REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniera Mecánica

Autora Br. Marín Sasha Tutor Académico Ing. Alexis Cabrera Tutor Industrial Ing. Guillermo Lugo Cabimas, julio de 2008

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

_______________________ SASHA MARÍN C.I.: 18.259.813 Dirección: Av. 34 con Calle Vargas. Urb. Eleazar López Contreras. Apto 0104. Ciudad Ojeda. Estado Zulia. Teléfono: 0414-1689476 e-mail: sashavmr@hotmail.com

____________________________ Prof. ALEXIS CABRERA Tutor Académico

_____________________________ Ing. GUILLERMO LUGO Tutor Industrial

Cabimas, julio de 2008

DENISSE SILVA Jurado Principal ________________________ Prof. ______________________ Prof. como Jurado Examinador del Trabajo Especial de Grado Titulado: “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”.VEREDICTO Nosotros. en Cabimas días del mes de junio del dos mil ocho. profesores. nos hemos reunido para revisar dicho trabajo y después del interrogatorio correspondiente. Marín Sasha. Julio de 2008 . Alexis Cabrera. lo hemos aprobado. JENITZA PEROZO Jurado Principal Cabimas. calificándolo como ______________________ de acuerdo con las normas vigentes aprobadas por el Consejo del Programa de Ingeniería de la Universidad del Zulia para la Evaluación del Trabajo Especial de Grado. En fe de lo cual firmamos. que presenta Br. ALEXIS CABRERA Tutor Académico ____________________ Prof.

Made. Que a pesar que tu no estés se que estarías muy orgulloso de mi. Los quiero mucho! A Jesse por el apoyo brindado durante toda la carrera y por su amistad. Deivis. Tiky. Recuerden que el triunfo de uno es el triunfo de todos y que esto sea ejemplo de superación para cada uno de ustedes. A mis hermanos. Sora. por su amor y apoyo. A mis sobrinos bellos. A mi familia por su cariño y por apoyarme en todo momento. A mi mejor amiga. por creer en mí y por sus buenos consejos. A mis amigos. Bianca. . Aris y Moi.DEDICATORIA A Dios primeramente. por su confianza. Manuel. por sus consejos y por su amor incondicional. por ser antes que todo mis amigos. mil gracias… Sasha Marin. A la familia Fuenmayor. Maritza. Alfredo. Madeleyn. por iluminarme y darme la fortalezas para afrontar todas las adversidades. por acogerme como una hija más y abrirme las puertas de su hogar. Helen. Peter. Roxana y Luis. A mis padres. Los Amo! A mis abuelos por su amor y apoyo. Gracias por todo. que con sus sonrisas alegran mis días. por su amor. Graciela. Raquel. María. mi hermana querida. por compartir conmigo tanto alegrías como tristezas. porque en momentos donde estaba desmotivada me dieron ánimos para seguir adelante. Tita. Y a todos los que contribuyeron de alguna u otra forma.

su apoyo y su compresión. Ing. Alexis Cabrera. por darme la vida. Alfredo. A mis padres. su amor. Bianca. por brindarme toda su ayuda y conocimientos. por ser fuente del saber. su apoyo y por dedicarme un poco de su tiempo para poder llevar a cabo esta investigación. por toda la colaboración prestada. por iluminarme el camino siempre. por sus asesorías. por abrirme sus puertas para cumplir una de mis metas. Melania de Álvarez. A la Universidad del Zulia.AGRADECIMIENTO A Dios Todopoderoso. A mi tutor académico. Joseusdam. además de estar dispuesta a atenderme y orientarme para llevar a feliz termino el presente trabajo. A la Ing. Gracias! A PDVSA Occidente. por prestarme su colaboración. Cesar y Javier. por estar dispuestos a ayudarme en todo momento. Raquel. A todos…mil gracias Sasha Marín . amistad y apoyo. Guillermo Lugo. A mi tutor industrial. A mis amigos. Ing. A todos los profesores que a lo largo del camino me brindaron sus conocimientos.

........................................................ Sistema de Mantenimiento…………………………….............. Abstract........................................................ Objetivos de la investigación....... Objetivo Específico................................... CAPITULO II: MARCO TEORICO Antecedentes de la Investigación.................. Introducción.................................................................................................................... Justificación de la investigación...................... Delimitación de la investigación............................................................................................................. 18 22 23 23 23 24 25 27 30 30 31 42 13 14 15 ....................................... CAPITULO I: EL PROBLEMA Planteamiento del problema..... Componentes de un sistema de mantenimiento………… Mantenimiento………………………………………............................................... Formulación del Problema...........ÍNDICE GENERAL Veredicto Dedicatoria Agradecimiento Índice General Índice Figuras Índice Cuadros Índice Tablas Índice Anexos Resumen.......................... Objetivo General................ Bases Teóricas....

.......................... Población de Estudio................................................ Referencias………………………………………… Anexos……………………………………………….................... Desarrollo de la propuesta…....... Conclusiones. CAPITULO IV: PROPUESTA Presentación de la Propuesta...................... Técnica de Recolección de Datos.................................................. Objetivos de la propuesta…………………………............. Metodología……………………................................... 42 43 48 52 82 83 83 85 88 89 91 91 92 98 100 131 131 131 131 132 157 158 160 162 ....... CAPITULO IV: ANÁLISIS DE RESULTADOS Análisis de los resultados……………............... Criticidad…………………………………………………… Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)……… Montacargas……………………………………............Plan de Mantenimiento………………………..................................... Conceptualización de la Propuesta............................................................... Muestra de Estudio............... Ambulancia……………………………………….............. Sistema de variables………………………………… CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO Tipo de Investigación....................... Recomendaciones............................................................. Alcance de la propuesta....... Bibliográficas…………………………...................... Indicadores del Mantenimiento…………………………............... Definición de términos básicos……………………….................................................. Diseño de Investigación.........

.ÍNDICE DE FIGURAS Nº 1 Titulo Estrategias de mantenimiento………………………………. 35 .

85 91 95 . Distribución de la población………………………………. Metodología………………………………………………..ÍNDICE DE CUADROS Nº 1 2 3 Titulo Operacionalización de la variable………………………….

Numero de fallas de los equipos. Análisis de criticidad………………………………………... Año………………… Total de la Flota Pesada……………………………………. Criticidad de Montacargas………………………………… Criticidad de Ambulancias………………………………… Equipo Natural de trabajo………………………………… AMEF de Montacargas………………………………… AMEF de Ambulancias………………………………… Equipos a inspeccionar en pre. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos..………………………... Equipo: Ambulancia……………………………………………. Equipo: Ambulancia………… Pedales y palancas a inspeccionar...ÍNDICE DE TABLAS Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Titulo Distribución flota pesada………………………….. Interruptores a inspeccionar.. Equipo: Montacargas………………………………………………… Mantenimiento Periódico…………………………………... Equipo: Ambulancia…… Señales auditivas y luces a inspeccionar. Equipo: Ambulancia………. modelo y marca vs. 97 98 101 103 103 104 104 106 107 123 136 137 138 139 150 151 151 152 152 152 152 154 155 156 ..operación……………… Puntos de la inspección semanal. Flota Pesada.. Equipo: Montacargas… Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Equipo: Ambulancias…………… Actividades correctivas. Actividades de revisión. Equipo: Ambulancia. Equipo: Ambulancia…………….. Equipo: Ambulancia…………………………………………….. Partes a inspeccionar en el sistema de dirección. Intervalos de mantenimiento………………………………. Indicadores a inspeccionar en el tablero. Equipo: Ambulancia Partes del motor a inspeccionar.

Formatos para la inspección y mantenimiento de ambulancias. .ÍNDICE DE ANEXOS Titulo Anexo 1 Anexo 2 Anexo 3 Formato de Criticidad Formato para la inspección y mantenimiento de montacargas.

PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. Palabras clave: Mantenimiento. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). indicando las fallas funcionales. Núcleo Costa Oriental del Lago. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Universidad del Zulia. Sasha. modos de fallas y efectos de fallas. Cabimas-Zulia. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. La población estuvo representada por 37 montacargas y 31 ambulancias de la flota pesada de PDVSA Occidente. Las técnicas utilizadas fueron la observación directa. tanto para el montacargas como para la ambulancia. Programa de Ingeniería Mecánica. 120 RESUMEN El propósito de este estudio fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.Marín. la revisión documental y la entrevista no estructurada. El tipo de investigación fue descriptiva y proyecto factible. flota pesada Correo electrónico: sashavmr@hotmail. Venezuela. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Mecánico. entre otros.com . p. Confiabilidad. “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. destacando actividades de inspección. El diseño no experimental. de campo y transeccional descriptiva. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Las principales conclusiones fueron: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. Julio 2008. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante.

Marin. 120 ABSTRACT The purpose of this investigation was to propose a maintenance system based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. . July 2008. periodical replacement of fluids. Venezuela. highlighting inspection activities. A maintenance plan centered on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments was developed. Reliability. Sasha. using non-structured interviews to the maintenance staff. The techniques used were direct observation. modes of failures. Universidad del Zulia. The population was represented by 37 lift trucks and 31 ambulances which belong to PDVSA OCCIDENTE heavy fleet. Maintenance tasks were established for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. Hydraulic system turned out to be the most critical one on the lift trucks. followed by the breaking system and failures on any of these two would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. and feasible project. and non-structured interviews. as for the lift trucks. and failures on any of these would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. Undergraduate thesis in order to opt for the Mechanical Engineering Degree. among others. “Maintenance System based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments”. Heavy fleet. The type of investigation was descriptive. Breaking system followed by fueling system turned out to be the most critical ones on the ambulances. PDVSA OCCIDENTE owns 37 lift trucks and 31 ambulances. as to the ambulances. and the documentary revision of manufacturer manuals. Functional analysis of the failures using equipments’ AMEF (lift trucks and ambulances) was performed. and some parts. documentary revision. p. Keywords: Maintenance. Non experimental. Cabimas-Zulia. Mechanical Engineering Program. and the efects of these failures. transectional descriptive and on-field design. The main conclusions were: In order to characterizing PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments according to their critical nature. Núcleo Costa Oriental del Lago. indicating the functional failures.

E-mail address: sashavmr@hotmail. Particularmente. muestra. la justificación y la delimitación. como son los antecedentes. El objetivo general de este trabajo consiste en proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.com INTRODUCCIÓN Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada. El estudio está estructurado en cinco capítulos que se detallan a continuación: El primer capítulo contempla el problema. técnicas e instrumentos de recolección de datos y el procedimiento aplicado. el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad constituye una política de mantenimiento basada en la fiabilidad de las funciones del ingenio. En este sentido. las bases teóricas y el sistema de variables. la población. En este panorama se está inmerso y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho la capacidad de respuesta. recurriendo a un programa de mantenimiento preventivo. planta o equipo que. la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento. . el diseño de investigación. busca mejorar la fiabilidad funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y disponibilidad. pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento implicado. En el segundo capítulo se exponen los aspectos del marco teórico. los objetivos tanto general como específicos. en él se explica el planteamiento del problema. retos y oportunidades que merecen ser valorados. El tercer capítulo muestra el marco metodológico de la investigación conformado por el tipo.

conclusiones y recomendaciones.En el cuarto capítulo se presentan el análisis de los resultados de la investigación. . Finalmente en el quinto capítulo se presenta la propuesta Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

Capítulo I Planteamiento del Problema .

y adoptar aquellos recursos y filosofías que han proliferado en las industrias de todo el mundo. debe buscar que éstas operen no sólo con una elevada confiabilidad sino también dentro de sus parámetros de diseño con el fin de disponer de procesos productivos óptimos. sin embargo no se ve que esta actividad es realmente estratégica. Asimismo. Así.CAPÍTULO I EL PROBLEMA Planteamiento del problema En la actualidad. en medio de la crisis económica. muchas empresas han tenido que apresurar el paso para adecuarse a las exigencias de estos mercados. las empresas deben considerar el enfoque del mantenimiento como un elemento de sus estrategias para inscribirse en . el fomento de la competencia internacional ha generado en el ámbito industrial una alta preocupación por el aumento de la misma. para afrontar la situación de crisis. Muchas veces se mira el mantenimiento como una operación que tiene por finalidad orientar los esfuerzos a evitar fallas en los equipos de producción. Este esfuerzo implica repartir la responsabilidad entre los cuadros directivos así como los mandos técnicos. que parecen tener por denominador común un rotundo no a la improvisación y un entusiasta sí a la competitividad. el mantenimiento debe ser función directa de la confiabilidad de operación de las líneas de producción. sobre todo en la industrias en donde los procesos han ido migrando de lo manual a lo automatizado buscando la optimización y la eficiencia. en donde la capacidad productiva debe maximizarse. debido a la globalización de los mercados.

En Venezuela el mantenimiento se ha convertido en una necesidad evidente de los sistemas de producción. constituye uno de los modos idóneos para lograr y mantener mejoras en eficiencia. ya que tiene como fin conservar. mantener y asegurar que todos los elementos físicos continúen desempeñando las funciones deseadas dentro de las condiciones necesarias para sus operaciones. La idea que erróneamente se asocia con el mantenimiento preventivo. optimizando la competitividad de las organizaciones que lo implementan dentro del contexto de la excelencia gerencial y empresarial. reducción de costos y de pérdidas. es la de los aumentos de los costos sin saber que las actividades bien orientadas en los sistemas de producción o servicios establecen un balance óptimo entre el nivel de mantenimiento previsto y el efecto de falla. al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de las normas de seguridad y medio ambiente aplicables. A nivel mundial siguen siendo muy pocas las organizaciones que presentan una programación y planificación de la función de mantenimiento debido al desconocimiento de las numerosas ventajas que está ofrece. por ser de gran importancia y representa uno de los elementos claves para la continuidad operacional.19 los criterios gerenciales de vanguardia. . calidad. El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo. Aunque el mantenimiento ha venido adquiriendo importancia ya que permite alargar la vida de los activos físicos como por su incidencia significativa sobre la productividad de las empresas. considerado desde la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado.

muy a pesar del tiempo y de lo que para algunos resulta una vuelta a esfuerzos anteriores que nunca debieron soslayarse. previniendo sus fallas y minimizando el costo de mantenimiento. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios. petroquímica. como herramienta indispensable de la disciplina tecnológica. catalogada en 2005 como la tercera empresa petrolera a nivel mundial. Creada el 1 de enero de 1976. Por ello. construcciones civiles e instalaciones. Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de minimizar el correctivo y todo lo que representa. 78 millardos de barriles de crudo. mercadeo y transporte del petróleo venezolano. el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). Indudablemente las técnicas de mantenimiento cada día adquieren una posición más relevante en el plano internacional. que . es la segunda empresa más grande de América Latina. un lugar importante en el qué hacer económico. maquinas. producción. pretendiendo reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación elementos dañados. trata de determinar qué tareas de mantenimiento son las más efectivas. cuenta con las mayores reservas de hidrocarburos en el continente americano.20 El mantenimiento preventivo es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos. la necesidad de nuevas técnicas. Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima (PDVSA) es una empresa estatal que se dedica a la explotación. adquiere. En este contexto. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad. tal coyuntura matiza los esfuerzos en la búsqueda de mecanismos capaces de sortear las actuales contingencias económicas. refinación.

montacargas y otros. equipos. Carry Lift. tiene aproximadamente el 30% de las reservas del continente americano. (PDVSA). los cuales son de gran importancia por su . La Gerencia cuenta con 300 equipos de la flota pesada divididos en tres tipos: pesados. materiales. en lo que respecta a la flota liviana como camionetas y automóviles encargándose a su vez de su asignación y mantenimiento. que ofrece servicios de movilización de personal. Ello.000 abanderadas con la marca CITGO) permite asegurar competitivamente la colocación de sus crudos y productos. lo que la coloca en el sexto lugar en el ámbito mundial. ambulancias. camiones.21 representan aproximadamente la mitad de las reservas de la región. 300 millardos de barriles. Además. Además es la encargada de realizar la distribución y mantenimiento de la flota pesada tales como grúas. vacum. posee la mayor acumulación de combustibles líquidos del planeta. sumado a las 15. ocho en los Estados Unidos y nueve en Europa. Parte de las refinerías incorporan procesos petroquímicos. Con respecto al gas natural. se encuentra entre las primeras compañías energéticas en capacidad de refinación con un sistema que le permite procesar crudo en Venezuela. Estados Unidos y Europa.000 estaciones de servicios en el exterior (13. manejo de líquidos y mudanzas de taladros de perforación a otros departamentos de PDVSA Occidente. semipesados e izamiento. La capacidad de procesamiento de petróleo obtenida se logra gracias a la presencia de seis complejos en Venezuela y a la participación en una refinería en el Caribe. Al sumar las reservas de la Faja del Orinoco. el Caribe. Por otra parte la Gerencia de Transporte Terrestre es un departamento de Petróleos de Venezuela S.A. Tiene como fin dar cumplimiento a los requerimientos realizados por los clientes.

altos costos de mantenimiento y ausencia de un eficiente sistema de mantenimiento preventivo. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad. cuya ejecución permita alargar la vida útil de los equipos. Actualmente estos equipos presentan problemas tales como fallas recurrentes. Por esta razón. las cuales progresivamente van a afectar la entrada de capital a la empresa hasta generar problemas económicos. Debido a esta situación. La carencia de un eficiente sistema de mantenimiento de los equipos de la flota pesada afecta las operaciones. criticidad. perdida credibilidad ante los clientes y posicionamiento del mercado. Formulación del problema Basado en el planteamiento anterior y conociendo que uno de los principales objetivos de la industria petrolera es obtener. el mejor y mayor rendimiento posible . Además. 2007). trae como consecuencia que las máquinas puedan presentar fallas a corto y a largo plazo. mejorar el proceso y la óptima utilización de los sistemas disponibles. presentan deficiencias en su base de datos. por consiguiente estas fueron las unidades sometidas a estudio. se les realiza en su mayoría mantenimiento correctivo. se diseño un sistema de mantenimiento que incluye el diagnostico actual de los equipos. (PDVSA.22 impacto en la producción. AMEF. características técnicas. arrojando que las ambulancias y montacargas presentaban este problema en mayor grado de criticidad. se realizaron entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la gerencia para determinar los equipos más afectados de la flota por tales circunstancias.

• Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. se hace necesario formular la siguiente interrogante: ¿Cómo será el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente? Objetivos de la investigación Para dar respuesta a esta interrogante. que permitirán el desarrollo de esta investigación: Objetivo general Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. se presentan a continuación los objetivos tanto general como específicos. . Objetivos específicos • para los Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad.23 de los equipos que impactan la producción como lo es la flota pesada.

prolongar el tiempo de vida útil del equipo o sistema Los resultados obtenidos de la aplicación de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad son reducir los costos por tiempo de ejecución. incrementar los resultados y mejorar la eficiencia de ejecución como los márgenes de ganancia a fin de ser más competitivos. Teóricamente. ejecutar las actividades en función del desempeño o degradación de los sistemas. beneficiará al personal de PDVSA. El objetivo final que se persigue con la implementación del mantenimiento es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces. una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. es decir. mejor direccionamiento y optimización de los recursos. proporcionándoles una herramienta que les permita realizar mejores mantenimientos a los equipos.24 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. garantizar la integridad mecánica y mayor sentido de pertenencia. Socialmente. garantizando su disponibilidad y evitando costos innecesarios. Es por esto que el propósito principal de este estudio es proponer un sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Justificación de la investigación El mantenimiento preventivo consta de todas aquellas acciones realizadas en forma lógica y sistemática sobre un equipo o sistema con la finalidad de mantenerlo trabajando en condiciones específicas de funcionamiento y para reducir las posibilidades de ocurrencias de fallas. la .

Delimitación de la investigación La investigación se desarrolló en Petróleos de Venezuela S. Desde el punto de vista práctico. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo. criticidad. en la Gerencia de Transporte Terrestre. También sirve como base para estudios posteriores. El estudio se realizó en el lapso comprendido desde marzo de 2008 hasta junio de 2008. . reducción de costos de mantenimiento y alargar la vida útil de las máquinas. se espera que el sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente permita a la empresa contar con herramientas de planificación. Además se profundizo en la utilización de instrumentos de recolección de datos. Venezuela. Exploración y Producción (PDVSA E y P) Occidente. Metodológicamente. AMEF..A. La investigación trata sobre el desarrollo de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad a los equipos pesados (montacargas y ambulancia).25 investigación propuesta busca la aplicación de la teoría y conceptos básicos relacionados con sistemas de mantenimiento centrado en confiabilidad como herramientas para la optimización de equipos y procesos. Estado Zulia. ubicada geográficamente en Lagunillas. se diseño un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad con la caracterización de los equipos.

Capítulo II Marco Teórico .

El diseño de la investigación de este estudio fue de campo. las entrevistas y recolección de datos. Al mismo tiempo se establecen aspectos inherentes a la variable en cuestión. Para ello se incluyen los antecedentes de la investigación. este sistema de mantenimiento. si bien se basa en estudios .27 CAPITULO II MARCO TEÓRICO El marco teórico contiene el conjunto de aporte teórico sobre el tema objeto de estudio. las técnicas de recolección de datos utilizadas en este trabajo de investigación fueron las observaciones directas. Universidad Dr. el cual conforma un cuerpo de conocimiento sobre el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y sus generalidades. así como las bases teóricas. Para realizar este sistema de mantenimiento fue necesario elaborar un análisis funcional de fallas. Sánchez y Troconis (2006). Antecedentes de la investigación Boscan. Rafael Belloso Chacin realizaron un trabajo titulado: “Sistema de mantenimiento basado en fiabilidad para las plantas de agua desmineralizada de las plantas termoeléctricas”. la definición de términos básicos y el sistema de variables. La finalidad de este trabajo especial. que es un estudio de cómo fallan las partes involucradas en el proceso de producción. esto con el fin de proporcionarles a los investigadores y lectores una base teórica que facilite la compresión del problema en estudio. fue elaborar un sistema de mantenimiento para las plantas de agua desmineralizada específicamente en una planta termoeléctrica.

definiéndose la población como el conjunto de individuos que llevan a cabo el mantenimiento preventivo de los referidos equipos . C (1998). que en otras épocas fueron consideraron inesperadas. En adición se describen las actividades de mantenimiento según su frecuencia.A. Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”. 1997:26). C. ampliado mediante diseño mixto: bibliográfico y de campo (Bavaresco.A. ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo. su tarea y los intervalos de tiempo en los cuales debe ejecutarse cada actividad. se llevó a cabo un estudio de tipo explicativo-descriptivo. C. El universo sobre el cual se llevó a cabo el estudio fueron los equipos de producción de la empresa MEGA.. es decir. El estudio se analizó bajo el enfoque de las teorías Centradas en la Confiabilidad propuestas por Méndez. el personal gerencial. específicamente en el Municipio Lagunillas.A. A. desarrollaron una investigación denominada: “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los equipos de la empresa MEGA. dando a conocer métodos para desarrollarlo y así garantizar el buen funcionamiento de los equipos. de igual forma se tomo en cuenta la metodología utilizada y las bases teóricas. Para dar viabilidad metodológica a la investigación. administrativo y operarios de . C. también permitió conocer las funciones vitales del equipo y predecir cambios de componentes. González y Sánchez (2000). Los resultados permitirán corregir una serie de debilidades que pueda presentar una planta de agua desmineralizada.” El propósito fundamental de esta investigación fue el de diseñar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de producción de la empresa MEGA. El estudio anterior aporta información para el diseño de un sistema de mantenimiento.28 de criticidad.

el cual indicó que había un beneficio de 200 MM de Bs. La población estuvo representada por ocho unidades MACK. además en el plan se indico como se debe realizar el trabajo de mantenimiento y los procesos de mantenimiento preventivo para . se realizo una breve descripción de cuáles son las labores y las políticas de mantenimiento de la empresa. C. con la intención de demostrar que el plan es económicamente viable y técnicamente factible. lo cual ayuda a entender el valor agregado que el mantenimiento tiene en la empresa. Dicha investigación se caracterizó como descriptiva y prospectiva. García y Morles (2005).29 mantenimiento adscritos a la empresa observada y los cuales totalizan doce (12) sujetos los datos se recopilaron mediante encuesta de tipo cuestionario. El aporte de este trabajo de investigación es la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. 400 las cuales fueron objeto de estudio. lográndose la obtención de información relacionada con el estudio. cuyo objetivo principal fue el presentar la propuesta del un plan de mantenimiento para las unidades de transporte pesado de esta empresa. selección múltiple. caracterizado por preguntas abiertas. Como resultado lograron realizar análisis costo-beneficio. final cerrado. para luego dar paso al diseño del plan de mantenimiento y realizar el formato para el registro histórico de las unidades. Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”. Esta investigación con la finalidad de dar ideas de las condiciones del departamento de mantenimiento. A". Dicha empresa al no poseer un plan de mantenimiento le generaba altos costos. realizaron un estudio titulado: "Plan de mantenimiento para las unidades pesadas de la empresa AVENRUT. produciendo una pérdida de competitividad ante sus rivales de mercado.

mano de obra y procesos. La principal salida de un sistema de producción son los productos terminados. En esta investigación se manejaron términos como los tipos de mantenimiento. La principal meta de un sistema de producción es elevar al máximo las utilidades a partir de las oportunidades disponibles en el mercado. metodología de gran aporte para el desarrollo de este estudio. una salida secundaria seria la fallas de un equipo. Bases teóricas Sistema de Mantenimiento Según Duffaa. Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento. mano de obra y refacciones.30 los equipos. Raouf y Dixon (2007). así como los costos asociados a este dando ideas al departamento de los beneficios que daría la implementación de un programa en cuanto a mantenimiento de las unidades. El sistema de mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto. un sistema es un conjunto de componentes que trabajan para un objetivo común. El mantenimiento puedo ser considerado un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción. indicando el alcance. responsabilidades y procedimientos para el servicio de las maquinas. Al igual que el diseño de la investigación y el tipo de recolección de datos. y la meta secundaria tiene que ver con los aspectos económicos y técnicos del proceso de . Los sistemas de producción generalmente se ocupan de convertir entradas e insumos. y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de producción. en productos que satisfacen las necesidades de los clientes. como materias primas.

Esto permite optimizar los recursos para aumentar al máximo las salidas de un sistema de mantenimiento. refacciones. Filosofía del mantenimiento La filosofía del mantenimiento es básicamente la de tener un nivel máximo de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y la disponibilidad de la planta o equipo sin que se comprometa la seguridad. Para lograr esta filosofía.31 conversión. Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. son planeación. herramienta. equipo. Los sistemas de mantenimiento también contribuyen con estas metas incrementando las utilidades y la satisfacción del cliente. Componentes de un sistema de mantenimiento Actividades de planeación Las actividades de planeación generalmente incluyen las siguientes: 1. Las entradas de dicho modelo son mano de obra. Éstas se logran reduciendo al mínimo el tiempo muerto de la planta. las siguientes estrategias pueden desempeñar un papel eficaz si se aplican en la combinación y la forma correctas: . entre otros. confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta o empresa. mejorando la calidad. organización y control. y la salida es el equipo funcionando. incrementando la productividad y entregando oportunamente pedidos a los clientes.. Las actividades para que un sistema sea funcional. administración.

Esta estrategia a veces se conoce como estrategia de operación hasta que falle. 1. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones. Mantenimiento preventivo Según Nava (2001) es aquel que se le aplica a los equipos de una forma planificada y programada. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. 7. Mantenimiento correctivo o por fallas 2.32 1. 3. 2. 4. Mantenimiento correctivo Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso. a fin de prever y corregir a tiempo las condiciones . b. 6. Detección de fallas 5. No hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento. Reemplazo. Modificación del diseño. a. Mantenimiento preventivo. Reparación general. Mantenimiento de oportunidad.

En la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. A esta estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo. Los equipos o componentes son sustituidos o reparados periódicamente. Raouf y Dixon (2007). Por otra parte. Este mantenimiento preventivo se lleva acabo tomando en cuenta las condiciones conocidas del equipo. determinada por inspección. aún cuando no hayan fallado o presenten una falla incipiente. El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo a las horas de funcionamiento o un calendario establecido. la cual se determina vigilando los parámetros claves del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición de este. el mantenimiento preventivo puede ser dividido en dos tipos: Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso a. se evitarán o disminuirán las fallas que pudieran ocasionar daños mayores. así como sus frecuencias. . y de esta forma. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones b.33 desfavorables. según Duffaa. Requiere de un alto nivel de planeación y las rutinas específicas que se realizan son conocidas. El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales.

6. Tales oportunidades pueden presentarse durante los periodos de paros generales programados de un sistema en particular. 7. Modificación del diseño La modificación del diseño se realiza para hacer que un equipo alcance una condición que sea aceptable en ese momento. Reparación general La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable. Esta estrategia implica mejoras y ocasionalmente.34 3. La modificación del diseño por lo general requiere una coordinación con la función de ingeniería y otros departamentos dentro de la organización. Reemplazo . como su nombre lo indica. Detección de fallas La detección de fallas es un acto o inspección que se lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. se lleva a cabo cuando una oportunidad surge. expansión de fabricación y capacidad. y pueden utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento 4. Esta es generalmente una tarea de gran envergadura. 5. Mantenimiento de oportunidad Este tipo de mantenimiento.

35 Esta estrategia implica reemplazar el equipo en vez de hacerle mantenimiento. Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo ante falla. E ST R AT E G I A S D E M A N T E N IM I E N T O R eem plazo R ep aració n G eneral M an ten im ien to M o d ificación d e d iseño P rev en tivo M antenim iento D etecció n d e M an ten im ient o C orrectiv o f allas d e O portun id ad C on b ase en las con d icio nes C o n base en la est ad ística y la co nf iabilid ad F uera d e línea E n lín ea C on base en el tiem p o C o n b ase en el uso Figura 1. Raouf y Dixon (2007) Pronóstico de la carga de mantenimiento . Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una función en la operación de una planta. La siguiente figura resume las estrategias de mantenimiento antes desarrolladas. Es la mezcla óptima de estas estrategias la que da por resultado la filosofía de mantenimiento más eficaz. Estrategias de Mantenimiento Fuente: Duffaa.

