REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniera Mecánica

Autora Br. Marín Sasha Tutor Académico Ing. Alexis Cabrera Tutor Industrial Ing. Guillermo Lugo Cabimas, julio de 2008

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

_______________________ SASHA MARÍN C.I.: 18.259.813 Dirección: Av. 34 con Calle Vargas. Urb. Eleazar López Contreras. Apto 0104. Ciudad Ojeda. Estado Zulia. Teléfono: 0414-1689476 e-mail: sashavmr@hotmail.com

____________________________ Prof. ALEXIS CABRERA Tutor Académico

_____________________________ Ing. GUILLERMO LUGO Tutor Industrial

Cabimas, julio de 2008

nos hemos reunido para revisar dicho trabajo y después del interrogatorio correspondiente. calificándolo como ______________________ de acuerdo con las normas vigentes aprobadas por el Consejo del Programa de Ingeniería de la Universidad del Zulia para la Evaluación del Trabajo Especial de Grado. lo hemos aprobado. JENITZA PEROZO Jurado Principal Cabimas. Alexis Cabrera. En fe de lo cual firmamos. que presenta Br. en Cabimas días del mes de junio del dos mil ocho. Julio de 2008 . profesores. ______________________ Prof.VEREDICTO Nosotros. Marín Sasha. como Jurado Examinador del Trabajo Especial de Grado Titulado: “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. ALEXIS CABRERA Tutor Académico ____________________ Prof. DENISSE SILVA Jurado Principal ________________________ Prof.

mi hermana querida.DEDICATORIA A Dios primeramente. Recuerden que el triunfo de uno es el triunfo de todos y que esto sea ejemplo de superación para cada uno de ustedes. Sora. A mi familia por su cariño y por apoyarme en todo momento. por compartir conmigo tanto alegrías como tristezas. mil gracias… Sasha Marin. Bianca. Manuel. María. Aris y Moi. por sus consejos y por su amor incondicional. Maritza. Helen. A la familia Fuenmayor. por su confianza. A mis hermanos. Gracias por todo. por ser antes que todo mis amigos. que con sus sonrisas alegran mis días. Alfredo. Peter. A mis sobrinos bellos. por creer en mí y por sus buenos consejos. por su amor y apoyo. . Que a pesar que tu no estés se que estarías muy orgulloso de mi. Roxana y Luis. por iluminarme y darme la fortalezas para afrontar todas las adversidades. Los quiero mucho! A Jesse por el apoyo brindado durante toda la carrera y por su amistad. Tita. A mis amigos. A mis padres. Los Amo! A mis abuelos por su amor y apoyo. por su amor. Madeleyn. Graciela. Tiky. porque en momentos donde estaba desmotivada me dieron ánimos para seguir adelante. Made. A mi mejor amiga. por acogerme como una hija más y abrirme las puertas de su hogar. Deivis. Raquel. Y a todos los que contribuyeron de alguna u otra forma.

por toda la colaboración prestada. Ing. A la Universidad del Zulia. Alexis Cabrera. por darme la vida. Bianca. A mis amigos. A mi tutor industrial. su apoyo y por dedicarme un poco de su tiempo para poder llevar a cabo esta investigación. por iluminarme el camino siempre.AGRADECIMIENTO A Dios Todopoderoso. A todos…mil gracias Sasha Marín . Alfredo. por prestarme su colaboración. Melania de Álvarez. Cesar y Javier. por ser fuente del saber. su amor. A mi tutor académico. además de estar dispuesta a atenderme y orientarme para llevar a feliz termino el presente trabajo. A todos los profesores que a lo largo del camino me brindaron sus conocimientos. amistad y apoyo. A la Ing. Ing. Raquel. por sus asesorías. Guillermo Lugo. por estar dispuestos a ayudarme en todo momento. Joseusdam. por brindarme toda su ayuda y conocimientos. A mis padres. por abrirme sus puertas para cumplir una de mis metas. Gracias! A PDVSA Occidente. su apoyo y su compresión.

............... Justificación de la investigación................................ CAPITULO II: MARCO TEORICO Antecedentes de la Investigación...... Abstract............................. Bases Teóricas........................ 18 22 23 23 23 24 25 27 30 30 31 42 13 14 15 ......... Sistema de Mantenimiento……………………………............................................................... Objetivo Específico..................................... Introducción........................................................................... Componentes de un sistema de mantenimiento………… Mantenimiento………………………………………............................................................................... Objetivo General............ Objetivos de la investigación........................ CAPITULO I: EL PROBLEMA Planteamiento del problema..............................................................................................ÍNDICE GENERAL Veredicto Dedicatoria Agradecimiento Índice General Índice Figuras Índice Cuadros Índice Tablas Índice Anexos Resumen................................................................. Delimitación de la investigación........... Formulación del Problema......

................................. Conclusiones....... Criticidad…………………………………………………… Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)……… Montacargas……………………………………........................................ Ambulancia………………………………………...... Sistema de variables………………………………… CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO Tipo de Investigación................................................ Población de Estudio................................ Desarrollo de la propuesta…..... Recomendaciones............ Objetivos de la propuesta…………………………........... Alcance de la propuesta......................................... Diseño de Investigación................................................ Conceptualización de la Propuesta.......Plan de Mantenimiento………………………... 42 43 48 52 82 83 83 85 88 89 91 91 92 98 100 131 131 131 131 132 157 158 160 162 ............................. CAPITULO IV: ANÁLISIS DE RESULTADOS Análisis de los resultados……………........ Técnica de Recolección de Datos........ Metodología……………………... CAPITULO IV: PROPUESTA Presentación de la Propuesta.............................................................. Referencias………………………………………… Anexos………………………………………………................................ Indicadores del Mantenimiento…………………………..................................... Definición de términos básicos………………………................................................. Muestra de Estudio....................... Bibliográficas…………………………............................

ÍNDICE DE FIGURAS Nº 1 Titulo Estrategias de mantenimiento……………………………….. 35 .

85 91 95 .ÍNDICE DE CUADROS Nº 1 2 3 Titulo Operacionalización de la variable…………………………. Metodología………………………………………………. Distribución de la población………………………………..

Equipo: Ambulancia………… Pedales y palancas a inspeccionar. Intervalos de mantenimiento………………………………. Interruptores a inspeccionar. Equipo: Ambulancias…………… Actividades correctivas. Indicadores a inspeccionar en el tablero.ÍNDICE DE TABLAS Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Titulo Distribución flota pesada………………………….. Equipo: Ambulancia……………………………………………... Equipo: Montacargas………………………………………………… Mantenimiento Periódico…………………………………. Análisis de criticidad……………………………………….. Equipo: Ambulancia……………. Equipo: Ambulancia……….. Equipo: Ambulancia Partes del motor a inspeccionar. Numero de fallas de los equipos..operación……………… Puntos de la inspección semanal. Actividades de revisión.. Equipo: Ambulancia…… Señales auditivas y luces a inspeccionar... modelo y marca vs... Equipo: Montacargas… Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Partes a inspeccionar en el sistema de dirección. 97 98 101 103 103 104 104 106 107 123 136 137 138 139 150 151 151 152 152 152 152 154 155 156 .. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos. Flota Pesada. Año………………… Total de la Flota Pesada…………………………………….. Criticidad de Montacargas………………………………… Criticidad de Ambulancias………………………………… Equipo Natural de trabajo………………………………… AMEF de Montacargas………………………………… AMEF de Ambulancias………………………………… Equipos a inspeccionar en pre.………………………. Equipo: Ambulancia…………………………………………….. Equipo: Ambulancia..

.ÍNDICE DE ANEXOS Titulo Anexo 1 Anexo 2 Anexo 3 Formato de Criticidad Formato para la inspección y mantenimiento de montacargas. Formatos para la inspección y mantenimiento de ambulancias.

El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. Programa de Ingeniería Mecánica. 120 RESUMEN El propósito de este estudio fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. tanto para el montacargas como para la ambulancia. Las técnicas utilizadas fueron la observación directa. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. flota pesada Correo electrónico: sashavmr@hotmail. Confiabilidad. modos de fallas y efectos de fallas. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). El diseño no experimental. “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. p. Cabimas-Zulia. Julio 2008. El tipo de investigación fue descriptiva y proyecto factible. PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. de campo y transeccional descriptiva.com . a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Palabras clave: Mantenimiento. La población estuvo representada por 37 montacargas y 31 ambulancias de la flota pesada de PDVSA Occidente. la revisión documental y la entrevista no estructurada. entre otros. Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Mecánico.Marín. Sasha. Las principales conclusiones fueron: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. destacando actividades de inspección. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. Venezuela. indicando las fallas funcionales. Núcleo Costa Oriental del Lago. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. Universidad del Zulia.

