Tesis Sistema de Mtto 01-10-2008

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniera Mecánica

Autora Br. Marín Sasha Tutor Académico Ing. Alexis Cabrera Tutor Industrial Ing. Guillermo Lugo Cabimas, julio de 2008

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

_______________________ SASHA MARÍN C.I.: 18.259.813 Dirección: Av. 34 con Calle Vargas. Urb. Eleazar López Contreras. Apto 0104. Ciudad Ojeda. Estado Zulia. Teléfono: 0414-1689476 e-mail: sashavmr@hotmail.com

____________________________ Prof. ALEXIS CABRERA Tutor Académico

_____________________________ Ing. GUILLERMO LUGO Tutor Industrial

Cabimas, julio de 2008

calificándolo como ______________________ de acuerdo con las normas vigentes aprobadas por el Consejo del Programa de Ingeniería de la Universidad del Zulia para la Evaluación del Trabajo Especial de Grado. En fe de lo cual firmamos. Julio de 2008 . ______________________ Prof. que presenta Br. en Cabimas días del mes de junio del dos mil ocho. JENITZA PEROZO Jurado Principal Cabimas. lo hemos aprobado. nos hemos reunido para revisar dicho trabajo y después del interrogatorio correspondiente. profesores. Marín Sasha. Alexis Cabrera. como Jurado Examinador del Trabajo Especial de Grado Titulado: “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. DENISSE SILVA Jurado Principal ________________________ Prof. ALEXIS CABRERA Tutor Académico ____________________ Prof.VEREDICTO Nosotros.

Maritza. Los quiero mucho! A Jesse por el apoyo brindado durante toda la carrera y por su amistad. que con sus sonrisas alegran mis días. A mi familia por su cariño y por apoyarme en todo momento. Manuel. por creer en mí y por sus buenos consejos. Madeleyn. Alfredo. . por sus consejos y por su amor incondicional. María. Gracias por todo. Raquel. por su amor. por su confianza. mil gracias… Sasha Marin. A mis padres. A mis amigos. Que a pesar que tu no estés se que estarías muy orgulloso de mi. Roxana y Luis. mi hermana querida. Graciela. Bianca. Tita. Sora. por compartir conmigo tanto alegrías como tristezas. por ser antes que todo mis amigos. Los Amo! A mis abuelos por su amor y apoyo. por acogerme como una hija más y abrirme las puertas de su hogar. A mis sobrinos bellos. Deivis.DEDICATORIA A Dios primeramente. Aris y Moi. Tiky. A la familia Fuenmayor. Made. por iluminarme y darme la fortalezas para afrontar todas las adversidades. Y a todos los que contribuyeron de alguna u otra forma. por su amor y apoyo. porque en momentos donde estaba desmotivada me dieron ánimos para seguir adelante. A mi mejor amiga. A mis hermanos. Recuerden que el triunfo de uno es el triunfo de todos y que esto sea ejemplo de superación para cada uno de ustedes. Helen. Peter.

Bianca. Ing.AGRADECIMIENTO A Dios Todopoderoso. Ing. su amor. por prestarme su colaboración. por iluminarme el camino siempre. amistad y apoyo. A la Ing. su apoyo y su compresión. por ser fuente del saber. A todos…mil gracias Sasha Marín . Cesar y Javier. además de estar dispuesta a atenderme y orientarme para llevar a feliz termino el presente trabajo. Melania de Álvarez. por toda la colaboración prestada. A todos los profesores que a lo largo del camino me brindaron sus conocimientos. A la Universidad del Zulia. su apoyo y por dedicarme un poco de su tiempo para poder llevar a cabo esta investigación. por estar dispuestos a ayudarme en todo momento. Alexis Cabrera. por abrirme sus puertas para cumplir una de mis metas. por brindarme toda su ayuda y conocimientos. por sus asesorías. Joseusdam. A mis padres. A mis amigos. Guillermo Lugo. A mi tutor académico. Alfredo. por darme la vida. Raquel. Gracias! A PDVSA Occidente. A mi tutor industrial.

.................................................................. Formulación del Problema......... Objetivo General...... Bases Teóricas...................... CAPITULO I: EL PROBLEMA Planteamiento del problema.............................................................................. 18 22 23 23 23 24 25 27 30 30 31 42 13 14 15 .................................................................................................... Objetivos de la investigación.................................... Sistema de Mantenimiento…………………………….. Abstract.... CAPITULO II: MARCO TEORICO Antecedentes de la Investigación..............ÍNDICE GENERAL Veredicto Dedicatoria Agradecimiento Índice General Índice Figuras Índice Cuadros Índice Tablas Índice Anexos Resumen................................................................................ Delimitación de la investigación. Introducción......... Justificación de la investigación.................................... Componentes de un sistema de mantenimiento………… Mantenimiento………………………………………................................................................ Objetivo Específico......................................................

..... Recomendaciones..... Técnica de Recolección de Datos.. Ambulancia………………………………………................................................... Metodología……………………................... Referencias………………………………………… Anexos………………………………………………....................................................................................................................... 42 43 48 52 82 83 83 85 88 89 91 91 92 98 100 131 131 131 131 132 157 158 160 162 ........................................................ Muestra de Estudio......... CAPITULO IV: PROPUESTA Presentación de la Propuesta.................................. Diseño de Investigación. Indicadores del Mantenimiento………………………….............. Definición de términos básicos………………………................. Alcance de la propuesta...............Plan de Mantenimiento………………………................ Bibliográficas………………………….. CAPITULO IV: ANÁLISIS DE RESULTADOS Análisis de los resultados…………….. Objetivos de la propuesta………………………….. Sistema de variables………………………………… CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO Tipo de Investigación.............. Población de Estudio............................. Conceptualización de la Propuesta....................................... Desarrollo de la propuesta….............................................................................................................. Criticidad…………………………………………………… Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)……… Montacargas……………………………………........ Conclusiones...

ÍNDICE DE FIGURAS Nº 1 Titulo Estrategias de mantenimiento……………………………….. 35 .

. Metodología………………………………………………. Distribución de la población………………………………. 85 91 95 .ÍNDICE DE CUADROS Nº 1 2 3 Titulo Operacionalización de la variable………………………….

Equipo: Ambulancia…………………………………………….ÍNDICE DE TABLAS Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Titulo Distribución flota pesada…………………………..... Equipo: Ambulancia Partes del motor a inspeccionar.. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos. modelo y marca vs. 97 98 101 103 103 104 104 106 107 123 136 137 138 139 150 151 151 152 152 152 152 154 155 156 . Equipo: Ambulancias…………… Actividades correctivas.operación……………… Puntos de la inspección semanal.. Equipo: Ambulancia……………………………………………... Flota Pesada.. Intervalos de mantenimiento………………………………. Año………………… Total de la Flota Pesada……………………………………. Equipo: Ambulancia. Interruptores a inspeccionar. Equipo: Montacargas… Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas.. Equipo: Ambulancia………… Pedales y palancas a inspeccionar. Análisis de criticidad……………………………………….……………………….. Partes a inspeccionar en el sistema de dirección.. Equipo: Ambulancia………. Equipo: Ambulancia…… Señales auditivas y luces a inspeccionar.. Actividades de revisión. Numero de fallas de los equipos. Equipo: Ambulancia…………….. Indicadores a inspeccionar en el tablero. Equipo: Montacargas………………………………………………… Mantenimiento Periódico………………………………….. Criticidad de Montacargas………………………………… Criticidad de Ambulancias………………………………… Equipo Natural de trabajo………………………………… AMEF de Montacargas………………………………… AMEF de Ambulancias………………………………… Equipos a inspeccionar en pre.

.ÍNDICE DE ANEXOS Titulo Anexo 1 Anexo 2 Anexo 3 Formato de Criticidad Formato para la inspección y mantenimiento de montacargas. Formatos para la inspección y mantenimiento de ambulancias.

de campo y transeccional descriptiva. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado.Marín. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. la revisión documental y la entrevista no estructurada. Cabimas-Zulia. Confiabilidad. Venezuela. indicando las fallas funcionales. “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. p. Palabras clave: Mantenimiento. Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Mecánico. La población estuvo representada por 37 montacargas y 31 ambulancias de la flota pesada de PDVSA Occidente. modos de fallas y efectos de fallas. El diseño no experimental. destacando actividades de inspección. Programa de Ingeniería Mecánica. flota pesada Correo electrónico: sashavmr@hotmail. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. tanto para el montacargas como para la ambulancia. Julio 2008. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Sasha. 120 RESUMEN El propósito de este estudio fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Universidad del Zulia. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. El tipo de investigación fue descriptiva y proyecto factible. Las principales conclusiones fueron: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. Las técnicas utilizadas fueron la observación directa. entre otros. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). Núcleo Costa Oriental del Lago.com .

The techniques used were direct observation. The population was represented by 37 lift trucks and 31 ambulances which belong to PDVSA OCCIDENTE heavy fleet. transectional descriptive and on-field design. Cabimas-Zulia. PDVSA OCCIDENTE owns 37 lift trucks and 31 ambulances. Heavy fleet. among others. Mechanical Engineering Program. Sasha. highlighting inspection activities. The main conclusions were: In order to characterizing PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments according to their critical nature. . Hydraulic system turned out to be the most critical one on the lift trucks. and the documentary revision of manufacturer manuals. Núcleo Costa Oriental del Lago. and the efects of these failures. modes of failures. p. Maintenance tasks were established for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments.Marin. Non experimental. and non-structured interviews. periodical replacement of fluids. 120 ABSTRACT The purpose of this investigation was to propose a maintenance system based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. A maintenance plan centered on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments was developed. “Maintenance System based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments”. Reliability. and some parts. Undergraduate thesis in order to opt for the Mechanical Engineering Degree. July 2008. Functional analysis of the failures using equipments’ AMEF (lift trucks and ambulances) was performed. Universidad del Zulia. indicating the functional failures. The type of investigation was descriptive. using non-structured interviews to the maintenance staff. Venezuela. as for the lift trucks. and feasible project. documentary revision. as to the ambulances. and failures on any of these would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. Breaking system followed by fueling system turned out to be the most critical ones on the ambulances. Keywords: Maintenance. followed by the breaking system and failures on any of these two would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time.

En el segundo capítulo se exponen los aspectos del marco teórico. los objetivos tanto general como específicos. El tercer capítulo muestra el marco metodológico de la investigación conformado por el tipo. El objetivo general de este trabajo consiste en proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. planta o equipo que. en él se explica el planteamiento del problema. recurriendo a un programa de mantenimiento preventivo. como son los antecedentes. el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad constituye una política de mantenimiento basada en la fiabilidad de las funciones del ingenio. la justificación y la delimitación. Particularmente. las bases teóricas y el sistema de variables. busca mejorar la fiabilidad funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y disponibilidad. retos y oportunidades que merecen ser valorados. El estudio está estructurado en cinco capítulos que se detallan a continuación: El primer capítulo contempla el problema. la población. En este sentido. el diseño de investigación. técnicas e instrumentos de recolección de datos y el procedimiento aplicado. . pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento implicado. muestra. mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho la capacidad de respuesta. la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento.com INTRODUCCIÓN Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada.E-mail address: sashavmr@hotmail. En este panorama se está inmerso y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.

En el cuarto capítulo se presentan el análisis de los resultados de la investigación. . conclusiones y recomendaciones. Finalmente en el quinto capítulo se presenta la propuesta Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

Capítulo I Planteamiento del Problema .

y adoptar aquellos recursos y filosofías que han proliferado en las industrias de todo el mundo. Muchas veces se mira el mantenimiento como una operación que tiene por finalidad orientar los esfuerzos a evitar fallas en los equipos de producción. el mantenimiento debe ser función directa de la confiabilidad de operación de las líneas de producción. el fomento de la competencia internacional ha generado en el ámbito industrial una alta preocupación por el aumento de la misma.CAPÍTULO I EL PROBLEMA Planteamiento del problema En la actualidad. Asimismo. Este esfuerzo implica repartir la responsabilidad entre los cuadros directivos así como los mandos técnicos. Así. en donde la capacidad productiva debe maximizarse. debe buscar que éstas operen no sólo con una elevada confiabilidad sino también dentro de sus parámetros de diseño con el fin de disponer de procesos productivos óptimos. muchas empresas han tenido que apresurar el paso para adecuarse a las exigencias de estos mercados. debido a la globalización de los mercados. para afrontar la situación de crisis. las empresas deben considerar el enfoque del mantenimiento como un elemento de sus estrategias para inscribirse en . que parecen tener por denominador común un rotundo no a la improvisación y un entusiasta sí a la competitividad. en medio de la crisis económica. sobre todo en la industrias en donde los procesos han ido migrando de lo manual a lo automatizado buscando la optimización y la eficiencia. sin embargo no se ve que esta actividad es realmente estratégica.

calidad. optimizando la competitividad de las organizaciones que lo implementan dentro del contexto de la excelencia gerencial y empresarial. . considerado desde la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado. es la de los aumentos de los costos sin saber que las actividades bien orientadas en los sistemas de producción o servicios establecen un balance óptimo entre el nivel de mantenimiento previsto y el efecto de falla. La idea que erróneamente se asocia con el mantenimiento preventivo. Aunque el mantenimiento ha venido adquiriendo importancia ya que permite alargar la vida de los activos físicos como por su incidencia significativa sobre la productividad de las empresas. reducción de costos y de pérdidas. ya que tiene como fin conservar. En Venezuela el mantenimiento se ha convertido en una necesidad evidente de los sistemas de producción. El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo.19 los criterios gerenciales de vanguardia. constituye uno de los modos idóneos para lograr y mantener mejoras en eficiencia. al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de las normas de seguridad y medio ambiente aplicables. A nivel mundial siguen siendo muy pocas las organizaciones que presentan una programación y planificación de la función de mantenimiento debido al desconocimiento de las numerosas ventajas que está ofrece. mantener y asegurar que todos los elementos físicos continúen desempeñando las funciones deseadas dentro de las condiciones necesarias para sus operaciones. por ser de gran importancia y representa uno de los elementos claves para la continuidad operacional.

construcciones civiles e instalaciones. 78 millardos de barriles de crudo. En este contexto. un lugar importante en el qué hacer económico. producción. pretendiendo reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación elementos dañados. como herramienta indispensable de la disciplina tecnológica. mercadeo y transporte del petróleo venezolano. Por ello. que . trata de determinar qué tareas de mantenimiento son las más efectivas. Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima (PDVSA) es una empresa estatal que se dedica a la explotación. el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). petroquímica. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios. catalogada en 2005 como la tercera empresa petrolera a nivel mundial.20 El mantenimiento preventivo es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos. refinación. Creada el 1 de enero de 1976. adquiere. maquinas. la necesidad de nuevas técnicas. tal coyuntura matiza los esfuerzos en la búsqueda de mecanismos capaces de sortear las actuales contingencias económicas. previniendo sus fallas y minimizando el costo de mantenimiento. cuenta con las mayores reservas de hidrocarburos en el continente americano. es la segunda empresa más grande de América Latina. Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de minimizar el correctivo y todo lo que representa. Indudablemente las técnicas de mantenimiento cada día adquieren una posición más relevante en el plano internacional. muy a pesar del tiempo y de lo que para algunos resulta una vuelta a esfuerzos anteriores que nunca debieron soslayarse. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad.