Ésta es realmente la principal razón de mantener una reserva de trabajos pendientes. entre otros. las organizaciones tienden a emplear una menor cantidad de técnicos de la que han anticipado. refacciones. la calidad del mantenimiento. La estimación a largo plazo es una de las áreas . equipo y herramientas. Planeación de la capacidad de mantenimiento La planeación de la capacidad de mantenimiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. Los trabajos pendientes también pueden desahogarse cuando la carga de mantenimiento es menor que la capacidad . factores climáticos y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. puede ser función de la edad del equipo. La carga de mantenimiento en una planta dada varia aleatoriamente y.36 Este pronóstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de mantenimiento. las herramientas requeridas para el mantenimiento. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades. Estos recursos incluyen: mano de obra. y sin éste muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse. Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra. entre otros factores. materiales. el nivel de su uso. Estos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas. El pronóstico de la carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y la utilización de los recursos. lo cual probablemente dará por resultado una acumulación de trabajos de mantenimiento pendientes.

la descentralización de la función del mantenimiento puede producir un tiempo de repuesta más rápido y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una sección particular de la planta. En las organizaciones grandes. el cual permite que las unidades de mantenimiento del área de producción se enlacen con la unidad de mantenimiento central. pero que aun no ha sido bien desarrollada. Sin embargo. puede implantarse una solución de compromiso. denominada sistema en cascada. entre otros. las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. la creación de un número de pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo. las destrezas de los trabajos. En algunos casos. . Programación del mantenimiento La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras. Organización del mantenimiento Dependiendo de la carga de mantenimiento. el mantenimiento se puede organizar por departamentos. La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. por área o en forma centralizada. el tamaño de la planta.37 críticas de la planeación de la capacidad de mantenimiento. Es necesario asegurar que los trabajadores.

en lo que se refiere al mantenimiento. Estándares de tiempo. las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos. 2. las habilidades requeridas y la prioridad del mismo. . 3. estas describen el trabajo. Diseño del trabajo. La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza. Diseño del trabajo El diseño del trabajo. Actividades de organización La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente: 1. de modo que los programas para el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. 1. En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para la adaptarse a los cambios.38 El trabajo de mantenimiento para los equipos críticos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo. comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar. Administración de proyectos. que generalmente son emitidas por los departamentos de producción. la ubicación.

compararlo con el programa y analizar la varianza como un porcentaje del trabajo total. Estándares de tiempo Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño. Una vez que se ha desarrollado la red. puede utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilización de los recursos. incluye medir el avance en forma regular. La administración de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de técnicas como el método de la ruta critica (CPM) o la técnica de evaluación y revisión de programas (PERT). Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajos y. reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. secuencia de los mismos. que incluye una descomposición de trabajos. El control. incluye lo siguiente: .39 2. es básico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. estimaciones de tiempo para cada actividad. entre otros. Actividades de control El control es una parte esencial de la administración científica. de esta forma. No es esencial tener estándares para todos los trabajos de mantenimiento. Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estándares de tiempo para los trabajos que consumen mucho tiempo. tal como se aplica a un sistema de mantenimiento. Administración de proyectos 3. La fase de control de un proyecto tal.

se deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento e informar al departamento de programación acerca de cuándo estará disponible. El sistema de órdenes de trabajos es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de mantenimiento. Si no están disponibles las refacciones. En la carga de trabajo de este tipo. 2. También proporciona la información necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de mantenimiento. La administración y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado sistema de informes es el corazón del sistema de mantenimiento. incluye sobre todo la filosofía del mantenimiento. .40 1. Es físicamente imposible y económicamente impráctico que cada refacción llegue de manera exacta cuando y donde se necesita. El control de inventarios es la técnica de mantener refacciones y materiales en los niveles deseados. Es esencial conservar un nivel óptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el artículo en existencia así como también el costo en que se incurre si las refacciones no están disponibles. Control de Trabajos El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de trabajos de mantenimiento. para esto se mantienen inventarios. Control de inventarios Para la programación de los trabajos de mantenimiento es esencial asegurar que se cuente con las refacciones y los materiales requeridos.

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3.

Control de costos

El costo de mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los costos de mantenimiento excesivos. El control de los costos es una función de la filosofía del mantenimiento, el patrón de operaciones, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organización. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos. El control del costo optimiza todos los costos de mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización, como disponibilidad, “porcentaje de calidad” y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducción y el control de costos se utilizan como ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios.

4.

Control de calidad

En un proceso de producción, la calidad de las salidas puede ser considerada como “aptitud para su uso” y “hacerlo bien desde la primera vez”. El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del producto o servicios y comparando estos con las especificaciones del producto o servicios, respectivamente. El mantenimiento también puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas debe ser controlada. La calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organización. La alta calidad se asegura verificando los trabajos de mantenimiento crítico o mediante la supervisión del mantenimiento.

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Mantenimiento Según Nava (2001, p. 35), el mantenimiento: es el conjunto de actividades y procesos estratégicos realizados para conservar y/o restablecer infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos a una condición que les permita cumplir con las funciones requeridas dentro de un marco económico óptimo y de acuerdo a las técnicas y procedimientos de seguridad establecidos. El mantenimiento cobra relevancia al permitir maximizar la disponibilidad de equipos y maquinaria para la producción, al ser un elemento indispensable para garantizar la seguridad e higiene industrial, sobre todo con la aparición de nuevas leyes más exigentes en torno a esta materia y al medio ambiente las cuales ya han comenzado a regir, y al ser un factor determinante para la eficacia económica de una empresa. Finalmente, el mantenimiento nace desde el mismo momento que comienza el diseño del equipo, acompañando a éste durante toda su vida, para la cual es necesario; generándole grandes ahorros y satisfacciones a las empresas que han tomado real conciencia de la importancia del mismo y de su aplicación. Plan de mantenimiento Consiste en las diversas estrategias que se conciben para que el mantenimiento preventivo de los equipos existentes se realice de la manera más conveniente; estableciendo lo referente a: equipos a mantener, niveles, normas y ciclos de mantenimiento, lubricación, análisis de fallas, acciones correctivas, entre otros. Para establecer un plan de mantenimiento preventivo, debe existir previamente un

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sistema de mantenimiento por lo menos básico que le sirva de seguimiento; éste debe contener: •El inventario técnico de los equipos de la planta: Es el universo de equipos con sus respectivos códigos de mantenimiento preventivo, seriales, modelos, fabricantes, características operacionales y físicas (velocidad, temperatura de operación, potencia, dimensiones, peso), entre otros. •El sistema de codificación: Es el número de mantenimiento preventivo con el cual está identificado y ubicado el mismo dentro de la empresa. •Los niveles de prioridad: Es el orden decreciente de la importancia de los sistemas, según sean: para procesos, de seguridad, auxiliares o de protección contra incendios. •El registro histórico de los equipos: Es toda la data de todos los trabajos ejecutados en forma ordenada, problemas y fallas, desde su instalación hasta el presente. Si no existe data, entonces debe comenzarse desde el mismo momento que se establezca el sistema de mantenimiento. Luego de garantizar las bases del plan, pueden iniciarse los estudios y pruebas, obteniendo recursos técnicos (recomendaciones de fabricantes, de otros usuarios y mantenedores propios y, análisis de ingeniería). Indicadores del mantenimiento Según Nava (2001), se puede decir, que los parámetros o indicadores del mantenimiento son valores probabilísticos que se obtienen al aplicar distribuciones estadísticas cuya variable caracteriza el efecto del mantenimiento aplicado al equipo. Estos parámetros son presentados a continuación:

al diseño. para mayor satisfacción del cliente. por mucho mantenimiento que se haga el equipo seguirá siendo desconfiable. la confiabilidad constituye la probabilidad de que un equipo funcione.44 •Confiabilidad Para Nava (2001. entre otras. entonces el custodio tendrá que tomar la decisión de modificarlo. influye en la confiabilidad aunque en menor grado que el diseño. como ya se mencionó. en un período de tiempo determinado.7). si a un equipo no se le realiza mantenimiento la probabilidad de que éste falle aumenta y así se vuelve cada vez más desconfiable. en condiciones normales. . probabilidad de Supervivencia (Ps (t)) y Rata de Fallas r(t). Esto se refiere a lograr equipos confiables que fallen lo menos posible. Naturalmente que si se hace una mala selección del diseño. pero sobre todo deben buscarse modelos que cumplan a cabalidad la función para la cual fueron concebidos. Se dice que un equipo es confiable cuando. bajo condiciones de operación normal para las cuales fue diseñado. Cuando se proyecta una nueva máquina o cuando se rediseña alguna deben siempre buscarse lograr modelos que requieran la menor atención del propietario al menor costo posible. opera sin presentar fallas al momento que se le requiere. pero principalmente. La confiabilidad está muy relacionada al diseño y al mantenimiento del equipo. Generalmente la mayoría de los diseños ya están elaborados. p. el que menos falle al costo más conveniente. así lo más acertado para disminuir los problemas de una futura operación y gestión del mantenimiento. Los parámetros de la confiabilidad son: Tiempo Promedio entre fallas (TPEF). Seguidamente el mantenimiento. es hacer la selección del mejor equipo. reemplazarlo.

En la medida en que estos dos últimos mejoran (tomando en cuenta los factores ya mencionados que afectan a estos). la mantenibilidad mide la facilidad y rapidez para devolver a un equipo a sus condiciones operativas luego de presentarse la falla. p. es la probabilidad de que un equipo sea restaurado a sus condiciones normales de operación. es la probabilidad que tiene un equipo de estar en capacidad de cumplir con la misión para la cual fue diseñado. luego de la aparición de la falla. Es decir.43). ejecutando el mantenimiento preestablecido. mejora la disponibilidad. TPEF: TPFS: Tiempo promedio entre falla. este parámetro se ve afectado por la mantenibilidad y la confiabilidad. Tiempo promedio fuera de servicio.21). La disponibilidad se determina a través de la siguiente formula: TPEF D= TPEF+TPFS Donde: D: Disponibilidad. en un tiempo dado bajo condiciones normales y preestablecidas de mantenimiento. •Mantenibilidad La definición dada por Nava (2001. p.45 •Disponibilidad Según Nava (2001. . en un período de tiempo dado.

los factores que afectan principalmente a la mantenibilidad se comentan a continuación: • Personal: Se refiere al grupo humano encargado de ejecutar y velar por el mantenimiento de los equipos. calidad de la supervisión. entre otros. • Métodos: Esto se relaciona con los planes y programas de mantenimiento. formas de requisición de trabajo. pues se refiere al flujo de partes y repuestos para ejecutar las actividades de mantenimiento. es decir: pericia. a través de un diagrama de causa-efecto. motivación. técnicas y niveles de inventario. Aquí intervienen tanto los inventarios iniciales básicos que deben suministrar los fabricantes como los niveles de inventario . La mantenibilidad está relacionada con diversos factores. los cuales repercuten con la misma oportunidad en el valor de este parámetro de fiabilidad. la existencia y calidad de los manuales y normas para ejecutar el mantenimiento. modo de analizar las fallas. entre otros. • Materiales: Este aspecto es quizás uno de los más críticos en las industrias venezolanas y que influye en gran medida en el TPFS. número adecuado de mecánicos y supervisores.46 El parámetro de la mantenibilidad es el Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS).

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mínimos y máximos que deben conservar los departamentos organizaciones empresas.

de de

mantenimiento materiales de

u las

Diseño: Este aspecto tiene que ver con la mayor o menor facilidad que brinda el diseño de un equipo, a través de su configuración y posibilidades, para ser restituido a sus condiciones normales de operación en el menor tiempo posible, siguiendo el mantenimiento preestablecido. Para que un diseño tenga buena mantenibilidad, debe considerarse durante todas sus etapas los siguientes factores:

-

Accesibilidad y Visibilidad: Se refiere a la facilidad que brinda un diseño

para ubicar las fallas, así como para localizar y reemplazar partes del equipo (filtros de aceites, bujías, sellos, empaques, entre otros).
- Configuración

física: Este concepto tiene que ver con la facilidad que para lograr en un

le brinda la ubicación del equipo al mantenedor, siguiendo el mantenimiento preestablecido. -

tiempo determinado, restituirlo a sus condiciones normales de operación

Reemplazabilidad: Esto se refiere a la capacidad que presentan los

diseños para reemplazarles partes y componentes, y que dichos reemplazos se ejecuten con el menor esfuerzo y tiempo, Un ejemplo lo constituyen las válvulas

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diseñadas por partes, a las cuales para repararlas no hace falta trasladar toda la pieza sino, que en sitio, se reemplaza el elemento que falló acrecentando la mantenibilidad. Estandarización e intercambiabilidad: Es recomendable hacer diseños

con partes y repuestos compatibles a normas y estándares internacionales, nacionales o industriales, a fin de brindar múltiples opciones al mantenedor al momento de sustituir piezas, teniendo éstas la ventaja de ser intercambiables. Un ejemplo muy popular de lo anterior son los tornillos y los bombillos entre otros. Modulación: Consiste en hacer diseños por módulos de manera que en

estos las partes y componentes entre sí, encajen unos con otros y se haga fácil el reemplazarlos. Con esto, solo es necesario ubicar el elemento defectuoso, retirarlo y colocar el reemplazo.

•Criticidad Según PDVSA (2005) el análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana,

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confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad mantenimiento.

del

Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Que criterio se debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad. Parámetros para la evaluación de la criticidad

sería la cantidad de producción perdida a causa de una falla en el sistema. y está dado por los siguientes criterios: 1. considerando todas las fallas ocurridas en cualquier componente perteneciente al sistema capaz de producir la pérdida parcial o total de las funciones del mismo. Impacto en Producción (Por Falla) . 2. en un período de un año. (Falcón y Molina. Nivel de Producción (Del Sistema) Representa la capacidad por vía de producción de la unidad de proceso. que contiene al sistema en estudio.50 El estudio de criticidad para un sistema en particular está en función de la probabilidad de ocurrencia de una falla y de las consecuencias que esta acarrea para el cumplimiento de la función principal en dicho sistema. visto de otro modo. 2005) Estas consecuencias serán evaluadas tomando en consideración ciertos parámetros descritos a continuación: Frecuencia de Falla Indica cuan confiable es el sistema. Impacto operacional asociado Representa la contribución a la producción del proceso o sistema en estudio. Se debe seleccionar la puntuación más cercana a la frecuencia de falla real del sistema.

Costos de Reparación Se considera el costo promedio por cada falla para restituir la función del equipo o instalación. el transporte. Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS) Es el tiempo promedio por día empleado para reparar la falla. Impacto en la Seguridad Personal Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados capaces de ocasionar daño a equipos e instalaciones y pueda una persona resultar o no lesionada. tomando en cuenta su capacidad de respaldo o no de la función. 5.51 Representa el impacto operacional (porcentual) del sistema en estudio sobre la Unidad de Proceso. 4. los materiales y/o repuestos. se considera desde que la instalación pierde su función hasta que esté disponible para cumplirla nuevamente. 3. incluye la labor. Impacto Ambiental . se refiere a la contribución del sistema en la función principal de la instalación. 6.

52 Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados con la propiedad de ocasionar daño a equipos e instalaciones produciendo la violación de cualquier regulación ambiental. se utiliza la ecuación de criticidad. se observa claramente la gran utilidad del análisis de criticidad.  basada en riesgos. Luego de tener la puntuación de cada una de las consideraciones. el MCC es una metodología de análisis sistemático. se dará a conocer el sistema o equipo más crítico de la instalación en estudio. de Falla x Impacto Operacional x Flexibilidad O peracional) + (Costo M tto. MCC y Facilitar / centralizar la implantación de un programa de inspección sistema claves de alto impacto. la cual viene expresada de la siguiente forma: Criticidad = (Frec. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) Según Pérez (2000). Priorizar la ejecución / detección de oportunidades perdidas. .  análisis causa raíz. + Impacto SHA) De los resultados obtenidos. A través de los aspectos mencionados. Este análisis permite obtener una jerarquización validada de todos los procesos / sistemas lo cual permitirá:  Utilización optima del recurso humano y económico dirigidos hacia Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal. de allí su importancia.  basado en la criticidad de sus procesos y sistemas.

•Decisión lógica del MCC. operación y costo. Es la función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. sino en condiciones suficientes para realizar bien su función. sobre todo. y sus efectos de fallo. •Análisis de inspección. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos. sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos. útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. para la determinación de las raíces de las causas. Incluye el análisis de los ítems funcionalmente significativos (IS). Determina y analiza que componentes.53 objetivo y documentado. para determinar la consecuencia del fallo. La idea central del MCC es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. éstas últimas son las fallas. Define el funcionamiento del componente en un equipo. . •Selección de ítems críticos. Los efectos de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad. También implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función y. El proceso de análisis global del MCC se resume como sigue: •Análisis de fallos funcionales. La inspección determina qué datos son necesarios para el apoyo del análisis MCC. Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior. que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos. las condiciones que la interrumpen o dificultan. su fallo funcional.

como sigue: ¿Cuáles son las funciones? ¿De qué forma puede fallar? ¿Qué causa que falle? ¿Qué sucede cuando falla? ¿Qué ocurre si falla? ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas? ¿Que sucede si no puede prevenirse la falla? •Funciones y sus estándares de funcionamiento . el MCC se centra en la relación entre la empresa y los elementos físicos que la componen.54 •Resumen de los requisitos de mantenimiento. y decidir cuáles son los que deben estar sujetos al proceso de revisión del MCC. Determina la agrupación de los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento que se practica. Más adelante. Antes de que se pueda explorar esta relación detalladamente. es necesario saber qué tipo de elementos físicos existen en la empresa. El MCC: Siete preguntas básicas Según Moubray (2002). En la mayoría de los casos. esto significa que debe realizarse un registro de equipos completo si no existe ya uno. MCC hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados.