Undergraduate thesis in order to opt for the Mechanical Engineering Degree. Breaking system followed by fueling system turned out to be the most critical ones on the ambulances. Mechanical Engineering Program. Reliability. The population was represented by 37 lift trucks and 31 ambulances which belong to PDVSA OCCIDENTE heavy fleet. A maintenance plan centered on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments was developed. Hydraulic system turned out to be the most critical one on the lift trucks. “Maintenance System based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments”. followed by the breaking system and failures on any of these two would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. as to the ambulances. and non-structured interviews.Marin. highlighting inspection activities. Maintenance tasks were established for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. and the documentary revision of manufacturer manuals. documentary revision. modes of failures. Universidad del Zulia. Cabimas-Zulia. The techniques used were direct observation. Venezuela. transectional descriptive and on-field design. . and some parts. 120 ABSTRACT The purpose of this investigation was to propose a maintenance system based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. Heavy fleet. July 2008. p. and failures on any of these would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. PDVSA OCCIDENTE owns 37 lift trucks and 31 ambulances. and feasible project. using non-structured interviews to the maintenance staff. The type of investigation was descriptive. among others. Núcleo Costa Oriental del Lago. indicating the functional failures. Sasha. The main conclusions were: In order to characterizing PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments according to their critical nature. Keywords: Maintenance. Non experimental. Functional analysis of the failures using equipments’ AMEF (lift trucks and ambulances) was performed. periodical replacement of fluids. as for the lift trucks. and the efects of these failures.

recurriendo a un programa de mantenimiento preventivo. Particularmente. busca mejorar la fiabilidad funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y disponibilidad. El estudio está estructurado en cinco capítulos que se detallan a continuación: El primer capítulo contempla el problema. pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento implicado. planta o equipo que. En este sentido. técnicas e instrumentos de recolección de datos y el procedimiento aplicado. los objetivos tanto general como específicos. En el segundo capítulo se exponen los aspectos del marco teórico. en él se explica el planteamiento del problema.com INTRODUCCIÓN Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada. el diseño de investigación. la justificación y la delimitación. el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad constituye una política de mantenimiento basada en la fiabilidad de las funciones del ingenio. En este panorama se está inmerso y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento. retos y oportunidades que merecen ser valorados. la población.E-mail address: sashavmr@hotmail. muestra. El objetivo general de este trabajo consiste en proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho la capacidad de respuesta. como son los antecedentes. . las bases teóricas y el sistema de variables. El tercer capítulo muestra el marco metodológico de la investigación conformado por el tipo.

En el cuarto capítulo se presentan el análisis de los resultados de la investigación. conclusiones y recomendaciones. Finalmente en el quinto capítulo se presenta la propuesta Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. .

Capítulo I Planteamiento del Problema .

en donde la capacidad productiva debe maximizarse. muchas empresas han tenido que apresurar el paso para adecuarse a las exigencias de estos mercados. sin embargo no se ve que esta actividad es realmente estratégica. Así. en medio de la crisis económica. debe buscar que éstas operen no sólo con una elevada confiabilidad sino también dentro de sus parámetros de diseño con el fin de disponer de procesos productivos óptimos. Este esfuerzo implica repartir la responsabilidad entre los cuadros directivos así como los mandos técnicos. el fomento de la competencia internacional ha generado en el ámbito industrial una alta preocupación por el aumento de la misma. que parecen tener por denominador común un rotundo no a la improvisación y un entusiasta sí a la competitividad. el mantenimiento debe ser función directa de la confiabilidad de operación de las líneas de producción. sobre todo en la industrias en donde los procesos han ido migrando de lo manual a lo automatizado buscando la optimización y la eficiencia. debido a la globalización de los mercados.CAPÍTULO I EL PROBLEMA Planteamiento del problema En la actualidad. y adoptar aquellos recursos y filosofías que han proliferado en las industrias de todo el mundo. las empresas deben considerar el enfoque del mantenimiento como un elemento de sus estrategias para inscribirse en . para afrontar la situación de crisis. Asimismo. Muchas veces se mira el mantenimiento como una operación que tiene por finalidad orientar los esfuerzos a evitar fallas en los equipos de producción.

mantener y asegurar que todos los elementos físicos continúen desempeñando las funciones deseadas dentro de las condiciones necesarias para sus operaciones. ya que tiene como fin conservar. es la de los aumentos de los costos sin saber que las actividades bien orientadas en los sistemas de producción o servicios establecen un balance óptimo entre el nivel de mantenimiento previsto y el efecto de falla. Aunque el mantenimiento ha venido adquiriendo importancia ya que permite alargar la vida de los activos físicos como por su incidencia significativa sobre la productividad de las empresas. al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de las normas de seguridad y medio ambiente aplicables. por ser de gran importancia y representa uno de los elementos claves para la continuidad operacional. optimizando la competitividad de las organizaciones que lo implementan dentro del contexto de la excelencia gerencial y empresarial. . constituye uno de los modos idóneos para lograr y mantener mejoras en eficiencia. En Venezuela el mantenimiento se ha convertido en una necesidad evidente de los sistemas de producción. A nivel mundial siguen siendo muy pocas las organizaciones que presentan una programación y planificación de la función de mantenimiento debido al desconocimiento de las numerosas ventajas que está ofrece. El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo. calidad. La idea que erróneamente se asocia con el mantenimiento preventivo.19 los criterios gerenciales de vanguardia. considerado desde la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado. reducción de costos y de pérdidas.

el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). tal coyuntura matiza los esfuerzos en la búsqueda de mecanismos capaces de sortear las actuales contingencias económicas. 78 millardos de barriles de crudo. adquiere. Por ello. trata de determinar qué tareas de mantenimiento son las más efectivas. Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de minimizar el correctivo y todo lo que representa. pretendiendo reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación elementos dañados. la necesidad de nuevas técnicas. un lugar importante en el qué hacer económico. construcciones civiles e instalaciones. previniendo sus fallas y minimizando el costo de mantenimiento. Indudablemente las técnicas de mantenimiento cada día adquieren una posición más relevante en el plano internacional. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios. producción. refinación. es la segunda empresa más grande de América Latina. como herramienta indispensable de la disciplina tecnológica. Creada el 1 de enero de 1976. que . En este contexto. petroquímica.20 El mantenimiento preventivo es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos. catalogada en 2005 como la tercera empresa petrolera a nivel mundial. muy a pesar del tiempo y de lo que para algunos resulta una vuelta a esfuerzos anteriores que nunca debieron soslayarse. cuenta con las mayores reservas de hidrocarburos en el continente americano. Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima (PDVSA) es una empresa estatal que se dedica a la explotación. maquinas. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad. mercadeo y transporte del petróleo venezolano.

que ofrece servicios de movilización de personal. Estados Unidos y Europa. 300 millardos de barriles. La Gerencia cuenta con 300 equipos de la flota pesada divididos en tres tipos: pesados. tiene aproximadamente el 30% de las reservas del continente americano.A. ocho en los Estados Unidos y nueve en Europa. manejo de líquidos y mudanzas de taladros de perforación a otros departamentos de PDVSA Occidente. Carry Lift. Con respecto al gas natural. Además es la encargada de realizar la distribución y mantenimiento de la flota pesada tales como grúas. semipesados e izamiento. materiales. en lo que respecta a la flota liviana como camionetas y automóviles encargándose a su vez de su asignación y mantenimiento. se encuentra entre las primeras compañías energéticas en capacidad de refinación con un sistema que le permite procesar crudo en Venezuela. Parte de las refinerías incorporan procesos petroquímicos. vacum. sumado a las 15. La capacidad de procesamiento de petróleo obtenida se logra gracias a la presencia de seis complejos en Venezuela y a la participación en una refinería en el Caribe. equipos. montacargas y otros. ambulancias. el Caribe. camiones.000 abanderadas con la marca CITGO) permite asegurar competitivamente la colocación de sus crudos y productos. los cuales son de gran importancia por su . Además.21 representan aproximadamente la mitad de las reservas de la región. posee la mayor acumulación de combustibles líquidos del planeta. lo que la coloca en el sexto lugar en el ámbito mundial. Tiene como fin dar cumplimiento a los requerimientos realizados por los clientes. (PDVSA). Al sumar las reservas de la Faja del Orinoco. Por otra parte la Gerencia de Transporte Terrestre es un departamento de Petróleos de Venezuela S. Ello.000 estaciones de servicios en el exterior (13.

se les realiza en su mayoría mantenimiento correctivo. AMEF. Debido a esta situación. Actualmente estos equipos presentan problemas tales como fallas recurrentes. perdida credibilidad ante los clientes y posicionamiento del mercado. altos costos de mantenimiento y ausencia de un eficiente sistema de mantenimiento preventivo. La carencia de un eficiente sistema de mantenimiento de los equipos de la flota pesada afecta las operaciones. las cuales progresivamente van a afectar la entrada de capital a la empresa hasta generar problemas económicos. (PDVSA. características técnicas. Por esta razón. el mejor y mayor rendimiento posible . cuya ejecución permita alargar la vida útil de los equipos. se realizaron entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la gerencia para determinar los equipos más afectados de la flota por tales circunstancias. 2007). Formulación del problema Basado en el planteamiento anterior y conociendo que uno de los principales objetivos de la industria petrolera es obtener. por consiguiente estas fueron las unidades sometidas a estudio. se diseño un sistema de mantenimiento que incluye el diagnostico actual de los equipos.22 impacto en la producción. Además. arrojando que las ambulancias y montacargas presentaban este problema en mayor grado de criticidad. criticidad. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad. mejorar el proceso y la óptima utilización de los sistemas disponibles. trae como consecuencia que las máquinas puedan presentar fallas a corto y a largo plazo. presentan deficiencias en su base de datos.