Estados Unidos y Europa. ocho en los Estados Unidos y nueve en Europa. vacum. ambulancias. Además es la encargada de realizar la distribución y mantenimiento de la flota pesada tales como grúas. camiones. posee la mayor acumulación de combustibles líquidos del planeta. Al sumar las reservas de la Faja del Orinoco. Además. en lo que respecta a la flota liviana como camionetas y automóviles encargándose a su vez de su asignación y mantenimiento. sumado a las 15. lo que la coloca en el sexto lugar en el ámbito mundial. manejo de líquidos y mudanzas de taladros de perforación a otros departamentos de PDVSA Occidente. Con respecto al gas natural. semipesados e izamiento. materiales. tiene aproximadamente el 30% de las reservas del continente americano. 300 millardos de barriles.A. Tiene como fin dar cumplimiento a los requerimientos realizados por los clientes. Carry Lift. La Gerencia cuenta con 300 equipos de la flota pesada divididos en tres tipos: pesados. Parte de las refinerías incorporan procesos petroquímicos.000 estaciones de servicios en el exterior (13. el Caribe. equipos. montacargas y otros.000 abanderadas con la marca CITGO) permite asegurar competitivamente la colocación de sus crudos y productos. Por otra parte la Gerencia de Transporte Terrestre es un departamento de Petróleos de Venezuela S.21 representan aproximadamente la mitad de las reservas de la región. que ofrece servicios de movilización de personal. los cuales son de gran importancia por su . (PDVSA). Ello. se encuentra entre las primeras compañías energéticas en capacidad de refinación con un sistema que le permite procesar crudo en Venezuela. La capacidad de procesamiento de petróleo obtenida se logra gracias a la presencia de seis complejos en Venezuela y a la participación en una refinería en el Caribe.

se diseño un sistema de mantenimiento que incluye el diagnostico actual de los equipos. 2007). criticidad. perdida credibilidad ante los clientes y posicionamiento del mercado. cuya ejecución permita alargar la vida útil de los equipos. el mejor y mayor rendimiento posible . mejorar el proceso y la óptima utilización de los sistemas disponibles. AMEF. se realizaron entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la gerencia para determinar los equipos más afectados de la flota por tales circunstancias. trae como consecuencia que las máquinas puedan presentar fallas a corto y a largo plazo.22 impacto en la producción. (PDVSA. las cuales progresivamente van a afectar la entrada de capital a la empresa hasta generar problemas económicos. Además. Actualmente estos equipos presentan problemas tales como fallas recurrentes. presentan deficiencias en su base de datos. por consiguiente estas fueron las unidades sometidas a estudio. Debido a esta situación. Por esta razón. arrojando que las ambulancias y montacargas presentaban este problema en mayor grado de criticidad. altos costos de mantenimiento y ausencia de un eficiente sistema de mantenimiento preventivo. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad. características técnicas. Formulación del problema Basado en el planteamiento anterior y conociendo que uno de los principales objetivos de la industria petrolera es obtener. La carencia de un eficiente sistema de mantenimiento de los equipos de la flota pesada afecta las operaciones. se les realiza en su mayoría mantenimiento correctivo.

se hace necesario formular la siguiente interrogante: ¿Cómo será el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente? Objetivos de la investigación Para dar respuesta a esta interrogante. Objetivos específicos • para los Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. . • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.23 de los equipos que impactan la producción como lo es la flota pesada. se presentan a continuación los objetivos tanto general como específicos. que permitirán el desarrollo de esta investigación: Objetivo general Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

incrementar los resultados y mejorar la eficiencia de ejecución como los márgenes de ganancia a fin de ser más competitivos. una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. la . Es por esto que el propósito principal de este estudio es proponer un sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Justificación de la investigación El mantenimiento preventivo consta de todas aquellas acciones realizadas en forma lógica y sistemática sobre un equipo o sistema con la finalidad de mantenerlo trabajando en condiciones específicas de funcionamiento y para reducir las posibilidades de ocurrencias de fallas. prolongar el tiempo de vida útil del equipo o sistema Los resultados obtenidos de la aplicación de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad son reducir los costos por tiempo de ejecución. proporcionándoles una herramienta que les permita realizar mejores mantenimientos a los equipos. El objetivo final que se persigue con la implementación del mantenimiento es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces. ejecutar las actividades en función del desempeño o degradación de los sistemas. garantizar la integridad mecánica y mayor sentido de pertenencia. garantizando su disponibilidad y evitando costos innecesarios. es decir. Teóricamente. beneficiará al personal de PDVSA. Socialmente.24 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. mejor direccionamiento y optimización de los recursos.

Estado Zulia.25 investigación propuesta busca la aplicación de la teoría y conceptos básicos relacionados con sistemas de mantenimiento centrado en confiabilidad como herramientas para la optimización de equipos y procesos. Además se profundizo en la utilización de instrumentos de recolección de datos. en la Gerencia de Transporte Terrestre. se espera que el sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente permita a la empresa contar con herramientas de planificación. reducción de costos de mantenimiento y alargar la vida útil de las máquinas. Metodológicamente. Venezuela. El estudio se realizó en el lapso comprendido desde marzo de 2008 hasta junio de 2008. También sirve como base para estudios posteriores. Delimitación de la investigación La investigación se desarrolló en Petróleos de Venezuela S. se diseño un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad con la caracterización de los equipos. La investigación trata sobre el desarrollo de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad a los equipos pesados (montacargas y ambulancia). ubicada geográficamente en Lagunillas. criticidad. AMEF. Desde el punto de vista práctico.A. Exploración y Producción (PDVSA E y P) Occidente.. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo. .

Capítulo II Marco Teórico .

27 CAPITULO II MARCO TEÓRICO El marco teórico contiene el conjunto de aporte teórico sobre el tema objeto de estudio. esto con el fin de proporcionarles a los investigadores y lectores una base teórica que facilite la compresión del problema en estudio. Antecedentes de la investigación Boscan. fue elaborar un sistema de mantenimiento para las plantas de agua desmineralizada específicamente en una planta termoeléctrica. si bien se basa en estudios . Para realizar este sistema de mantenimiento fue necesario elaborar un análisis funcional de fallas. las entrevistas y recolección de datos. Rafael Belloso Chacin realizaron un trabajo titulado: “Sistema de mantenimiento basado en fiabilidad para las plantas de agua desmineralizada de las plantas termoeléctricas”. Para ello se incluyen los antecedentes de la investigación. El diseño de la investigación de este estudio fue de campo. La finalidad de este trabajo especial. el cual conforma un cuerpo de conocimiento sobre el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y sus generalidades. que es un estudio de cómo fallan las partes involucradas en el proceso de producción. Sánchez y Troconis (2006). las técnicas de recolección de datos utilizadas en este trabajo de investigación fueron las observaciones directas. la definición de términos básicos y el sistema de variables. así como las bases teóricas. Universidad Dr. este sistema de mantenimiento. Al mismo tiempo se establecen aspectos inherentes a la variable en cuestión.

administrativo y operarios de . desarrollaron una investigación denominada: “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los equipos de la empresa MEGA.” El propósito fundamental de esta investigación fue el de diseñar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de producción de la empresa MEGA. que en otras épocas fueron consideraron inesperadas. ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo.A. Para dar viabilidad metodológica a la investigación. El estudio anterior aporta información para el diseño de un sistema de mantenimiento. dando a conocer métodos para desarrollarlo y así garantizar el buen funcionamiento de los equipos. 1997:26). ampliado mediante diseño mixto: bibliográfico y de campo (Bavaresco. González y Sánchez (2000). específicamente en el Municipio Lagunillas. C (1998). Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”.28 de criticidad. C. es decir. El estudio se analizó bajo el enfoque de las teorías Centradas en la Confiabilidad propuestas por Méndez.A.A. C. se llevó a cabo un estudio de tipo explicativo-descriptivo. En adición se describen las actividades de mantenimiento según su frecuencia. El universo sobre el cual se llevó a cabo el estudio fueron los equipos de producción de la empresa MEGA.. C. de igual forma se tomo en cuenta la metodología utilizada y las bases teóricas. el personal gerencial. su tarea y los intervalos de tiempo en los cuales debe ejecutarse cada actividad. A. también permitió conocer las funciones vitales del equipo y predecir cambios de componentes. Los resultados permitirán corregir una serie de debilidades que pueda presentar una planta de agua desmineralizada. definiéndose la población como el conjunto de individuos que llevan a cabo el mantenimiento preventivo de los referidos equipos .

produciendo una pérdida de competitividad ante sus rivales de mercado. Esta investigación con la finalidad de dar ideas de las condiciones del departamento de mantenimiento. Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”. La población estuvo representada por ocho unidades MACK. C. para luego dar paso al diseño del plan de mantenimiento y realizar el formato para el registro histórico de las unidades. selección múltiple. se realizo una breve descripción de cuáles son las labores y las políticas de mantenimiento de la empresa. realizaron un estudio titulado: "Plan de mantenimiento para las unidades pesadas de la empresa AVENRUT. A". el cual indicó que había un beneficio de 200 MM de Bs. El aporte de este trabajo de investigación es la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Como resultado lograron realizar análisis costo-beneficio. Dicha investigación se caracterizó como descriptiva y prospectiva. caracterizado por preguntas abiertas. García y Morles (2005). final cerrado. con la intención de demostrar que el plan es económicamente viable y técnicamente factible. lo cual ayuda a entender el valor agregado que el mantenimiento tiene en la empresa. 400 las cuales fueron objeto de estudio. además en el plan se indico como se debe realizar el trabajo de mantenimiento y los procesos de mantenimiento preventivo para .29 mantenimiento adscritos a la empresa observada y los cuales totalizan doce (12) sujetos los datos se recopilaron mediante encuesta de tipo cuestionario. cuyo objetivo principal fue el presentar la propuesta del un plan de mantenimiento para las unidades de transporte pesado de esta empresa. lográndose la obtención de información relacionada con el estudio. Dicha empresa al no poseer un plan de mantenimiento le generaba altos costos.

Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento. así como los costos asociados a este dando ideas al departamento de los beneficios que daría la implementación de un programa en cuanto a mantenimiento de las unidades. un sistema es un conjunto de componentes que trabajan para un objetivo común. una salida secundaria seria la fallas de un equipo. y la meta secundaria tiene que ver con los aspectos económicos y técnicos del proceso de . metodología de gran aporte para el desarrollo de este estudio. El mantenimiento puedo ser considerado un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción. La principal salida de un sistema de producción son los productos terminados. y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de producción. responsabilidades y procedimientos para el servicio de las maquinas. Raouf y Dixon (2007). en productos que satisfacen las necesidades de los clientes. Bases teóricas Sistema de Mantenimiento Según Duffaa. mano de obra y procesos. En esta investigación se manejaron términos como los tipos de mantenimiento. El sistema de mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto. Los sistemas de producción generalmente se ocupan de convertir entradas e insumos. como materias primas. indicando el alcance. La principal meta de un sistema de producción es elevar al máximo las utilidades a partir de las oportunidades disponibles en el mercado.30 los equipos. Al igual que el diseño de la investigación y el tipo de recolección de datos. mano de obra y refacciones.

y la salida es el equipo funcionando. Éstas se logran reduciendo al mínimo el tiempo muerto de la planta. herramienta. Esto permite optimizar los recursos para aumentar al máximo las salidas de un sistema de mantenimiento. Filosofía del mantenimiento La filosofía del mantenimiento es básicamente la de tener un nivel máximo de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y la disponibilidad de la planta o equipo sin que se comprometa la seguridad. confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta o empresa. las siguientes estrategias pueden desempeñar un papel eficaz si se aplican en la combinación y la forma correctas: . mejorando la calidad. Las actividades para que un sistema sea funcional.31 conversión. refacciones. Las entradas de dicho modelo son mano de obra. Los sistemas de mantenimiento también contribuyen con estas metas incrementando las utilidades y la satisfacción del cliente. administración. incrementando la productividad y entregando oportunamente pedidos a los clientes. organización y control. son planeación. Para lograr esta filosofía. Componentes de un sistema de mantenimiento Actividades de planeación Las actividades de planeación generalmente incluyen las siguientes: 1. entre otros. Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. equipo..

a fin de prever y corregir a tiempo las condiciones . a. Mantenimiento preventivo. b. 1. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. Mantenimiento de oportunidad. 6. 4. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones. Mantenimiento correctivo o por fallas 2. Mantenimiento preventivo Según Nava (2001) es aquel que se le aplica a los equipos de una forma planificada y programada. 7. 2. No hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento. Reparación general. Detección de fallas 5. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso. Reemplazo. Modificación del diseño. Esta estrategia a veces se conoce como estrategia de operación hasta que falle.32 1. 3. Mantenimiento correctivo Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando.

Por otra parte. Requiere de un alto nivel de planeación y las rutinas específicas que se realizan son conocidas. y de esta forma. Este mantenimiento preventivo se lleva acabo tomando en cuenta las condiciones conocidas del equipo. El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo a las horas de funcionamiento o un calendario establecido. la cual se determina vigilando los parámetros claves del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición de este. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. Los equipos o componentes son sustituidos o reparados periódicamente. el mantenimiento preventivo puede ser dividido en dos tipos: Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso a. A esta estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo. se evitarán o disminuirán las fallas que pudieran ocasionar daños mayores. Raouf y Dixon (2007). Mantenimiento preventivo con base en las condiciones b. determinada por inspección.33 desfavorables. El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. En la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo. así como sus frecuencias. según Duffaa. aún cuando no hayan fallado o presenten una falla incipiente. .

Esta es generalmente una tarea de gran envergadura. Reemplazo . 7. Reparación general La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable. 5.34 3. expansión de fabricación y capacidad. Tales oportunidades pueden presentarse durante los periodos de paros generales programados de un sistema en particular. se lleva a cabo cuando una oportunidad surge. Esta estrategia implica mejoras y ocasionalmente. y pueden utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento 4. 6. Mantenimiento de oportunidad Este tipo de mantenimiento. Modificación del diseño La modificación del diseño se realiza para hacer que un equipo alcance una condición que sea aceptable en ese momento. La modificación del diseño por lo general requiere una coordinación con la función de ingeniería y otros departamentos dentro de la organización. Detección de fallas La detección de fallas es un acto o inspección que se lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. como su nombre lo indica.

Raouf y Dixon (2007) Pronóstico de la carga de mantenimiento . Es la mezcla óptima de estas estrategias la que da por resultado la filosofía de mantenimiento más eficaz. Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo ante falla. Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una función en la operación de una planta.35 Esta estrategia implica reemplazar el equipo en vez de hacerle mantenimiento. La siguiente figura resume las estrategias de mantenimiento antes desarrolladas. E ST R AT E G I A S D E M A N T E N IM I E N T O R eem plazo R ep aració n G eneral M an ten im ien to M o d ificación d e d iseño P rev en tivo M antenim iento D etecció n d e M an ten im ient o C orrectiv o f allas d e O portun id ad C on b ase en las con d icio nes C o n base en la est ad ística y la co nf iabilid ad F uera d e línea E n lín ea C on base en el tiem p o C o n b ase en el uso Figura 1. Estrategias de Mantenimiento Fuente: Duffaa.

Planeación de la capacidad de mantenimiento La planeación de la capacidad de mantenimiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. las organizaciones tienden a emplear una menor cantidad de técnicos de la que han anticipado. El pronóstico de la carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y la utilización de los recursos. Los trabajos pendientes también pueden desahogarse cuando la carga de mantenimiento es menor que la capacidad . equipo y herramientas. materiales. La estimación a largo plazo es una de las áreas . entre otros. factores climáticos y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. lo cual probablemente dará por resultado una acumulación de trabajos de mantenimiento pendientes. puede ser función de la edad del equipo. entre otros factores. Estos recursos incluyen: mano de obra. el nivel de su uso. y sin éste muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades.36 Este pronóstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de mantenimiento.Ésta es realmente la principal razón de mantener una reserva de trabajos pendientes. Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra. refacciones. Estos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas. la calidad del mantenimiento. La carga de mantenimiento en una planta dada varia aleatoriamente y. las herramientas requeridas para el mantenimiento.

entre otros. En algunos casos. el cual permite que las unidades de mantenimiento del área de producción se enlacen con la unidad de mantenimiento central. la descentralización de la función del mantenimiento puede producir un tiempo de repuesta más rápido y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una sección particular de la planta. las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. pero que aun no ha sido bien desarrollada. puede implantarse una solución de compromiso. Programación del mantenimiento La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. las destrezas de los trabajos. Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras. . el mantenimiento se puede organizar por departamentos. En las organizaciones grandes. denominada sistema en cascada. por área o en forma centralizada. Sin embargo. la creación de un número de pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo. el tamaño de la planta.37 críticas de la planeación de la capacidad de mantenimiento. La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. Es necesario asegurar que los trabajadores. Organización del mantenimiento Dependiendo de la carga de mantenimiento.

que generalmente son emitidas por los departamentos de producción. 2. estas describen el trabajo. Actividades de organización La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente: 1. la ubicación. comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar.38 El trabajo de mantenimiento para los equipos críticos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para la adaptarse a los cambios. Diseño del trabajo El diseño del trabajo. 1. de modo que los programas para el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. . 3. Administración de proyectos. Estándares de tiempo. las habilidades requeridas y la prioridad del mismo. las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos. Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo. La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza. en lo que se refiere al mantenimiento. Diseño del trabajo.

de esta forma. secuencia de los mismos. reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. El control. incluye lo siguiente: . La fase de control de un proyecto tal. Actividades de control El control es una parte esencial de la administración científica. Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estándares de tiempo para los trabajos que consumen mucho tiempo. Una vez que se ha desarrollado la red. puede utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilización de los recursos. tal como se aplica a un sistema de mantenimiento. es básico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo.39 2. entre otros. La administración de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de técnicas como el método de la ruta critica (CPM) o la técnica de evaluación y revisión de programas (PERT). Administración de proyectos 3. incluye medir el avance en forma regular. No es esencial tener estándares para todos los trabajos de mantenimiento. que incluye una descomposición de trabajos. compararlo con el programa y analizar la varianza como un porcentaje del trabajo total. Estándares de tiempo Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño. Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajos y. estimaciones de tiempo para cada actividad.