La función de los equipos en su contexto operacional. servicio al cliente. el paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones.55 Según Moubray (2002). . . •Fallas funcionales Según Moubray (2002). En otras palabras. La influencia total sobre la empresa depende de: . Esto lleva al concepto de una falla funcional. Estos estándares se extienden a la operación. calidad del producto. el MCC pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea posible. que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado. problemas del medio ambiente.El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. costo operacional y seguridad. Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento. cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propósitos determinados. La pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la empresa en cierta manera. deberá tener una función o funciones específicas. una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidos. Como resultado de esto el proceso de MCC comienza definiendo las funciones y los estándares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional.

También mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos. Al mismo tiempo. es importante identificar cuál es la causa origen de cada falla. y también de eliminar errores. En la realización de este paso. •Consecuencias de las fallas . Esto permite comprender exactamente qué es lo que puede que se esté tratando de prevenir. lo que pasaría sí ocurriera). Este paso permite decidir la importancia de cada falla. cada modo de falla debe ser considerado en el nivel más apropiado. evitando malgastar demasiado tiempo en el análisis de falla en sí mismo. •Efectos de las fallas Cuando se identifica cada modo de falla. el paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de causar la pérdida de una función. los efectos de las fallas también deben registrarse (en otras palabras.56 •Modos de falla (Causas de falla) Según Moubray (2002). Esto asegura no malgastar el tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas. El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad. y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario.

primero reconociéndolos como tales. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. también sugieren con qué esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. a menudo catastróficas. Pone a las personas por encima de la problemática de la producción. Estas . en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple. • Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. las fallas funcionales. pero exponen a la empresa a otras fallas con consecuencias serias. una vez sean determinadas las funciones.57 Según Moubray (2002). calidad del producto. y lo hace antes de considerar la cuestión del funcionamiento. • Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la producción (capacidad. Si la respuesta es positiva. servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación). los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo. El MCC considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente. La razón de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. Un punto fuerte del MCC es la forma en que trata las fallas que no son evidentes. práctico y coherente con relación a su mantenimiento. El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes • no tienen impacto directo. el próximo paso en el proceso del MCC es preguntar cómo y cuánto importa cada falla.

• Consecuencias no operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción.58 consecuencias cuestan dinero. Por eso en este punto del proceso del MCC. entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio. Por otro lado. el proceso de selección de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la selección de los diferentes métodos de prevención. Si una falla tiene consecuencias significativas en los términos de cualquiera de estas categorías. . •Tareas de mantenimiento La mayoría de la gente cree que el mejor modo de mejorar al máximo la disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de mantenimiento de forma rutinaria. si las consecuencias no son significativas. es importante tratar de prevenirlas. y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas. Si no es así. Sin embargo. el paso siguiente sería preguntar qué tareas sistemáticas (si las hubiera) se deben de realizar. El conocimiento de la Segunda Generación sugiere que esta acción preventiva debe de consistir en una reparación del equipo o cambio de componentes a intervalos fijos. la decisión normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemático. es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas. por lo que el único gasto directo es el de la reparación. Si por el contrario fuera así.

La mayoría de estas técnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de que están a punto de ocurrir. El pensamiento tradicional sugiere que un histórico extenso acerca de las fallas anteriores permitirá determinar la duración de los elementos. y para algunos elementos complejos con modos de falla dominantes. esto puede ser lo mejor que hacer para fallas que tengan consecuencias sin importancia. El reconocimiento de esos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemático. . De hecho. se debe de hacer algo para prevenir las fallas. y la incapacidad creciente de las técnicas tradicionales para hacerlo. de forma que se podrían hacer planes para llevar a cabo una acción preventiva un poco antes de que fueran a fallar. y se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que está en el proceso de ocurrir. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales. Pero cuando las consecuencias son significativas.59 Supone que la mayoría de los elementos funcionan con precisión para un período y luego se deterioran rápidamente. En particular. las características de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en contracto directo con el producto. como siguen: •Tareas “A Condición”: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla. han creado los nuevos tipos de prevención de fallas. o por lo menos reducir las consecuencias. Eso es verdad todavía para cierto tipo de equipos sencillos. El MCC reconoce cada una de las tres categorías más importantes de tareas preventivas.

entonces debe tomarse una acción apropiada. Al hacer esta pregunta. el MCC pregunta si vale la pena hacerlas. Acciones “A falta de” Además de preguntar si las tareas sistemáticas son técnicamente factibles. porque los elementos sigan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado. Estas técnicas se conocen como tareas a condición. Si no se puede encontrar una acción sistemática apropiada. independientemente de su estado en ese momento. •Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica: Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas. El MCC también ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad. Si las tareas no son técnicamente factibles.Una acción que signifique prevenir la falla de una función no evidente sólo valdrá la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla múltiple asociado con esa función a un nivel bajo aceptable. La respuesta depende de cómo reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir. precisos y fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente posible en cualquier contexto. se debe llevar a cabo la tarea de búsqueda de fallas. Estos criterios forman la mayor parte de los programas de entrenamiento del MCC. . Una gran ventaja del MCC es el modo en que provee criterios simples.60 Las nuevas técnicas son usadas para determinar cuando ocurren las fallas potenciales de forma que pueda hacerse algo antes de que se conviertan en verdaderos fallas funcionales. basado en los principios siguientes: . el MCC combina la evaluación de la consecuencia con la selección de la tarea en un proceso único de decisión. y si fuera así para decidir la frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo.

Este enfoque gradual de “arriba-abajo” significa que las tareas sistemáticas sólo se especifican para elementos que las necesitan realmente.Si la falla tiene consecuencias operacionales. la decisión “a falta de” secundaria sería volver a diseñar de nuevo. sólo vale la pena realizar la tarea sistemática si el costo de la misma durante un período de tiempo es menor que el de la reparación durante el mismo período. .Una acción que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merecerá la pena hacerla si reduce el riesgo de esa falla en sí mismo a un nivel realmente bajo. Esta característica . si una falla no tiene consecuencias operacionales. y si el costo de reparación es demasiado alto. o si lo suprime por completo.De forma similar. . la decisión “a falta de” será el nomantenimiento sistemático. entonces la decisión “a falta de” secundaria sería rediseñar de nuevo). . (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son aceptables todavía. Si no son justificables.61 Las tareas de búsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no evidentes de forma periódica para determinar si ya han fallado. el componente debe rediseñarse. entonces la acción “a falta de” secundaria sería que la pieza debe rediseñarse. la decisión inicial “a falta de” sería de nuevo el no-mantenimiento sistemático. Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable. sólo vale la pena realizar una tarea sistemática si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparación durante el mismo período de tiempo. Si no es justificable. Si no puede encontrarse una tarea de búsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable.

62 del MCC normalmente lleva a una reducción significativa en los trabajos rutinarios. deben sostenerse según un plan definido del MCC y los procedimientos adicionales que se muestran en este trabajo. Resumen de tareas . El proceso del MCC considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseño. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener los equipos como están funcionando hoy. Esto combinado con unas tareas útiles equilibradas llevará a un mantenimiento más efectivo. previniendo mantenimiento son las más efectivas. trata de determinar qué tareas de seguridad y disponibilidad. •Procedimiento de implementación del MCC Aspectos preliminares El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. y no como deberían de estar o pueden que estén en el futuro. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios. También quiere decir que las tareas restantes son más probables que se hagan bien. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento. Para llevar a cabo la implantación del MCC.

la disponibilidad del equipo. sin embargo si se carga excesivamente un área de trabajo con demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento ineficaz. afecta tales situaciones como las horas-hombre. toda vez que el equipo se encuentra en un programa de mantenimiento. rediseñar y determinar los procesos más convenientes del mantenimiento fijado. la realización del mantenimiento. sobre todo si se tiene pérdida de tiempo. Resumidas las tareas se consideran los niveles e intervalos de mantenimiento en las áreas de trabajo. y en algunos casos la estructura organizada del . el personal debe ser distribuido uniformemente en áreas de trabajo diferentes. El resumen de tareas de un programa de mantenimiento. Los procesos de las tareas Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida común base (normalmente el tiempo). Consideraciones de las herramientas Las siguientes consideraciones son requisitos para la realización de un programa de mantenimiento: Agrupar todos los requisitos de trabajo en un área específica. con el objetivo de lograr varias tareas en el equipo. Todas las tareas se despliegan en función del tiempo para ver si hay agrupaciones naturales.63 Los requisitos de las tareas son el resultado del análisis del MCC que pueden tener intervalos variantes. Las tareas deben ser resumidas en grupos. estas agrupaciones deben ser registradas para realizar comparaciones. El ajuste de los intervalos de tareas de mantenimiento se realiza con el objetivo de agrupar tareas de mantenimiento.

haciendo una breve descripción de la municipio. señalando la fecha estimada de Nombre de la instalación. tales como: asentamientos humanos.   Coordenadas geográficas de la instalación o proyecto. departamento. indicando claramente los distanciamientos de las mismas. Incluir planos de localización a escala. código postal.. cuerpos de agua. zonas de reserva ecológica. describiendo y señalando las colindancias de la instalación o proyecto y los usos del suelo en un radio de 500 metros en su entorno. áreas naturales protegidas.  operación).   Fecha estimada de inicio de operaciones del proyecto. Calle. . localidad. así como la ubicación de zonas vulnerables.  Superficie total de la instalación o proyecto y superficie requerida para el desarrollo de la actividad (m2). •Descripción general de la instalación  actividad. Ubicación de la instalación o proyecto. Fecha de inicio de operaciones (únicamente para instalaciones en Planes de crecimiento a futuro.  realización. entre otros. ciudad.64 mantenimiento. u otra referencia. teléfono(s) y fax.

65   Descripción de accesos (marítimos. código o estándares de construcción.  Número de personal en la operación de la instalación. Para el caso de ampliaciones. • Listar todas las materias primas. • Tipo de recipientes y/o envases de almacenamiento. Especificar: características. deberá indicar en forma de lista la infraestructura actual y la proyectada. cantidad máxima de el proceso. Descripción del proceso • Mencionar los criterios de diseño de la instalación o proyecto con base a las características del sitio y a la susceptibilidad de la zona o fenómenos naturales y efectos meteorológicos adversos. concentración. dimensiones. señalando aquellas que se encuentren en los Listados de Actividades Altamente almacenamiento en kg. así como los dispositivos de seguridad instalados en los mismos. reacción principal y secundaria en donde intervienen materiales considerados de alto riesgo (debiendo anexar diagramas de bloques). • Descripción detallada del proceso por líneas de producción. tipo de almacenamiento y equipo de seguridad.  Actividades conexas (industriales. cantidad o volumen máximo de almacenamiento por recipiente. comerciales y/o de servicios) que tengan vinculación con las actividades que se desarrollan o pretendan desarrollar. terrestres y/o aéreos) Infraestructura necesaria. . especificando sustancia. capacidad máxima de producción. indicando la sustancia contenida. flujo en m3/hr. productos y subproductos manejados en Riesgosas.

operaciones y especialistas. especificando características. requerimientos y políticas de criterio de aceptación con respecto a la seguridad y protección del medio ambiente. • Condiciones de operación. conformado por personas de los departamentos de mantenimiento. anexar plano a escala del arreglo general de la instalación o proyecto. Anexar los diagramas de flujo.66 • Describir equipos de proceso y auxiliares. Tal como se resume a continuación. indicando la siguiente información: lotes) Diagramas de tuberías e instrumentación con base en la ingeniería de Balance de materia Temperaturas y presiones de diseño y operación Estado físico de las diversas corrientes de proceso Características del régimen operativo de la instalación (continuo o por detalle y con la simbología correspondiente. tiempo estimado de uso y localización. Estas personas deberán estar altamente familiarizadas con los temas . •Grupo de trabajo Naturaleza El grupo de trabajo es establecido y debe incluir una persona de la función de mantenimiento y de operación y un facilitador especialista en MCC. El grupo de proyecto MCC define y clasifica los objetivos y el alcance del análisis. El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario altamente proactivo. Asimismo.

organización. Tener . de manera de garantizar un impacto significativo en los sistemas estudiados. patrones culturales y resultados. Seleccionar reemplazos naturales para cada miembro del grupo. la mejor manera de lograr esto es tener redundancia. El mejoramiento del desempeño implica contribuciones en actitudes. garantizando entre ellos mantenerse siempre informados del avance de las actividades. solución de problemas. Actividades reactivas: Análisis Causa Raíz (ACR). pudiendo estar en cada reunión uno o ambos. Actividades a realizar Preparar el grupo de trabajo. Estas pueden ser agrupadas en dos frentes de trabajo.67 que les competan. conocimiento. El grupo será dirigido por un facilitador que podrá o no provenir de los departamentos nombrados anteriormente. Funciones del grupo de trabajo Las funciones del grupo de trabajo están enmarcadas en realizar actividades de mejoramiento continuo en las operaciones de la empresa. es decir dos operadores (por ejemplo). Seleccionar personal de perfil acorde a la naturaleza del proyecto. Actividades preactivas: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el análisis funcional y análisis de criticidad de equipos. Actividades previas: Estos análisis nos permiten conocer el orden de implantación de las técnicas a usar.

El cronograma de trabajo deberá llegar hasta la implantación de actividades y su seguimiento. Realizar plan de contingencia. grupo. Preparar los cronogramas de actividades. tiene asociados diversos problemas de índole práctico. a reuniones diarias. estimando el impacto positivo para la empresa que pudiera representar una mejoría en los mismos.68 reemplazos que trabajen sólo en caso de emergencia. quinquenales o jornadas de trabajo continuas (por semanas o proyecto). Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los problemas. Preparar un orden de implantación del MCC. de sus necesidades y limitaciones. Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de mejora. pudiendo ser desde una reunión semanal. para evitar cualquier retardo debido a problemas previsibles. Realizar el análisis funcional y de criticidad o el análisis de oportunidades de mejora. definir los objetivos del grupo de trabajo. la naturaleza de dicho cronograma dependerá del grupo de trabajo. vacaciones de algún integrante del . Establecer una misión precisa y clara en consenso. Seleccionar el sistema o problema de mayor impacto posible y de mayor probabilidad de éxito. como permisos.

- Documentar todo el proceso anterior. Comenzar el análisis. tomar medidas de ser requerido. Convertir en realidad las sugerencias propuestas y justificadas por el equipo de trabajo. Presentar los resultados a la gerencia de planta. recordar que se trata de un mejoramiento continuo y no de una mejora por salto al más alto nivel de desempeño. partiendo de una sencilla pero concisa documentación de los pasos anteriores. Evaluar la factibilidad económica de las soluciones. Sugerir soluciones. realizando pequeños resúmenes a presentar a la gerencia. • Del facilitador . Verificar si las actividades son aplicables en otras áreas de la organización e implantarlas de ser necesario. Realizar un seguimiento a las actividades y sus resultados.69 - Lograr consenso con la gerencia de la planta sobre los puntos anteriores. los resultados deberán estar con un completo juicio económico que soporte su implantación. Completar el análisis. recordar que de vista muchas posibles soluciones no son viables desde el punto económico.

programación y dirección de reuniones. Seleccionar el nivel de análisis. Garantizar la - ejecución de reuniones en cualquier caso. la duración y los recursos requeridos para el mismo. además de estimar el impacto. definir fronteras y alcance. . deberá facilitar la implantación de las filosofías o técnicas a usar aprovechando las diferentes destrezas del personal que forma el equipo de trabajo. por lo tanto debería manejar alternativas para solventar cualquier inconveniente con los miembros del equipo. Asegurar que cada plazo sea plenamente comprendido antes de su ejecución.70 El facilitador es el líder del equipo de trabajo. Planificación. logística y gerencia ascendente Las funciona típicas del facilitador incluyen: Organizar y dirigir todas las actividades inherentes al proyecto. el facilitador deberá ser absolutamente competente en las siguientes áreas: • • • • • • Técnicas a implantar Gerencia del análisis Dirección de reuniones Administración del tiempo Administración.

evitando dar saltos metodológicos que afecten la integridad del proceso. Debe velar por que las soluciones aportadas por el equipo de trabajo. En la mayoría de los casos deberá fungir como el transcriptor de la información generada. diagramas. mantener al día toda la documentación del proyecto (expedientes. es decir sean implantadas realmente. así como. Coordinar todo el material de apoyo para el trabajo del equipo (planos. Ser el punto focal de comunicaciones del grupo centralizando la información relacionada al tema de trabajo. debe generar constantes informes de calidad. superen el nivel de informe técnico.71 - Asegurar el correcto orden de implantación. Investigar profundamente sobre temas tratados y no conformarse con información superficial. Mantener a la gerencia informada sobre todos los planes y el progreso de actividades. avances. entre otros) y compartirla en línea con el grupo. Por lo tanto se debe tener el suficiente juicio para saber cuando la participación de un especialista es requerida. entre otros). . Asegurar que el proyecto se cumpla dentro de lo planificado con un margen de error aceptable. debiendo en muchos casos dedicarse a corroborar la información generada en las reuniones. Ser la voz técnica que aclare cualquier duda (metodológica) presentada por los miembros de los equipos durante cualquier etapa del proceso.

