancias. Continuación. Función .125 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10.

Función .126 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Continuación. AMEF de Ambulancias.

Continuación.127 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Función . AMEF de Ambulancias.

AMEF de Ambulancias. Función 6 . Tabla 10. Continuación.128 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008).

129 FECHA DE EMISIO Fuente: Marín (2008) Función .

130 El cumplimiento de los objetivos de establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en el Capítulo V de esta investigación. .

Capítulo V Propuesta .

Objetivos de la propuesta • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. la cual consta de las fases de conceptualización. Conceptualización de la propuesta Se define como el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.CAPÍTULO V PROPUESTA Presentación de la propuesta A continuación se presenta la propuesta de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Alcance de la propuesta Esta propuesta es aplicable a los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente (Ambulancia y montacargas). pudiendo ser adaptada a equipos similares de otras empresas. objetivos. alcance y desarrollo (tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento). siempre que se realicen los diagnósticos pertinentes. .

133 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Desarrollo de la propuesta Tareas de mantenimiento y Plan de Mantenimiento Equipo: Montacargas .

134 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MONTACARGAS .

Inspección Semanal. 1. .1.1. 2. Alcance Responsabilidades.3. 2. 1. Inspección Periódica.135 Índice 1. 1. Referencias Inspección Pre. Objetivo 1. 2.2. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas.1.2.Operación.

1. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1.3 Referencias. Alcance. reemplazo. cubriendo aspectos tales como inspección. servicio. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas. ajuste.136 1. reparación. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. • Manuales de fabricante Clark. 2. • Manuales de fabricante Toyota. Objetivo.1. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo.2 Responsabilidades. • Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: Montacargas por horas y meses de operación. . revisión.

Operación La inspección pre. Estos deben asegurarse de realizar dicha inspección antes de comenzar un trabajo con la finalidad de garantizar una mayor seguridad.2. Equipos a inspeccionar en pre.operación y las inspecciones semanales son la responsabilidad del usuario de los montacargas. Ítem Exterior de la inspección pre-operación Ruedas 2. Tabla 11. Inspección Semanal Inspeccionar los puntos mencionados a continuación en adición a los puntos . Inspección Pre.1.operación.137 2.

l Correa del ven Nivel de aceite Nivel de electr Pernos y tuerc Articulaciones . • Trimestral: cada 500 horas.138 Tabla 12.Operación): cada 8 horas. El número de horas designado en los ciclos de inspección son los siguientes: • Diaria (Inspección Pre. Las inspecciones pre-operación y las semanales deben realizarse preferiblemente por el usuario. Puntos de la inspección semanal. Equipo: montacargas. Si el tiempo de operación excede las 170 horas en un mes. En la siguiente tabla se muestra el periodo de reposición de fluidos y algunas piezas del equipo en horas y meses. • Semestral: cada 1000 horas.3. Inspección Periódica La inspección periódica y el mantenimiento son necesarios para mantener el montacargas en buen estado operando continuamente. • Anual: cada 2000 horas. PUNTOS Filtro de aire. • Semanal: cada 40 horas. 2. se debe usar el número de horas como guía para realizarse la inspección periódica.

LLC es cada 2 años) Elemento del filtro de aire Filtro de combustible Aceite del convertidor de par Filtro de aceite del convertidor de par Aceite de la transmisión Aceite de engranaje del diferencial Aceite hidráulico Filtro del aceite hidráulico Grase de los cojinetes de las ruedas Bujías Cilindro principal.139 Tabla 13. Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. corrija y ajuste si es necesario. REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses de operación. corrija y reemplace si es necesario T: Apriete C: Limpie L: Lubrique M: Mida. Mantenimiento Periódico. el que sea más pronto) Aceite del motor Filtro de aceite del motor Agua de enfriamiento (excepto LLC. . Método de inspección: I: Inspeccione. Equipo: montacargas. tapa y sellos del cilindro de las ruedas Manguera de la dirección hidráulica Partes de goma de la dirección hidráulica Manguera hidráulica Manguera de combustible Manguera del convertidor de par Cadena MESES HORAS 1 170 3 6 12 500 1000 2000 (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 3 años) Tabla 14.