Es esencial conservar un nivel óptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el artículo en existencia así como también el costo en que se incurre si las refacciones no están disponibles. 2. Es físicamente imposible y económicamente impráctico que cada refacción llegue de manera exacta cuando y donde se necesita. La administración y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. El control de inventarios es la técnica de mantener refacciones y materiales en los niveles deseados. Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado sistema de informes es el corazón del sistema de mantenimiento.40 1. Control de Trabajos El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de trabajos de mantenimiento. Si no están disponibles las refacciones. . para esto se mantienen inventarios. En la carga de trabajo de este tipo. se deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento e informar al departamento de programación acerca de cuándo estará disponible. Control de inventarios Para la programación de los trabajos de mantenimiento es esencial asegurar que se cuente con las refacciones y los materiales requeridos. También proporciona la información necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de mantenimiento. incluye sobre todo la filosofía del mantenimiento. El sistema de órdenes de trabajos es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de mantenimiento.

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3.

Control de costos

El costo de mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los costos de mantenimiento excesivos. El control de los costos es una función de la filosofía del mantenimiento, el patrón de operaciones, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organización. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos. El control del costo optimiza todos los costos de mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización, como disponibilidad, “porcentaje de calidad” y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducción y el control de costos se utilizan como ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios.

4.

Control de calidad

En un proceso de producción, la calidad de las salidas puede ser considerada como “aptitud para su uso” y “hacerlo bien desde la primera vez”. El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del producto o servicios y comparando estos con las especificaciones del producto o servicios, respectivamente. El mantenimiento también puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas debe ser controlada. La calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organización. La alta calidad se asegura verificando los trabajos de mantenimiento crítico o mediante la supervisión del mantenimiento.

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Mantenimiento Según Nava (2001, p. 35), el mantenimiento: es el conjunto de actividades y procesos estratégicos realizados para conservar y/o restablecer infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos a una condición que les permita cumplir con las funciones requeridas dentro de un marco económico óptimo y de acuerdo a las técnicas y procedimientos de seguridad establecidos. El mantenimiento cobra relevancia al permitir maximizar la disponibilidad de equipos y maquinaria para la producción, al ser un elemento indispensable para garantizar la seguridad e higiene industrial, sobre todo con la aparición de nuevas leyes más exigentes en torno a esta materia y al medio ambiente las cuales ya han comenzado a regir, y al ser un factor determinante para la eficacia económica de una empresa. Finalmente, el mantenimiento nace desde el mismo momento que comienza el diseño del equipo, acompañando a éste durante toda su vida, para la cual es necesario; generándole grandes ahorros y satisfacciones a las empresas que han tomado real conciencia de la importancia del mismo y de su aplicación. Plan de mantenimiento Consiste en las diversas estrategias que se conciben para que el mantenimiento preventivo de los equipos existentes se realice de la manera más conveniente; estableciendo lo referente a: equipos a mantener, niveles, normas y ciclos de mantenimiento, lubricación, análisis de fallas, acciones correctivas, entre otros. Para establecer un plan de mantenimiento preventivo, debe existir previamente un

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sistema de mantenimiento por lo menos básico que le sirva de seguimiento; éste debe contener: •El inventario técnico de los equipos de la planta: Es el universo de equipos con sus respectivos códigos de mantenimiento preventivo, seriales, modelos, fabricantes, características operacionales y físicas (velocidad, temperatura de operación, potencia, dimensiones, peso), entre otros. •El sistema de codificación: Es el número de mantenimiento preventivo con el cual está identificado y ubicado el mismo dentro de la empresa. •Los niveles de prioridad: Es el orden decreciente de la importancia de los sistemas, según sean: para procesos, de seguridad, auxiliares o de protección contra incendios. •El registro histórico de los equipos: Es toda la data de todos los trabajos ejecutados en forma ordenada, problemas y fallas, desde su instalación hasta el presente. Si no existe data, entonces debe comenzarse desde el mismo momento que se establezca el sistema de mantenimiento. Luego de garantizar las bases del plan, pueden iniciarse los estudios y pruebas, obteniendo recursos técnicos (recomendaciones de fabricantes, de otros usuarios y mantenedores propios y, análisis de ingeniería). Indicadores del mantenimiento Según Nava (2001), se puede decir, que los parámetros o indicadores del mantenimiento son valores probabilísticos que se obtienen al aplicar distribuciones estadísticas cuya variable caracteriza el efecto del mantenimiento aplicado al equipo. Estos parámetros son presentados a continuación:

entonces el custodio tendrá que tomar la decisión de modificarlo. al diseño. el que menos falle al costo más conveniente. pero principalmente. p. bajo condiciones de operación normal para las cuales fue diseñado. para mayor satisfacción del cliente. Seguidamente el mantenimiento. así lo más acertado para disminuir los problemas de una futura operación y gestión del mantenimiento. Los parámetros de la confiabilidad son: Tiempo Promedio entre fallas (TPEF). La confiabilidad está muy relacionada al diseño y al mantenimiento del equipo. . en condiciones normales.7). influye en la confiabilidad aunque en menor grado que el diseño. si a un equipo no se le realiza mantenimiento la probabilidad de que éste falle aumenta y así se vuelve cada vez más desconfiable. como ya se mencionó. entre otras. opera sin presentar fallas al momento que se le requiere. en un período de tiempo determinado. la confiabilidad constituye la probabilidad de que un equipo funcione. pero sobre todo deben buscarse modelos que cumplan a cabalidad la función para la cual fueron concebidos. Cuando se proyecta una nueva máquina o cuando se rediseña alguna deben siempre buscarse lograr modelos que requieran la menor atención del propietario al menor costo posible. Se dice que un equipo es confiable cuando. por mucho mantenimiento que se haga el equipo seguirá siendo desconfiable. reemplazarlo.44 •Confiabilidad Para Nava (2001. Naturalmente que si se hace una mala selección del diseño. Esto se refiere a lograr equipos confiables que fallen lo menos posible. probabilidad de Supervivencia (Ps (t)) y Rata de Fallas r(t). es hacer la selección del mejor equipo. Generalmente la mayoría de los diseños ya están elaborados.

es la probabilidad de que un equipo sea restaurado a sus condiciones normales de operación. TPEF: TPFS: Tiempo promedio entre falla. p. en un período de tiempo dado. en un tiempo dado bajo condiciones normales y preestablecidas de mantenimiento. p.43). La disponibilidad se determina a través de la siguiente formula: TPEF D= TPEF+TPFS Donde: D: Disponibilidad. luego de la aparición de la falla. la mantenibilidad mide la facilidad y rapidez para devolver a un equipo a sus condiciones operativas luego de presentarse la falla.21). ejecutando el mantenimiento preestablecido. . Tiempo promedio fuera de servicio.45 •Disponibilidad Según Nava (2001. •Mantenibilidad La definición dada por Nava (2001. Es decir. mejora la disponibilidad. En la medida en que estos dos últimos mejoran (tomando en cuenta los factores ya mencionados que afectan a estos). es la probabilidad que tiene un equipo de estar en capacidad de cumplir con la misión para la cual fue diseñado. este parámetro se ve afectado por la mantenibilidad y la confiabilidad.

Aquí intervienen tanto los inventarios iniciales básicos que deben suministrar los fabricantes como los niveles de inventario . los cuales repercuten con la misma oportunidad en el valor de este parámetro de fiabilidad. la existencia y calidad de los manuales y normas para ejecutar el mantenimiento. formas de requisición de trabajo. técnicas y niveles de inventario. La mantenibilidad está relacionada con diversos factores. es decir: pericia. entre otros. pues se refiere al flujo de partes y repuestos para ejecutar las actividades de mantenimiento. modo de analizar las fallas. calidad de la supervisión. a través de un diagrama de causa-efecto. • Materiales: Este aspecto es quizás uno de los más críticos en las industrias venezolanas y que influye en gran medida en el TPFS.46 El parámetro de la mantenibilidad es el Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS). los factores que afectan principalmente a la mantenibilidad se comentan a continuación: • Personal: Se refiere al grupo humano encargado de ejecutar y velar por el mantenimiento de los equipos. • Métodos: Esto se relaciona con los planes y programas de mantenimiento. motivación. número adecuado de mecánicos y supervisores. entre otros.

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mínimos y máximos que deben conservar los departamentos organizaciones empresas.

de de

mantenimiento materiales de

u las

Diseño: Este aspecto tiene que ver con la mayor o menor facilidad que brinda el diseño de un equipo, a través de su configuración y posibilidades, para ser restituido a sus condiciones normales de operación en el menor tiempo posible, siguiendo el mantenimiento preestablecido. Para que un diseño tenga buena mantenibilidad, debe considerarse durante todas sus etapas los siguientes factores:

-

Accesibilidad y Visibilidad: Se refiere a la facilidad que brinda un diseño

para ubicar las fallas, así como para localizar y reemplazar partes del equipo (filtros de aceites, bujías, sellos, empaques, entre otros).
- Configuración

física: Este concepto tiene que ver con la facilidad que para lograr en un

le brinda la ubicación del equipo al mantenedor, siguiendo el mantenimiento preestablecido. -

tiempo determinado, restituirlo a sus condiciones normales de operación

Reemplazabilidad: Esto se refiere a la capacidad que presentan los

diseños para reemplazarles partes y componentes, y que dichos reemplazos se ejecuten con el menor esfuerzo y tiempo, Un ejemplo lo constituyen las válvulas

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diseñadas por partes, a las cuales para repararlas no hace falta trasladar toda la pieza sino, que en sitio, se reemplaza el elemento que falló acrecentando la mantenibilidad. Estandarización e intercambiabilidad: Es recomendable hacer diseños

con partes y repuestos compatibles a normas y estándares internacionales, nacionales o industriales, a fin de brindar múltiples opciones al mantenedor al momento de sustituir piezas, teniendo éstas la ventaja de ser intercambiables. Un ejemplo muy popular de lo anterior son los tornillos y los bombillos entre otros. Modulación: Consiste en hacer diseños por módulos de manera que en

estos las partes y componentes entre sí, encajen unos con otros y se haga fácil el reemplazarlos. Con esto, solo es necesario ubicar el elemento defectuoso, retirarlo y colocar el reemplazo.

•Criticidad Según PDVSA (2005) el análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana,

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confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad mantenimiento.

del

Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Que criterio se debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad. Parámetros para la evaluación de la criticidad

Se debe seleccionar la puntuación más cercana a la frecuencia de falla real del sistema. sería la cantidad de producción perdida a causa de una falla en el sistema. (Falcón y Molina. que contiene al sistema en estudio. 2005) Estas consecuencias serán evaluadas tomando en consideración ciertos parámetros descritos a continuación: Frecuencia de Falla Indica cuan confiable es el sistema. visto de otro modo. en un período de un año. considerando todas las fallas ocurridas en cualquier componente perteneciente al sistema capaz de producir la pérdida parcial o total de las funciones del mismo. Nivel de Producción (Del Sistema) Representa la capacidad por vía de producción de la unidad de proceso.50 El estudio de criticidad para un sistema en particular está en función de la probabilidad de ocurrencia de una falla y de las consecuencias que esta acarrea para el cumplimiento de la función principal en dicho sistema. y está dado por los siguientes criterios: 1. Impacto en Producción (Por Falla) . Impacto operacional asociado Representa la contribución a la producción del proceso o sistema en estudio. 2.

el transporte. Impacto en la Seguridad Personal Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados capaces de ocasionar daño a equipos e instalaciones y pueda una persona resultar o no lesionada. se refiere a la contribución del sistema en la función principal de la instalación. Impacto Ambiental . 6. incluye la labor.51 Representa el impacto operacional (porcentual) del sistema en estudio sobre la Unidad de Proceso. 3. 5. los materiales y/o repuestos. Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS) Es el tiempo promedio por día empleado para reparar la falla. tomando en cuenta su capacidad de respaldo o no de la función. 4. se considera desde que la instalación pierde su función hasta que esté disponible para cumplirla nuevamente. Costos de Reparación Se considera el costo promedio por cada falla para restituir la función del equipo o instalación.

52 Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados con la propiedad de ocasionar daño a equipos e instalaciones produciendo la violación de cualquier regulación ambiental. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) Según Pérez (2000). se observa claramente la gran utilidad del análisis de criticidad.  análisis causa raíz.  basado en la criticidad de sus procesos y sistemas. la cual viene expresada de la siguiente forma: Criticidad = (Frec. Priorizar la ejecución / detección de oportunidades perdidas. Luego de tener la puntuación de cada una de las consideraciones.  basada en riesgos. . Este análisis permite obtener una jerarquización validada de todos los procesos / sistemas lo cual permitirá:  Utilización optima del recurso humano y económico dirigidos hacia Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal. + Impacto SHA) De los resultados obtenidos. se utiliza la ecuación de criticidad. se dará a conocer el sistema o equipo más crítico de la instalación en estudio. de allí su importancia. A través de los aspectos mencionados. de Falla x Impacto Operacional x Flexibilidad O peracional) + (Costo M tto. MCC y Facilitar / centralizar la implantación de un programa de inspección sistema claves de alto impacto. el MCC es una metodología de análisis sistemático.

sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos. •Decisión lógica del MCC. Determina y analiza que componentes. El proceso de análisis global del MCC se resume como sigue: •Análisis de fallos funcionales. para la determinación de las raíces de las causas. y sus efectos de fallo. las condiciones que la interrumpen o dificultan. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos. para determinar la consecuencia del fallo. que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial. Incluye el análisis de los ítems funcionalmente significativos (IS). analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. Es la función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. Define el funcionamiento del componente en un equipo. La idea central del MCC es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. . La inspección determina qué datos son necesarios para el apoyo del análisis MCC. operación y costo. •Selección de ítems críticos. útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. éstas últimas son las fallas.53 objetivo y documentado. Los efectos de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad. •Análisis de inspección. Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos. sino en condiciones suficientes para realizar bien su función. También implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función y. sobre todo. su fallo funcional.

como sigue: ¿Cuáles son las funciones? ¿De qué forma puede fallar? ¿Qué causa que falle? ¿Qué sucede cuando falla? ¿Qué ocurre si falla? ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas? ¿Que sucede si no puede prevenirse la falla? •Funciones y sus estándares de funcionamiento . Más adelante. MCC hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados. Antes de que se pueda explorar esta relación detalladamente. es necesario saber qué tipo de elementos físicos existen en la empresa. Determina la agrupación de los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento que se practica.54 •Resumen de los requisitos de mantenimiento. el MCC se centra en la relación entre la empresa y los elementos físicos que la componen. y decidir cuáles son los que deben estar sujetos al proceso de revisión del MCC. esto significa que debe realizarse un registro de equipos completo si no existe ya uno. En la mayoría de los casos. El MCC: Siete preguntas básicas Según Moubray (2002).