• Asegurar el consenso de las decisiones tomadas. De las reuniones Se debe garantizar que el equipo de trabajo tenga objetivos comunes y conozca (“grosso modo”) la metodología y el plan de acción.72 - Estar en capacidad de reconocer necesidades de adiestramiento (técnico o metodológico) de los integrantes del grupo y prestarlo cuando sea requerido y esté a su nivel. Sesión ideal 50 minutos de trabajo + 10 minutos de descanso (refrigerio). con periodos de descanso de 15 minutos entre sesiones (si se programan jornadas de trabajo de más de 90 minutos). Gerenciar los problemas: choques personales. . La reunión debería ser confirmada por el punto focal en la planta. Serán programadas con sesiones de trabajo de no más de 90 minutos. interrupciones. entre otros. Tener especial cuidado con invitados ocasionales (darles suficiente información). Recordar que las reuniones son eventos sociales y se debería hacer todo lo posible por convertirlas en eventos agradables (estos proyectos a veces duran años). Motivar el grupo. quien deberá asegurar la participación del grupo y localizar los suplentes de ser requeridos.

No se deben cuestionar negativamente las opiniones de los integrantes. Los objetivos del análisis y el diagrama de procesos deberán estar siempre visibles en el salón de reuniones. “La búsqueda de soluciones no deberá ser una búsqueda de culpables destinados a la hoguera”. Se debe garantizar la existencia de todos los recursos a utilizar en cada El tiempo de las reuniones debe ser usado de una manera inteligente y reunión (manuales. El facilitador preparará una agenda con objetivos a cumplir en la reunión y deberán ser verificados al final de la misma. entre otros. refrigerios. Nunca suspender una reunión sin fijar en consenso la fecha y la hora de la próxima reunión. se pueden hacer sesiones de trabajo por especialidad.) .73 - De no ser posible reunir todo el equipo multidisciplinario. El facilitador deberá animar la participación de todos los integrantes de una manera entusiasta. planos. Los resultados de la reunión anterior deberán darse a conocer en la reunión actual. eficaz. El ambiente de la reunión deberá ser libre de culpa. garantizando la participación de un miembro de operaciones en cada reunión. Los problemas internos deberán ser resueltos por el grupo y quedarse entre ellos.

Se selecciona los sistemas objeto de evaluación y se establece el monograma del . deberán ser en sentido vertical (arriba/abajo) y horizontal. entre otros. ya que su definición condicionará el alcance del estudio. Entonces en todo este trance las comunicaciones juegan un papel importante. diagramas de espina de pescado.74 - Deben ser realizadas en lugares cómodos y accesibles por todos los integrantes. La información clave deberá ser validada antes de continuar trabajando en base a ella. Se puede hacer uso de las técnicas de análisis. El incumplimiento de actividades asignadas a los integrantes del equipo para la siguiente reunión. resulta en serios tropiezos. El facilitador y el punto focal deberán garantizar los medios a los integrantes de los equipos para cumplir dichas actividades. • Tareas principales del análisis MCC Los principales elementos del análisis MCC se resumen en doce pasos como sigue: Estudios y preparación Definir claramente los objetivos que se persiguen con el análisis que se va a realizar. Trabajar en torno a realidades y no a opiniones. como tormenta de ideas. Buscar soluciones a los problemas y no problemas a las soluciones. siendo canalizadas por el facilitador y el punto focal.

flujogramas) es una buena herramienta para el sistema.75 proyecto. Definición y selección de sistemas Después de la definición para la ejecución del análisis MCC en la planta. entre otros. aspectos: Identificar y describir las funciones de los sistemas y el criterio de Para el sistema seleccionado en el subtítulo anterior en análisis. sistema.) debe ser conducido la ejecución del MCC? La descripción de la instalación del proceso jerárquico (registros. Describir los requerimientos de operación del sistema. comparado con la planificación tradicional? ¿A qué nivel de instalación (planta. se consideran dos preguntas: ¿Para cuál de los sistemas el análisis es beneficioso. el siguiente es definir e identificar las funciones de los equipos y componentes de los equipos en estudio. identificándose los recursos necesarios. Identificar las formas cómo pueden fallar las funciones de los equipos seleccionados. subsistemas. deben considerarse los siguientes ejecución. . • Análisis funcional de la falla Finalizado el anterior paso.

La probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado. se caracterizan por desarrollar una función específica en el sistema considerado y están constituidos por uso determinados componentes o equipos. • Selección de ítems críticos El objetivo fundamental de esta tarea es la identificación de los componentes que se consideran críticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestión. se puede considerar como criterio único para catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la función o funciones definidas para el sistema objeto de análisis. puede resultar conveniente subdividir el sistema objeto de evaluación en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su análisis.76 La aplicación de los Modos de Fallo y Análisis del Efecto es recomendada para este análisis. En algunos casos. Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de sistemas principales. se pudiera disponer de la información relativa al término de probabilidad. Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el cálculo de las probabilidades mencionadas. en un futuro. si bien conviene establecer las medidas adecuadas para que. La catalogación de un componente como crítico supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de falla. Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que ese fallo puede provocar sobre la instalación. .

de las funciones que debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalación. provocando efectos negativos en la instalación. se suele usar un método simplificado de análisis. “componentes críticos”. Para cada uno de estos fallos funcionales. un análisis de fiabilidad del sistema considerado y suele consumir un importante nivel de recursos. catalogarlo como crítico o no crítico. con criterio general. se identifican aquellos componentes cuyo fallo da lugar al fallo funcional en estudio. reduciendo el nivel sistemático del proceso de análisis que supone el desarrollo de un AMEF y el notable volumen de documentación que se genera. Este método. en esencia. A estos componentes se les denomina Esta evaluación se realiza normalmente mediante la conocida técnica de fiabilidad denominada AMEF. entre otros. todos los componentes cuya criticidad se va a analizar. se excluyen del análisis (por ejemplo: válvulas manuales menores de dos pulgadas. en función de sus respuestas. se suele plantear la optimización de los recursos dedicados al análisis de la criticidad de sus componentes. . El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema consiste en la determinación. basado en la identificación de las consecuencias negativas que pueden producir los fallos potenciales de los diferentes componentes sobre el sistema bajo estudio. siendo la “Lista de Criticidad” uno de los más utilizados. en primer lugar. termopares.77 Las interfases del sistema en cuestión constituirán sus fronteras con otros sistemas de la planta y en su interior están. normalmente.) El análisis de criticidad es. Dichas preguntas tienen que ver. En los procedimientos técnicos del proyecto MCC. consiste en la aplicación de una lista o batería de preguntas a cada componente del sistema considerado. así como de sus fallos funcionales asociados. Para determinados sistemas. entre otros aspectos. soportes rígidos. En tales casos. normalmente se establece una lista de tipos de componentes que.

se recomienda efectuar una evaluación de estos componentes no críticos antes de tomar esta decisión. •Análisis de los modos y efectos de fallas . pueden ser categorizados en los siguientes tres grupos: datos de diseño. el tipo de análisis que relaciona los posibles modos de fallo que puede ser extendido con la revisión de las curvas anteriores. una solución gráfica del análisis de las curvas trazadas. en este caso las plantas tienen un programa de mantenimiento para estos ítems no críticos. o realizar el mantenimiento según las especificaciones técnicas del proveedor. • Colección y análisis de los datos Los datos necesarios para el análisis MCC. Para el análisis de los datos. con el ajuste apropiado a una ley de distribución de probabilidades.78 con la pérdida de producción. de las condiciones adecuadas de operación o el incremento de contaminación ambiental. Aunque la teoría del MCC admite que a los componentes considerados como no críticos se les deje operar hasta su fallo sin aplicarles ningún tipo de mantenimiento preventivo. Tratamiento de los ítems no críticos • En el paso anterior los ítems críticos se seleccionan para el análisis extenso del MCC. de seguridad. que proporcionan. se aplican las técnicas estadísticas y la probabilidad. datos operacionales y datos de confiabilidad. Pero ocurre que en el sistema existen ítems que no son analizados.

con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. y así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. • Selección de las tareas de mantenimiento . éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa. cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices. Por lo tanto. el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total.79 El AMEF es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran.

el proceso de selección de tareas de mantenimiento se inicia con la identificación de las causas más probables asociadas a los distintos modos de fallo de los componentes considerados. es la lista de componentes (críticos y no críticos seleccionados) a los que convendrá identificar una tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo. Para la construcción de este ALD. Se definirá el contenido concreto de las actividades específicas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecución correspondientes. puede resultar de utilidad la elaboración de “plantillas” en las que se recoja el conocimiento disponible sobre el mantenimiento de los distintos tipos de equipos. El resultado de esta tarea será el conjunto de actividades de mantenimiento recomendados para cada equipo. Así por ejemplo. se podrá dar prioridad a la prevención del fallo frente a su corrección.80 El resultado de la tarea de selección de ítems críticos. De forma genérica. El objetivo de la presente tarea es efectuar dicha asignación de actividades de mantenimiento. a la aplicación de técnicas de mantenimiento basadas en la condición operativa del equipo frente a actividades periódicas de mantenimiento o considerar aspectos tales como la evidencia de los fallos para los operadores cuando dichos fallos ocurren. se deberán definir previamente los criterios a considerar y sus prioridades correspondientes. A este respecto. con el fin de establecer las apropiadas tareas y frecuencias de ejecución de forma sistemática y homogénea. en función de aspectos . La aplicación de un Árbol Lógico de Decisión (ALD) es un proceso sistemático y homogéneo para la selección de la estrategia de mantenimiento más adecuada para impedir la causa que provoca la aparición de un determinado modo de fallo correspondiente a un componente del sistema objeto del análisis.

se presentan en la siguiente página. La efectividad: significa que el costo de las tareas de mantenimiento es menor que los costos de las fallas. cuando este puede eliminar la falla. En primer lugar. se efectúa la comparación de las tareas de mantenimiento vigentes en . los cuales. La aplicabilidad: un programa de mantenimiento es aplicable. tiene dos. las consecuencias y los costos de las fallas. es necesaria la información acerca de las fallas. es decir la función de razón de fallos. . entre otros. • Determinación de los intervalos de mantenimiento Para determinar los intervalos óptimos de mantenimiento. o reducir la probabilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable. su frecuencia de uso o las específicas condiciones ambientales de su entorno operativo. • Implantación de recomendaciones Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas más eficientes para los diferentes componentes analizados.81 tales como la criticidad del equipo. Las tareas del programa de mantenimiento definidas. se establecen las recomendaciones finales del estudio MCC y se lleva a cabo su implantación. entre otros. • Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento El criterio de la selección de las tareas de mantenimiento usadas en el MCC. reduciendo el impacto de las fallas.

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la instalación con las recomendaciones del análisis MCC. El resultado de esta actividad es el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a cada componente. Dichas tareas finales de mantenimiento habrán surgido de aplicar los siguientes criterios: Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta no ha sido

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su anulación. Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio MCC no se

está aplicando en la actualidad, se propondrá su incorporación al plan de mantenimiento. Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta coincide con una tarea

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su retención. Si la frecuencia de una tarea vigente de mantenimiento en la planta no

coincide con la de una tarea recomendada por el estudio MCC con el mismo contenido, se propondrá su modificación. A partir de dichas recomendaciones finales, se deberá proceder a la redacción del nuevo plan de mantenimiento que se propone para la instalación. Para ello, es imprescindible la aprobación de las recomendaciones propuestas por parte de la gerencia, quien además fijará los criterios de aplicación y asignará los recursos necesarios. La elaboración del nuevo plan de mantenimiento, además de las bases técnicas de mantenimiento obtenidas con el análisis MCC, requerirá considerar otros aspectos tales como los compromisos existentes, ajenos al mantenimiento, que implican la realización de determinadas tareas y el grado de eficacia que se

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consigue en la agrupación de diferentes actividades realizar adaptaciones

de

mantenimiento.

En

algunos casos, será preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y de los procesos informáticos existentes que pudieran estar relacionados con el tema. Seguimiento de resultados

El seguimiento y el análisis de los resultados que se van obteniendo en la planta con la implantación del nuevo programa de mantenimiento son tareas que resultan de capital importancia para la evaluación de su eficacia. Este proceso requerirá por una parte, la definición de los parámetros e índices de seguimiento, la implantación de los pertinentes procesos de captación de la información básica necesaria, el establecimiento del adecuado procedimiento de actuación y la correspondiente asignación de recursos. La necesidad de considerar nuevas técnicas de mantenimiento, añadir algún posible modo de fallo o componente no analizado inicialmente o revisar las hipótesis de estudio, sus conclusiones entre otras, harán conveniente la actualización global de estudio del MCC, cada cierto tiempo con el fin de minimizar la obsolescencia de las recomendaciones aportadas con el paso del tiempo. Montacargas Se denominan montacargas o carretillas automotoras de manutención o elevadoras, a todas las maquinas que se desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas fundamentalmente a transformar, empujar, tirar o levantar

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cargas. Para cumplir esta función es necesaria una adecuación entre el aparejo de trabajo de la carretilla (Implemento) y el tipo de carga. A su vez es considerado un aparato autónomo acto para llevar cargas en voladizo, el cual se asienta sobre dos ejes: motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser eléctricos o con motor interno. Ambulancia Es un vehículo que los servicios médicos utilizan para trasladar pacientes (heridos o enfermos) a un servicio de atención de salud, así como en algunos casos dar primeros auxilios o ayuda médica o responder las llamadas, o situaciones de emergencia. Además están equipadas de tecnologías médicas para la supervisión del estado del paciente, el diagnóstico y el tratamiento. Existen diferentes tipos de ambulancias desde helicópteros hasta camionetas, todo depende de cual sea la necesidad. En el caso de la empresa PDVSA Occidente poseen equipos tipo camión. Definición de términos básicos Cojinetes: Son elementos que sirven de apoyo a los ejes. Se dividen en dos grandes grupos: Cojinetes de deslizamientos (bujes) y rodamientos. Eficiencia: es la relación que existe entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.

Equipo: conjunto de componentes interconectados. con los que se realiza materialmente una actividad de una instalación.85 Eficacia: es el grado en el que se realizan las actividades planificadas y se alcanzan los resultados planificados. Sello: Es un elemento de goma el cual posee un resorte ubicado entre el cojinete y el elemento cuya función es mantener el cojinete lubricado impidiendo que la grasa salga y a su vez evitar la entrada de agentes contaminantes. Sistema de variables Variable: Sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad Operacionalización de variable (Cuadro 1) . Zapata: Pieza del freno que actúa por fricción sobre el eje o contra las ruedas para moderar o impedir su movimiento. Efectividad: cumplimiento al ciento por ciento de los objetivos planteados.

Operacionalización de la variable OBJETIVO GENE OBJETIVOS ESPECIFICOS Fuente: Marín (2008) Caracterizar los equ .86 Cuadro 1.