el que sea más pronto) MOTOR Componentes básicos 1.140 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Rejilla protectora de radiador SISTEMA DE LA TRANSMISIÓN DE POTENCIA Embrague 1. Obstrucción y deterioro de la válvula PCV y de la tubería Gobernador 11. Fuga de combustible 16. Abertura de la válvula 7. Elemento del filtro de aire 6. Nivel de aceite 14. Boquilla de inyección. Condición de arranque y ruidos anormales 2. Tornillo de culata de cilindro 9. Operación del mecanismo de las articulaciones del carburador 17. Condición de rotación en mínima 3. Condición de rotación durante la aceleración 4. Juego del pedal del embrague HORAS 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I M M I C M * M T * I I M I I I I I I M M I I I I I I C M . Máxima velocidad de rotación estabilizada sin carga Sistema de lubricación 12. Tensión y avería de la correa del ventilador y correa en V 25. Deterioración de la manguera de caucho 23. Fuga de aceite 13. Deterioro del elemento del filtro de combustible 18. presión y condición de inyección 20. Obstrucción y daño del filtro de aceite Sistema de combustible 15. Montura de goma del radiador 26. Drenaje del sedimentador Sistema de enfriamiento 21. Condición de la tapa del radiador 24. Montura de goma de silenciador Soplado por dispositivo de reducción de gas 10. Sincronización de la inyección 19. Nivel y fuga del agua de enfriamiento en el radiador 22. Condición de escape 5. Compresión 8.

Función de la válvula de avance lento 16. Fuga de aceite 12. el que sea más pronto) 2. Nivel de aceite 10. Función del amplificador de potencia del embrague y fuga de aceite 4. Llanta floja y tuerca de cubo flojas 4. piedras u otros objetos extraños en las estrías de los neumáticos 6. Ruido y condición de operación anormal (engrane) 3. Función de la válvula de control y del embrague 15. Fuga de aceite 9.141 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Eje de rueda trasera torcido y rajado EQUIPO DE MARCHA Ruedas 1. Profundidad de las estrías 5. Cortes y deterioro de los neumáticos 3. Fragmentos de metal. Fuga de aceite 6. Función del mecanismo de operación 14. Deterioro de las llantas. anillo lateral y disco 7. Nivel de aceite 13. Pernos flojos Convertidor de par y transmisión 11. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas traseras y flojedad Eje delantero HORAS I I I I I I I I T 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I I I M I M I T M I I I I . Nivel de aceite 7. Operación de los engranajes y ruidos anormales Diferencial 8. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas delanteras y flojedad 8. Prueba de ahogamiento y medida de la presión del aceite Eje de rueda trasera 17. Función del embrague de aceite y fuga de aceite Transmisión 5. Presión de aire de los neumáticos 2.

Alineamiento del volante 14. Fuga de aceite 4. el que sea más pronto) 9.142 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Efecto de frenado 5. Efecto de frenado Freno de estacionamiento 3. Desgaste de las articulaciones y condición de montaje Dirección hidráulica 8. Desgaste. Flojedad del perno maestro 12. Angulo de giro izquierdo y derecho SISTEMA DE FRENOS Pedal del freno 1. Juego y reserva 2. Obstrucción del filtro de la válvula de escape Varillas. Grietas. Flojedad en el montaje 5. Juego y flojedad 2. daño y deterioro de la caja de eje Eje trasero 10. Condición de operación Caja de velocidades 3. Deterioro de la manguera de la dirección hidráulica Articulación 11. Grietas. articulaciones y brazos 6. Flojedad en la parte delantera y trasera de la viga eje SISTEMA DE DIRECCIÓN Volante de la dirección 1. Flojedad y deterioro de la varilla y el cable HORAS I I M * 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I T C I I I I I I I M M M I I I I . Fuga de aceite 9. Flojedad de la montura y las articulaciones 10. flojedad y deterioro 7. Margen de halado 4. Grietas y deformación Ejes del volante de la dirección 13. daño y deformación de las vigas 11.