Objetivos específicos • para los Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. se hace necesario formular la siguiente interrogante: ¿Cómo será el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente? Objetivos de la investigación Para dar respuesta a esta interrogante.23 de los equipos que impactan la producción como lo es la flota pesada. que permitirán el desarrollo de esta investigación: Objetivo general Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. . se presentan a continuación los objetivos tanto general como específicos.

incrementar los resultados y mejorar la eficiencia de ejecución como los márgenes de ganancia a fin de ser más competitivos. una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. El objetivo final que se persigue con la implementación del mantenimiento es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces. garantizando su disponibilidad y evitando costos innecesarios. Socialmente. garantizar la integridad mecánica y mayor sentido de pertenencia. beneficiará al personal de PDVSA. Es por esto que el propósito principal de este estudio es proponer un sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. la . mejor direccionamiento y optimización de los recursos. prolongar el tiempo de vida útil del equipo o sistema Los resultados obtenidos de la aplicación de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad son reducir los costos por tiempo de ejecución. Justificación de la investigación El mantenimiento preventivo consta de todas aquellas acciones realizadas en forma lógica y sistemática sobre un equipo o sistema con la finalidad de mantenerlo trabajando en condiciones específicas de funcionamiento y para reducir las posibilidades de ocurrencias de fallas. Teóricamente. ejecutar las actividades en función del desempeño o degradación de los sistemas. es decir. proporcionándoles una herramienta que les permita realizar mejores mantenimientos a los equipos.24 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

reducción de costos de mantenimiento y alargar la vida útil de las máquinas. El estudio se realizó en el lapso comprendido desde marzo de 2008 hasta junio de 2008. en la Gerencia de Transporte Terrestre. Venezuela. También sirve como base para estudios posteriores. La investigación trata sobre el desarrollo de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad a los equipos pesados (montacargas y ambulancia). Desde el punto de vista práctico. se espera que el sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente permita a la empresa contar con herramientas de planificación.A. Además se profundizo en la utilización de instrumentos de recolección de datos. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo. criticidad. Exploración y Producción (PDVSA E y P) Occidente.25 investigación propuesta busca la aplicación de la teoría y conceptos básicos relacionados con sistemas de mantenimiento centrado en confiabilidad como herramientas para la optimización de equipos y procesos. se diseño un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad con la caracterización de los equipos. ubicada geográficamente en Lagunillas. AMEF. Estado Zulia. Delimitación de la investigación La investigación se desarrolló en Petróleos de Venezuela S.. . Metodológicamente.

Capítulo II Marco Teórico .

que es un estudio de cómo fallan las partes involucradas en el proceso de producción. Universidad Dr. el cual conforma un cuerpo de conocimiento sobre el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y sus generalidades. las técnicas de recolección de datos utilizadas en este trabajo de investigación fueron las observaciones directas.27 CAPITULO II MARCO TEÓRICO El marco teórico contiene el conjunto de aporte teórico sobre el tema objeto de estudio. Para ello se incluyen los antecedentes de la investigación. Al mismo tiempo se establecen aspectos inherentes a la variable en cuestión. El diseño de la investigación de este estudio fue de campo. si bien se basa en estudios . este sistema de mantenimiento. fue elaborar un sistema de mantenimiento para las plantas de agua desmineralizada específicamente en una planta termoeléctrica. esto con el fin de proporcionarles a los investigadores y lectores una base teórica que facilite la compresión del problema en estudio. Antecedentes de la investigación Boscan. La finalidad de este trabajo especial. las entrevistas y recolección de datos. Rafael Belloso Chacin realizaron un trabajo titulado: “Sistema de mantenimiento basado en fiabilidad para las plantas de agua desmineralizada de las plantas termoeléctricas”. Sánchez y Troconis (2006). la definición de términos básicos y el sistema de variables. así como las bases teóricas. Para realizar este sistema de mantenimiento fue necesario elaborar un análisis funcional de fallas.

ampliado mediante diseño mixto: bibliográfico y de campo (Bavaresco.28 de criticidad. que en otras épocas fueron consideraron inesperadas. su tarea y los intervalos de tiempo en los cuales debe ejecutarse cada actividad. C. Para dar viabilidad metodológica a la investigación. El estudio se analizó bajo el enfoque de las teorías Centradas en la Confiabilidad propuestas por Méndez. dando a conocer métodos para desarrollarlo y así garantizar el buen funcionamiento de los equipos. administrativo y operarios de .. definiéndose la población como el conjunto de individuos que llevan a cabo el mantenimiento preventivo de los referidos equipos . de igual forma se tomo en cuenta la metodología utilizada y las bases teóricas.A. C (1998). específicamente en el Municipio Lagunillas. Los resultados permitirán corregir una serie de debilidades que pueda presentar una planta de agua desmineralizada. también permitió conocer las funciones vitales del equipo y predecir cambios de componentes. el personal gerencial. C. es decir. desarrollaron una investigación denominada: “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los equipos de la empresa MEGA. Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”.A. ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo. 1997:26). A. El universo sobre el cual se llevó a cabo el estudio fueron los equipos de producción de la empresa MEGA. González y Sánchez (2000). El estudio anterior aporta información para el diseño de un sistema de mantenimiento.” El propósito fundamental de esta investigación fue el de diseñar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de producción de la empresa MEGA. En adición se describen las actividades de mantenimiento según su frecuencia.A. se llevó a cabo un estudio de tipo explicativo-descriptivo. C.

final cerrado. selección múltiple. La población estuvo representada por ocho unidades MACK. García y Morles (2005). Esta investigación con la finalidad de dar ideas de las condiciones del departamento de mantenimiento. Como resultado lograron realizar análisis costo-beneficio. lo cual ayuda a entender el valor agregado que el mantenimiento tiene en la empresa. Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”. C. Dicha empresa al no poseer un plan de mantenimiento le generaba altos costos. cuyo objetivo principal fue el presentar la propuesta del un plan de mantenimiento para las unidades de transporte pesado de esta empresa. A". 400 las cuales fueron objeto de estudio.29 mantenimiento adscritos a la empresa observada y los cuales totalizan doce (12) sujetos los datos se recopilaron mediante encuesta de tipo cuestionario. lográndose la obtención de información relacionada con el estudio. produciendo una pérdida de competitividad ante sus rivales de mercado. además en el plan se indico como se debe realizar el trabajo de mantenimiento y los procesos de mantenimiento preventivo para . caracterizado por preguntas abiertas. para luego dar paso al diseño del plan de mantenimiento y realizar el formato para el registro histórico de las unidades. realizaron un estudio titulado: "Plan de mantenimiento para las unidades pesadas de la empresa AVENRUT. Dicha investigación se caracterizó como descriptiva y prospectiva. con la intención de demostrar que el plan es económicamente viable y técnicamente factible. se realizo una breve descripción de cuáles son las labores y las políticas de mantenimiento de la empresa. el cual indicó que había un beneficio de 200 MM de Bs. El aporte de este trabajo de investigación es la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

En esta investigación se manejaron términos como los tipos de mantenimiento. mano de obra y procesos. Al igual que el diseño de la investigación y el tipo de recolección de datos. y la meta secundaria tiene que ver con los aspectos económicos y técnicos del proceso de .30 los equipos. metodología de gran aporte para el desarrollo de este estudio. La principal meta de un sistema de producción es elevar al máximo las utilidades a partir de las oportunidades disponibles en el mercado. El sistema de mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto. La principal salida de un sistema de producción son los productos terminados. como materias primas. Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento. Raouf y Dixon (2007). en productos que satisfacen las necesidades de los clientes. una salida secundaria seria la fallas de un equipo. indicando el alcance. mano de obra y refacciones. El mantenimiento puedo ser considerado un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción. y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de producción. un sistema es un conjunto de componentes que trabajan para un objetivo común. Los sistemas de producción generalmente se ocupan de convertir entradas e insumos. así como los costos asociados a este dando ideas al departamento de los beneficios que daría la implementación de un programa en cuanto a mantenimiento de las unidades. Bases teóricas Sistema de Mantenimiento Según Duffaa. responsabilidades y procedimientos para el servicio de las maquinas.

las siguientes estrategias pueden desempeñar un papel eficaz si se aplican en la combinación y la forma correctas: . confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta o empresa. Para lograr esta filosofía.31 conversión. entre otros. Los sistemas de mantenimiento también contribuyen con estas metas incrementando las utilidades y la satisfacción del cliente. Filosofía del mantenimiento La filosofía del mantenimiento es básicamente la de tener un nivel máximo de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y la disponibilidad de la planta o equipo sin que se comprometa la seguridad. herramienta. incrementando la productividad y entregando oportunamente pedidos a los clientes. organización y control. Las actividades para que un sistema sea funcional. refacciones. son planeación. Éstas se logran reduciendo al mínimo el tiempo muerto de la planta. equipo.. y la salida es el equipo funcionando. Las entradas de dicho modelo son mano de obra. Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. administración. Esto permite optimizar los recursos para aumentar al máximo las salidas de un sistema de mantenimiento. mejorando la calidad. Componentes de un sistema de mantenimiento Actividades de planeación Las actividades de planeación generalmente incluyen las siguientes: 1.

a fin de prever y corregir a tiempo las condiciones . Esta estrategia a veces se conoce como estrategia de operación hasta que falle. Reparación general.32 1. 3. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. 4. Mantenimiento correctivo o por fallas 2. b. 2. Reemplazo. Modificación del diseño. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones. Mantenimiento preventivo Según Nava (2001) es aquel que se le aplica a los equipos de una forma planificada y programada. a. Mantenimiento preventivo. Detección de fallas 5. 6. Mantenimiento correctivo Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. Mantenimiento de oportunidad. 1. 7. No hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso.