.El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento. problemas del medio ambiente. costo operacional y seguridad. calidad del producto. En otras palabras. La pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la empresa en cierta manera. que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.La función de los equipos en su contexto operacional. el paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones. una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidos. Como resultado de esto el proceso de MCC comienza definiendo las funciones y los estándares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional. •Fallas funcionales Según Moubray (2002). cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propósitos determinados. . deberá tener una función o funciones específicas. el MCC pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea posible. La influencia total sobre la empresa depende de: . Estos estándares se extienden a la operación. servicio al cliente. Esto lleva al concepto de una falla funcional.55 Según Moubray (2002).

56 •Modos de falla (Causas de falla) Según Moubray (2002). •Consecuencias de las fallas . es importante identificar cuál es la causa origen de cada falla. En la realización de este paso. y también de eliminar errores. Esto permite comprender exactamente qué es lo que puede que se esté tratando de prevenir. lo que pasaría sí ocurriera). •Efectos de las fallas Cuando se identifica cada modo de falla. Esto asegura no malgastar el tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas. y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario. el paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de causar la pérdida de una función. cada modo de falla debe ser considerado en el nivel más apropiado. Al mismo tiempo. El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad. También mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos. evitando malgastar demasiado tiempo en el análisis de falla en sí mismo. Este paso permite decidir la importancia de cada falla. los efectos de las fallas también deben registrarse (en otras palabras.

Si la respuesta es positiva. • Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la producción (capacidad. también sugieren con qué esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo. y lo hace antes de considerar la cuestión del funcionamiento. el próximo paso en el proceso del MCC es preguntar cómo y cuánto importa cada falla. en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple. La razón de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos.57 Según Moubray (2002). • Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. Un punto fuerte del MCC es la forma en que trata las fallas que no son evidentes. primero reconociéndolos como tales. servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación). El MCC considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes • no tienen impacto directo. las fallas funcionales. calidad del producto. a menudo catastróficas. una vez sean determinadas las funciones. pero exponen a la empresa a otras fallas con consecuencias serias. Pone a las personas por encima de la problemática de la producción. práctico y coherente con relación a su mantenimiento. Estas .

Por eso en este punto del proceso del MCC. Sin embargo. . •Tareas de mantenimiento La mayoría de la gente cree que el mejor modo de mejorar al máximo la disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de mantenimiento de forma rutinaria. • Consecuencias no operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción. Si por el contrario fuera así. si las consecuencias no son significativas. por lo que el único gasto directo es el de la reparación. es importante tratar de prevenirlas. el proceso de selección de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la selección de los diferentes métodos de prevención. el paso siguiente sería preguntar qué tareas sistemáticas (si las hubiera) se deben de realizar. Si no es así. la decisión normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemático. El conocimiento de la Segunda Generación sugiere que esta acción preventiva debe de consistir en una reparación del equipo o cambio de componentes a intervalos fijos. Por otro lado. entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio. Si una falla tiene consecuencias significativas en los términos de cualquiera de estas categorías. es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas.58 consecuencias cuestan dinero. y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas.

59 Supone que la mayoría de los elementos funcionan con precisión para un período y luego se deterioran rápidamente. o por lo menos reducir las consecuencias. de forma que se podrían hacer planes para llevar a cabo una acción preventiva un poco antes de que fueran a fallar. El pensamiento tradicional sugiere que un histórico extenso acerca de las fallas anteriores permitirá determinar la duración de los elementos. y la incapacidad creciente de las técnicas tradicionales para hacerlo. En particular. se debe de hacer algo para prevenir las fallas. como siguen: •Tareas “A Condición”: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla. Eso es verdad todavía para cierto tipo de equipos sencillos. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales. La mayoría de estas técnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de que están a punto de ocurrir. Pero cuando las consecuencias son significativas. esto puede ser lo mejor que hacer para fallas que tengan consecuencias sin importancia. . y para algunos elementos complejos con modos de falla dominantes. El MCC reconoce cada una de las tres categorías más importantes de tareas preventivas. las características de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en contracto directo con el producto. De hecho. El reconocimiento de esos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemático. y se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que está en el proceso de ocurrir. han creado los nuevos tipos de prevención de fallas.

porque los elementos sigan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado. el MCC pregunta si vale la pena hacerlas. Al hacer esta pregunta. independientemente de su estado en ese momento. Estos criterios forman la mayor parte de los programas de entrenamiento del MCC. . Una gran ventaja del MCC es el modo en que provee criterios simples. Si no se puede encontrar una acción sistemática apropiada. y si fuera así para decidir la frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo. La respuesta depende de cómo reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir. Acciones “A falta de” Además de preguntar si las tareas sistemáticas son técnicamente factibles. •Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica: Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas. Si las tareas no son técnicamente factibles. precisos y fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente posible en cualquier contexto.Una acción que signifique prevenir la falla de una función no evidente sólo valdrá la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla múltiple asociado con esa función a un nivel bajo aceptable.60 Las nuevas técnicas son usadas para determinar cuando ocurren las fallas potenciales de forma que pueda hacerse algo antes de que se conviertan en verdaderos fallas funcionales. entonces debe tomarse una acción apropiada. se debe llevar a cabo la tarea de búsqueda de fallas. Estas técnicas se conocen como tareas a condición. basado en los principios siguientes: . El MCC también ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad. el MCC combina la evaluación de la consecuencia con la selección de la tarea en un proceso único de decisión.

sólo vale la pena realizar una tarea sistemática si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparación durante el mismo período de tiempo. Si no es justificable. la decisión “a falta de” será el nomantenimiento sistemático.Si la falla tiene consecuencias operacionales. . Este enfoque gradual de “arriba-abajo” significa que las tareas sistemáticas sólo se especifican para elementos que las necesitan realmente. Esta característica . la decisión “a falta de” secundaria sería volver a diseñar de nuevo. .Una acción que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merecerá la pena hacerla si reduce el riesgo de esa falla en sí mismo a un nivel realmente bajo. el componente debe rediseñarse. Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable. sólo vale la pena realizar la tarea sistemática si el costo de la misma durante un período de tiempo es menor que el de la reparación durante el mismo período. o si lo suprime por completo.De forma similar. . y si el costo de reparación es demasiado alto. Si no puede encontrarse una tarea de búsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable. la decisión inicial “a falta de” sería de nuevo el no-mantenimiento sistemático. Si no son justificables. entonces la decisión “a falta de” secundaria sería rediseñar de nuevo). entonces la acción “a falta de” secundaria sería que la pieza debe rediseñarse.61 Las tareas de búsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no evidentes de forma periódica para determinar si ya han fallado. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son aceptables todavía. si una falla no tiene consecuencias operacionales.

previniendo mantenimiento son las más efectivas. Para llevar a cabo la implantación del MCC. y no como deberían de estar o pueden que estén en el futuro. El proceso del MCC considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseño. trata de determinar qué tareas de seguridad y disponibilidad. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento.62 del MCC normalmente lleva a una reducción significativa en los trabajos rutinarios. También quiere decir que las tareas restantes son más probables que se hagan bien. Resumen de tareas . •Procedimiento de implementación del MCC Aspectos preliminares El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Esto combinado con unas tareas útiles equilibradas llevará a un mantenimiento más efectivo. deben sostenerse según un plan definido del MCC y los procedimientos adicionales que se muestran en este trabajo. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener los equipos como están funcionando hoy. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios.

estas agrupaciones deben ser registradas para realizar comparaciones. la disponibilidad del equipo. con el objetivo de lograr varias tareas en el equipo. el personal debe ser distribuido uniformemente en áreas de trabajo diferentes. y en algunos casos la estructura organizada del . toda vez que el equipo se encuentra en un programa de mantenimiento.63 Los requisitos de las tareas son el resultado del análisis del MCC que pueden tener intervalos variantes. Las tareas deben ser resumidas en grupos. Consideraciones de las herramientas Las siguientes consideraciones son requisitos para la realización de un programa de mantenimiento: Agrupar todos los requisitos de trabajo en un área específica. rediseñar y determinar los procesos más convenientes del mantenimiento fijado. Todas las tareas se despliegan en función del tiempo para ver si hay agrupaciones naturales. El ajuste de los intervalos de tareas de mantenimiento se realiza con el objetivo de agrupar tareas de mantenimiento. sobre todo si se tiene pérdida de tiempo. Los procesos de las tareas Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida común base (normalmente el tiempo). sin embargo si se carga excesivamente un área de trabajo con demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento ineficaz. la realización del mantenimiento. Resumidas las tareas se consideran los niveles e intervalos de mantenimiento en las áreas de trabajo. El resumen de tareas de un programa de mantenimiento. afecta tales situaciones como las horas-hombre.

Incluir planos de localización a escala.  realización. Fecha de inicio de operaciones (únicamente para instalaciones en Planes de crecimiento a futuro. . tales como: asentamientos humanos. ciudad. cuerpos de agua. localidad.  operación). señalando la fecha estimada de Nombre de la instalación.. •Descripción general de la instalación  actividad.   Coordenadas geográficas de la instalación o proyecto. código postal. Calle. u otra referencia.64 mantenimiento. haciendo una breve descripción de la municipio. zonas de reserva ecológica.  Superficie total de la instalación o proyecto y superficie requerida para el desarrollo de la actividad (m2). describiendo y señalando las colindancias de la instalación o proyecto y los usos del suelo en un radio de 500 metros en su entorno. áreas naturales protegidas.   Fecha estimada de inicio de operaciones del proyecto. Ubicación de la instalación o proyecto. así como la ubicación de zonas vulnerables. indicando claramente los distanciamientos de las mismas. teléfono(s) y fax. departamento. entre otros.

• Descripción detallada del proceso por líneas de producción. Descripción del proceso • Mencionar los criterios de diseño de la instalación o proyecto con base a las características del sitio y a la susceptibilidad de la zona o fenómenos naturales y efectos meteorológicos adversos. comerciales y/o de servicios) que tengan vinculación con las actividades que se desarrollan o pretendan desarrollar. código o estándares de construcción. tipo de almacenamiento y equipo de seguridad. cantidad o volumen máximo de almacenamiento por recipiente. Especificar: características.  Número de personal en la operación de la instalación. capacidad máxima de producción. deberá indicar en forma de lista la infraestructura actual y la proyectada. flujo en m3/hr. cantidad máxima de el proceso. Para el caso de ampliaciones. concentración. • Listar todas las materias primas. • Tipo de recipientes y/o envases de almacenamiento. indicando la sustancia contenida. reacción principal y secundaria en donde intervienen materiales considerados de alto riesgo (debiendo anexar diagramas de bloques). especificando sustancia. terrestres y/o aéreos) Infraestructura necesaria. productos y subproductos manejados en Riesgosas. dimensiones. así como los dispositivos de seguridad instalados en los mismos. señalando aquellas que se encuentren en los Listados de Actividades Altamente almacenamiento en kg.  Actividades conexas (industriales.65   Descripción de accesos (marítimos. .

•Grupo de trabajo Naturaleza El grupo de trabajo es establecido y debe incluir una persona de la función de mantenimiento y de operación y un facilitador especialista en MCC. requerimientos y políticas de criterio de aceptación con respecto a la seguridad y protección del medio ambiente. El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario altamente proactivo. Tal como se resume a continuación. anexar plano a escala del arreglo general de la instalación o proyecto. tiempo estimado de uso y localización. indicando la siguiente información: lotes) Diagramas de tuberías e instrumentación con base en la ingeniería de Balance de materia Temperaturas y presiones de diseño y operación Estado físico de las diversas corrientes de proceso Características del régimen operativo de la instalación (continuo o por detalle y con la simbología correspondiente. conformado por personas de los departamentos de mantenimiento. • Condiciones de operación. El grupo de proyecto MCC define y clasifica los objetivos y el alcance del análisis. operaciones y especialistas. Asimismo.66 • Describir equipos de proceso y auxiliares. Estas personas deberán estar altamente familiarizadas con los temas . especificando características. Anexar los diagramas de flujo.

Actividades reactivas: Análisis Causa Raíz (ACR). pudiendo estar en cada reunión uno o ambos. Actividades preactivas: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el análisis funcional y análisis de criticidad de equipos.67 que les competan. organización. la mejor manera de lograr esto es tener redundancia. garantizando entre ellos mantenerse siempre informados del avance de las actividades. Estas pueden ser agrupadas en dos frentes de trabajo. Funciones del grupo de trabajo Las funciones del grupo de trabajo están enmarcadas en realizar actividades de mejoramiento continuo en las operaciones de la empresa. El mejoramiento del desempeño implica contribuciones en actitudes. conocimiento. Tener . Actividades a realizar Preparar el grupo de trabajo. Actividades previas: Estos análisis nos permiten conocer el orden de implantación de las técnicas a usar. Seleccionar reemplazos naturales para cada miembro del grupo. El grupo será dirigido por un facilitador que podrá o no provenir de los departamentos nombrados anteriormente. solución de problemas. de manera de garantizar un impacto significativo en los sistemas estudiados. es decir dos operadores (por ejemplo). patrones culturales y resultados. Seleccionar personal de perfil acorde a la naturaleza del proyecto.

El cronograma de trabajo deberá llegar hasta la implantación de actividades y su seguimiento. Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de mejora. de sus necesidades y limitaciones. Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los problemas. vacaciones de algún integrante del . tiene asociados diversos problemas de índole práctico. quinquenales o jornadas de trabajo continuas (por semanas o proyecto). Preparar un orden de implantación del MCC. estimando el impacto positivo para la empresa que pudiera representar una mejoría en los mismos. grupo. como permisos. Preparar los cronogramas de actividades. Realizar el análisis funcional y de criticidad o el análisis de oportunidades de mejora. la naturaleza de dicho cronograma dependerá del grupo de trabajo. a reuniones diarias.68 reemplazos que trabajen sólo en caso de emergencia. Seleccionar el sistema o problema de mayor impacto posible y de mayor probabilidad de éxito. para evitar cualquier retardo debido a problemas previsibles. Establecer una misión precisa y clara en consenso. definir los objetivos del grupo de trabajo. pudiendo ser desde una reunión semanal. Realizar plan de contingencia.

Convertir en realidad las sugerencias propuestas y justificadas por el equipo de trabajo. Completar el análisis. Comenzar el análisis.69 - Lograr consenso con la gerencia de la planta sobre los puntos anteriores. Verificar si las actividades son aplicables en otras áreas de la organización e implantarlas de ser necesario. partiendo de una sencilla pero concisa documentación de los pasos anteriores. recordar que de vista muchas posibles soluciones no son viables desde el punto económico. - Documentar todo el proceso anterior. tomar medidas de ser requerido. Sugerir soluciones. recordar que se trata de un mejoramiento continuo y no de una mejora por salto al más alto nivel de desempeño. Presentar los resultados a la gerencia de planta. • Del facilitador . Realizar un seguimiento a las actividades y sus resultados. realizando pequeños resúmenes a presentar a la gerencia. Evaluar la factibilidad económica de las soluciones. los resultados deberán estar con un completo juicio económico que soporte su implantación.

la duración y los recursos requeridos para el mismo. logística y gerencia ascendente Las funciona típicas del facilitador incluyen: Organizar y dirigir todas las actividades inherentes al proyecto.70 El facilitador es el líder del equipo de trabajo. Seleccionar el nivel de análisis. por lo tanto debería manejar alternativas para solventar cualquier inconveniente con los miembros del equipo. Asegurar que cada plazo sea plenamente comprendido antes de su ejecución. deberá facilitar la implantación de las filosofías o técnicas a usar aprovechando las diferentes destrezas del personal que forma el equipo de trabajo. Garantizar la - ejecución de reuniones en cualquier caso. el facilitador deberá ser absolutamente competente en las siguientes áreas: • • • • • • Técnicas a implantar Gerencia del análisis Dirección de reuniones Administración del tiempo Administración. programación y dirección de reuniones. definir fronteras y alcance. además de estimar el impacto. . Planificación.

debe generar constantes informes de calidad. así como. evitando dar saltos metodológicos que afecten la integridad del proceso. mantener al día toda la documentación del proyecto (expedientes. entre otros). Investigar profundamente sobre temas tratados y no conformarse con información superficial. En la mayoría de los casos deberá fungir como el transcriptor de la información generada. Coordinar todo el material de apoyo para el trabajo del equipo (planos. debiendo en muchos casos dedicarse a corroborar la información generada en las reuniones.71 - Asegurar el correcto orden de implantación. es decir sean implantadas realmente. Mantener a la gerencia informada sobre todos los planes y el progreso de actividades. diagramas. Por lo tanto se debe tener el suficiente juicio para saber cuando la participación de un especialista es requerida. . Asegurar que el proyecto se cumpla dentro de lo planificado con un margen de error aceptable. Ser el punto focal de comunicaciones del grupo centralizando la información relacionada al tema de trabajo. Debe velar por que las soluciones aportadas por el equipo de trabajo. entre otros) y compartirla en línea con el grupo. Ser la voz técnica que aclare cualquier duda (metodológica) presentada por los miembros de los equipos durante cualquier etapa del proceso. avances. superen el nivel de informe técnico.