Capítulo III Marco Metodológico .

de la presente investigación donde se propone un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. el marco metodológico. el universo o población estudiada. que los hechos estudiados. reúnan las condiciones de fiabilidad. necesario situar al detalle el emplearán en el proceso de recolección de los datos requeridos. para lo cual se requiere delimitar los procedimientos de orden metodológico a través de los cuales se intenta dar respuesta a las interrogantes objeto de investigación.CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO En toda investigación científica. la forma de codificación y la presentación de los datos y el análisis e interpretación de los resultados. se hace necesario. además de los nuevos conocimientos que es posible situar. la muestra que se utilizó y como fue seleccionada: las técnicas e instrumentos que se emplearon en la obtención de los datos y las características esenciales de los mismos. incorporados en relación a los objetivos establecidos. En tal sentido se desarrollaron importantes aspectos relacionado al tipo de estudio y a su diseño de investigación. En consecuencia. así como las relaciones que se establecen entre estos. es la instancia que alude a un estudio científico-técnico presente en todo proceso de investigación. los resultados obtenidos y las evidencias significativas encontradas en relación con el problema investigado. donde es conjunto de métodos técnicos que se .

Tamayo y Tamayo (1999. Al respecto. La metodología empleada en el desarrollo de este trabajo según la naturaleza de los objetivos en cuanto al nivel de conocimiento que se desea alcanzar. p. con el objeto de establecer su estructura o comportamiento”. fenómeno o grupo. establecer las tareas de mantenimiento para los . Desde el punto de vista práctico.89 Tipo de Investigación Cuando se va a resolver un problema en forma científica. p. Por otra parte. La investigación se orientó a caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. Fernández y Baptista (2003. 60) “los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de personas. grupos. ya que consiste en realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. Arias (1999. señala que la investigación es descriptiva “mediante este tipo de investigación. generalmente se combinan entre sí y obedecen sistemáticamente a la aplicación de la investigación. se puede calificar de tipo descriptiva y proyecto factible. señalar sus características y sus propiedades”. Así mismo. según Hernández. que utiliza el método de análisis. Este conocimiento hace posible evitar equivocaciones en la elección del método adecuado para un procedimiento específico. es muy conveniente tener un conocimiento detallado de los posibles tipos de investigación que se pueden seguir. comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido a análisis”. p. Los tipos de investigación difícilmente se presentan puros. 428) señala que estas investigaciones “consisten en caracterizar un hecho. se logra caracterizar un objeto de estudio o una situación concreta. es un proyecto factible. 36).

La investigación se circunscribe en un diseño no experimental.90 equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. El término “diseño” se refiere al plan o estrategia concebida para responder a las preguntas de investigación. generalmente determinado por una necesidad. El diseño señala al investigador lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos de estudio y contestar las interrogantes que se ha planteado. el proyecto factible plantea un problema de tipo práctico. Esto implica seleccionar o desarrollar un diseño de investigación y aplicarlo al contexto particular de su estudio. . Diseño de la investigación Una vez definido el tipo de estudio a realizar y establecidos los lineamientos. el investigador debe concebir la manera práctica y concreta de responder a las preguntas de investigación. de campo y transeccional descriptivo. si el diseño esta bien concebido. el producto último de un estudio (sus resultados) tendrá mayores posibilidades de ser valido. tampoco se efectuaron experimentos en situación de control sino que los datos fueron recolectados en un tiempo único y en la empresa PDVSA Occidente. puesto que la misma fue realizada sin manipular deliberadamente la variable plan de mantenimiento y a su vez. Formula propuestas de acción y/o modelos operativos como alternativa de solución. Según Arias (1999). El diseño de este estudio es no experimental.

objetos o indicadores en determinado momento”. Desde esta perspectiva. Fernández y Baptista (2003 p. Debe señalarse. mediante el trabajo concreto del investigador. Los estudios transeccionales descriptivos nos presentan un panorama del estado de una o mas variables en uno o mas grupos de personas. también obedece a los parámetros de un diseño de campo. que los estudios transeccionales descriptivos para Hernández y otros (2003 p. ya que la investigación se realizó sobre la base de la observación de los datos en un único momento. Las inferencias sobre las relaciones entre variables se realizan sin intervención o influencia directa y dichas relaciones se observan tal y como se han dado en su contexto natural. el innegable valor de este tipo de diseño reside en que “permite cerciorar a los investigadores. para llevar a cabo la evaluación de la variable. obtenidos directamente de la experiencia empírica. 191): la investigación no experimental es sistemática y empírica en la que las variables independientes no se manipulan porque ya han sucedido. los diseños de campo exigen de la aplicación de métodos que permitan recolectar datos de interés en forma directa de la realidad. producto de la investigación en curso sin intermediación de ninguna naturaleza. . posibilitando su revisión o modificación. es de tipo transeccional descriptiva. 193): los diseños transeccionales descriptivos tienen como objetivo indagar la incidencia y los valores en que se manifiesta una o más variables. las verdaderas condiciones en las cuales se han conseguido los datos. son llamados primarios. en el caso del surgimiento de dudas respecto a su calidad”. 81). estos datos.91 Según Hernández. originales. Por otra parte. Lo cual garantiza un mayor nivel de confianza para el conjunto de la información obtenida. la que para Sabino (1999. denominación referida al hecho de datos obtenidos de primera mano. También. p.

características llamado población”. cuando la población a estudiar Es un subconjunto de elementos que pertenecen a un conjunto definido en sus esta compuesta por una cantidad medible de individuos. Según Chávez (2001. La distribución de la población se muestra a continuación: Cuadro 2. la población es la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población poseen una característica común. se procede a tomar como procedimiento se conoce como censo poblacional. Para Tamayo y Tamayo (1999. p. Por otra parte. la población “es el universo de la investigación. obtenidos a través de un conjunto de unidades que constituyen la población o universo dentro de la cual operó o se contextualizó el estudio. Distribución de la población Fuente: PDVSA Occidente (2008) Muestra de estudio Según Sabino (2002) “La muestra es una parte representativa de la población. ya que es posible medir a cada muestra el total de la misma. p.162).114). la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación. Por lo tanto. constituyéndose por características o estratos que les permite distinguir a los sujetos unos de otros”. sobre el cual se pretende generalizar los resultados.92 Población de estudio La búsqueda de los datos apropiados para resolver ciertos problemas de conocimiento. este TIPO DE Monta Ambu To .

p. Revisión Documental Según Tamayo y Tamayo (1997. Con la finalidad de cumplir con los objetivos planteados en la presente investigación.76). la entrevista no estructurada. Observación directa Según Bussot (1999. en la investigación se seleccionaron 37 montacargas y 31 ambulancias. 66).93 miembro. Técnicas de recolección de datos Una vez seleccionado el diseño de investigación apropiado y el sistema en que el mismo fue llevado a cabo. En este sentido. p. siendo estas . Cada tipo de investigación determinó las técnicas a utilizar y cada técnica estableció sus herramientas. Se consideró la observación directa puesto que la misma se basa en hechos concretos y en la observación de situaciones y fenómenos particulares que sobresalen dentro de la problemática. se procedió de acuerdo con el problema de estudio a la etapa de recolección de datos pertinentes sobre las variables involucradas en la investigación. se aplicó como técnica e instrumento de recolección de información la observación directa. “La observación directa permite un contacto visual con la realidad del problema que se presenta en el lugar de investigación”. “la consulta documental se realiza a través de documentos con los cuales se respalda y acredita el escrito. instrumentos o medios empleados.

previamente no diseñadas en función de las dimensiones que se pretenden estudiar. necesarias para el investigador”. . Procedimiento a seguir en la investigación A fin de cumplir con los objetivos planteados en esta investigación. Para esta investigación se utilizó esta técnica porque se efectuaron consultas a los reportes de falla. Se visitó la Gerencia de Transporte de PDVSA Occidente para tomar las características técnicas y operacionales de los montacargas y ambulancias. el cual determinó desde las partes más críticas hasta las menos críticas. se presenta el procedimiento seguido en el desarrollo de la misma. en el transcurso del cual el entrevistado responde a cuestiones. Se realizó un análisis de criticidad para cada tipo de equipo. manuales de mantenimiento y procedimientos de operación y reparación de equipos.94 fuentes. • Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. Entrevista no estructurada Según Tamayo y Tamayo (2001). (Formato del anexo 1) • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. esta consiste en "la recolecta de información a través de un proceso de comunicación. planteadas por el entrevistador".

así como de las entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la empresa se establecieron las tareas de mantenimiento. mediante entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante este análisis fue plasmado en un formato diseñado para tal fin. • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. • .95 Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF. Se elaboró el plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los montacargas y las ambulancias. basado en las condiciones técnicas y operacionales de los equipos y el análisis funcional de las fallas mediante la técnica de fiabilidad AMEF. De los datos arrojados del análisis de criticidad de cada una de las partes de los equipos y de las recomendaciones del fabricante suministradas en los manuales disponibles. Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

96 Cuadro 3. Metodología Objetivo 1: Caracte FASES Visita de campo Fuente: Marín (2008) Criticidad .

Capítulo IV Resultados de la Investigación .

actualizó y analizó la base de datos de la flota pesada de PDVSA Occidente. los resultados son: Se revisó.CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS En este capítulo se presenta el análisis de la información recabada en el estudio cuyo objetivo es proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. . cuyo resumen se muestra a continuación: Tabla 1. Distribución flota pesada TIPO DE E Fuente: Marín (2008) En la tabla 1 se visualiza que PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. Además. A continuación se muestran los resultados para cada uno de los objetivos específicos: Caracterización de los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. se agrega la interpretación que la investigadora hace de dichos resultados.

Tabla 2.99 El detalle de toda la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en las tablas 2. Flota Pesada. modelo y marca vs. Año MARCA Carroceria Chama Century MODELOS Cisterna (Vacuum) Vagón Low Boy Fuente: PDVSA (2008) Grua Telescopica .

100 Tabla 2. Continuación. modelo y marca vs. Nacional Cisterna Brazo Articulado . Flota Pesada. Año MARCA Encava Fiat Freightliner MODELOS Minibus Minibus Fuente: PDVSA (2008) Fab.

Año MARCA Agamar Fuente: PDVSA (2008) MODELOS Low Boy Montacarga Retroexcavadora Montacarga Caterpillar Clark . Flota Pesada. modelo y marca vs.101 Tabla 2. Continuación.

Total de la Flota Pesada. MODELO Ambulancia Camión (Aseo Barreno Batea Fuente: PDVSA (2008) .102 Tabla 3.

Análisis de criticidad Para identificar el equipo más crítico. Estos datos también permitieron jerarquizar cada sistema. MODELO Low Boy Fuente: PDVSA (2008) En la tabla 3 se totalizo la flota dando como resultado 310 equipos de diferentes modelos y marcas.103 Tabla 3. Total de la Flota Pesada. donde se pudo evidenciar las fallas y sus frecuencias correspondientes al Minibus periodo de un año. de . se recurrió a la data histórica de cada uno. Continuación.

flexibilidad operacional. A continuación se muestran las fallas registradas en el periodo 2007-2008 para cada uno de los equipos: Tabla 4. el impacto operacional asociado a cada falla. lo cual sirvió para reconocer el equipo más crítico y realizarle el posterior análisis. resultando ser el montacargas el que presentaba mayor criticidad. que serán presentados a través de la siguiente tabla: EQUIPO Montacarg PARAMETRO Ambulanc Frecuencia de F Total Fuente: Marín (2008) Tabla 5. Numero de Fallas de los equipos Una vez empleada esta técnica se obtuvieron los siguientes resultados. el costo asociado. Análisis de criticidad Fuente: Marín (2008) . impacto a la seguridad personal y al medio ambiente Primeramente se realizó el análisis de criticidad a los montacargas y las ambulancias. un análisis de la frecuencia de cada falla.104 acuerdo a su nivel de criticidad. según los valores obtenidos. Luego se le realizó a cada sub – sistema.

Tabla 7. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del montacarga por un tiempo prolongado. Criticidad de Montacargas Impacto OperacionalE P AR AM E T R O S D Flexibilidad Operaciona F recuenciaMantenimien Costos de de F allas PARAMETROS DE EVA Im pacto O peracional Impacto SHA Frecuencia O Fallas F lexibilidad deperaciona Fuente: Marín (2008) .105 La tabla 5 demuestra que el equipo con mayor criticidad es la ambulancia. Criticidad de Ambulancias Tabla 6(cont). Aplicando esta técnica a los sistemas más críticos de la ambulancia y el montacargas se obtuvieron los siguientes resultados: Tabla 6. Criticidad de Montacargas PARAMETROS DE EV Fuente: Marín (2008) Frecuencia de Fallas Fuente: Marín (2008) El sistema hidráulico resultó ser el más crítico.

Continuación. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. con el objeto de elaborar . y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. Equipo Natural de Trabajo los AMEF: Frecuencia de Fa Im pacto Operacio Flexibilidad Opera Costos de Manten Im pacto SHA Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos Se conformó el siguiente equipo natural de trabajo. Realización del análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF (montacargas y ambulancias).106 Tabla 7. Criticidad de Ambulancias PARAM ETRO Fuente: Marín (2008) El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos.

107 Tabla 8. Equipo Natural de trabajo las unidades de PDVSA Occidente específicamente montacargas y ambulancias: Gerente de Ma Supervisor Tall Supervisor Tall Supervisor de P Capataz de Flo Analista de Pro Fuente: Marín (2008) En las tablas 9 y 10 se mostrará los análisis de modos y efectos de fallas de .

AMEF de Montacargas FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . Continuación.108 Tabla 9.

109 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . Continuación.

AMEF de Montacargas .110 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

AMEF de Montacargas . Continuación.111 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

AMEF de Montacargas Función . Continuación.112 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

Continuación.113 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función .

114 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .

AMEF de Montacargas . Continuación.115 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

Continuación. AMEF de Montacargas Función .116 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

Continuación.117 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función .

AMEF de Montacargas . Continuación.118 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

119 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas . Continuación.

Continuación. AMEF de Montacargas .120 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

AMEF de Montacargas Función .121 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

AMEF de Montacargas Función .122 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

AMEF de Ambulancias .123 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10.

Continuación. AMEF de Ambulancias.124 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. 1 Función SISTEMA DE ESCAPE: .

125 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. AMEF de Ambulancias. Función . Continuación.

126 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Continuación. AMEF de Ambulancias. Función .

Continuación. Función .127 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. AMEF de Ambulancias.

Función 6 . Tabla 10. AMEF de Ambulancias. Continuación.128 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008).

129 FECHA DE EMISIO Fuente: Marín (2008) Función .

.130 El cumplimiento de los objetivos de establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en el Capítulo V de esta investigación.

Capítulo V Propuesta .

. Alcance de la propuesta Esta propuesta es aplicable a los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente (Ambulancia y montacargas). objetivos. siempre que se realicen los diagnósticos pertinentes. la cual consta de las fases de conceptualización. Objetivos de la propuesta • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. alcance y desarrollo (tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento). Conceptualización de la propuesta Se define como el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. pudiendo ser adaptada a equipos similares de otras empresas.CAPÍTULO V PROPUESTA Presentación de la propuesta A continuación se presenta la propuesta de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

133 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Desarrollo de la propuesta Tareas de mantenimiento y Plan de Mantenimiento Equipo: Montacargas .

134 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MONTACARGAS .

Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas. Inspección Periódica. 2.135 Índice 1. Inspección Semanal.Operación. Alcance Responsabilidades. 1. 2. Referencias Inspección Pre.2.2. 2. 1. 1.1.1. .1.3. Objetivo 1.

reemplazo. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas.2 Responsabilidades. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. . • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. • Manuales de fabricante Clark. revisión. Alcance. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: Montacargas por horas y meses de operación. cubriendo aspectos tales como inspección. 1. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. • Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos.1. ajuste.136 1. reparación. Objetivo. 2. servicio. • Manuales de fabricante Toyota.3 Referencias. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1.

operación y las inspecciones semanales son la responsabilidad del usuario de los montacargas. Inspección Pre.Operación La inspección pre. Estos deben asegurarse de realizar dicha inspección antes de comenzar un trabajo con la finalidad de garantizar una mayor seguridad. Inspección Semanal Inspeccionar los puntos mencionados a continuación en adición a los puntos . Tabla 11.operación.2. Ítem Exterior de la inspección pre-operación Ruedas 2. Equipos a inspeccionar en pre.137 2.1.