El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. según Duffaa. En la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo. A esta estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo. Por otra parte. determinada por inspección. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones b. el mantenimiento preventivo puede ser dividido en dos tipos: Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso a. se evitarán o disminuirán las fallas que pudieran ocasionar daños mayores. Este mantenimiento preventivo se lleva acabo tomando en cuenta las condiciones conocidas del equipo. así como sus frecuencias. la cual se determina vigilando los parámetros claves del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición de este. y de esta forma. Raouf y Dixon (2007). aún cuando no hayan fallado o presenten una falla incipiente. El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo a las horas de funcionamiento o un calendario establecido.33 desfavorables. . Los equipos o componentes son sustituidos o reparados periódicamente. Requiere de un alto nivel de planeación y las rutinas específicas que se realizan son conocidas.

Esta es generalmente una tarea de gran envergadura. Mantenimiento de oportunidad Este tipo de mantenimiento. Esta estrategia implica mejoras y ocasionalmente. La modificación del diseño por lo general requiere una coordinación con la función de ingeniería y otros departamentos dentro de la organización. 5. como su nombre lo indica. Tales oportunidades pueden presentarse durante los periodos de paros generales programados de un sistema en particular. 6. 7. se lleva a cabo cuando una oportunidad surge. expansión de fabricación y capacidad. Modificación del diseño La modificación del diseño se realiza para hacer que un equipo alcance una condición que sea aceptable en ese momento. y pueden utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento 4. Reemplazo . Detección de fallas La detección de fallas es un acto o inspección que se lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas.34 3. Reparación general La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable.

Raouf y Dixon (2007) Pronóstico de la carga de mantenimiento . La siguiente figura resume las estrategias de mantenimiento antes desarrolladas. Es la mezcla óptima de estas estrategias la que da por resultado la filosofía de mantenimiento más eficaz. Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo ante falla.35 Esta estrategia implica reemplazar el equipo en vez de hacerle mantenimiento. Estrategias de Mantenimiento Fuente: Duffaa. E ST R AT E G I A S D E M A N T E N IM I E N T O R eem plazo R ep aració n G eneral M an ten im ien to M o d ificación d e d iseño P rev en tivo M antenim iento D etecció n d e M an ten im ient o C orrectiv o f allas d e O portun id ad C on b ase en las con d icio nes C o n base en la est ad ística y la co nf iabilid ad F uera d e línea E n lín ea C on base en el tiem p o C o n b ase en el uso Figura 1. Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una función en la operación de una planta.

36 Este pronóstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de mantenimiento. Estos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades. Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra. lo cual probablemente dará por resultado una acumulación de trabajos de mantenimiento pendientes. equipo y herramientas. La estimación a largo plazo es una de las áreas . El pronóstico de la carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y la utilización de los recursos. la calidad del mantenimiento. Estos recursos incluyen: mano de obra. el nivel de su uso. entre otros. puede ser función de la edad del equipo. Los trabajos pendientes también pueden desahogarse cuando la carga de mantenimiento es menor que la capacidad . factores climáticos y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. las herramientas requeridas para el mantenimiento. materiales. La carga de mantenimiento en una planta dada varia aleatoriamente y.Ésta es realmente la principal razón de mantener una reserva de trabajos pendientes. las organizaciones tienden a emplear una menor cantidad de técnicos de la que han anticipado. refacciones. entre otros factores. y sin éste muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse. Planeación de la capacidad de mantenimiento La planeación de la capacidad de mantenimiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento.

Sin embargo. el tamaño de la planta.37 críticas de la planeación de la capacidad de mantenimiento. denominada sistema en cascada. puede implantarse una solución de compromiso. entre otros. Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras. . la descentralización de la función del mantenimiento puede producir un tiempo de repuesta más rápido y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una sección particular de la planta. Es necesario asegurar que los trabajadores. En algunos casos. el cual permite que las unidades de mantenimiento del área de producción se enlacen con la unidad de mantenimiento central. el mantenimiento se puede organizar por departamentos. las destrezas de los trabajos. las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. pero que aun no ha sido bien desarrollada. Programación del mantenimiento La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. En las organizaciones grandes. Organización del mantenimiento Dependiendo de la carga de mantenimiento. por área o en forma centralizada. la creación de un número de pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo.

Estándares de tiempo. las habilidades requeridas y la prioridad del mismo. las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos. . 1. de modo que los programas para el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados.38 El trabajo de mantenimiento para los equipos críticos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. 3. Diseño del trabajo. la ubicación. Actividades de organización La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente: 1. en lo que se refiere al mantenimiento. Diseño del trabajo El diseño del trabajo. Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo. 2. comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar. Administración de proyectos. La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza. estas describen el trabajo. que generalmente son emitidas por los departamentos de producción. En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para la adaptarse a los cambios.

Una vez que se ha desarrollado la red. El control. que incluye una descomposición de trabajos. tal como se aplica a un sistema de mantenimiento. es básico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo.39 2. de esta forma. estimaciones de tiempo para cada actividad. No es esencial tener estándares para todos los trabajos de mantenimiento. Administración de proyectos 3. incluye medir el avance en forma regular. Actividades de control El control es una parte esencial de la administración científica. Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estándares de tiempo para los trabajos que consumen mucho tiempo. Estándares de tiempo Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño. La fase de control de un proyecto tal. secuencia de los mismos. La administración de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de técnicas como el método de la ruta critica (CPM) o la técnica de evaluación y revisión de programas (PERT). puede utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilización de los recursos. Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajos y. reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. compararlo con el programa y analizar la varianza como un porcentaje del trabajo total. entre otros. incluye lo siguiente: .

Control de Trabajos El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de trabajos de mantenimiento. . Control de inventarios Para la programación de los trabajos de mantenimiento es esencial asegurar que se cuente con las refacciones y los materiales requeridos. Es físicamente imposible y económicamente impráctico que cada refacción llegue de manera exacta cuando y donde se necesita. incluye sobre todo la filosofía del mantenimiento. Es esencial conservar un nivel óptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el artículo en existencia así como también el costo en que se incurre si las refacciones no están disponibles. para esto se mantienen inventarios.40 1. También proporciona la información necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de mantenimiento. En la carga de trabajo de este tipo. Si no están disponibles las refacciones. El sistema de órdenes de trabajos es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de mantenimiento. El control de inventarios es la técnica de mantener refacciones y materiales en los niveles deseados. 2. La administración y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. se deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento e informar al departamento de programación acerca de cuándo estará disponible. Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado sistema de informes es el corazón del sistema de mantenimiento.

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3.

Control de costos

El costo de mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los costos de mantenimiento excesivos. El control de los costos es una función de la filosofía del mantenimiento, el patrón de operaciones, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organización. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos. El control del costo optimiza todos los costos de mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización, como disponibilidad, “porcentaje de calidad” y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducción y el control de costos se utilizan como ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios.

4.

Control de calidad

En un proceso de producción, la calidad de las salidas puede ser considerada como “aptitud para su uso” y “hacerlo bien desde la primera vez”. El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del producto o servicios y comparando estos con las especificaciones del producto o servicios, respectivamente. El mantenimiento también puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas debe ser controlada. La calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organización. La alta calidad se asegura verificando los trabajos de mantenimiento crítico o mediante la supervisión del mantenimiento.

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Mantenimiento Según Nava (2001, p. 35), el mantenimiento: es el conjunto de actividades y procesos estratégicos realizados para conservar y/o restablecer infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos a una condición que les permita cumplir con las funciones requeridas dentro de un marco económico óptimo y de acuerdo a las técnicas y procedimientos de seguridad establecidos. El mantenimiento cobra relevancia al permitir maximizar la disponibilidad de equipos y maquinaria para la producción, al ser un elemento indispensable para garantizar la seguridad e higiene industrial, sobre todo con la aparición de nuevas leyes más exigentes en torno a esta materia y al medio ambiente las cuales ya han comenzado a regir, y al ser un factor determinante para la eficacia económica de una empresa. Finalmente, el mantenimiento nace desde el mismo momento que comienza el diseño del equipo, acompañando a éste durante toda su vida, para la cual es necesario; generándole grandes ahorros y satisfacciones a las empresas que han tomado real conciencia de la importancia del mismo y de su aplicación. Plan de mantenimiento Consiste en las diversas estrategias que se conciben para que el mantenimiento preventivo de los equipos existentes se realice de la manera más conveniente; estableciendo lo referente a: equipos a mantener, niveles, normas y ciclos de mantenimiento, lubricación, análisis de fallas, acciones correctivas, entre otros. Para establecer un plan de mantenimiento preventivo, debe existir previamente un