Operación de función de ajuste automático Placa de refuerzo 15. Deformación y deterioro de la barra. Uniformidad de las horquillas izquierda y derecha 3. Desgaste y deterioro del pasador del rodillo 9. Desgaste y deterioro del rodillo y condición de rotación 8. Desgaste y deterioro de la camisa de soporte del mástil 7.143 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Porción deslizante de la zapatillla y desgaste de ésta 10. el que sea más pronto) Tubería y mangueras del sistema de freno 6. Oxidación del pasador de seguro 13. Gran espacio entre el tambor y la zapatilla 9. Aflojamiento del montaje HORAS I I M I I I I M I 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I T SISTEMA DE MANEJO DE LA CARGA Horquillas 1. Flojedad del mástil y de los brazos de elevación 6. Desgaste y deterioro en la envoltura del mástil SISTEMA HIDRÁULICO Cilindro 1. rosca de la barra y extremo de la barra I I I*3 I I I I I I T I . Deterioro del resorte de retorno 14. agrietamiento y deterioro 16. Deformación. Desgaste y deterioro del tambor 11. Fuga y condición de montaje Cilindro maestro o válvula del freno y cilindro de rueda 7. Flojedad y deterioro en la montura del cilindro 2. Deformación. deterioro y grietas en la porción soldada 5. desgaste. Grietas en la base de las horquillas y en la porción soldada Mástil y brazo de elevación 4. Condición de las horquillas y de los pasadores 2. Condición de operación del pie 12. deterioro y flojedad del montaje Tambor del freno y zapatilla de freno 8. Función.

144

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 3. Operación del cilindro 4. Caída e inclinación natural hacia adelante 5. Fuga de aceite y deterioro 6. Desgaste y deterioro del soporte del eje del pivote y cilindro 7. Velocidad de elevación 8. Movimiento desigual Bomba de Aceite 8. Fuga de aceite y ruido anormal 9. Tanque del aceite hidráulico 10. Nivel y contaminación del aceite 11. Tanque y filtro del aceite 12. Fuga de aceite Palanca de Control 13. Aflojamiento de las articulaciones 14. Operación Válvula de control del aceite 15. Fuga de aceite 16. Medida de la presión de escape 17. Función de la válvula de escape y de la válvula de seguro de basculación Tubería de presión de aceite 18. Fuga de aceite 19. Deformación y deterioro 20. Aflojamiento de las articulaciones SISTEMA ELÉCTRICO Sistema de arranque 1. Grietas en la tapa del distribuidor 2. Calibre y quemado de las bujías 3. Quemado del terminal lateral del distribuidor 4. Desgaste y deterioro de la pieza central de la tapa del distribuidor 5. Desconexión interna de los cables de la bujías HORAS I M I I M I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I C I

I I

I M I

I I T

I I I I I

145

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 6. Ajuste del encendido Arrancador 7. Engrane del engranaje del piñón Cargador 8. Efecto de carga Batería 9. Nivel del líquido de batería 10. Peso específico Conexiones eléctricas 11. Deterioro del aislante de los cables 12. Fusibles Precalentador 13. Circuito abierto en el calefactor de admisión Sistema de parada del motor 14. Función del dispositivo de parada del motor diesel DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, ENTRE OTROS Techo- protector 1. Grietas en la porción soldada 2. Deformación y deterioro Respaldo 3. Flojedad del montaje 4. Deformación, grietas y deterioro Sistema de luces 5. Operación y condición del montaje Bocina 6. Operación y condición del montaje Indicadores de dirección 7. Operación y condición del montaje Instrumentos 8. Operación HORAS M I I I M I I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I I T I I I I I

146

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) Alarma de retroceso 9. Condición de operación y montaje Asiento 10. Flojedad del montaje y deterioro Carrocería 11. Deterioro y grietas en el bastidor, miembros, etc. 12. Pernos flojos HORAS I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I T

Otros 13. Lubricación

L

* Para vehículos nuevos *1 Jabón *2 Fuga en el detector *3 Detector con fisuras y grietas

147 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AMBULANCIAS .

2.3. . Responsabilidades. Objetivo 1. 2. 2.1. Alcance . Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias. Referencias Inspección con el equipo encendido Inspección con el equipo apagado Intervalos de Mantenimiento. 2.1 1.148 Índice 1. 2.3 .2 1. .

. reparación. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. Referencias. servicio. • Responsabilidades.3.2. 2. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias. cubriendo aspectos tales como inspección. ajuste. Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos.1. revisión. • Manuales de fabricante Chevrolet. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. Objetivo. • Manuales de fabricante Ford. 1.149 1. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. reemplazo. Alcance. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: ambulancia por kilometraje de operacion.