Gerenciar los problemas: choques personales. . Serán programadas con sesiones de trabajo de no más de 90 minutos. con periodos de descanso de 15 minutos entre sesiones (si se programan jornadas de trabajo de más de 90 minutos). Motivar el grupo. Tener especial cuidado con invitados ocasionales (darles suficiente información). • Asegurar el consenso de las decisiones tomadas. La reunión debería ser confirmada por el punto focal en la planta. quien deberá asegurar la participación del grupo y localizar los suplentes de ser requeridos. Sesión ideal 50 minutos de trabajo + 10 minutos de descanso (refrigerio). De las reuniones Se debe garantizar que el equipo de trabajo tenga objetivos comunes y conozca (“grosso modo”) la metodología y el plan de acción. interrupciones. entre otros.72 - Estar en capacidad de reconocer necesidades de adiestramiento (técnico o metodológico) de los integrantes del grupo y prestarlo cuando sea requerido y esté a su nivel. Recordar que las reuniones son eventos sociales y se debería hacer todo lo posible por convertirlas en eventos agradables (estos proyectos a veces duran años).

eficaz. garantizando la participación de un miembro de operaciones en cada reunión.73 - De no ser posible reunir todo el equipo multidisciplinario. El facilitador deberá animar la participación de todos los integrantes de una manera entusiasta. Los objetivos del análisis y el diagrama de procesos deberán estar siempre visibles en el salón de reuniones.) . planos. Se debe garantizar la existencia de todos los recursos a utilizar en cada El tiempo de las reuniones debe ser usado de una manera inteligente y reunión (manuales. Los problemas internos deberán ser resueltos por el grupo y quedarse entre ellos. No se deben cuestionar negativamente las opiniones de los integrantes. “La búsqueda de soluciones no deberá ser una búsqueda de culpables destinados a la hoguera”. Los resultados de la reunión anterior deberán darse a conocer en la reunión actual. entre otros. Nunca suspender una reunión sin fijar en consenso la fecha y la hora de la próxima reunión. refrigerios. El facilitador preparará una agenda con objetivos a cumplir en la reunión y deberán ser verificados al final de la misma. El ambiente de la reunión deberá ser libre de culpa. se pueden hacer sesiones de trabajo por especialidad.

siendo canalizadas por el facilitador y el punto focal. Buscar soluciones a los problemas y no problemas a las soluciones. Se puede hacer uso de las técnicas de análisis. entre otros. Se selecciona los sistemas objeto de evaluación y se establece el monograma del . • Tareas principales del análisis MCC Los principales elementos del análisis MCC se resumen en doce pasos como sigue: Estudios y preparación Definir claramente los objetivos que se persiguen con el análisis que se va a realizar. resulta en serios tropiezos. Entonces en todo este trance las comunicaciones juegan un papel importante. diagramas de espina de pescado. ya que su definición condicionará el alcance del estudio. Trabajar en torno a realidades y no a opiniones. deberán ser en sentido vertical (arriba/abajo) y horizontal.74 - Deben ser realizadas en lugares cómodos y accesibles por todos los integrantes. La información clave deberá ser validada antes de continuar trabajando en base a ella. como tormenta de ideas. El incumplimiento de actividades asignadas a los integrantes del equipo para la siguiente reunión. El facilitador y el punto focal deberán garantizar los medios a los integrantes de los equipos para cumplir dichas actividades.

Describir los requerimientos de operación del sistema. subsistemas. sistema. comparado con la planificación tradicional? ¿A qué nivel de instalación (planta.) debe ser conducido la ejecución del MCC? La descripción de la instalación del proceso jerárquico (registros. aspectos: Identificar y describir las funciones de los sistemas y el criterio de Para el sistema seleccionado en el subtítulo anterior en análisis. el siguiente es definir e identificar las funciones de los equipos y componentes de los equipos en estudio.75 proyecto. identificándose los recursos necesarios. . Definición y selección de sistemas Después de la definición para la ejecución del análisis MCC en la planta. • Análisis funcional de la falla Finalizado el anterior paso. flujogramas) es una buena herramienta para el sistema. deben considerarse los siguientes ejecución. se consideran dos preguntas: ¿Para cuál de los sistemas el análisis es beneficioso. entre otros. Identificar las formas cómo pueden fallar las funciones de los equipos seleccionados.

Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de sistemas principales. En algunos casos. • Selección de ítems críticos El objetivo fundamental de esta tarea es la identificación de los componentes que se consideran críticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestión. Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. se pudiera disponer de la información relativa al término de probabilidad. se puede considerar como criterio único para catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la función o funciones definidas para el sistema objeto de análisis. La catalogación de un componente como crítico supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de falla. si bien conviene establecer las medidas adecuadas para que. . Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el cálculo de las probabilidades mencionadas. en un futuro. mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que ese fallo puede provocar sobre la instalación.76 La aplicación de los Modos de Fallo y Análisis del Efecto es recomendada para este análisis. puede resultar conveniente subdividir el sistema objeto de evaluación en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su análisis. La probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado. se caracterizan por desarrollar una función específica en el sistema considerado y están constituidos por uso determinados componentes o equipos.

basado en la identificación de las consecuencias negativas que pueden producir los fallos potenciales de los diferentes componentes sobre el sistema bajo estudio. soportes rígidos. normalmente. A estos componentes se les denomina Esta evaluación se realiza normalmente mediante la conocida técnica de fiabilidad denominada AMEF. se identifican aquellos componentes cuyo fallo da lugar al fallo funcional en estudio. catalogarlo como crítico o no crítico. Para cada uno de estos fallos funcionales. se suele usar un método simplificado de análisis. En tales casos. El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema consiste en la determinación. se suele plantear la optimización de los recursos dedicados al análisis de la criticidad de sus componentes. en función de sus respuestas. entre otros aspectos. se excluyen del análisis (por ejemplo: válvulas manuales menores de dos pulgadas. con criterio general. provocando efectos negativos en la instalación. un análisis de fiabilidad del sistema considerado y suele consumir un importante nivel de recursos. de las funciones que debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalación. Dichas preguntas tienen que ver. “componentes críticos”. en primer lugar. entre otros.) El análisis de criticidad es. . en esencia. siendo la “Lista de Criticidad” uno de los más utilizados.77 Las interfases del sistema en cuestión constituirán sus fronteras con otros sistemas de la planta y en su interior están. Para determinados sistemas. así como de sus fallos funcionales asociados. consiste en la aplicación de una lista o batería de preguntas a cada componente del sistema considerado. En los procedimientos técnicos del proyecto MCC. todos los componentes cuya criticidad se va a analizar. termopares. reduciendo el nivel sistemático del proceso de análisis que supone el desarrollo de un AMEF y el notable volumen de documentación que se genera. normalmente se establece una lista de tipos de componentes que. Este método.

Pero ocurre que en el sistema existen ítems que no son analizados. de las condiciones adecuadas de operación o el incremento de contaminación ambiental. Aunque la teoría del MCC admite que a los componentes considerados como no críticos se les deje operar hasta su fallo sin aplicarles ningún tipo de mantenimiento preventivo. Tratamiento de los ítems no críticos • En el paso anterior los ítems críticos se seleccionan para el análisis extenso del MCC. pueden ser categorizados en los siguientes tres grupos: datos de diseño. de seguridad. se aplican las técnicas estadísticas y la probabilidad. o realizar el mantenimiento según las especificaciones técnicas del proveedor. una solución gráfica del análisis de las curvas trazadas.78 con la pérdida de producción. con el ajuste apropiado a una ley de distribución de probabilidades. •Análisis de los modos y efectos de fallas . que proporcionan. Para el análisis de los datos. el tipo de análisis que relaciona los posibles modos de fallo que puede ser extendido con la revisión de las curvas anteriores. datos operacionales y datos de confiabilidad. • Colección y análisis de los datos Los datos necesarios para el análisis MCC. en este caso las plantas tienen un programa de mantenimiento para estos ítems no críticos. se recomienda efectuar una evaluación de estos componentes no críticos antes de tomar esta decisión.

79 El AMEF es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran. cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices. el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total. y así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa. • Selección de las tareas de mantenimiento . Por lo tanto. con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

en función de aspectos . a la aplicación de técnicas de mantenimiento basadas en la condición operativa del equipo frente a actividades periódicas de mantenimiento o considerar aspectos tales como la evidencia de los fallos para los operadores cuando dichos fallos ocurren. es la lista de componentes (críticos y no críticos seleccionados) a los que convendrá identificar una tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo. El resultado de esta tarea será el conjunto de actividades de mantenimiento recomendados para cada equipo. El objetivo de la presente tarea es efectuar dicha asignación de actividades de mantenimiento. A este respecto. Para la construcción de este ALD. con el fin de establecer las apropiadas tareas y frecuencias de ejecución de forma sistemática y homogénea. se podrá dar prioridad a la prevención del fallo frente a su corrección. La aplicación de un Árbol Lógico de Decisión (ALD) es un proceso sistemático y homogéneo para la selección de la estrategia de mantenimiento más adecuada para impedir la causa que provoca la aparición de un determinado modo de fallo correspondiente a un componente del sistema objeto del análisis. Se definirá el contenido concreto de las actividades específicas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecución correspondientes. Así por ejemplo. puede resultar de utilidad la elaboración de “plantillas” en las que se recoja el conocimiento disponible sobre el mantenimiento de los distintos tipos de equipos.80 El resultado de la tarea de selección de ítems críticos. el proceso de selección de tareas de mantenimiento se inicia con la identificación de las causas más probables asociadas a los distintos modos de fallo de los componentes considerados. se deberán definir previamente los criterios a considerar y sus prioridades correspondientes. De forma genérica.

se presentan en la siguiente página. se efectúa la comparación de las tareas de mantenimiento vigentes en . La efectividad: significa que el costo de las tareas de mantenimiento es menor que los costos de las fallas. Las tareas del programa de mantenimiento definidas. • Implantación de recomendaciones Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas más eficientes para los diferentes componentes analizados. reduciendo el impacto de las fallas. es necesaria la información acerca de las fallas. es decir la función de razón de fallos. tiene dos. se establecen las recomendaciones finales del estudio MCC y se lleva a cabo su implantación. los cuales. entre otros. La aplicabilidad: un programa de mantenimiento es aplicable.81 tales como la criticidad del equipo. cuando este puede eliminar la falla. su frecuencia de uso o las específicas condiciones ambientales de su entorno operativo. • Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento El criterio de la selección de las tareas de mantenimiento usadas en el MCC. En primer lugar. . entre otros. las consecuencias y los costos de las fallas. o reducir la probabilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable. • Determinación de los intervalos de mantenimiento Para determinar los intervalos óptimos de mantenimiento.

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la instalación con las recomendaciones del análisis MCC. El resultado de esta actividad es el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a cada componente. Dichas tareas finales de mantenimiento habrán surgido de aplicar los siguientes criterios: Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta no ha sido

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su anulación. Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio MCC no se

está aplicando en la actualidad, se propondrá su incorporación al plan de mantenimiento. Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta coincide con una tarea

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su retención. Si la frecuencia de una tarea vigente de mantenimiento en la planta no

coincide con la de una tarea recomendada por el estudio MCC con el mismo contenido, se propondrá su modificación. A partir de dichas recomendaciones finales, se deberá proceder a la redacción del nuevo plan de mantenimiento que se propone para la instalación. Para ello, es imprescindible la aprobación de las recomendaciones propuestas por parte de la gerencia, quien además fijará los criterios de aplicación y asignará los recursos necesarios. La elaboración del nuevo plan de mantenimiento, además de las bases técnicas de mantenimiento obtenidas con el análisis MCC, requerirá considerar otros aspectos tales como los compromisos existentes, ajenos al mantenimiento, que implican la realización de determinadas tareas y el grado de eficacia que se

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consigue en la agrupación de diferentes actividades realizar adaptaciones

de

mantenimiento.

En

algunos casos, será preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y de los procesos informáticos existentes que pudieran estar relacionados con el tema. Seguimiento de resultados

El seguimiento y el análisis de los resultados que se van obteniendo en la planta con la implantación del nuevo programa de mantenimiento son tareas que resultan de capital importancia para la evaluación de su eficacia. Este proceso requerirá por una parte, la definición de los parámetros e índices de seguimiento, la implantación de los pertinentes procesos de captación de la información básica necesaria, el establecimiento del adecuado procedimiento de actuación y la correspondiente asignación de recursos. La necesidad de considerar nuevas técnicas de mantenimiento, añadir algún posible modo de fallo o componente no analizado inicialmente o revisar las hipótesis de estudio, sus conclusiones entre otras, harán conveniente la actualización global de estudio del MCC, cada cierto tiempo con el fin de minimizar la obsolescencia de las recomendaciones aportadas con el paso del tiempo. Montacargas Se denominan montacargas o carretillas automotoras de manutención o elevadoras, a todas las maquinas que se desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas fundamentalmente a transformar, empujar, tirar o levantar

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cargas. Para cumplir esta función es necesaria una adecuación entre el aparejo de trabajo de la carretilla (Implemento) y el tipo de carga. A su vez es considerado un aparato autónomo acto para llevar cargas en voladizo, el cual se asienta sobre dos ejes: motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser eléctricos o con motor interno. Ambulancia Es un vehículo que los servicios médicos utilizan para trasladar pacientes (heridos o enfermos) a un servicio de atención de salud, así como en algunos casos dar primeros auxilios o ayuda médica o responder las llamadas, o situaciones de emergencia. Además están equipadas de tecnologías médicas para la supervisión del estado del paciente, el diagnóstico y el tratamiento. Existen diferentes tipos de ambulancias desde helicópteros hasta camionetas, todo depende de cual sea la necesidad. En el caso de la empresa PDVSA Occidente poseen equipos tipo camión. Definición de términos básicos Cojinetes: Son elementos que sirven de apoyo a los ejes. Se dividen en dos grandes grupos: Cojinetes de deslizamientos (bujes) y rodamientos. Eficiencia: es la relación que existe entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.

85 Eficacia: es el grado en el que se realizan las actividades planificadas y se alcanzan los resultados planificados. Zapata: Pieza del freno que actúa por fricción sobre el eje o contra las ruedas para moderar o impedir su movimiento. Efectividad: cumplimiento al ciento por ciento de los objetivos planteados. Sistema de variables Variable: Sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad Operacionalización de variable (Cuadro 1) . Sello: Es un elemento de goma el cual posee un resorte ubicado entre el cojinete y el elemento cuya función es mantener el cojinete lubricado impidiendo que la grasa salga y a su vez evitar la entrada de agentes contaminantes. con los que se realiza materialmente una actividad de una instalación. Equipo: conjunto de componentes interconectados.

86 Cuadro 1. Operacionalización de la variable OBJETIVO GENE OBJETIVOS ESPECIFICOS Fuente: Marín (2008) Caracterizar los equ .