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sistema de mantenimiento por lo menos básico que le sirva de seguimiento; éste debe contener: •El inventario técnico de los equipos de la planta: Es el universo de equipos con sus respectivos códigos de mantenimiento preventivo, seriales, modelos, fabricantes, características operacionales y físicas (velocidad, temperatura de operación, potencia, dimensiones, peso), entre otros. •El sistema de codificación: Es el número de mantenimiento preventivo con el cual está identificado y ubicado el mismo dentro de la empresa. •Los niveles de prioridad: Es el orden decreciente de la importancia de los sistemas, según sean: para procesos, de seguridad, auxiliares o de protección contra incendios. •El registro histórico de los equipos: Es toda la data de todos los trabajos ejecutados en forma ordenada, problemas y fallas, desde su instalación hasta el presente. Si no existe data, entonces debe comenzarse desde el mismo momento que se establezca el sistema de mantenimiento. Luego de garantizar las bases del plan, pueden iniciarse los estudios y pruebas, obteniendo recursos técnicos (recomendaciones de fabricantes, de otros usuarios y mantenedores propios y, análisis de ingeniería). Indicadores del mantenimiento Según Nava (2001), se puede decir, que los parámetros o indicadores del mantenimiento son valores probabilísticos que se obtienen al aplicar distribuciones estadísticas cuya variable caracteriza el efecto del mantenimiento aplicado al equipo. Estos parámetros son presentados a continuación:

influye en la confiabilidad aunque en menor grado que el diseño. opera sin presentar fallas al momento que se le requiere. la confiabilidad constituye la probabilidad de que un equipo funcione.44 •Confiabilidad Para Nava (2001. es hacer la selección del mejor equipo. Seguidamente el mantenimiento. probabilidad de Supervivencia (Ps (t)) y Rata de Fallas r(t). al diseño. en condiciones normales. si a un equipo no se le realiza mantenimiento la probabilidad de que éste falle aumenta y así se vuelve cada vez más desconfiable. pero sobre todo deben buscarse modelos que cumplan a cabalidad la función para la cual fueron concebidos. La confiabilidad está muy relacionada al diseño y al mantenimiento del equipo.7). entonces el custodio tendrá que tomar la decisión de modificarlo. así lo más acertado para disminuir los problemas de una futura operación y gestión del mantenimiento. por mucho mantenimiento que se haga el equipo seguirá siendo desconfiable. Cuando se proyecta una nueva máquina o cuando se rediseña alguna deben siempre buscarse lograr modelos que requieran la menor atención del propietario al menor costo posible. pero principalmente. como ya se mencionó. para mayor satisfacción del cliente. Se dice que un equipo es confiable cuando. . entre otras. bajo condiciones de operación normal para las cuales fue diseñado. Naturalmente que si se hace una mala selección del diseño. el que menos falle al costo más conveniente. reemplazarlo. en un período de tiempo determinado. Esto se refiere a lograr equipos confiables que fallen lo menos posible. Generalmente la mayoría de los diseños ya están elaborados. p. Los parámetros de la confiabilidad son: Tiempo Promedio entre fallas (TPEF).

Es decir. Tiempo promedio fuera de servicio.45 •Disponibilidad Según Nava (2001. en un período de tiempo dado. este parámetro se ve afectado por la mantenibilidad y la confiabilidad. TPEF: TPFS: Tiempo promedio entre falla. p. . En la medida en que estos dos últimos mejoran (tomando en cuenta los factores ya mencionados que afectan a estos). es la probabilidad que tiene un equipo de estar en capacidad de cumplir con la misión para la cual fue diseñado. luego de la aparición de la falla. es la probabilidad de que un equipo sea restaurado a sus condiciones normales de operación. ejecutando el mantenimiento preestablecido. la mantenibilidad mide la facilidad y rapidez para devolver a un equipo a sus condiciones operativas luego de presentarse la falla. mejora la disponibilidad. en un tiempo dado bajo condiciones normales y preestablecidas de mantenimiento. La disponibilidad se determina a través de la siguiente formula: TPEF D= TPEF+TPFS Donde: D: Disponibilidad.43).21). •Mantenibilidad La definición dada por Nava (2001. p.

técnicas y niveles de inventario. motivación.46 El parámetro de la mantenibilidad es el Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS). la existencia y calidad de los manuales y normas para ejecutar el mantenimiento. número adecuado de mecánicos y supervisores. entre otros. • Métodos: Esto se relaciona con los planes y programas de mantenimiento. calidad de la supervisión. es decir: pericia. los cuales repercuten con la misma oportunidad en el valor de este parámetro de fiabilidad. a través de un diagrama de causa-efecto. formas de requisición de trabajo. entre otros. • Materiales: Este aspecto es quizás uno de los más críticos en las industrias venezolanas y que influye en gran medida en el TPFS. los factores que afectan principalmente a la mantenibilidad se comentan a continuación: • Personal: Se refiere al grupo humano encargado de ejecutar y velar por el mantenimiento de los equipos. Aquí intervienen tanto los inventarios iniciales básicos que deben suministrar los fabricantes como los niveles de inventario . La mantenibilidad está relacionada con diversos factores. pues se refiere al flujo de partes y repuestos para ejecutar las actividades de mantenimiento. modo de analizar las fallas.

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mínimos y máximos que deben conservar los departamentos organizaciones empresas.

de de

mantenimiento materiales de

u las

Diseño: Este aspecto tiene que ver con la mayor o menor facilidad que brinda el diseño de un equipo, a través de su configuración y posibilidades, para ser restituido a sus condiciones normales de operación en el menor tiempo posible, siguiendo el mantenimiento preestablecido. Para que un diseño tenga buena mantenibilidad, debe considerarse durante todas sus etapas los siguientes factores:

-

Accesibilidad y Visibilidad: Se refiere a la facilidad que brinda un diseño

para ubicar las fallas, así como para localizar y reemplazar partes del equipo (filtros de aceites, bujías, sellos, empaques, entre otros).
- Configuración

física: Este concepto tiene que ver con la facilidad que para lograr en un

le brinda la ubicación del equipo al mantenedor, siguiendo el mantenimiento preestablecido. -

tiempo determinado, restituirlo a sus condiciones normales de operación

Reemplazabilidad: Esto se refiere a la capacidad que presentan los

diseños para reemplazarles partes y componentes, y que dichos reemplazos se ejecuten con el menor esfuerzo y tiempo, Un ejemplo lo constituyen las válvulas

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diseñadas por partes, a las cuales para repararlas no hace falta trasladar toda la pieza sino, que en sitio, se reemplaza el elemento que falló acrecentando la mantenibilidad. Estandarización e intercambiabilidad: Es recomendable hacer diseños

con partes y repuestos compatibles a normas y estándares internacionales, nacionales o industriales, a fin de brindar múltiples opciones al mantenedor al momento de sustituir piezas, teniendo éstas la ventaja de ser intercambiables. Un ejemplo muy popular de lo anterior son los tornillos y los bombillos entre otros. Modulación: Consiste en hacer diseños por módulos de manera que en

estos las partes y componentes entre sí, encajen unos con otros y se haga fácil el reemplazarlos. Con esto, solo es necesario ubicar el elemento defectuoso, retirarlo y colocar el reemplazo.

•Criticidad Según PDVSA (2005) el análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana,

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confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad mantenimiento.

del

Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Que criterio se debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad. Parámetros para la evaluación de la criticidad

considerando todas las fallas ocurridas en cualquier componente perteneciente al sistema capaz de producir la pérdida parcial o total de las funciones del mismo. 2. en un período de un año. Impacto operacional asociado Representa la contribución a la producción del proceso o sistema en estudio. Se debe seleccionar la puntuación más cercana a la frecuencia de falla real del sistema. (Falcón y Molina. sería la cantidad de producción perdida a causa de una falla en el sistema. Impacto en Producción (Por Falla) . visto de otro modo. 2005) Estas consecuencias serán evaluadas tomando en consideración ciertos parámetros descritos a continuación: Frecuencia de Falla Indica cuan confiable es el sistema. y está dado por los siguientes criterios: 1. Nivel de Producción (Del Sistema) Representa la capacidad por vía de producción de la unidad de proceso.50 El estudio de criticidad para un sistema en particular está en función de la probabilidad de ocurrencia de una falla y de las consecuencias que esta acarrea para el cumplimiento de la función principal en dicho sistema. que contiene al sistema en estudio.

Impacto Ambiental . Impacto en la Seguridad Personal Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados capaces de ocasionar daño a equipos e instalaciones y pueda una persona resultar o no lesionada. incluye la labor. los materiales y/o repuestos. 5. 4. se considera desde que la instalación pierde su función hasta que esté disponible para cumplirla nuevamente. Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS) Es el tiempo promedio por día empleado para reparar la falla. 3.51 Representa el impacto operacional (porcentual) del sistema en estudio sobre la Unidad de Proceso. 6. se refiere a la contribución del sistema en la función principal de la instalación. tomando en cuenta su capacidad de respaldo o no de la función. el transporte. Costos de Reparación Se considera el costo promedio por cada falla para restituir la función del equipo o instalación.

MCC y Facilitar / centralizar la implantación de un programa de inspección sistema claves de alto impacto.  basado en la criticidad de sus procesos y sistemas. la cual viene expresada de la siguiente forma: Criticidad = (Frec. se dará a conocer el sistema o equipo más crítico de la instalación en estudio. Este análisis permite obtener una jerarquización validada de todos los procesos / sistemas lo cual permitirá:  Utilización optima del recurso humano y económico dirigidos hacia Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal. A través de los aspectos mencionados. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) Según Pérez (2000).52 Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados con la propiedad de ocasionar daño a equipos e instalaciones produciendo la violación de cualquier regulación ambiental. + Impacto SHA) De los resultados obtenidos. . el MCC es una metodología de análisis sistemático.  análisis causa raíz. Luego de tener la puntuación de cada una de las consideraciones. de Falla x Impacto Operacional x Flexibilidad O peracional) + (Costo M tto. se observa claramente la gran utilidad del análisis de criticidad. Priorizar la ejecución / detección de oportunidades perdidas.  basada en riesgos. de allí su importancia. se utiliza la ecuación de criticidad.

El proceso de análisis global del MCC se resume como sigue: •Análisis de fallos funcionales. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos. sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos. Incluye el análisis de los ítems funcionalmente significativos (IS). La inspección determina qué datos son necesarios para el apoyo del análisis MCC. Determina y analiza que componentes. sino en condiciones suficientes para realizar bien su función. Los efectos de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad. que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial. las condiciones que la interrumpen o dificultan. para determinar la consecuencia del fallo. •Decisión lógica del MCC. . éstas últimas son las fallas. La idea central del MCC es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. operación y costo. •Análisis de inspección. y sus efectos de fallo. •Selección de ítems críticos.53 objetivo y documentado. para la determinación de las raíces de las causas. Define el funcionamiento del componente en un equipo. sobre todo. Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior. También implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función y. analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos. Es la función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. su fallo funcional.