Luego se debe anotar todas sus observaciones en el check list (ver anexo 3). señales auditivas.150 2. motor. palancas y pedales. Inspección con el equipo encendido Se solicita al chofer que ponga en funcionamiento la unidad.1. para su posterior corrección cuando el equipo este apagado. estén en buenas condiciones. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado. Equipo: Ambulancia Indicador Te Pre Vo Am Ve Ho . interruptores. frenos y dirección. Verificar que todos los indicadores. de las partes que se muestran a continuación: Tabla 15. de lo contrario. Indicadores a inspeccionar en el tablero.

Pedales y palancas a inspeccionar. Equipo: Ambulancia. Limpiaparabrisas Bomba de inyec Motor de arranq Presion de acei Inyectores . Tabla 17. Equipo: Ambulancia Empaque del m Fuente: Marín (2008) Sistema de enfr Luces INTERRUPTO Cambio de luces Calentadores sis. Interruptores a inspeccionar. Equipo: ambulancia.151 Fuente: Marín (2008) Tabla 16. Partes del motor a inspeccionar. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante RadioMarín (2008) comercial Fuente: Lampara Tabla 18.

Partes a inspeccionar en el sistema de dirección.2. Equipo: ambulancia. SEÑALES Tabla 21. Equipo: Ambulancia. Equipo: Ambulancia. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos.152 PEDALES Y PALA Freno de estaciona Fuente: Marín (2008) Tabla 19. Co SISTEs Luces de Freno de SIS es Luces d S Bomba de fre Pedal hidrau Fuente: Marín (2008) Fuente: Marín (2008) . Señales auditivas y luces a inspeccionar. Inspección con el equipo apagado. 2. Apertura de ca Freno Acelerador Fuente: Marín (2008) Tabla 20.

se debe corregir todas las fallas encontradas. se procede a realizar actividades de revisión y correctivas a los sistemas.153 De acuerdo a las anomalías que se detecten en la primera inspección (equipo encendido). La primera actividad que se debe realizar antes de comenzar a realizar el mantenimiento es un servicio de limpieza a la unidad. En dichas actividades en caso de encontrar alguna falla o anomalía dependiendo cual sea el caso. antes de continuar con las siguientes actividades de mantenimiento. Luego dependiendo del nivel de mantenimiento (A. . las cuales se deben realizar con el equipo apagado. B y C) que corresponda aplicar. reparar o reemplazar y en caso de fluidos completarlos.

154 Tabla 22. PARTES/SIST Motor . Equipo: Ambulancias. Actividades de revisión.

Equipo: Ambulancia. PAR T ES/SIST Intervalos de mantenimiento. .155 Tabla 23. Actividades correctivas.

B y C. los cuales se deberán realizar cada 70. Los check list están divididos en niveles. Tabla 24. Intervalos de mantenimiento Tabla 24. Intervalos de mantenimiento Intervalos de se Intervalos de se Niveles Niveles .000 kilómetros de recorrido. A. Continuación .156 Los servicios de mantenimiento preventivo y correctivo están basados en las fallas presentadas en las unidades. basado en recomendaciones de fabricante y al análisis de las fallas.

PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. . Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.CONCLUSIONES Luego de haber culminado este estudio cuyo objetivo principal fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. destacando actividades de inspección. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. entre otros. indicando las fallas funcionales. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. modos de fallas y efectos de fallas. se formulan las siguientes conclusiones: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. tanto para el montacargas como para la ambulancia.

• Utilizar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos críticos diseñado. • Inspeccionar y mantener periódicamente los componentes de mayor criticidad. • Divulgar el contenido.RECOMENDACIONES Tomando en consideración los resultados obtenidos en la presente investigación. • Ejecutar actividades de mantenimiento para aumentar confiabilidad en los equipos. importancia y beneficios del uso del plan al personal encargado del mantenimiento preventivo de los equipos. se generan las siguientes recomendaciones: • Mantener actualizada la data de los equipos críticos en el programa de la empresa y el personal de mantenimiento debe informar las actividades y cambios realizados. • Aplicar las tareas de mantenimiento para los equipos críticos establecidos en este estudio. . • Realizar análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) al resto de los equipos utilizados por la empresa. • Actualizar periódicamente el contenido del plan de mantenimiento con cambios asociados a frecuencias y tareas de mantenimiento.

• Actualizar adiestramiento del personal encargado de realizar el mantenimiento a los equipos. .159 • Llevar un registro de todas las actividades de mantenimiento realizadas a los equipos a objeto de realizar análisis de fallas.