Operación): cada 8 horas. Equipo: montacargas. Inspección Periódica La inspección periódica y el mantenimiento son necesarios para mantener el montacargas en buen estado operando continuamente.3. se debe usar el número de horas como guía para realizarse la inspección periódica. • Trimestral: cada 500 horas. • Anual: cada 2000 horas.138 Tabla 12.l Correa del ven Nivel de aceite Nivel de electr Pernos y tuerc Articulaciones . • Semestral: cada 1000 horas. En la siguiente tabla se muestra el periodo de reposición de fluidos y algunas piezas del equipo en horas y meses. Si el tiempo de operación excede las 170 horas en un mes. Las inspecciones pre-operación y las semanales deben realizarse preferiblemente por el usuario. • Semanal: cada 40 horas. Puntos de la inspección semanal. 2. PUNTOS Filtro de aire. El número de horas designado en los ciclos de inspección son los siguientes: • Diaria (Inspección Pre.

Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Mantenimiento Periódico. corrija y reemplace si es necesario T: Apriete C: Limpie L: Lubrique M: Mida. Método de inspección: I: Inspeccione. Equipo: montacargas.139 Tabla 13. REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses de operación. LLC es cada 2 años) Elemento del filtro de aire Filtro de combustible Aceite del convertidor de par Filtro de aceite del convertidor de par Aceite de la transmisión Aceite de engranaje del diferencial Aceite hidráulico Filtro del aceite hidráulico Grase de los cojinetes de las ruedas Bujías Cilindro principal. el que sea más pronto) Aceite del motor Filtro de aceite del motor Agua de enfriamiento (excepto LLC. . corrija y ajuste si es necesario. tapa y sellos del cilindro de las ruedas Manguera de la dirección hidráulica Partes de goma de la dirección hidráulica Manguera hidráulica Manguera de combustible Manguera del convertidor de par Cadena MESES HORAS 1 170 3 6 12 500 1000 2000 (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 3 años) Tabla 14.

Condición de rotación en mínima 3. Deterioración de la manguera de caucho 23. Fuga de aceite 13. Operación del mecanismo de las articulaciones del carburador 17. Drenaje del sedimentador Sistema de enfriamiento 21. Obstrucción y daño del filtro de aceite Sistema de combustible 15. Fuga de combustible 16. Montura de goma de silenciador Soplado por dispositivo de reducción de gas 10. Nivel y fuga del agua de enfriamiento en el radiador 22. Tornillo de culata de cilindro 9. Abertura de la válvula 7. Máxima velocidad de rotación estabilizada sin carga Sistema de lubricación 12. Rejilla protectora de radiador SISTEMA DE LA TRANSMISIÓN DE POTENCIA Embrague 1. Montura de goma del radiador 26. Obstrucción y deterioro de la válvula PCV y de la tubería Gobernador 11. Nivel de aceite 14. Tensión y avería de la correa del ventilador y correa en V 25. Elemento del filtro de aire 6. Condición de la tapa del radiador 24.140 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Sincronización de la inyección 19. Condición de escape 5. Juego del pedal del embrague HORAS 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I M M I C M * M T * I I M I I I I I I M M I I I I I I C M . Condición de arranque y ruidos anormales 2. el que sea más pronto) MOTOR Componentes básicos 1. Boquilla de inyección. Compresión 8. presión y condición de inyección 20. Condición de rotación durante la aceleración 4. Deterioro del elemento del filtro de combustible 18.

piedras u otros objetos extraños en las estrías de los neumáticos 6. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas delanteras y flojedad 8. Función de la válvula de avance lento 16.141 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . anillo lateral y disco 7. Fragmentos de metal. Función del embrague de aceite y fuga de aceite Transmisión 5. Fuga de aceite 9. Llanta floja y tuerca de cubo flojas 4. Fuga de aceite 12. Eje de rueda trasera torcido y rajado EQUIPO DE MARCHA Ruedas 1. el que sea más pronto) 2. Nivel de aceite 13. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas traseras y flojedad Eje delantero HORAS I I I I I I I I T 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I I I M I M I T M I I I I . Cortes y deterioro de los neumáticos 3. Función del mecanismo de operación 14. Deterioro de las llantas. Pernos flojos Convertidor de par y transmisión 11. Ruido y condición de operación anormal (engrane) 3. Presión de aire de los neumáticos 2. Nivel de aceite 7. Operación de los engranajes y ruidos anormales Diferencial 8. Función de la válvula de control y del embrague 15. Profundidad de las estrías 5. Prueba de ahogamiento y medida de la presión del aceite Eje de rueda trasera 17. Fuga de aceite 6. Función del amplificador de potencia del embrague y fuga de aceite 4. Nivel de aceite 10.

Desgaste. Flojedad en la parte delantera y trasera de la viga eje SISTEMA DE DIRECCIÓN Volante de la dirección 1. daño y deterioro de la caja de eje Eje trasero 10.142 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Flojedad del perno maestro 12. Juego y flojedad 2. Grietas y deformación Ejes del volante de la dirección 13. Efecto de frenado 5. Grietas. Flojedad y deterioro de la varilla y el cable HORAS I I M * 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I T C I I I I I I I M M M I I I I . Flojedad en el montaje 5. Obstrucción del filtro de la válvula de escape Varillas. Fuga de aceite 9. flojedad y deterioro 7. Angulo de giro izquierdo y derecho SISTEMA DE FRENOS Pedal del freno 1. daño y deformación de las vigas 11. Grietas. Fuga de aceite 4. Condición de operación Caja de velocidades 3. Efecto de frenado Freno de estacionamiento 3. Flojedad de la montura y las articulaciones 10. Desgaste de las articulaciones y condición de montaje Dirección hidráulica 8. Juego y reserva 2. Margen de halado 4. Deterioro de la manguera de la dirección hidráulica Articulación 11. el que sea más pronto) 9. Alineamiento del volante 14. articulaciones y brazos 6.

Gran espacio entre el tambor y la zapatilla 9. Grietas en la base de las horquillas y en la porción soldada Mástil y brazo de elevación 4. Deformación. Desgaste y deterioro del rodillo y condición de rotación 8. Desgaste y deterioro del pasador del rodillo 9. deterioro y grietas en la porción soldada 5. Desgaste y deterioro de la camisa de soporte del mástil 7.143 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Operación de función de ajuste automático Placa de refuerzo 15. Condición de las horquillas y de los pasadores 2. Desgaste y deterioro del tambor 11. Función. Deformación. Condición de operación del pie 12. Aflojamiento del montaje HORAS I I M I I I I M I 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I T SISTEMA DE MANEJO DE LA CARGA Horquillas 1. Deformación y deterioro de la barra. Uniformidad de las horquillas izquierda y derecha 3. desgaste. Deterioro del resorte de retorno 14. Desgaste y deterioro en la envoltura del mástil SISTEMA HIDRÁULICO Cilindro 1. rosca de la barra y extremo de la barra I I I*3 I I I I I I T I . deterioro y flojedad del montaje Tambor del freno y zapatilla de freno 8. Flojedad del mástil y de los brazos de elevación 6. agrietamiento y deterioro 16. Fuga y condición de montaje Cilindro maestro o válvula del freno y cilindro de rueda 7. el que sea más pronto) Tubería y mangueras del sistema de freno 6. Flojedad y deterioro en la montura del cilindro 2. Porción deslizante de la zapatillla y desgaste de ésta 10. Oxidación del pasador de seguro 13.

144

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 3. Operación del cilindro 4. Caída e inclinación natural hacia adelante 5. Fuga de aceite y deterioro 6. Desgaste y deterioro del soporte del eje del pivote y cilindro 7. Velocidad de elevación 8. Movimiento desigual Bomba de Aceite 8. Fuga de aceite y ruido anormal 9. Tanque del aceite hidráulico 10. Nivel y contaminación del aceite 11. Tanque y filtro del aceite 12. Fuga de aceite Palanca de Control 13. Aflojamiento de las articulaciones 14. Operación Válvula de control del aceite 15. Fuga de aceite 16. Medida de la presión de escape 17. Función de la válvula de escape y de la válvula de seguro de basculación Tubería de presión de aceite 18. Fuga de aceite 19. Deformación y deterioro 20. Aflojamiento de las articulaciones SISTEMA ELÉCTRICO Sistema de arranque 1. Grietas en la tapa del distribuidor 2. Calibre y quemado de las bujías 3. Quemado del terminal lateral del distribuidor 4. Desgaste y deterioro de la pieza central de la tapa del distribuidor 5. Desconexión interna de los cables de la bujías HORAS I M I I M I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I C I

I I

I M I

I I T

I I I I I

145

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 6. Ajuste del encendido Arrancador 7. Engrane del engranaje del piñón Cargador 8. Efecto de carga Batería 9. Nivel del líquido de batería 10. Peso específico Conexiones eléctricas 11. Deterioro del aislante de los cables 12. Fusibles Precalentador 13. Circuito abierto en el calefactor de admisión Sistema de parada del motor 14. Función del dispositivo de parada del motor diesel DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, ENTRE OTROS Techo- protector 1. Grietas en la porción soldada 2. Deformación y deterioro Respaldo 3. Flojedad del montaje 4. Deformación, grietas y deterioro Sistema de luces 5. Operación y condición del montaje Bocina 6. Operación y condición del montaje Indicadores de dirección 7. Operación y condición del montaje Instrumentos 8. Operación HORAS M I I I M I I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I I T I I I I I

146

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) Alarma de retroceso 9. Condición de operación y montaje Asiento 10. Flojedad del montaje y deterioro Carrocería 11. Deterioro y grietas en el bastidor, miembros, etc. 12. Pernos flojos HORAS I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I T

Otros 13. Lubricación

L

* Para vehículos nuevos *1 Jabón *2 Fuga en el detector *3 Detector con fisuras y grietas

147 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AMBULANCIAS .

2. . 2.1 1. Alcance .1.148 Índice 1. . Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias. 2. Objetivo 1. Responsabilidades.3 . 2. Referencias Inspección con el equipo encendido Inspección con el equipo apagado Intervalos de Mantenimiento. 2.2 1.3.

• Manuales de fabricante Chevrolet. servicio. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1.2. reparación. reemplazo. 2. revisión. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias. Alcance. ajuste. cubriendo aspectos tales como inspección. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: ambulancia por kilometraje de operacion. .1. Objetivo. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos.3. Referencias. • Responsabilidades. • Manuales de fabricante Ford. 1.149 1.

motor. Inspección con el equipo encendido Se solicita al chofer que ponga en funcionamiento la unidad. interruptores. estén en buenas condiciones.1. frenos y dirección. para su posterior corrección cuando el equipo este apagado. Verificar que todos los indicadores. señales auditivas. Indicadores a inspeccionar en el tablero. de las partes que se muestran a continuación: Tabla 15. palancas y pedales. Luego se debe anotar todas sus observaciones en el check list (ver anexo 3). programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado.150 2. Equipo: Ambulancia Indicador Te Pre Vo Am Ve Ho . de lo contrario.

151 Fuente: Marín (2008) Tabla 16. Pedales y palancas a inspeccionar. Interruptores a inspeccionar. Equipo: Ambulancia Empaque del m Fuente: Marín (2008) Sistema de enfr Luces INTERRUPTO Cambio de luces Calentadores sis. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante RadioMarín (2008) comercial Fuente: Lampara Tabla 18. Equipo: ambulancia. Tabla 17. Limpiaparabrisas Bomba de inyec Motor de arranq Presion de acei Inyectores . Partes del motor a inspeccionar. Equipo: Ambulancia.

SEÑALES Tabla 21. Co SISTEs Luces de Freno de SIS es Luces d S Bomba de fre Pedal hidrau Fuente: Marín (2008) Fuente: Marín (2008) . Inspección con el equipo apagado.152 PEDALES Y PALA Freno de estaciona Fuente: Marín (2008) Tabla 19. 2. Señales auditivas y luces a inspeccionar. Equipo: ambulancia. Equipo: Ambulancia. Equipo: Ambulancia.2. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos. Partes a inspeccionar en el sistema de dirección. Apertura de ca Freno Acelerador Fuente: Marín (2008) Tabla 20.

B y C) que corresponda aplicar. . antes de continuar con las siguientes actividades de mantenimiento. Luego dependiendo del nivel de mantenimiento (A.153 De acuerdo a las anomalías que se detecten en la primera inspección (equipo encendido). se debe corregir todas las fallas encontradas. se procede a realizar actividades de revisión y correctivas a los sistemas. La primera actividad que se debe realizar antes de comenzar a realizar el mantenimiento es un servicio de limpieza a la unidad. En dichas actividades en caso de encontrar alguna falla o anomalía dependiendo cual sea el caso. las cuales se deben realizar con el equipo apagado. reparar o reemplazar y en caso de fluidos completarlos.

PARTES/SIST Motor . Equipo: Ambulancias.154 Tabla 22. Actividades de revisión.

PAR T ES/SIST Intervalos de mantenimiento. . Actividades correctivas.155 Tabla 23. Equipo: Ambulancia.

000 kilómetros de recorrido. Intervalos de mantenimiento Tabla 24. los cuales se deberán realizar cada 70. Los check list están divididos en niveles. A. Tabla 24. basado en recomendaciones de fabricante y al análisis de las fallas. Continuación .B y C.156 Los servicios de mantenimiento preventivo y correctivo están basados en las fallas presentadas en las unidades. Intervalos de mantenimiento Intervalos de se Intervalos de se Niveles Niveles .

modos de fallas y efectos de fallas. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). tanto para el montacargas como para la ambulancia. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. . Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. indicando las fallas funcionales. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado.CONCLUSIONES Luego de haber culminado este estudio cuyo objetivo principal fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. se formulan las siguientes conclusiones: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. destacando actividades de inspección. PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. entre otros.

• Actualizar periódicamente el contenido del plan de mantenimiento con cambios asociados a frecuencias y tareas de mantenimiento. • Divulgar el contenido. • Utilizar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos críticos diseñado. se generan las siguientes recomendaciones: • Mantener actualizada la data de los equipos críticos en el programa de la empresa y el personal de mantenimiento debe informar las actividades y cambios realizados. • Ejecutar actividades de mantenimiento para aumentar confiabilidad en los equipos. • Realizar análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) al resto de los equipos utilizados por la empresa. • Inspeccionar y mantener periódicamente los componentes de mayor criticidad. importancia y beneficios del uso del plan al personal encargado del mantenimiento preventivo de los equipos.RECOMENDACIONES Tomando en consideración los resultados obtenidos en la presente investigación. • Aplicar las tareas de mantenimiento para los equipos críticos establecidos en este estudio. .

• Actualizar adiestramiento del personal encargado de realizar el mantenimiento a los equipos.159 • Llevar un registro de todas las actividades de mantenimiento realizadas a los equipos a objeto de realizar análisis de fallas. .

México. New York. PDVSA (2006). Venezuela. Baumeister III Theodore (1998).noria. Hernández. filial de PDVSA. El Proceso de la Investigación. Moubray. . Metodología de la Investigación. Venezuela. Editorial McGraw-Hill. Baptista (2003). Brito (2006). Teoría del mantenimiento. Nava. “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad aplicado a Grúas Gantry”. José (2001). Caracas.. Venezuela Pérez (2000). Venezuela. Datastream. Carlos (1999). Fernández. Primera Edición. Reliability Centered Maintenance. Huerta (2001). Disponible: http://www. Definición y organización. Curso dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). Editorial Universal. Manual de Adiestramiento THE WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED. Seminario Customer Care. LUZ – Maracaibo Chávez (2001). Paraguaná. Graw Hill Interamericana. Tomo II 9na Edición.com/sp/rwla/cursos/RCM. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Plus. Seminario Rellability World. com. The Wooddhouse Parttnership LT. Bogotá. Durán José Bernardo (1999). Mantenimiento centrado en confiabilidad. Universidad del Zulia. Manual del Ingeniero Mecánico. Lecturas para el curso de metodología de la investigación . Venezuela. pdvsa.Editorial TRILLAS Avallone Eugene A. Sabino. Jhon (2002).160 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Arias (1999). Estados Unidos. Maracaibo. Mérida. Introducción a la investigación educativa. Colombia. Huggett (2000). Confiabilidad Operacional: Técnicas y Herramientas de Aplicación. Editorial Mc. Investigación Educacional. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Plus. Análisis de Criticidad. Bussot (1999). Disponible: www.