Antes de que se pueda explorar esta relación detalladamente. el MCC se centra en la relación entre la empresa y los elementos físicos que la componen. En la mayoría de los casos.54 •Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la agrupación de los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento que se practica. es necesario saber qué tipo de elementos físicos existen en la empresa. MCC hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados. Más adelante. esto significa que debe realizarse un registro de equipos completo si no existe ya uno. El MCC: Siete preguntas básicas Según Moubray (2002). y decidir cuáles son los que deben estar sujetos al proceso de revisión del MCC. como sigue: ¿Cuáles son las funciones? ¿De qué forma puede fallar? ¿Qué causa que falle? ¿Qué sucede cuando falla? ¿Qué ocurre si falla? ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas? ¿Que sucede si no puede prevenirse la falla? •Funciones y sus estándares de funcionamiento .

el paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones. calidad del producto. Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento. En otras palabras. una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidos. cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propósitos determinados. •Fallas funcionales Según Moubray (2002). el MCC pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea posible. La influencia total sobre la empresa depende de: . costo operacional y seguridad.El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. problemas del medio ambiente. que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado. La pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la empresa en cierta manera.55 Según Moubray (2002). . deberá tener una función o funciones específicas. Estos estándares se extienden a la operación. Esto lleva al concepto de una falla funcional. servicio al cliente.La función de los equipos en su contexto operacional. . Como resultado de esto el proceso de MCC comienza definiendo las funciones y los estándares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional.

cada modo de falla debe ser considerado en el nivel más apropiado. el paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de causar la pérdida de una función. evitando malgastar demasiado tiempo en el análisis de falla en sí mismo. Esto permite comprender exactamente qué es lo que puede que se esté tratando de prevenir. Al mismo tiempo. •Consecuencias de las fallas . En la realización de este paso. •Efectos de las fallas Cuando se identifica cada modo de falla. Este paso permite decidir la importancia de cada falla. lo que pasaría sí ocurriera). Esto asegura no malgastar el tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas. los efectos de las fallas también deben registrarse (en otras palabras. es importante identificar cuál es la causa origen de cada falla.56 •Modos de falla (Causas de falla) Según Moubray (2002). y también de eliminar errores. y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario. También mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos. El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad.

una vez sean determinadas las funciones. los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo. Estas . • Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la producción (capacidad. también sugieren con qué esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes • no tienen impacto directo. servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación). Si la respuesta es positiva. El MCC considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente. práctico y coherente con relación a su mantenimiento. las fallas funcionales. pero exponen a la empresa a otras fallas con consecuencias serias. en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple. y lo hace antes de considerar la cuestión del funcionamiento. primero reconociéndolos como tales. Pone a las personas por encima de la problemática de la producción.57 Según Moubray (2002). Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. • Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. La razón de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. Un punto fuerte del MCC es la forma en que trata las fallas que no son evidentes. a menudo catastróficas. calidad del producto. el próximo paso en el proceso del MCC es preguntar cómo y cuánto importa cada falla.

Sin embargo. Por otro lado. Si una falla tiene consecuencias significativas en los términos de cualquiera de estas categorías. si las consecuencias no son significativas. . por lo que el único gasto directo es el de la reparación. •Tareas de mantenimiento La mayoría de la gente cree que el mejor modo de mejorar al máximo la disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de mantenimiento de forma rutinaria. entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio. y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas.58 consecuencias cuestan dinero. es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas. Si por el contrario fuera así. el proceso de selección de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la selección de los diferentes métodos de prevención. Por eso en este punto del proceso del MCC. El conocimiento de la Segunda Generación sugiere que esta acción preventiva debe de consistir en una reparación del equipo o cambio de componentes a intervalos fijos. Si no es así. • Consecuencias no operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción. el paso siguiente sería preguntar qué tareas sistemáticas (si las hubiera) se deben de realizar. es importante tratar de prevenirlas. la decisión normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemático.

y para algunos elementos complejos con modos de falla dominantes. El pensamiento tradicional sugiere que un histórico extenso acerca de las fallas anteriores permitirá determinar la duración de los elementos. han creado los nuevos tipos de prevención de fallas. y la incapacidad creciente de las técnicas tradicionales para hacerlo. Pero cuando las consecuencias son significativas. esto puede ser lo mejor que hacer para fallas que tengan consecuencias sin importancia. . como siguen: •Tareas “A Condición”: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla. de forma que se podrían hacer planes para llevar a cabo una acción preventiva un poco antes de que fueran a fallar. y se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que está en el proceso de ocurrir. se debe de hacer algo para prevenir las fallas. La mayoría de estas técnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de que están a punto de ocurrir. o por lo menos reducir las consecuencias. El MCC reconoce cada una de las tres categorías más importantes de tareas preventivas. Eso es verdad todavía para cierto tipo de equipos sencillos. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales.59 Supone que la mayoría de los elementos funcionan con precisión para un período y luego se deterioran rápidamente. En particular. El reconocimiento de esos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemático. De hecho. las características de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en contracto directo con el producto.

entonces debe tomarse una acción apropiada. . porque los elementos sigan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado. basado en los principios siguientes: .Una acción que signifique prevenir la falla de una función no evidente sólo valdrá la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla múltiple asociado con esa función a un nivel bajo aceptable. Una gran ventaja del MCC es el modo en que provee criterios simples. Estas técnicas se conocen como tareas a condición. Si las tareas no son técnicamente factibles. independientemente de su estado en ese momento. La respuesta depende de cómo reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir. Acciones “A falta de” Además de preguntar si las tareas sistemáticas son técnicamente factibles.60 Las nuevas técnicas son usadas para determinar cuando ocurren las fallas potenciales de forma que pueda hacerse algo antes de que se conviertan en verdaderos fallas funcionales. •Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica: Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas. Estos criterios forman la mayor parte de los programas de entrenamiento del MCC. se debe llevar a cabo la tarea de búsqueda de fallas. y si fuera así para decidir la frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo. precisos y fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente posible en cualquier contexto. Al hacer esta pregunta. el MCC pregunta si vale la pena hacerlas. el MCC combina la evaluación de la consecuencia con la selección de la tarea en un proceso único de decisión. Si no se puede encontrar una acción sistemática apropiada. El MCC también ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad.

. Esta característica .De forma similar. el componente debe rediseñarse. la decisión “a falta de” secundaria sería volver a diseñar de nuevo. Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable. entonces la acción “a falta de” secundaria sería que la pieza debe rediseñarse.Una acción que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merecerá la pena hacerla si reduce el riesgo de esa falla en sí mismo a un nivel realmente bajo. o si lo suprime por completo. si una falla no tiene consecuencias operacionales. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son aceptables todavía.Si la falla tiene consecuencias operacionales. sólo vale la pena realizar una tarea sistemática si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparación durante el mismo período de tiempo. . entonces la decisión “a falta de” secundaria sería rediseñar de nuevo). la decisión inicial “a falta de” sería de nuevo el no-mantenimiento sistemático. Si no son justificables. . y si el costo de reparación es demasiado alto. Si no es justificable.61 Las tareas de búsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no evidentes de forma periódica para determinar si ya han fallado. Este enfoque gradual de “arriba-abajo” significa que las tareas sistemáticas sólo se especifican para elementos que las necesitan realmente. la decisión “a falta de” será el nomantenimiento sistemático. sólo vale la pena realizar la tarea sistemática si el costo de la misma durante un período de tiempo es menor que el de la reparación durante el mismo período. Si no puede encontrarse una tarea de búsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable.

trata de determinar qué tareas de seguridad y disponibilidad. Resumen de tareas . Esto combinado con unas tareas útiles equilibradas llevará a un mantenimiento más efectivo.62 del MCC normalmente lleva a una reducción significativa en los trabajos rutinarios. El proceso del MCC considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseño. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento. También quiere decir que las tareas restantes son más probables que se hagan bien. Para llevar a cabo la implantación del MCC. •Procedimiento de implementación del MCC Aspectos preliminares El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. deben sostenerse según un plan definido del MCC y los procedimientos adicionales que se muestran en este trabajo. y no como deberían de estar o pueden que estén en el futuro. previniendo mantenimiento son las más efectivas. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener los equipos como están funcionando hoy.

sobre todo si se tiene pérdida de tiempo. estas agrupaciones deben ser registradas para realizar comparaciones. Los procesos de las tareas Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida común base (normalmente el tiempo). la disponibilidad del equipo. rediseñar y determinar los procesos más convenientes del mantenimiento fijado. Las tareas deben ser resumidas en grupos. Consideraciones de las herramientas Las siguientes consideraciones son requisitos para la realización de un programa de mantenimiento: Agrupar todos los requisitos de trabajo en un área específica. sin embargo si se carga excesivamente un área de trabajo con demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento ineficaz. con el objetivo de lograr varias tareas en el equipo.63 Los requisitos de las tareas son el resultado del análisis del MCC que pueden tener intervalos variantes. Todas las tareas se despliegan en función del tiempo para ver si hay agrupaciones naturales. El ajuste de los intervalos de tareas de mantenimiento se realiza con el objetivo de agrupar tareas de mantenimiento. Resumidas las tareas se consideran los niveles e intervalos de mantenimiento en las áreas de trabajo. afecta tales situaciones como las horas-hombre. el personal debe ser distribuido uniformemente en áreas de trabajo diferentes. toda vez que el equipo se encuentra en un programa de mantenimiento. y en algunos casos la estructura organizada del . la realización del mantenimiento. El resumen de tareas de un programa de mantenimiento.