Hernández. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Plus. Caracas. José (2001). Reliability Centered Maintenance. Brito (2006). . Baptista (2003). Seminario Customer Care. Editorial McGraw-Hill. Maracaibo. Carlos (1999). Paraguaná. El Proceso de la Investigación. Introducción a la investigación educativa. com.. Durán José Bernardo (1999). Datastream. PDVSA (2006). Definición y organización. Venezuela Pérez (2000). New York. Bussot (1999). filial de PDVSA. LUZ – Maracaibo Chávez (2001). Editorial Mc. Manual de Adiestramiento THE WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED. Mérida. The Wooddhouse Parttnership LT. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Plus. Tomo II 9na Edición.com/sp/rwla/cursos/RCM. Venezuela. Baumeister III Theodore (1998). Jhon (2002). Seminario Rellability World. Investigación Educacional. Metodología de la Investigación. Curso dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). Fernández. Teoría del mantenimiento. Análisis de Criticidad. Bogotá. Sabino. Huggett (2000). Huerta (2001). Moubray. Venezuela. Primera Edición. “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad aplicado a Grúas Gantry”. Mantenimiento centrado en confiabilidad. Estados Unidos. Universidad del Zulia. Confiabilidad Operacional: Técnicas y Herramientas de Aplicación.Editorial TRILLAS Avallone Eugene A. México. Venezuela. Venezuela. Disponible: www. Manual del Ingeniero Mecánico. Editorial Universal. Nava.160 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Arias (1999).noria. Disponible: http://www. Graw Hill Interamericana. Lecturas para el curso de metodología de la investigación . pdvsa. Colombia.

Edición. Curso de Formación CIED Maracaibo. Editorial Limusa. Tamayo y Tamayo (2001). El proceso de la Investigación Científica. México. . Reliability – Centered Maintenance “RCM”.161 Strategic Technologies INC en Asociación con ALADON LTD (1999). 3ra.

Anexos .

Anexo 1 Formato de Criticidad .

.

500.000 2 Inferior a Bs.000 1 Impacto en SHA Afecta la seguridad humana tanto externa como interna 8 Afecta el ambiente produciendo daños irreversibles 6 Afecta las instalaciones causando daños severos 4 Provoca daños menores (accidentes e incidentes) personal propio 2 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas 1 No provoca ningún daño a personas instalaciones o el ambiente 0 .PARAMETROS DE EVALUACION DE CRITICIDAD Frecuencia de Fallas Mayor a 4 fallas por año De 2 a 4 fallas por año De 1 a 2 fallas por año 4 3 2 Menos de 1 falla por año 1 Impacto Operacional Parada inmediata por completo 10 Parada de planta y/o con repercusión en otras 6 Impacto en niveles de producción o calidad 4 Costos operacionales adicionales asociados a la indisponibilidad 2 No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción 1 Flexibilidad Operacional No existe opción de respaldo para mantener la función 4 Hay opción de respaldo compartido 2 Función de respaldo disponible 1 Costo de Mantenimiento Mayor o igual a Bs. 500.

Anexo 2 Formato para la Inspección de los Montacargas .Fuente: PDVSA (2008).

Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones.INSPECCIÓN A MONTACARGAS TALLER: ROT: SERIAL No: No. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. . la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. Revise la data histórica del equipo. No realice mantenimiento con el cargado. PM CAPACIDAD: FECHA INICIO: / TON / FECHA COM: / / TIEMPO ESTIMADO DEL MANT: REALIZADO POR: TIEMPO REAL DEL MANT: REVISADO POR: PRECAUCIONES     Solicitar la presencia del operador.