Capítulo III Marco Metodológico .

CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO En toda investigación científica. que los hechos estudiados. la forma de codificación y la presentación de los datos y el análisis e interpretación de los resultados. la muestra que se utilizó y como fue seleccionada: las técnicas e instrumentos que se emplearon en la obtención de los datos y las características esenciales de los mismos. los resultados obtenidos y las evidencias significativas encontradas en relación con el problema investigado. así como las relaciones que se establecen entre estos. además de los nuevos conocimientos que es posible situar. para lo cual se requiere delimitar los procedimientos de orden metodológico a través de los cuales se intenta dar respuesta a las interrogantes objeto de investigación. el universo o población estudiada. se hace necesario. En tal sentido se desarrollaron importantes aspectos relacionado al tipo de estudio y a su diseño de investigación. es la instancia que alude a un estudio científico-técnico presente en todo proceso de investigación. de la presente investigación donde se propone un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. necesario situar al detalle el emplearán en el proceso de recolección de los datos requeridos. reúnan las condiciones de fiabilidad. En consecuencia. incorporados en relación a los objetivos establecidos. el marco metodológico. donde es conjunto de métodos técnicos que se .

generalmente se combinan entre sí y obedecen sistemáticamente a la aplicación de la investigación. 60) “los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de personas. se puede calificar de tipo descriptiva y proyecto factible. establecer las tareas de mantenimiento para los . Los tipos de investigación difícilmente se presentan puros. se logra caracterizar un objeto de estudio o una situación concreta. 36). grupos. Fernández y Baptista (2003. ya que consiste en realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. señala que la investigación es descriptiva “mediante este tipo de investigación. Desde el punto de vista práctico. La investigación se orientó a caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. es muy conveniente tener un conocimiento detallado de los posibles tipos de investigación que se pueden seguir. que utiliza el método de análisis. 428) señala que estas investigaciones “consisten en caracterizar un hecho.89 Tipo de Investigación Cuando se va a resolver un problema en forma científica. es un proyecto factible. p. señalar sus características y sus propiedades”. p. Arias (1999. fenómeno o grupo. Así mismo. comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido a análisis”. p. con el objeto de establecer su estructura o comportamiento”. Tamayo y Tamayo (1999. según Hernández. Por otra parte. Este conocimiento hace posible evitar equivocaciones en la elección del método adecuado para un procedimiento específico. Al respecto. La metodología empleada en el desarrollo de este trabajo según la naturaleza de los objetivos en cuanto al nivel de conocimiento que se desea alcanzar.

Formula propuestas de acción y/o modelos operativos como alternativa de solución. el producto último de un estudio (sus resultados) tendrá mayores posibilidades de ser valido. el proyecto factible plantea un problema de tipo práctico. El diseño de este estudio es no experimental. La investigación se circunscribe en un diseño no experimental.90 equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. generalmente determinado por una necesidad. Según Arias (1999). tampoco se efectuaron experimentos en situación de control sino que los datos fueron recolectados en un tiempo único y en la empresa PDVSA Occidente. de campo y transeccional descriptivo. El término “diseño” se refiere al plan o estrategia concebida para responder a las preguntas de investigación. si el diseño esta bien concebido. puesto que la misma fue realizada sin manipular deliberadamente la variable plan de mantenimiento y a su vez. Esto implica seleccionar o desarrollar un diseño de investigación y aplicarlo al contexto particular de su estudio. el investigador debe concebir la manera práctica y concreta de responder a las preguntas de investigación. . El diseño señala al investigador lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos de estudio y contestar las interrogantes que se ha planteado. Diseño de la investigación Una vez definido el tipo de estudio a realizar y establecidos los lineamientos.

denominación referida al hecho de datos obtenidos de primera mano. Fernández y Baptista (2003 p. son llamados primarios. Las inferencias sobre las relaciones entre variables se realizan sin intervención o influencia directa y dichas relaciones se observan tal y como se han dado en su contexto natural. También. objetos o indicadores en determinado momento”. 81). Los estudios transeccionales descriptivos nos presentan un panorama del estado de una o mas variables en uno o mas grupos de personas. 191): la investigación no experimental es sistemática y empírica en la que las variables independientes no se manipulan porque ya han sucedido. el innegable valor de este tipo de diseño reside en que “permite cerciorar a los investigadores. . Debe señalarse. estos datos. obtenidos directamente de la experiencia empírica. es de tipo transeccional descriptiva. mediante el trabajo concreto del investigador. posibilitando su revisión o modificación. los diseños de campo exigen de la aplicación de métodos que permitan recolectar datos de interés en forma directa de la realidad. Lo cual garantiza un mayor nivel de confianza para el conjunto de la información obtenida. originales. Por otra parte.91 Según Hernández. las verdaderas condiciones en las cuales se han conseguido los datos. para llevar a cabo la evaluación de la variable. ya que la investigación se realizó sobre la base de la observación de los datos en un único momento. la que para Sabino (1999. en el caso del surgimiento de dudas respecto a su calidad”. p. también obedece a los parámetros de un diseño de campo. 193): los diseños transeccionales descriptivos tienen como objetivo indagar la incidencia y los valores en que se manifiesta una o más variables. producto de la investigación en curso sin intermediación de ninguna naturaleza. Desde esta perspectiva. que los estudios transeccionales descriptivos para Hernández y otros (2003 p.

p. la población “es el universo de la investigación. Por lo tanto.92 Población de estudio La búsqueda de los datos apropiados para resolver ciertos problemas de conocimiento. Según Chávez (2001. la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación.162). constituyéndose por características o estratos que les permite distinguir a los sujetos unos de otros”. Por otra parte. ya que es posible medir a cada muestra el total de la misma. p. sobre el cual se pretende generalizar los resultados. características llamado población”.114). Distribución de la población Fuente: PDVSA Occidente (2008) Muestra de estudio Según Sabino (2002) “La muestra es una parte representativa de la población. la población es la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población poseen una característica común. obtenidos a través de un conjunto de unidades que constituyen la población o universo dentro de la cual operó o se contextualizó el estudio. este TIPO DE Monta Ambu To . se procede a tomar como procedimiento se conoce como censo poblacional. cuando la población a estudiar Es un subconjunto de elementos que pertenecen a un conjunto definido en sus esta compuesta por una cantidad medible de individuos. La distribución de la población se muestra a continuación: Cuadro 2. Para Tamayo y Tamayo (1999.

Observación directa Según Bussot (1999. “La observación directa permite un contacto visual con la realidad del problema que se presenta en el lugar de investigación”. Cada tipo de investigación determinó las técnicas a utilizar y cada técnica estableció sus herramientas. en la investigación se seleccionaron 37 montacargas y 31 ambulancias. “la consulta documental se realiza a través de documentos con los cuales se respalda y acredita el escrito. Revisión Documental Según Tamayo y Tamayo (1997. la entrevista no estructurada. siendo estas . instrumentos o medios empleados. Se consideró la observación directa puesto que la misma se basa en hechos concretos y en la observación de situaciones y fenómenos particulares que sobresalen dentro de la problemática. p. se aplicó como técnica e instrumento de recolección de información la observación directa. En este sentido.93 miembro.76). se procedió de acuerdo con el problema de estudio a la etapa de recolección de datos pertinentes sobre las variables involucradas en la investigación. Técnicas de recolección de datos Una vez seleccionado el diseño de investigación apropiado y el sistema en que el mismo fue llevado a cabo. p. Con la finalidad de cumplir con los objetivos planteados en la presente investigación. 66).

. planteadas por el entrevistador".94 fuentes. Se visitó la Gerencia de Transporte de PDVSA Occidente para tomar las características técnicas y operacionales de los montacargas y ambulancias. Para esta investigación se utilizó esta técnica porque se efectuaron consultas a los reportes de falla. Entrevista no estructurada Según Tamayo y Tamayo (2001). manuales de mantenimiento y procedimientos de operación y reparación de equipos. Procedimiento a seguir en la investigación A fin de cumplir con los objetivos planteados en esta investigación. el cual determinó desde las partes más críticas hasta las menos críticas. (Formato del anexo 1) • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. Se realizó un análisis de criticidad para cada tipo de equipo. • Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. necesarias para el investigador”. previamente no diseñadas en función de las dimensiones que se pretenden estudiar. se presenta el procedimiento seguido en el desarrollo de la misma. esta consiste en "la recolecta de información a través de un proceso de comunicación. en el transcurso del cual el entrevistado responde a cuestiones.

• Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. De los datos arrojados del análisis de criticidad de cada una de las partes de los equipos y de las recomendaciones del fabricante suministradas en los manuales disponibles. basado en las condiciones técnicas y operacionales de los equipos y el análisis funcional de las fallas mediante la técnica de fiabilidad AMEF. mediante entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante este análisis fue plasmado en un formato diseñado para tal fin. Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. • .95 Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF. así como de las entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la empresa se establecieron las tareas de mantenimiento. Se elaboró el plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los montacargas y las ambulancias.

Metodología Objetivo 1: Caracte FASES Visita de campo Fuente: Marín (2008) Criticidad .96 Cuadro 3.

Capítulo IV Resultados de la Investigación .

se agrega la interpretación que la investigadora hace de dichos resultados. cuyo resumen se muestra a continuación: Tabla 1. actualizó y analizó la base de datos de la flota pesada de PDVSA Occidente. los resultados son: Se revisó. Además. A continuación se muestran los resultados para cada uno de los objetivos específicos: Caracterización de los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad.CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS En este capítulo se presenta el análisis de la información recabada en el estudio cuyo objetivo es proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. . Distribución flota pesada TIPO DE E Fuente: Marín (2008) En la tabla 1 se visualiza que PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias.

Tabla 2.99 El detalle de toda la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en las tablas 2. Flota Pesada. modelo y marca vs. Año MARCA Carroceria Chama Century MODELOS Cisterna (Vacuum) Vagón Low Boy Fuente: PDVSA (2008) Grua Telescopica .

100 Tabla 2. modelo y marca vs. Año MARCA Encava Fiat Freightliner MODELOS Minibus Minibus Fuente: PDVSA (2008) Fab. Flota Pesada. Continuación. Nacional Cisterna Brazo Articulado .

modelo y marca vs. Año MARCA Agamar Fuente: PDVSA (2008) MODELOS Low Boy Montacarga Retroexcavadora Montacarga Caterpillar Clark . Continuación. Flota Pesada.101 Tabla 2.

102 Tabla 3. MODELO Ambulancia Camión (Aseo Barreno Batea Fuente: PDVSA (2008) . Total de la Flota Pesada.

Total de la Flota Pesada. MODELO Low Boy Fuente: PDVSA (2008) En la tabla 3 se totalizo la flota dando como resultado 310 equipos de diferentes modelos y marcas.103 Tabla 3. donde se pudo evidenciar las fallas y sus frecuencias correspondientes al Minibus periodo de un año. Estos datos también permitieron jerarquizar cada sistema. de . Análisis de criticidad Para identificar el equipo más crítico. se recurrió a la data histórica de cada uno. Continuación.

flexibilidad operacional. A continuación se muestran las fallas registradas en el periodo 2007-2008 para cada uno de los equipos: Tabla 4.104 acuerdo a su nivel de criticidad. un análisis de la frecuencia de cada falla. el impacto operacional asociado a cada falla. resultando ser el montacargas el que presentaba mayor criticidad. impacto a la seguridad personal y al medio ambiente Primeramente se realizó el análisis de criticidad a los montacargas y las ambulancias. Análisis de criticidad Fuente: Marín (2008) . que serán presentados a través de la siguiente tabla: EQUIPO Montacarg PARAMETRO Ambulanc Frecuencia de F Total Fuente: Marín (2008) Tabla 5. Luego se le realizó a cada sub – sistema. Numero de Fallas de los equipos Una vez empleada esta técnica se obtuvieron los siguientes resultados. según los valores obtenidos. el costo asociado. lo cual sirvió para reconocer el equipo más crítico y realizarle el posterior análisis.

Criticidad de Ambulancias Tabla 6(cont). Criticidad de Montacargas PARAMETROS DE EV Fuente: Marín (2008) Frecuencia de Fallas Fuente: Marín (2008) El sistema hidráulico resultó ser el más crítico. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del montacarga por un tiempo prolongado.105 La tabla 5 demuestra que el equipo con mayor criticidad es la ambulancia. Criticidad de Montacargas Impacto OperacionalE P AR AM E T R O S D Flexibilidad Operaciona F recuenciaMantenimien Costos de de F allas PARAMETROS DE EVA Im pacto O peracional Impacto SHA Frecuencia O Fallas F lexibilidad deperaciona Fuente: Marín (2008) . Tabla 7. Aplicando esta técnica a los sistemas más críticos de la ambulancia y el montacargas se obtuvieron los siguientes resultados: Tabla 6.

a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante.106 Tabla 7. Continuación. Criticidad de Ambulancias PARAM ETRO Fuente: Marín (2008) El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos. Realización del análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF (montacargas y ambulancias). y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. con el objeto de elaborar . Equipo Natural de Trabajo los AMEF: Frecuencia de Fa Im pacto Operacio Flexibilidad Opera Costos de Manten Im pacto SHA Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos Se conformó el siguiente equipo natural de trabajo.

Equipo Natural de trabajo las unidades de PDVSA Occidente específicamente montacargas y ambulancias: Gerente de Ma Supervisor Tall Supervisor Tall Supervisor de P Capataz de Flo Analista de Pro Fuente: Marín (2008) En las tablas 9 y 10 se mostrará los análisis de modos y efectos de fallas de .107 Tabla 8.

108 Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función .

AMEF de Montacargas Función .109 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

AMEF de Montacargas .110 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

111 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas . Continuación.

112 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .

Continuación.113 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función .

AMEF de Montacargas Función .114 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

Continuación.115 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas .

AMEF de Montacargas Función .116 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

Continuación.117 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función .

118 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas .

AMEF de Montacargas .119 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

Continuación. AMEF de Montacargas .120 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

Continuación. AMEF de Montacargas Función .121 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

AMEF de Montacargas Función .122 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

AMEF de Ambulancias .123 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10.

Continuación.124 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. 1 Función SISTEMA DE ESCAPE: . AMEF de Ambulancias.

Función . AMEF de Ambulancias.125 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Continuación.

Continuación. Función .126 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. AMEF de Ambulancias.

AMEF de Ambulancias.127 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Continuación. Función .

Continuación. AMEF de Ambulancias. Tabla 10.128 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008). Función 6 .

129 FECHA DE EMISIO Fuente: Marín (2008) Función .

.130 El cumplimiento de los objetivos de establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en el Capítulo V de esta investigación.

Capítulo V Propuesta .

alcance y desarrollo (tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento). siempre que se realicen los diagnósticos pertinentes. Conceptualización de la propuesta Se define como el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. . Alcance de la propuesta Esta propuesta es aplicable a los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente (Ambulancia y montacargas). pudiendo ser adaptada a equipos similares de otras empresas.CAPÍTULO V PROPUESTA Presentación de la propuesta A continuación se presenta la propuesta de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. la cual consta de las fases de conceptualización. objetivos. Objetivos de la propuesta • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

Desarrollo de la propuesta Tareas de mantenimiento y Plan de Mantenimiento Equipo: Montacargas .133 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

134 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MONTACARGAS .

135 Índice 1.1.1. Referencias Inspección Pre.2. . 2. 1.2. 1. Alcance Responsabilidades.1. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas.3. Inspección Semanal.Operación. 1. Objetivo 1. 2. Inspección Periódica. 2.

2 Responsabilidades. cubriendo aspectos tales como inspección. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1. 1. revisión.1. reemplazo. 2. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: Montacargas por horas y meses de operación. servicio.3 Referencias. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. ajuste. Alcance. . limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas. • Manuales de fabricante Clark. reparación.136 1. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. • Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos. Objetivo. • Manuales de fabricante Toyota.

operación.2.operación y las inspecciones semanales son la responsabilidad del usuario de los montacargas. Estos deben asegurarse de realizar dicha inspección antes de comenzar un trabajo con la finalidad de garantizar una mayor seguridad.137 2.Operación La inspección pre. Equipos a inspeccionar en pre. Inspección Semanal Inspeccionar los puntos mencionados a continuación en adición a los puntos . Inspección Pre. Ítem Exterior de la inspección pre-operación Ruedas 2. Tabla 11.1.