  Fecha estimada de inicio de operaciones del proyecto. departamento. describiendo y señalando las colindancias de la instalación o proyecto y los usos del suelo en un radio de 500 metros en su entorno. haciendo una breve descripción de la municipio.  operación). Fecha de inicio de operaciones (únicamente para instalaciones en Planes de crecimiento a futuro. tales como: asentamientos humanos. código postal. indicando claramente los distanciamientos de las mismas.  Superficie total de la instalación o proyecto y superficie requerida para el desarrollo de la actividad (m2). Incluir planos de localización a escala. así como la ubicación de zonas vulnerables. ciudad. cuerpos de agua.64 mantenimiento. Ubicación de la instalación o proyecto. Calle..   Coordenadas geográficas de la instalación o proyecto. localidad. áreas naturales protegidas. entre otros. u otra referencia. zonas de reserva ecológica. . teléfono(s) y fax.  realización. •Descripción general de la instalación  actividad. señalando la fecha estimada de Nombre de la instalación.

• Tipo de recipientes y/o envases de almacenamiento. Descripción del proceso • Mencionar los criterios de diseño de la instalación o proyecto con base a las características del sitio y a la susceptibilidad de la zona o fenómenos naturales y efectos meteorológicos adversos. señalando aquellas que se encuentren en los Listados de Actividades Altamente almacenamiento en kg. productos y subproductos manejados en Riesgosas. tipo de almacenamiento y equipo de seguridad. Para el caso de ampliaciones.65   Descripción de accesos (marítimos. cantidad o volumen máximo de almacenamiento por recipiente. deberá indicar en forma de lista la infraestructura actual y la proyectada. cantidad máxima de el proceso. • Listar todas las materias primas. • Descripción detallada del proceso por líneas de producción. dimensiones. comerciales y/o de servicios) que tengan vinculación con las actividades que se desarrollan o pretendan desarrollar. especificando sustancia. indicando la sustancia contenida. Especificar: características. flujo en m3/hr.  Actividades conexas (industriales. capacidad máxima de producción.  Número de personal en la operación de la instalación. código o estándares de construcción. terrestres y/o aéreos) Infraestructura necesaria. así como los dispositivos de seguridad instalados en los mismos. . reacción principal y secundaria en donde intervienen materiales considerados de alto riesgo (debiendo anexar diagramas de bloques). concentración.

requerimientos y políticas de criterio de aceptación con respecto a la seguridad y protección del medio ambiente. Asimismo. Tal como se resume a continuación. •Grupo de trabajo Naturaleza El grupo de trabajo es establecido y debe incluir una persona de la función de mantenimiento y de operación y un facilitador especialista en MCC. anexar plano a escala del arreglo general de la instalación o proyecto. conformado por personas de los departamentos de mantenimiento. El grupo de proyecto MCC define y clasifica los objetivos y el alcance del análisis. Estas personas deberán estar altamente familiarizadas con los temas . operaciones y especialistas. Anexar los diagramas de flujo. indicando la siguiente información: lotes) Diagramas de tuberías e instrumentación con base en la ingeniería de Balance de materia Temperaturas y presiones de diseño y operación Estado físico de las diversas corrientes de proceso Características del régimen operativo de la instalación (continuo o por detalle y con la simbología correspondiente. especificando características.66 • Describir equipos de proceso y auxiliares. El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario altamente proactivo. • Condiciones de operación. tiempo estimado de uso y localización.

Actividades preactivas: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el análisis funcional y análisis de criticidad de equipos. Seleccionar reemplazos naturales para cada miembro del grupo. garantizando entre ellos mantenerse siempre informados del avance de las actividades. Actividades previas: Estos análisis nos permiten conocer el orden de implantación de las técnicas a usar.67 que les competan. Tener . El mejoramiento del desempeño implica contribuciones en actitudes. Actividades a realizar Preparar el grupo de trabajo. solución de problemas. de manera de garantizar un impacto significativo en los sistemas estudiados. es decir dos operadores (por ejemplo). conocimiento. Seleccionar personal de perfil acorde a la naturaleza del proyecto. Actividades reactivas: Análisis Causa Raíz (ACR). Funciones del grupo de trabajo Las funciones del grupo de trabajo están enmarcadas en realizar actividades de mejoramiento continuo en las operaciones de la empresa. Estas pueden ser agrupadas en dos frentes de trabajo. pudiendo estar en cada reunión uno o ambos. patrones culturales y resultados. organización. la mejor manera de lograr esto es tener redundancia. El grupo será dirigido por un facilitador que podrá o no provenir de los departamentos nombrados anteriormente.

Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los problemas. pudiendo ser desde una reunión semanal. de sus necesidades y limitaciones. grupo. quinquenales o jornadas de trabajo continuas (por semanas o proyecto). definir los objetivos del grupo de trabajo. a reuniones diarias. para evitar cualquier retardo debido a problemas previsibles. vacaciones de algún integrante del . Realizar plan de contingencia.68 reemplazos que trabajen sólo en caso de emergencia. Preparar un orden de implantación del MCC. Realizar el análisis funcional y de criticidad o el análisis de oportunidades de mejora. El cronograma de trabajo deberá llegar hasta la implantación de actividades y su seguimiento. tiene asociados diversos problemas de índole práctico. como permisos. Seleccionar el sistema o problema de mayor impacto posible y de mayor probabilidad de éxito. estimando el impacto positivo para la empresa que pudiera representar una mejoría en los mismos. la naturaleza de dicho cronograma dependerá del grupo de trabajo. Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de mejora. Preparar los cronogramas de actividades. Establecer una misión precisa y clara en consenso.

• Del facilitador . Verificar si las actividades son aplicables en otras áreas de la organización e implantarlas de ser necesario. recordar que de vista muchas posibles soluciones no son viables desde el punto económico. Sugerir soluciones.69 - Lograr consenso con la gerencia de la planta sobre los puntos anteriores. - Documentar todo el proceso anterior. Realizar un seguimiento a las actividades y sus resultados. Evaluar la factibilidad económica de las soluciones. Comenzar el análisis. tomar medidas de ser requerido. Convertir en realidad las sugerencias propuestas y justificadas por el equipo de trabajo. partiendo de una sencilla pero concisa documentación de los pasos anteriores. Presentar los resultados a la gerencia de planta. Completar el análisis. recordar que se trata de un mejoramiento continuo y no de una mejora por salto al más alto nivel de desempeño. realizando pequeños resúmenes a presentar a la gerencia. los resultados deberán estar con un completo juicio económico que soporte su implantación.

Seleccionar el nivel de análisis. definir fronteras y alcance. por lo tanto debería manejar alternativas para solventar cualquier inconveniente con los miembros del equipo. programación y dirección de reuniones. Asegurar que cada plazo sea plenamente comprendido antes de su ejecución. logística y gerencia ascendente Las funciona típicas del facilitador incluyen: Organizar y dirigir todas las actividades inherentes al proyecto. deberá facilitar la implantación de las filosofías o técnicas a usar aprovechando las diferentes destrezas del personal que forma el equipo de trabajo.70 El facilitador es el líder del equipo de trabajo. el facilitador deberá ser absolutamente competente en las siguientes áreas: • • • • • • Técnicas a implantar Gerencia del análisis Dirección de reuniones Administración del tiempo Administración. la duración y los recursos requeridos para el mismo. además de estimar el impacto. Planificación. Garantizar la - ejecución de reuniones en cualquier caso. .

Mantener a la gerencia informada sobre todos los planes y el progreso de actividades. Ser la voz técnica que aclare cualquier duda (metodológica) presentada por los miembros de los equipos durante cualquier etapa del proceso. .71 - Asegurar el correcto orden de implantación. así como. evitando dar saltos metodológicos que afecten la integridad del proceso. debiendo en muchos casos dedicarse a corroborar la información generada en las reuniones. entre otros) y compartirla en línea con el grupo. debe generar constantes informes de calidad. avances. diagramas. Coordinar todo el material de apoyo para el trabajo del equipo (planos. Ser el punto focal de comunicaciones del grupo centralizando la información relacionada al tema de trabajo. superen el nivel de informe técnico. Asegurar que el proyecto se cumpla dentro de lo planificado con un margen de error aceptable. Debe velar por que las soluciones aportadas por el equipo de trabajo. Investigar profundamente sobre temas tratados y no conformarse con información superficial. Por lo tanto se debe tener el suficiente juicio para saber cuando la participación de un especialista es requerida. entre otros). es decir sean implantadas realmente. mantener al día toda la documentación del proyecto (expedientes. En la mayoría de los casos deberá fungir como el transcriptor de la información generada.