baja ¨BC ¨RR viscosidad.. Si detecta anomalías tales como: Palancas y/o pedales rígidos o flojos. Equipo Encendido Solicite al operador que ponga en funcionamiento el equipo (Maneje equipo sin carga). -60. A) Verifique el correcto funcionamiento de los medidores del montacargas. interruptores dañados. Cable suelto. tapa dañada. bajo nivel de agua.. 213L Medidor o bomba dañados. etc. +60 Batería o alternador dañados.... valv.. venteo dañada. . entre otras 150-185 ºF ¨BC ¨RR Presión elevada. PALANCA O Nº CONDICIÓN PALANCA O PEDAL PEDAL Freno de parada 7 ¨BC ¨RR Selector de velocidad Palanca de 8 ¨BC ¨RR Corneta elevación Palanca de 9 ¨BC ¨RR Pedal de acelerador Inclinación Selector de la 10 ¨BC ¨RR Pedal del freno Dirección Nº 11 12 13 14 CONDICIÓN ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR . o mecanismo interno ¨BC ¨RR dañado. resistencia ¨BC ¨RR del medidor dañada..¨BC: Buena Condición ¨MC: Malas Condiciones ¨RR: Requiere reemplazo o reparación I. B) Verifique el correcto funcionamiento de los controles del montacargas.. correas ¨BC ¨RR flojas 90-105 Psi ¨BC ¨RR Fugas en tanques. MEDIDOR Presión de aceite del motor Temperatura del agua Horometro Combustible Amperímetro Presión de (opcional) Nº RANGO 1 15-32 Psi 2 3 4 5 aire 6 CONDICIÓN POSIBLES FALLAS Aceite sucio o bajo suministro. Anote sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo se encuentre apagado.. Anote sus observaciones para ser corregidas en la sección II punto B de equipo apagado. mangueras o conexiones flojas. desgaste de la bomba.

.Columna de dirección 24. B) Reemplace o repare los medidores y controles de montacargas que requieran ser reemplazados o reparados de acuerdo a la tabla que se encuentran en la sección I.Torre del montacargas (Inclinación y elevación y descenso) 22.. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal.. ___ Actividades de revisión: 1. _ C) Sistema de Potencia: Actividades correctivas: 1..Cilindros hidráulicos 27. que efectúe el lavado completo de la unidad..Limpie el filtro depurador de aire con aire a alta presión. punto A de equipo encendido. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado.Bomba hidráulica ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. proceda a corregir todas las fallas encontradas.. antes de iniciar el programa de mantenimiento general utilice desgrasante biodegradable. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I.-Nivel de aceite del motor ¨BC ¨MC .Sector de la dirección 25.Mangueras 28.Cadenas D) Dirección y Frenos: 23.PALANCA O PEDAL Pedal del embrague Interruptor de luces Interruptor de Encendido Nº CONDICIÓN 15 ¨BC ¨RR 16 ¨BC ¨RR 17 ¨BC ¨RR PALANCA O Nº CONDICIÓN PEDAL Alarma de retroceso 18 ¨BC ¨RR Botón de encendido Perilla de Apagado 19 ¨BC ¨RR 20 ¨BC ¨RR C) Sistema de Izamiento: 21. proceda a tomar la acción pertinente al caso encontrado.Freno de estacionamiento E) Sistema Hidráulico: 26. Anote todas sus observaciones....

_ H) Lubricación: Se realizará la lubricación con la ayuda de una engrasadora manual o neumática.Bornes de la batería.Cables y terminales de la batería ¨BC 3.1) Frenos hidráulicos: Actividades de revisión: 1.Corneta ¨BC 7.Nivel de electrolito de la batería y ¨BC gravedad especifica de los grupos 2..Nivel de aceite de la transmisión F) Sistema Hidráulico: Actividades de revisión: 1...Nivel de agua de radiador ¨BC ¨MC D) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1..Nivel de aceite hidráulico del tanque ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de Frenos: Cubra este punto inspeccionando solamente el tipo de sistema de frenos que tenga instalado el montacargas.. Limpie los excesos de grasas.2...Luces de señalización ¨BC 6..Luces delanteras ¨BC 5.. ¨BC 4. Verifique que las graseras se encuentren en buenas condiciones.Alarma de retroceso ¨BC E) Caja de velocidad: Actividades de revisión: 1..Nivel de líquido para frenos ¨BC ¨MC G.. G.2) Frenos de aire: Actividades correctivas: 1.Drene las cámaras de aire.. PUNTO COMPONENTE .

Chequee el nivel del aceite de la caja de velocidad.Verifique que las fallas detectadas en la parte II.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Pivotes de los ejes de la dirección Araña de la dirección Pasadores Bujes de los ejes Contramavinela Cadena de elevación Bujes y pivotes de los cilindros de levantamiento Bujes y pivotes de los cilindros de inclinación Juntas universales Eje de los pedales Controles hidráulicos Rieles de la torre Rodamientos de la torre Barra deslizante de los cachos III. Chequee que todos los puntos que ameritaron RR (Requiere reparación o reemplazo) se han llevado a cabo. Observaciones: . Si el nivel no es el requerido.. Para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor con la transmisión en neutro y a temperatura normal. Prueba del equipo 1.. 2. complete con aceite para transmisión automática.