Operación): cada 8 horas. PUNTOS Filtro de aire. Las inspecciones pre-operación y las semanales deben realizarse preferiblemente por el usuario. • Trimestral: cada 500 horas. se debe usar el número de horas como guía para realizarse la inspección periódica. El número de horas designado en los ciclos de inspección son los siguientes: • Diaria (Inspección Pre.138 Tabla 12. Puntos de la inspección semanal. • Anual: cada 2000 horas.3. 2. • Semanal: cada 40 horas. Si el tiempo de operación excede las 170 horas en un mes.l Correa del ven Nivel de aceite Nivel de electr Pernos y tuerc Articulaciones . • Semestral: cada 1000 horas. Inspección Periódica La inspección periódica y el mantenimiento son necesarios para mantener el montacargas en buen estado operando continuamente. En la siguiente tabla se muestra el periodo de reposición de fluidos y algunas piezas del equipo en horas y meses. Equipo: montacargas.

el que sea más pronto) Aceite del motor Filtro de aceite del motor Agua de enfriamiento (excepto LLC. corrija y ajuste si es necesario. tapa y sellos del cilindro de las ruedas Manguera de la dirección hidráulica Partes de goma de la dirección hidráulica Manguera hidráulica Manguera de combustible Manguera del convertidor de par Cadena MESES HORAS 1 170 3 6 12 500 1000 2000 (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 3 años) Tabla 14. REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses de operación. . LLC es cada 2 años) Elemento del filtro de aire Filtro de combustible Aceite del convertidor de par Filtro de aceite del convertidor de par Aceite de la transmisión Aceite de engranaje del diferencial Aceite hidráulico Filtro del aceite hidráulico Grase de los cojinetes de las ruedas Bujías Cilindro principal. Equipo: montacargas. Método de inspección: I: Inspeccione. Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Mantenimiento Periódico. corrija y reemplace si es necesario T: Apriete C: Limpie L: Lubrique M: Mida.139 Tabla 13.

Nivel y fuga del agua de enfriamiento en el radiador 22. Compresión 8. Rejilla protectora de radiador SISTEMA DE LA TRANSMISIÓN DE POTENCIA Embrague 1. Condición de la tapa del radiador 24. Fuga de aceite 13. Boquilla de inyección. Sincronización de la inyección 19. Condición de escape 5. Deterioración de la manguera de caucho 23. Obstrucción y deterioro de la válvula PCV y de la tubería Gobernador 11. el que sea más pronto) MOTOR Componentes básicos 1. Drenaje del sedimentador Sistema de enfriamiento 21. Montura de goma del radiador 26. Condición de arranque y ruidos anormales 2. Tornillo de culata de cilindro 9. presión y condición de inyección 20. Condición de rotación en mínima 3. Operación del mecanismo de las articulaciones del carburador 17. Deterioro del elemento del filtro de combustible 18. Obstrucción y daño del filtro de aceite Sistema de combustible 15.140 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Fuga de combustible 16. Nivel de aceite 14. Máxima velocidad de rotación estabilizada sin carga Sistema de lubricación 12. Montura de goma de silenciador Soplado por dispositivo de reducción de gas 10. Tensión y avería de la correa del ventilador y correa en V 25. Condición de rotación durante la aceleración 4. Juego del pedal del embrague HORAS 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I M M I C M * M T * I I M I I I I I I M M I I I I I I C M . Elemento del filtro de aire 6. Abertura de la válvula 7.

Nivel de aceite 13. Nivel de aceite 10. Eje de rueda trasera torcido y rajado EQUIPO DE MARCHA Ruedas 1. Nivel de aceite 7. Función del mecanismo de operación 14. Prueba de ahogamiento y medida de la presión del aceite Eje de rueda trasera 17. anillo lateral y disco 7. Función de la válvula de avance lento 16. Cortes y deterioro de los neumáticos 3. Función del embrague de aceite y fuga de aceite Transmisión 5. Presión de aire de los neumáticos 2. Deterioro de las llantas. Profundidad de las estrías 5. Ruido y condición de operación anormal (engrane) 3. el que sea más pronto) 2. Función del amplificador de potencia del embrague y fuga de aceite 4. piedras u otros objetos extraños en las estrías de los neumáticos 6. Operación de los engranajes y ruidos anormales Diferencial 8. Pernos flojos Convertidor de par y transmisión 11. Fragmentos de metal. Llanta floja y tuerca de cubo flojas 4. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas traseras y flojedad Eje delantero HORAS I I I I I I I I T 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I I I M I M I T M I I I I .141 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Fuga de aceite 9. Fuga de aceite 6. Fuga de aceite 12. Función de la válvula de control y del embrague 15. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas delanteras y flojedad 8.

Flojedad y deterioro de la varilla y el cable HORAS I I M * 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I T C I I I I I I I M M M I I I I . Angulo de giro izquierdo y derecho SISTEMA DE FRENOS Pedal del freno 1. Grietas y deformación Ejes del volante de la dirección 13. Fuga de aceite 4. Desgaste de las articulaciones y condición de montaje Dirección hidráulica 8. Obstrucción del filtro de la válvula de escape Varillas. Flojedad en el montaje 5. Flojedad del perno maestro 12. el que sea más pronto) 9. Juego y flojedad 2. Desgaste. Flojedad de la montura y las articulaciones 10. Margen de halado 4. articulaciones y brazos 6. Efecto de frenado 5. flojedad y deterioro 7.142 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Fuga de aceite 9. Grietas. Efecto de frenado Freno de estacionamiento 3. Deterioro de la manguera de la dirección hidráulica Articulación 11. daño y deterioro de la caja de eje Eje trasero 10. Flojedad en la parte delantera y trasera de la viga eje SISTEMA DE DIRECCIÓN Volante de la dirección 1. Grietas. Juego y reserva 2. daño y deformación de las vigas 11. Condición de operación Caja de velocidades 3. Alineamiento del volante 14.

Desgaste y deterioro del tambor 11. Deformación. Operación de función de ajuste automático Placa de refuerzo 15. Fuga y condición de montaje Cilindro maestro o válvula del freno y cilindro de rueda 7. Uniformidad de las horquillas izquierda y derecha 3. Aflojamiento del montaje HORAS I I M I I I I M I 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I T SISTEMA DE MANEJO DE LA CARGA Horquillas 1. Condición de las horquillas y de los pasadores 2.143 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Grietas en la base de las horquillas y en la porción soldada Mástil y brazo de elevación 4. Gran espacio entre el tambor y la zapatilla 9. Deformación y deterioro de la barra. desgaste. agrietamiento y deterioro 16. Condición de operación del pie 12. deterioro y flojedad del montaje Tambor del freno y zapatilla de freno 8. Desgaste y deterioro del rodillo y condición de rotación 8. el que sea más pronto) Tubería y mangueras del sistema de freno 6. Desgaste y deterioro en la envoltura del mástil SISTEMA HIDRÁULICO Cilindro 1. Desgaste y deterioro de la camisa de soporte del mástil 7. Flojedad y deterioro en la montura del cilindro 2. Desgaste y deterioro del pasador del rodillo 9. Función. rosca de la barra y extremo de la barra I I I*3 I I I I I I T I . Oxidación del pasador de seguro 13. Porción deslizante de la zapatillla y desgaste de ésta 10. Flojedad del mástil y de los brazos de elevación 6. Deformación. deterioro y grietas en la porción soldada 5. Deterioro del resorte de retorno 14.

144

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 3. Operación del cilindro 4. Caída e inclinación natural hacia adelante 5. Fuga de aceite y deterioro 6. Desgaste y deterioro del soporte del eje del pivote y cilindro 7. Velocidad de elevación 8. Movimiento desigual Bomba de Aceite 8. Fuga de aceite y ruido anormal 9. Tanque del aceite hidráulico 10. Nivel y contaminación del aceite 11. Tanque y filtro del aceite 12. Fuga de aceite Palanca de Control 13. Aflojamiento de las articulaciones 14. Operación Válvula de control del aceite 15. Fuga de aceite 16. Medida de la presión de escape 17. Función de la válvula de escape y de la válvula de seguro de basculación Tubería de presión de aceite 18. Fuga de aceite 19. Deformación y deterioro 20. Aflojamiento de las articulaciones SISTEMA ELÉCTRICO Sistema de arranque 1. Grietas en la tapa del distribuidor 2. Calibre y quemado de las bujías 3. Quemado del terminal lateral del distribuidor 4. Desgaste y deterioro de la pieza central de la tapa del distribuidor 5. Desconexión interna de los cables de la bujías HORAS I M I I M I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I C I

I I

I M I

I I T

I I I I I

145

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 6. Ajuste del encendido Arrancador 7. Engrane del engranaje del piñón Cargador 8. Efecto de carga Batería 9. Nivel del líquido de batería 10. Peso específico Conexiones eléctricas 11. Deterioro del aislante de los cables 12. Fusibles Precalentador 13. Circuito abierto en el calefactor de admisión Sistema de parada del motor 14. Función del dispositivo de parada del motor diesel DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, ENTRE OTROS Techo- protector 1. Grietas en la porción soldada 2. Deformación y deterioro Respaldo 3. Flojedad del montaje 4. Deformación, grietas y deterioro Sistema de luces 5. Operación y condición del montaje Bocina 6. Operación y condición del montaje Indicadores de dirección 7. Operación y condición del montaje Instrumentos 8. Operación HORAS M I I I M I I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I I T I I I I I

146

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) Alarma de retroceso 9. Condición de operación y montaje Asiento 10. Flojedad del montaje y deterioro Carrocería 11. Deterioro y grietas en el bastidor, miembros, etc. 12. Pernos flojos HORAS I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I T

Otros 13. Lubricación

L

* Para vehículos nuevos *1 Jabón *2 Fuga en el detector *3 Detector con fisuras y grietas

147 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AMBULANCIAS .

. 2. .1 1.1. 2. Referencias Inspección con el equipo encendido Inspección con el equipo apagado Intervalos de Mantenimiento. Responsabilidades.148 Índice 1. 2.2. 2.2 1.3. Objetivo 1.3 . Alcance . Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias.

2. reemplazo. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo.1. Alcance. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias. servicio. Objetivo.149 1. .3. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1. ajuste.2. Referencias. reparación. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: ambulancia por kilometraje de operacion. Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos. • Manuales de fabricante Chevrolet. revisión. • Manuales de fabricante Ford. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. cubriendo aspectos tales como inspección. • Responsabilidades. 1.

Luego se debe anotar todas sus observaciones en el check list (ver anexo 3).1. frenos y dirección. palancas y pedales. interruptores. Inspección con el equipo encendido Se solicita al chofer que ponga en funcionamiento la unidad. motor. señales auditivas. Indicadores a inspeccionar en el tablero. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado. de las partes que se muestran a continuación: Tabla 15. estén en buenas condiciones. para su posterior corrección cuando el equipo este apagado.150 2. de lo contrario. Verificar que todos los indicadores. Equipo: Ambulancia Indicador Te Pre Vo Am Ve Ho .

Tabla 17. Equipo: ambulancia. Equipo: Ambulancia. Interruptores a inspeccionar.151 Fuente: Marín (2008) Tabla 16. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante RadioMarín (2008) comercial Fuente: Lampara Tabla 18. Limpiaparabrisas Bomba de inyec Motor de arranq Presion de acei Inyectores . Equipo: Ambulancia Empaque del m Fuente: Marín (2008) Sistema de enfr Luces INTERRUPTO Cambio de luces Calentadores sis. Partes del motor a inspeccionar. Pedales y palancas a inspeccionar.

Señales auditivas y luces a inspeccionar. Equipo: Ambulancia.152 PEDALES Y PALA Freno de estaciona Fuente: Marín (2008) Tabla 19. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos. 2. SEÑALES Tabla 21. Equipo: Ambulancia.2. Apertura de ca Freno Acelerador Fuente: Marín (2008) Tabla 20. Partes a inspeccionar en el sistema de dirección. Equipo: ambulancia. Inspección con el equipo apagado. Co SISTEs Luces de Freno de SIS es Luces d S Bomba de fre Pedal hidrau Fuente: Marín (2008) Fuente: Marín (2008) .

antes de continuar con las siguientes actividades de mantenimiento.153 De acuerdo a las anomalías que se detecten en la primera inspección (equipo encendido). se debe corregir todas las fallas encontradas. La primera actividad que se debe realizar antes de comenzar a realizar el mantenimiento es un servicio de limpieza a la unidad. . Luego dependiendo del nivel de mantenimiento (A. reparar o reemplazar y en caso de fluidos completarlos. En dichas actividades en caso de encontrar alguna falla o anomalía dependiendo cual sea el caso. se procede a realizar actividades de revisión y correctivas a los sistemas. B y C) que corresponda aplicar. las cuales se deben realizar con el equipo apagado.

Actividades de revisión. PARTES/SIST Motor .154 Tabla 22. Equipo: Ambulancias.

. Actividades correctivas.155 Tabla 23. PAR T ES/SIST Intervalos de mantenimiento. Equipo: Ambulancia.

Intervalos de mantenimiento Intervalos de se Intervalos de se Niveles Niveles .B y C. A. basado en recomendaciones de fabricante y al análisis de las fallas. los cuales se deberán realizar cada 70.156 Los servicios de mantenimiento preventivo y correctivo están basados en las fallas presentadas en las unidades. Continuación . Intervalos de mantenimiento Tabla 24.000 kilómetros de recorrido. Los check list están divididos en niveles. Tabla 24.

PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. tanto para el montacargas como para la ambulancia. indicando las fallas funcionales. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.CONCLUSIONES Luego de haber culminado este estudio cuyo objetivo principal fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. destacando actividades de inspección. . entre otros. modos de fallas y efectos de fallas. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. se formulan las siguientes conclusiones: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad.

• Aplicar las tareas de mantenimiento para los equipos críticos establecidos en este estudio. • Realizar análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) al resto de los equipos utilizados por la empresa. • Actualizar periódicamente el contenido del plan de mantenimiento con cambios asociados a frecuencias y tareas de mantenimiento. • Inspeccionar y mantener periódicamente los componentes de mayor criticidad. importancia y beneficios del uso del plan al personal encargado del mantenimiento preventivo de los equipos. • Utilizar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos críticos diseñado. • Divulgar el contenido. .RECOMENDACIONES Tomando en consideración los resultados obtenidos en la presente investigación. • Ejecutar actividades de mantenimiento para aumentar confiabilidad en los equipos. se generan las siguientes recomendaciones: • Mantener actualizada la data de los equipos críticos en el programa de la empresa y el personal de mantenimiento debe informar las actividades y cambios realizados.

159 • Llevar un registro de todas las actividades de mantenimiento realizadas a los equipos a objeto de realizar análisis de fallas. • Actualizar adiestramiento del personal encargado de realizar el mantenimiento a los equipos. .

The Wooddhouse Parttnership LT. Sabino. Bogotá. pdvsa. Mantenimiento centrado en confiabilidad. Tomo II 9na Edición. Venezuela. Estados Unidos. Seminario Rellability World. México. PDVSA (2006). Graw Hill Interamericana. Colombia. Editorial Universal. Durán José Bernardo (1999). filial de PDVSA. Huerta (2001). Hernández. Venezuela.160 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Arias (1999). New York. LUZ – Maracaibo Chávez (2001). Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Plus. Investigación Educacional. Teoría del mantenimiento.. Datastream. Baumeister III Theodore (1998). Nava. Introducción a la investigación educativa. Manual del Ingeniero Mecánico. Caracas. Jhon (2002). com. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Plus. Paraguaná. Venezuela Pérez (2000). Disponible: http://www. Análisis de Criticidad. Reliability Centered Maintenance. José (2001). Manual de Adiestramiento THE WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED. Universidad del Zulia. Venezuela. . Seminario Customer Care. Carlos (1999). Curso dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). Mérida. Huggett (2000). El Proceso de la Investigación. Editorial McGraw-Hill. Maracaibo. Baptista (2003). Editorial Mc.noria. Confiabilidad Operacional: Técnicas y Herramientas de Aplicación. Venezuela. Metodología de la Investigación. Primera Edición. Lecturas para el curso de metodología de la investigación .com/sp/rwla/cursos/RCM. Bussot (1999).Editorial TRILLAS Avallone Eugene A. Definición y organización. Disponible: www. “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad aplicado a Grúas Gantry”. Brito (2006). Moubray. Fernández.