161 Strategic Technologies INC en Asociación con ALADON LTD (1999). Reliability – Centered Maintenance “RCM”. Edición. 3ra. El proceso de la Investigación Científica. México. Tamayo y Tamayo (2001). . Editorial Limusa. Curso de Formación CIED Maracaibo.

Anexos .

Anexo 1 Formato de Criticidad .

.

000 2 Inferior a Bs.000 1 Impacto en SHA Afecta la seguridad humana tanto externa como interna 8 Afecta el ambiente produciendo daños irreversibles 6 Afecta las instalaciones causando daños severos 4 Provoca daños menores (accidentes e incidentes) personal propio 2 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas 1 No provoca ningún daño a personas instalaciones o el ambiente 0 . 500. 500.PARAMETROS DE EVALUACION DE CRITICIDAD Frecuencia de Fallas Mayor a 4 fallas por año De 2 a 4 fallas por año De 1 a 2 fallas por año 4 3 2 Menos de 1 falla por año 1 Impacto Operacional Parada inmediata por completo 10 Parada de planta y/o con repercusión en otras 6 Impacto en niveles de producción o calidad 4 Costos operacionales adicionales asociados a la indisponibilidad 2 No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción 1 Flexibilidad Operacional No existe opción de respaldo para mantener la función 4 Hay opción de respaldo compartido 2 Función de respaldo disponible 1 Costo de Mantenimiento Mayor o igual a Bs.

Fuente: PDVSA (2008). Anexo 2 Formato para la Inspección de los Montacargas .

PM CAPACIDAD: FECHA INICIO: / TON / FECHA COM: / / TIEMPO ESTIMADO DEL MANT: REALIZADO POR: TIEMPO REAL DEL MANT: REVISADO POR: PRECAUCIONES     Solicitar la presencia del operador. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada. la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. Revise la data histórica del equipo. . No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. No realice mantenimiento con el cargado. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento.INSPECCIÓN A MONTACARGAS TALLER: ROT: SERIAL No: No.

. Si detecta anomalías tales como: Palancas y/o pedales rígidos o flojos. bajo nivel de agua.. resistencia ¨BC ¨RR del medidor dañada. +60 Batería o alternador dañados. PALANCA O Nº CONDICIÓN PALANCA O PEDAL PEDAL Freno de parada 7 ¨BC ¨RR Selector de velocidad Palanca de 8 ¨BC ¨RR Corneta elevación Palanca de 9 ¨BC ¨RR Pedal de acelerador Inclinación Selector de la 10 ¨BC ¨RR Pedal del freno Dirección Nº 11 12 13 14 CONDICIÓN ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR .. venteo dañada. desgaste de la bomba. Anote sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo se encuentre apagado. -60...¨BC: Buena Condición ¨MC: Malas Condiciones ¨RR: Requiere reemplazo o reparación I.. Equipo Encendido Solicite al operador que ponga en funcionamiento el equipo (Maneje equipo sin carga). interruptores dañados. Cable suelto.. valv. etc. A) Verifique el correcto funcionamiento de los medidores del montacargas. o mecanismo interno ¨BC ¨RR dañado.. . MEDIDOR Presión de aceite del motor Temperatura del agua Horometro Combustible Amperímetro Presión de (opcional) Nº RANGO 1 15-32 Psi 2 3 4 5 aire 6 CONDICIÓN POSIBLES FALLAS Aceite sucio o bajo suministro. correas ¨BC ¨RR flojas 90-105 Psi ¨BC ¨RR Fugas en tanques. tapa dañada. mangueras o conexiones flojas. B) Verifique el correcto funcionamiento de los controles del montacargas. 213L Medidor o bomba dañados. entre otras 150-185 ºF ¨BC ¨RR Presión elevada. Anote sus observaciones para ser corregidas en la sección II punto B de equipo apagado. baja ¨BC ¨RR viscosidad..

Cilindros hidráulicos 27..Sector de la dirección 25. ___ Actividades de revisión: 1....PALANCA O PEDAL Pedal del embrague Interruptor de luces Interruptor de Encendido Nº CONDICIÓN 15 ¨BC ¨RR 16 ¨BC ¨RR 17 ¨BC ¨RR PALANCA O Nº CONDICIÓN PEDAL Alarma de retroceso 18 ¨BC ¨RR Botón de encendido Perilla de Apagado 19 ¨BC ¨RR 20 ¨BC ¨RR C) Sistema de Izamiento: 21.. proceda a corregir todas las fallas encontradas.. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal.Torre del montacargas (Inclinación y elevación y descenso) 22. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado...Mangueras 28.Freno de estacionamiento E) Sistema Hidráulico: 26. B) Reemplace o repare los medidores y controles de montacargas que requieran ser reemplazados o reparados de acuerdo a la tabla que se encuentran en la sección I.Cadenas D) Dirección y Frenos: 23.-Nivel de aceite del motor ¨BC ¨MC . que efectúe el lavado completo de la unidad. _ C) Sistema de Potencia: Actividades correctivas: 1. proceda a tomar la acción pertinente al caso encontrado.Limpie el filtro depurador de aire con aire a alta presión. antes de iniciar el programa de mantenimiento general utilice desgrasante biodegradable.Bomba hidráulica ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Anote todas sus observaciones. punto A de equipo encendido.Columna de dirección 24..

.Nivel de electrolito de la batería y ¨BC gravedad especifica de los grupos 2...Nivel de líquido para frenos ¨BC ¨MC G. Verifique que las graseras se encuentren en buenas condiciones...1) Frenos hidráulicos: Actividades de revisión: 1. Limpie los excesos de grasas.Luces de señalización ¨BC 6...Alarma de retroceso ¨BC E) Caja de velocidad: Actividades de revisión: 1.Cables y terminales de la batería ¨BC 3.Nivel de agua de radiador ¨BC ¨MC D) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. G.2) Frenos de aire: Actividades correctivas: 1.Nivel de aceite de la transmisión F) Sistema Hidráulico: Actividades de revisión: 1.Drene las cámaras de aire.2. PUNTO COMPONENTE .. _ H) Lubricación: Se realizará la lubricación con la ayuda de una engrasadora manual o neumática.Corneta ¨BC 7...Luces delanteras ¨BC 5. ¨BC 4.Nivel de aceite hidráulico del tanque ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de Frenos: Cubra este punto inspeccionando solamente el tipo de sistema de frenos que tenga instalado el montacargas.Bornes de la batería...

. Prueba del equipo 1. Chequee que todos los puntos que ameritaron RR (Requiere reparación o reemplazo) se han llevado a cabo.Verifique que las fallas detectadas en la parte II.. complete con aceite para transmisión automática. 2. Si el nivel no es el requerido.Chequee el nivel del aceite de la caja de velocidad. Observaciones: .1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Pivotes de los ejes de la dirección Araña de la dirección Pasadores Bujes de los ejes Contramavinela Cadena de elevación Bujes y pivotes de los cilindros de levantamiento Bujes y pivotes de los cilindros de inclinación Juntas universales Eje de los pedales Controles hidráulicos Rieles de la torre Rodamientos de la torre Barra deslizante de los cachos III. Para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor con la transmisión en neutro y a temperatura normal.

Anexo 3 Formatos para la Inspección y Mantenimiento de los Ambulancias .

Revise la Tarjeta mayor de la unidad. la cual indica el . No realice mantenimiento con el cargado. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador.GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL A.

....... programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado. A) Verifique que todos los indicadores... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp .... BC: Buenas Condiciones............. inyección Sobremarcha (overdrive) CONDICION BC MC .... de lo contrario.. Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga)..... . palancas y pedales estén en buenas condiciones......comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo...... I... CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis...... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada.. Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado... ....... MC: Malas Condiciones.. interruptores.... . Anote sus observaciones en las tablas siguientes: B) INDICADOR Temperatura agua enf.

Luces delanteras 3. Utilice desengrasante biodegradable. Luces de señalización 4. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Anote todas sus observaciones.Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. B) Motor: Actividades correctivas: . Corneta 2. proceda a corregir todas las fallas encontradas.

Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Nivel electrolito batería ¨BC ¨MC 3.1. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite de la caja (Complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. Superficie de rodamiento ¨BC ¨MC 2. Alternador ¨BC ¨MC 2. Nivel de aceite hidráulico de la dirección. _ Actividades de revisión: 1. Nivel de agua en el radiador ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC . Limpie los bornes y terminales de la batería. Nivel de líquido de frenos 2. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) ¨BC ¨MC 3. Nivel de lubricante diferencial F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Calibración de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Nivel de aceite del motor 2. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1.

Con la unidad encendida. Verifique que la grasera esté en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. Observaciones: . e inf) Terminales cortos (02) Crucetas Barras largas (02) 1. 2. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. Prueba del equipo COMPONENTE Bisagras de capot y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup.J) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. PUNTO 1 2 3 4 5 6 III. Si el nivel no es el requerido complete. Revise el nivel de aceite de la transmisión. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). no persistan.

EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • Solicitar la presencia del operador.GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL B. • No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. .

palancas y pedales estén en buenas condiciones.... . Anote sus observaciones en las tablas siguientes: INDICADOR Temperatura agua enf. motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp ...... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado.... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada.. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones..... CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta ............. Revise la Tarjeta mayor de la unidad..... BC: Buenas Condiciones..... .. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado. I.....• No realice mantenimiento con el cargado.. . MC: Malas Condiciones.......... ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades.. de lo contrario...... la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga)... • Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. A) Verifique que todos los indicadores.... interruptores.

Sistema de enfriamiento (mangueras. Corneta 2. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Motor: 1. Luces de señalización 4. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. Luces delanteras 3.INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Presión de aceite ¨BC ¨MC . bomba de agua) ¨BC ¨MC 3. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas CONDICION BC MC PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1.

Reemplace el filtro de combustible. Inyectores (fugas) 6.4. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Bomba hidráulica y mangueras 2. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Cambie el aceite y el filtro del motor. Radiador 5. 2. _ Actividades de revisión: 1. Utilice desengrasante biodegradable. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Sistema de escape 3. Bomba de inyección 5. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . __ 3. Tensión de correas 6. Anote todas sus observaciones. Motor de arranque 7. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Freno de estacionamiento 2. B) Motor: Actividades correctivas: 1. Bomba de agua del motor 7. Sistema de escape D) Frenos: 1. Mangueras sistema enfriamiento 4. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Aspas del ventilador 2.

G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Discos de frenos I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Nivel de lubricante diferencial ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Nivel de líquido de frenos 2. Superficie de rodamiento 2.Actividades de revisión: 1. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Tambores 3. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite de la caja (complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. Alternador 2. Nivel electrolito batería 3. Nivel de aceite hidráulico de la dirección. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) 3. conexiones y tuberías 4. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC J) Lubricación: . Limpie los bornes y terminales de la batería. Mangueras.

(02) III. Revise el nivel de aceite de la transmisión. Prueba del equipo 1. Si el nivel no es el requerido complete. Observaciones: . Con la unidad encendida. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. e inf) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas tren del. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. Verifique que las graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. no persistan. 2. PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup.Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática.

GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL C. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: .

.. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada. I. motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp .......... .. INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite CONDICION BC MC ...... programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado.PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador..... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades... Revise la Tarjeta mayor de la unidad....... palancas y pedales estén en buenas condiciones.. MC: Malas Condiciones. .. Anote sus observaciones en las tablas siguientes: CONDICION BC MC INDICADOR Temperatura agua enf. BC: Buenas Condiciones. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento..... . Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga)... C) Verifique que todos los indicadores........ interruptores... de lo contrario....... Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones..... la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo.. No realice mantenimiento con el cargado......

Luces de señalización 4. Corneta 2.Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta CONDICION BC MC INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Luces delanteras 3.

Inyectores (fugas) ¨BC ¨MC 6. Bomba hidráulica y mangueras 2. Verifique igualmente que el radiador no tenga agujeros u otro tipo de fugas. bomba de agua) ¨BC ¨MC 3. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Reemplace la correa del motor. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. Cambie el aceite y el filtro del motor. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. _ Actividades de revisión: 1. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. Presión de aceite ¨BC ¨MC 4. Aspas del ventilador ¨BC ¨MC . Sistema de escape ¨BC ¨MC D) Frenos: 1. _ 2. Reemplace el filtro de combustible. Drene y limpie el radiador. Motor de arranque ¨BC ¨MC 7. Reemplace el refrigerante del motor y verifique que el nivel sea el adecuado. Freno de estacionamiento 2. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. _ 3. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Bomba de inyección ¨BC ¨MC 5. Utilice desengrasante biodegradable. _ 4. B) Motor: Actividades correctivas: 1.C) Motor: 1. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Sistema de enfriamiento (mangueras. _ 5. Anote todas sus observaciones.

_ 3. _ 2.Lubrique el cable y los controles de la transmisión automática. Bomba de agua del motor 7. Radiador 5. Revise en un banco de prueba la condición del alternador. _ D) Caja de Velocidad: Actividades correctivas: 1. Mangueras sistema enfriamiento 4. líneas y conexiones E) Tren trasero: Actividades correctivas: 1.Limpie el tapón de desagüe de la transmisión. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. Amortiguadores 5. Crucetas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC .2. Sistema de escape 3. Alternador 2. 2... Limpie los bornes y terminales de la batería.Limpie el tapón de llenado. Mangueras. Tensión de correas 6...Cambie el aceite de la transmisión y su respectivo filtro.. _ Actividades de revisión: 1. Muelles (resortes) 4. Nivel de lubricante diferencial 3. Pernos del diferencial (ajuste y montaje) 2. Pernos de montaje de la caja 2. 2. Nivel electrolito batería 3. _ Actividades de revisión: 1. Sello de puntas de ejes 6. Use aceite y complete si es necesario. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1.Cambie el aceite del diferencial.

Reemplace las pastillas de frenos. Alineación y balanceo 3. De no ser necesario el reemplazo gradúe el sistema de bandas. conexiones y tuberías 4. Nivel de líquido de frenos 2. 4. Engrase las rolineras de las puntas de ejes. Engrase las rolineras delanteras. Terminales cortos 8. Terminales largos 9. Tambores 3. Torque de tuercas de ruedas 4. _ 3. Revise las bandas de freno y reemplace si es necesario. Muñones superiores 2. Amortiguador estabilizador 10. Barras tensoras 7. Discos de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Superficie de rodamiento 2. Barra estabilizadora 6. Ajuste de pernos. Muñones Inferiores 5. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. Nivel aceite Hidráulico de la dirección. I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1.F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. techo y puertas 2. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) J) Estructura del vehículo y accesorios: Actividades de revisión: 1. pasadores y cupillas 3. _ 4. Parabrisas y ventanas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . _ 2. Mangueras. Piso. Amortiguadores delanteros ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Espejos retrovisores laterales 3.

Revise el nivel de aceite de la transmisión.Con la unidad encendida. Extintor de incendios ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC K) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. Observaciones: . PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. Verifique que la graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. verifique que las fallas detectadas en la parte I corregidas en la parte II. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). no persistan.) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas (02) III. Si el nivel no es el requerido complete 2. Asientos del chofer y acompañante . e inf. 7. Escalones y pasamanos 6. Cinturones de seguridad 8. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. Espejo retrovisor de cabina 5.4... Prueba del equipo 1.

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