Anexo 3 Formatos para la Inspección y Mantenimiento de los Ambulancias .

Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. No realice mantenimiento con el cargado.GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL A. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. la cual indica el . Revise la Tarjeta mayor de la unidad.

.. CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. interruptores..... de lo contrario. Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga)....... programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado..... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada.......... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp ... palancas y pedales estén en buenas condiciones..... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado. Anote sus observaciones en las tablas siguientes: B) INDICADOR Temperatura agua enf...comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo... inyección Sobremarcha (overdrive) CONDICION BC MC . I... MC: Malas Condiciones... BC: Buenas Condiciones.. . .... A) Verifique que todos los indicadores...... ...............

antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Corneta 2. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Luces delanteras 3. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Luces de señalización 4. Anote todas sus observaciones.Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Utilice desengrasante biodegradable. B) Motor: Actividades correctivas: .

Nivel de aceite hidráulico de la dirección. _ Actividades de revisión: 1. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1.1. Nivel electrolito batería ¨BC ¨MC 3. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC . Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Nivel de aceite del motor 2. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Calibración de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite de la caja (Complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. Superficie de rodamiento ¨BC ¨MC 2. Limpie los bornes y terminales de la batería. Alternador ¨BC ¨MC 2. Nivel de agua en el radiador ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. Nivel de líquido de frenos 2. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) ¨BC ¨MC 3. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Nivel de lubricante diferencial F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1.

J) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. Con la unidad encendida. PUNTO 1 2 3 4 5 6 III. Observaciones: . Si el nivel no es el requerido complete. Revise el nivel de aceite de la transmisión. Prueba del equipo COMPONENTE Bisagras de capot y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. no persistan. e inf) Terminales cortos (02) Crucetas Barras largas (02) 1. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). Verifique que la grasera esté en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. 2.

. • No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • Solicitar la presencia del operador.GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL B.

• No realice mantenimiento con el cargado. . palancas y pedales estén en buenas condiciones....... MC: Malas Condiciones.. CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta ..... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada. • Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento...... A) Verifique que todos los indicadores.... de lo contrario........ la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo....... . Anote sus observaciones en las tablas siguientes: INDICADOR Temperatura agua enf.... Revise la Tarjeta mayor de la unidad....... BC: Buenas Condiciones. interruptores.. .... programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado... Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga). I... ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades....... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp ...... Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones.

Sistema de enfriamiento (mangueras. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas CONDICION BC MC PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Presión de aceite ¨BC ¨MC . Corneta 2. Luces delanteras 3. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. Luces de señalización 4. bomba de agua) ¨BC ¨MC 3.INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Motor: 1.

Aspas del ventilador 2. Bomba hidráulica y mangueras 2. Bomba de inyección 5. Motor de arranque 7. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Mangueras sistema enfriamiento 4. Anote todas sus observaciones. _ Actividades de revisión: 1. Inyectores (fugas) 6. Cambie el aceite y el filtro del motor. Bomba de agua del motor 7. Utilice desengrasante biodegradable. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. Sistema de escape D) Frenos: 1. Reemplace el filtro de combustible. Freno de estacionamiento 2. 2. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Reemplace el filtro depurador de aire del motor.4. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. B) Motor: Actividades correctivas: 1. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Tensión de correas 6. Radiador 5. Sistema de escape 3. __ 3.

Limpie los bornes y terminales de la batería. Discos de frenos I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. Mangueras. Tambores 3. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Nivel electrolito batería 3. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1.Actividades de revisión: 1. Superficie de rodamiento 2. Nivel de aceite de la caja (complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. Nivel de líquido de frenos 2. Alternador 2. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) 3. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC J) Lubricación: . conexiones y tuberías 4. Nivel de lubricante diferencial ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite hidráulico de la dirección.

Con la unidad encendida. PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup.Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. Verifique que las graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. Revise el nivel de aceite de la transmisión. Prueba del equipo 1. 2. no persistan. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). e inf) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas tren del. (02) III. Si el nivel no es el requerido complete. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. Observaciones: .

EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: .GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL C.