161 Strategic Technologies INC en Asociación con ALADON LTD (1999). México. Reliability – Centered Maintenance “RCM”. Edición. Tamayo y Tamayo (2001). Curso de Formación CIED Maracaibo. Editorial Limusa. El proceso de la Investigación Científica. 3ra. .

Anexos .

Anexo 1 Formato de Criticidad .

.

000 2 Inferior a Bs.000 1 Impacto en SHA Afecta la seguridad humana tanto externa como interna 8 Afecta el ambiente produciendo daños irreversibles 6 Afecta las instalaciones causando daños severos 4 Provoca daños menores (accidentes e incidentes) personal propio 2 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas 1 No provoca ningún daño a personas instalaciones o el ambiente 0 .PARAMETROS DE EVALUACION DE CRITICIDAD Frecuencia de Fallas Mayor a 4 fallas por año De 2 a 4 fallas por año De 1 a 2 fallas por año 4 3 2 Menos de 1 falla por año 1 Impacto Operacional Parada inmediata por completo 10 Parada de planta y/o con repercusión en otras 6 Impacto en niveles de producción o calidad 4 Costos operacionales adicionales asociados a la indisponibilidad 2 No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción 1 Flexibilidad Operacional No existe opción de respaldo para mantener la función 4 Hay opción de respaldo compartido 2 Función de respaldo disponible 1 Costo de Mantenimiento Mayor o igual a Bs. 500. 500.

Anexo 2 Formato para la Inspección de los Montacargas .Fuente: PDVSA (2008).

No realice mantenimiento con el cargado. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. . PM CAPACIDAD: FECHA INICIO: / TON / FECHA COM: / / TIEMPO ESTIMADO DEL MANT: REALIZADO POR: TIEMPO REAL DEL MANT: REVISADO POR: PRECAUCIONES     Solicitar la presencia del operador.INSPECCIÓN A MONTACARGAS TALLER: ROT: SERIAL No: No. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada. Revise la data histórica del equipo.

¨BC: Buena Condición ¨MC: Malas Condiciones ¨RR: Requiere reemplazo o reparación I. entre otras 150-185 ºF ¨BC ¨RR Presión elevada.. . +60 Batería o alternador dañados. MEDIDOR Presión de aceite del motor Temperatura del agua Horometro Combustible Amperímetro Presión de (opcional) Nº RANGO 1 15-32 Psi 2 3 4 5 aire 6 CONDICIÓN POSIBLES FALLAS Aceite sucio o bajo suministro.. Cable suelto.. o mecanismo interno ¨BC ¨RR dañado. 213L Medidor o bomba dañados.. baja ¨BC ¨RR viscosidad. venteo dañada. correas ¨BC ¨RR flojas 90-105 Psi ¨BC ¨RR Fugas en tanques. B) Verifique el correcto funcionamiento de los controles del montacargas... resistencia ¨BC ¨RR del medidor dañada. Anote sus observaciones para ser corregidas en la sección II punto B de equipo apagado. Si detecta anomalías tales como: Palancas y/o pedales rígidos o flojos. desgaste de la bomba. etc. valv. mangueras o conexiones flojas. A) Verifique el correcto funcionamiento de los medidores del montacargas. tapa dañada.. Equipo Encendido Solicite al operador que ponga en funcionamiento el equipo (Maneje equipo sin carga)... -60. Anote sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo se encuentre apagado. PALANCA O Nº CONDICIÓN PALANCA O PEDAL PEDAL Freno de parada 7 ¨BC ¨RR Selector de velocidad Palanca de 8 ¨BC ¨RR Corneta elevación Palanca de 9 ¨BC ¨RR Pedal de acelerador Inclinación Selector de la 10 ¨BC ¨RR Pedal del freno Dirección Nº 11 12 13 14 CONDICIÓN ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR . interruptores dañados. bajo nivel de agua.

Anote todas sus observaciones.. que efectúe el lavado completo de la unidad...-Nivel de aceite del motor ¨BC ¨MC . antes de iniciar el programa de mantenimiento general utilice desgrasante biodegradable. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I..Cilindros hidráulicos 27...Mangueras 28.. punto A de equipo encendido.PALANCA O PEDAL Pedal del embrague Interruptor de luces Interruptor de Encendido Nº CONDICIÓN 15 ¨BC ¨RR 16 ¨BC ¨RR 17 ¨BC ¨RR PALANCA O Nº CONDICIÓN PEDAL Alarma de retroceso 18 ¨BC ¨RR Botón de encendido Perilla de Apagado 19 ¨BC ¨RR 20 ¨BC ¨RR C) Sistema de Izamiento: 21. B) Reemplace o repare los medidores y controles de montacargas que requieran ser reemplazados o reparados de acuerdo a la tabla que se encuentran en la sección I.Columna de dirección 24. ___ Actividades de revisión: 1.Freno de estacionamiento E) Sistema Hidráulico: 26. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal..Cadenas D) Dirección y Frenos: 23. proceda a tomar la acción pertinente al caso encontrado. proceda a corregir todas las fallas encontradas.Limpie el filtro depurador de aire con aire a alta presión. _ C) Sistema de Potencia: Actividades correctivas: 1.Bomba hidráulica ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II.Sector de la dirección 25.Torre del montacargas (Inclinación y elevación y descenso) 22..

. _ H) Lubricación: Se realizará la lubricación con la ayuda de una engrasadora manual o neumática..Cables y terminales de la batería ¨BC 3...2. Limpie los excesos de grasas.2) Frenos de aire: Actividades correctivas: 1..Nivel de aceite de la transmisión F) Sistema Hidráulico: Actividades de revisión: 1.Bornes de la batería.. ¨BC 4.Corneta ¨BC 7.. G.Drene las cámaras de aire...Nivel de electrolito de la batería y ¨BC gravedad especifica de los grupos 2.Luces de señalización ¨BC 6.1) Frenos hidráulicos: Actividades de revisión: 1.. Verifique que las graseras se encuentren en buenas condiciones.Luces delanteras ¨BC 5.Nivel de agua de radiador ¨BC ¨MC D) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1..Alarma de retroceso ¨BC E) Caja de velocidad: Actividades de revisión: 1.. PUNTO COMPONENTE .Nivel de aceite hidráulico del tanque ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de Frenos: Cubra este punto inspeccionando solamente el tipo de sistema de frenos que tenga instalado el montacargas.Nivel de líquido para frenos ¨BC ¨MC G.

Prueba del equipo 1.Verifique que las fallas detectadas en la parte II. complete con aceite para transmisión automática..Chequee el nivel del aceite de la caja de velocidad. Observaciones: . 2. Para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor con la transmisión en neutro y a temperatura normal.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Pivotes de los ejes de la dirección Araña de la dirección Pasadores Bujes de los ejes Contramavinela Cadena de elevación Bujes y pivotes de los cilindros de levantamiento Bujes y pivotes de los cilindros de inclinación Juntas universales Eje de los pedales Controles hidráulicos Rieles de la torre Rodamientos de la torre Barra deslizante de los cachos III.. Si el nivel no es el requerido. Chequee que todos los puntos que ameritaron RR (Requiere reparación o reemplazo) se han llevado a cabo.

Anexo 3 Formatos para la Inspección y Mantenimiento de los Ambulancias .

EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador. No realice mantenimiento con el cargado. la cual indica el .GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL A. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. Revise la Tarjeta mayor de la unidad.

........ inyección Sobremarcha (overdrive) CONDICION BC MC ..... . A) Verifique que todos los indicadores.. Anote sus observaciones en las tablas siguientes: B) INDICADOR Temperatura agua enf.... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada.. motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp . ........comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo............ ..... BC: Buenas Condiciones..... MC: Malas Condiciones..... interruptores.. Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga).. palancas y pedales estén en buenas condiciones. CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis.. de lo contrario. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado.......... I..

antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Anote todas sus observaciones. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I.Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Luces delanteras 3. Corneta 2. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Luces de señalización 4. B) Motor: Actividades correctivas: . Utilice desengrasante biodegradable. proceda a corregir todas las fallas encontradas.

Reemplace el filtro depurador de aire del motor. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Superficie de rodamiento ¨BC ¨MC 2. Calibración de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Limpie los bornes y terminales de la batería. _ Actividades de revisión: 1. Nivel de lubricante diferencial F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Nivel electrolito batería ¨BC ¨MC 3. Nivel de aceite del motor 2. Nivel de aceite hidráulico de la dirección. Nivel de aceite de la caja (Complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1.1. Nivel de líquido de frenos 2. Alternador ¨BC ¨MC 2. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC . Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) ¨BC ¨MC 3. Nivel de agua en el radiador ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1.

e inf) Terminales cortos (02) Crucetas Barras largas (02) 1. 2. Observaciones: . PUNTO 1 2 3 4 5 6 III. Si el nivel no es el requerido complete.J) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. Con la unidad encendida. no persistan. Prueba del equipo COMPONENTE Bisagras de capot y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. Verifique que la grasera esté en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). Revise el nivel de aceite de la transmisión. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II.

• No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido.GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL B. . EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • Solicitar la presencia del operador.

....... ..... de lo contrario. A) Verifique que todos los indicadores............... palancas y pedales estén en buenas condiciones. BC: Buenas Condiciones. I. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado.. ... Revise la Tarjeta mayor de la unidad. .. interruptores........ la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo... MC: Malas Condiciones.• No realice mantenimiento con el cargado. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada.. motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp .. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades... Anote sus observaciones en las tablas siguientes: INDICADOR Temperatura agua enf. Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga)..... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado...... CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta ....... • Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento... Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones....

inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas CONDICION BC MC PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Sistema de enfriamiento (mangueras. Corneta 2. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Motor: 1. Luces de señalización 4. Luces delanteras 3. Presión de aceite ¨BC ¨MC . bomba de agua) ¨BC ¨MC 3.INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2.

_ Actividades de revisión: 1. Bomba de agua del motor 7. Sistema de escape D) Frenos: 1. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Radiador 5. 2. Sistema de escape 3. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Anote todas sus observaciones. Bomba de inyección 5. Motor de arranque 7.4. Reemplace el filtro de combustible. Tensión de correas 6. Utilice desengrasante biodegradable. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Inyectores (fugas) 6. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Aspas del ventilador 2. B) Motor: Actividades correctivas: 1. Bomba hidráulica y mangueras 2. __ 3. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. Cambie el aceite y el filtro del motor. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Freno de estacionamiento 2. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Mangueras sistema enfriamiento 4.

conexiones y tuberías 4. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) 3.Actividades de revisión: 1. Nivel de lubricante diferencial ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Tambores 3. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite de la caja (complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC J) Lubricación: . Superficie de rodamiento 2. Mangueras. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. Alternador 2. Nivel de líquido de frenos 2. Nivel de aceite hidráulico de la dirección. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Limpie los bornes y terminales de la batería. Discos de frenos I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Nivel electrolito batería 3.

Si el nivel no es el requerido complete. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. Verifique que las graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. 2. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). Observaciones: . no persistan.Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. Con la unidad encendida. Revise el nivel de aceite de la transmisión. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. Prueba del equipo 1. e inf) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas tren del. (02) III.

EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: .GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL C.

.... MC: Malas Condiciones. Revise la Tarjeta mayor de la unidad. palancas y pedales estén en buenas condiciones.... ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido.. de lo contrario..... Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. BC: Buenas Condiciones. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada......... Anote sus observaciones en las tablas siguientes: CONDICION BC MC INDICADOR Temperatura agua enf. No realice mantenimiento con el cargado...... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado. INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite CONDICION BC MC ..........PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador......... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp . ....... programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado. . la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo.. .... C) Verifique que todos los indicadores.... Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga). interruptores..... Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento.. I...

inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Luces delanteras 3. Luces de señalización 4.Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta CONDICION BC MC INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Corneta 2. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC .

Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. Sistema de enfriamiento (mangueras. Reemplace el refrigerante del motor y verifique que el nivel sea el adecuado. Aspas del ventilador ¨BC ¨MC . Reemplace el filtro de combustible. B) Motor: Actividades correctivas: 1. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. Verifique igualmente que el radiador no tenga agujeros u otro tipo de fugas. Motor de arranque ¨BC ¨MC 7. _ 4. Sistema de escape ¨BC ¨MC D) Frenos: 1. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Anote todas sus observaciones. Freno de estacionamiento 2. Reemplace la correa del motor. Presión de aceite ¨BC ¨MC 4. Cambie el aceite y el filtro del motor. Bomba hidráulica y mangueras 2. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. bomba de agua) ¨BC ¨MC 3. Inyectores (fugas) ¨BC ¨MC 6. _ 5.C) Motor: 1. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Drene y limpie el radiador. _ 3. Utilice desengrasante biodegradable. proceda a corregir todas las fallas encontradas. _ Actividades de revisión: 1. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Bomba de inyección ¨BC ¨MC 5. _ 2.

2.Cambie el aceite de la transmisión y su respectivo filtro.2.. _ Actividades de revisión: 1. _ D) Caja de Velocidad: Actividades correctivas: 1. _ 2. Use aceite y complete si es necesario.Lubrique el cable y los controles de la transmisión automática. Mangueras. Mangueras sistema enfriamiento 4. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Bomba de agua del motor 7. Crucetas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC .Cambie el aceite del diferencial. Nivel de lubricante diferencial 3. Sistema de escape 3. Amortiguadores 5.. _ 3. líneas y conexiones E) Tren trasero: Actividades correctivas: 1... Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. Pernos de montaje de la caja 2. Revise en un banco de prueba la condición del alternador. _ Actividades de revisión: 1. Muelles (resortes) 4.. Sello de puntas de ejes 6. Tensión de correas 6. Nivel electrolito batería 3. Alternador 2. Radiador 5.Limpie el tapón de desagüe de la transmisión. Pernos del diferencial (ajuste y montaje) 2.Limpie el tapón de llenado. Limpie los bornes y terminales de la batería. 2.

Tambores 3. Terminales largos 9. pasadores y cupillas 3. Piso. Nivel aceite Hidráulico de la dirección.F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Reemplace las pastillas de frenos. Alineación y balanceo 3. Torque de tuercas de ruedas 4. Amortiguadores delanteros ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Amortiguador estabilizador 10. De no ser necesario el reemplazo gradúe el sistema de bandas. Parabrisas y ventanas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . techo y puertas 2. _ 4. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) J) Estructura del vehículo y accesorios: Actividades de revisión: 1. Barras tensoras 7. Muñones Inferiores 5. Barra estabilizadora 6. Engrase las rolineras delanteras. I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. 4. Terminales cortos 8. Ajuste de pernos. Discos de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. _ 2. Engrase las rolineras de las puntas de ejes. Mangueras. Muñones superiores 2. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. _ 3. Revise las bandas de freno y reemplace si es necesario. conexiones y tuberías 4. Superficie de rodamiento 2. Nivel de líquido de frenos 2. Espejos retrovisores laterales 3.

e inf. Cinturones de seguridad 8.Con la unidad encendida.. Asientos del chofer y acompañante . Prueba del equipo 1. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. 7. Si el nivel no es el requerido complete 2. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). Verifique que la graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. verifique que las fallas detectadas en la parte I corregidas en la parte II. no persistan. Espejo retrovisor de cabina 5.Revise el nivel de aceite de la transmisión.. Escalones y pasamanos 6. Observaciones: . Extintor de incendios ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC K) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática.4. PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup.) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas (02) III.

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