...... C) Verifique que todos los indicadores. Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga).... No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido.. BC: Buenas Condiciones.. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado.PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones.... palancas y pedales estén en buenas condiciones. de lo contrario. I.......... interruptores. Anote sus observaciones en las tablas siguientes: CONDICION BC MC INDICADOR Temperatura agua enf. motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp ...... MC: Malas Condiciones. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada.... ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite CONDICION BC MC ... . Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento... la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo... ......... ............. Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado.... No realice mantenimiento con el cargado... Revise la Tarjeta mayor de la unidad.

Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC .Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta CONDICION BC MC INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Luces delanteras 3. Corneta 2. Luces de señalización 4. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1.

Verifique igualmente que el radiador no tenga agujeros u otro tipo de fugas. Drene y limpie el radiador. Utilice desengrasante biodegradable. Aspas del ventilador ¨BC ¨MC . Cambie el aceite y el filtro del motor. Sistema de escape ¨BC ¨MC D) Frenos: 1. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. _ 2. Sistema de enfriamiento (mangueras. bomba de agua) ¨BC ¨MC 3. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Freno de estacionamiento 2. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. _ 3. Presión de aceite ¨BC ¨MC 4. _ Actividades de revisión: 1. Motor de arranque ¨BC ¨MC 7. _ 4.C) Motor: 1. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Reemplace el filtro de combustible. Reemplace la correa del motor. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. Reemplace el refrigerante del motor y verifique que el nivel sea el adecuado. Bomba hidráulica y mangueras 2. _ 5. Bomba de inyección ¨BC ¨MC 5. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. B) Motor: Actividades correctivas: 1. Inyectores (fugas) ¨BC ¨MC 6. Anote todas sus observaciones. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Reemplace el filtro depurador de aire del motor.

_ D) Caja de Velocidad: Actividades correctivas: 1. _ Actividades de revisión: 1. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Revise en un banco de prueba la condición del alternador. Mangueras sistema enfriamiento 4. Muelles (resortes) 4. _ Actividades de revisión: 1. Amortiguadores 5. 2. Nivel electrolito batería 3. Tensión de correas 6.Cambie el aceite del diferencial. Sistema de escape 3. Sello de puntas de ejes 6..Cambie el aceite de la transmisión y su respectivo filtro..2. Radiador 5.Lubrique el cable y los controles de la transmisión automática. 2. _ 2. Limpie los bornes y terminales de la batería.Limpie el tapón de desagüe de la transmisión. Bomba de agua del motor 7. líneas y conexiones E) Tren trasero: Actividades correctivas: 1. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. Pernos de montaje de la caja 2... Nivel de lubricante diferencial 3. Alternador 2. Pernos del diferencial (ajuste y montaje) 2.Limpie el tapón de llenado.. Mangueras. _ 3. Crucetas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Use aceite y complete si es necesario.

Discos de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Nivel de líquido de frenos 2. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. _ 2. Engrase las rolineras delanteras. Alineación y balanceo 3. Torque de tuercas de ruedas 4. Parabrisas y ventanas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Engrase las rolineras de las puntas de ejes. Barra estabilizadora 6. De no ser necesario el reemplazo gradúe el sistema de bandas. Terminales cortos 8. Revise las bandas de freno y reemplace si es necesario. Amortiguador estabilizador 10. Amortiguadores delanteros ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) J) Estructura del vehículo y accesorios: Actividades de revisión: 1. Espejos retrovisores laterales 3. conexiones y tuberías 4. Muñones superiores 2. Superficie de rodamiento 2. Piso. Mangueras. Barras tensoras 7. Ajuste de pernos. pasadores y cupillas 3. Muñones Inferiores 5. techo y puertas 2. _ 4. _ 3. I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. 4. Reemplace las pastillas de frenos.F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Nivel aceite Hidráulico de la dirección. Terminales largos 9. Tambores 3.

e inf. no persistan. Observaciones: . Cinturones de seguridad 8.) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas (02) III. Espejo retrovisor de cabina 5. Extintor de incendios ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC K) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. Asientos del chofer y acompañante . con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. verifique que las fallas detectadas en la parte I corregidas en la parte II. PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). Verifique que la graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto..4. Si el nivel no es el requerido complete 2. Escalones y pasamanos 6.Con la unidad encendida. 7. Prueba del equipo 1.Revise el nivel de aceite de la transmisión..

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