De las reuniones Se debe garantizar que el equipo de trabajo tenga objetivos comunes y conozca (“grosso modo”) la metodología y el plan de acción. con periodos de descanso de 15 minutos entre sesiones (si se programan jornadas de trabajo de más de 90 minutos).72 - Estar en capacidad de reconocer necesidades de adiestramiento (técnico o metodológico) de los integrantes del grupo y prestarlo cuando sea requerido y esté a su nivel. quien deberá asegurar la participación del grupo y localizar los suplentes de ser requeridos. interrupciones. • Asegurar el consenso de las decisiones tomadas. La reunión debería ser confirmada por el punto focal en la planta. Gerenciar los problemas: choques personales. Motivar el grupo. Sesión ideal 50 minutos de trabajo + 10 minutos de descanso (refrigerio). Tener especial cuidado con invitados ocasionales (darles suficiente información). Recordar que las reuniones son eventos sociales y se debería hacer todo lo posible por convertirlas en eventos agradables (estos proyectos a veces duran años). . Serán programadas con sesiones de trabajo de no más de 90 minutos. entre otros.

entre otros. Los problemas internos deberán ser resueltos por el grupo y quedarse entre ellos. eficaz. refrigerios. se pueden hacer sesiones de trabajo por especialidad. Nunca suspender una reunión sin fijar en consenso la fecha y la hora de la próxima reunión. Los resultados de la reunión anterior deberán darse a conocer en la reunión actual.73 - De no ser posible reunir todo el equipo multidisciplinario. El ambiente de la reunión deberá ser libre de culpa. Los objetivos del análisis y el diagrama de procesos deberán estar siempre visibles en el salón de reuniones. Se debe garantizar la existencia de todos los recursos a utilizar en cada El tiempo de las reuniones debe ser usado de una manera inteligente y reunión (manuales. garantizando la participación de un miembro de operaciones en cada reunión.) . No se deben cuestionar negativamente las opiniones de los integrantes. El facilitador deberá animar la participación de todos los integrantes de una manera entusiasta. “La búsqueda de soluciones no deberá ser una búsqueda de culpables destinados a la hoguera”. planos. El facilitador preparará una agenda con objetivos a cumplir en la reunión y deberán ser verificados al final de la misma.

Se selecciona los sistemas objeto de evaluación y se establece el monograma del . Trabajar en torno a realidades y no a opiniones. • Tareas principales del análisis MCC Los principales elementos del análisis MCC se resumen en doce pasos como sigue: Estudios y preparación Definir claramente los objetivos que se persiguen con el análisis que se va a realizar. Entonces en todo este trance las comunicaciones juegan un papel importante. entre otros.74 - Deben ser realizadas en lugares cómodos y accesibles por todos los integrantes. La información clave deberá ser validada antes de continuar trabajando en base a ella. resulta en serios tropiezos. Se puede hacer uso de las técnicas de análisis. deberán ser en sentido vertical (arriba/abajo) y horizontal. Buscar soluciones a los problemas y no problemas a las soluciones. siendo canalizadas por el facilitador y el punto focal. como tormenta de ideas. diagramas de espina de pescado. El facilitador y el punto focal deberán garantizar los medios a los integrantes de los equipos para cumplir dichas actividades. ya que su definición condicionará el alcance del estudio. El incumplimiento de actividades asignadas a los integrantes del equipo para la siguiente reunión.

subsistemas. Identificar las formas cómo pueden fallar las funciones de los equipos seleccionados.75 proyecto. Definición y selección de sistemas Después de la definición para la ejecución del análisis MCC en la planta. comparado con la planificación tradicional? ¿A qué nivel de instalación (planta. sistema.) debe ser conducido la ejecución del MCC? La descripción de la instalación del proceso jerárquico (registros. . identificándose los recursos necesarios. aspectos: Identificar y describir las funciones de los sistemas y el criterio de Para el sistema seleccionado en el subtítulo anterior en análisis. • Análisis funcional de la falla Finalizado el anterior paso. se consideran dos preguntas: ¿Para cuál de los sistemas el análisis es beneficioso. entre otros. Describir los requerimientos de operación del sistema. deben considerarse los siguientes ejecución. flujogramas) es una buena herramienta para el sistema. el siguiente es definir e identificar las funciones de los equipos y componentes de los equipos en estudio.

mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que ese fallo puede provocar sobre la instalación. . La catalogación de un componente como crítico supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de falla. se caracterizan por desarrollar una función específica en el sistema considerado y están constituidos por uso determinados componentes o equipos. Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el cálculo de las probabilidades mencionadas. puede resultar conveniente subdividir el sistema objeto de evaluación en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su análisis.76 La aplicación de los Modos de Fallo y Análisis del Efecto es recomendada para este análisis. En algunos casos. se puede considerar como criterio único para catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la función o funciones definidas para el sistema objeto de análisis. si bien conviene establecer las medidas adecuadas para que. Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. se pudiera disponer de la información relativa al término de probabilidad. • Selección de ítems críticos El objetivo fundamental de esta tarea es la identificación de los componentes que se consideran críticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestión. Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de sistemas principales. La probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado. en un futuro.

Para cada uno de estos fallos funcionales. entre otros aspectos. se suele plantear la optimización de los recursos dedicados al análisis de la criticidad de sus componentes. así como de sus fallos funcionales asociados. El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema consiste en la determinación.) El análisis de criticidad es. siendo la “Lista de Criticidad” uno de los más utilizados. en esencia. basado en la identificación de las consecuencias negativas que pueden producir los fallos potenciales de los diferentes componentes sobre el sistema bajo estudio. En los procedimientos técnicos del proyecto MCC. soportes rígidos. con criterio general. un análisis de fiabilidad del sistema considerado y suele consumir un importante nivel de recursos. normalmente. se excluyen del análisis (por ejemplo: válvulas manuales menores de dos pulgadas. consiste en la aplicación de una lista o batería de preguntas a cada componente del sistema considerado. termopares. Para determinados sistemas. normalmente se establece una lista de tipos de componentes que. Este método. reduciendo el nivel sistemático del proceso de análisis que supone el desarrollo de un AMEF y el notable volumen de documentación que se genera. Dichas preguntas tienen que ver. se identifican aquellos componentes cuyo fallo da lugar al fallo funcional en estudio. En tales casos.77 Las interfases del sistema en cuestión constituirán sus fronteras con otros sistemas de la planta y en su interior están. todos los componentes cuya criticidad se va a analizar. de las funciones que debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalación. entre otros. “componentes críticos”. . provocando efectos negativos en la instalación. en función de sus respuestas. A estos componentes se les denomina Esta evaluación se realiza normalmente mediante la conocida técnica de fiabilidad denominada AMEF. en primer lugar. se suele usar un método simplificado de análisis. catalogarlo como crítico o no crítico.

Pero ocurre que en el sistema existen ítems que no son analizados. pueden ser categorizados en los siguientes tres grupos: datos de diseño. el tipo de análisis que relaciona los posibles modos de fallo que puede ser extendido con la revisión de las curvas anteriores.78 con la pérdida de producción. se aplican las técnicas estadísticas y la probabilidad. Para el análisis de los datos. de las condiciones adecuadas de operación o el incremento de contaminación ambiental. o realizar el mantenimiento según las especificaciones técnicas del proveedor. en este caso las plantas tienen un programa de mantenimiento para estos ítems no críticos. •Análisis de los modos y efectos de fallas . Aunque la teoría del MCC admite que a los componentes considerados como no críticos se les deje operar hasta su fallo sin aplicarles ningún tipo de mantenimiento preventivo. una solución gráfica del análisis de las curvas trazadas. con el ajuste apropiado a una ley de distribución de probabilidades. de seguridad. • Colección y análisis de los datos Los datos necesarios para el análisis MCC. que proporcionan. Tratamiento de los ítems no críticos • En el paso anterior los ítems críticos se seleccionan para el análisis extenso del MCC. datos operacionales y datos de confiabilidad. se recomienda efectuar una evaluación de estos componentes no críticos antes de tomar esta decisión.

• Selección de las tareas de mantenimiento . y así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. Por lo tanto. éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa. el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total. con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices.79 El AMEF es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran.

se deberán definir previamente los criterios a considerar y sus prioridades correspondientes. Se definirá el contenido concreto de las actividades específicas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecución correspondientes. el proceso de selección de tareas de mantenimiento se inicia con la identificación de las causas más probables asociadas a los distintos modos de fallo de los componentes considerados. A este respecto. a la aplicación de técnicas de mantenimiento basadas en la condición operativa del equipo frente a actividades periódicas de mantenimiento o considerar aspectos tales como la evidencia de los fallos para los operadores cuando dichos fallos ocurren. se podrá dar prioridad a la prevención del fallo frente a su corrección. es la lista de componentes (críticos y no críticos seleccionados) a los que convendrá identificar una tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo. Así por ejemplo. El objetivo de la presente tarea es efectuar dicha asignación de actividades de mantenimiento. El resultado de esta tarea será el conjunto de actividades de mantenimiento recomendados para cada equipo. La aplicación de un Árbol Lógico de Decisión (ALD) es un proceso sistemático y homogéneo para la selección de la estrategia de mantenimiento más adecuada para impedir la causa que provoca la aparición de un determinado modo de fallo correspondiente a un componente del sistema objeto del análisis. De forma genérica.80 El resultado de la tarea de selección de ítems críticos. puede resultar de utilidad la elaboración de “plantillas” en las que se recoja el conocimiento disponible sobre el mantenimiento de los distintos tipos de equipos. Para la construcción de este ALD. con el fin de establecer las apropiadas tareas y frecuencias de ejecución de forma sistemática y homogénea. en función de aspectos .

tiene dos. • Implantación de recomendaciones Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas más eficientes para los diferentes componentes analizados. . se efectúa la comparación de las tareas de mantenimiento vigentes en . se presentan en la siguiente página. La aplicabilidad: un programa de mantenimiento es aplicable. • Determinación de los intervalos de mantenimiento Para determinar los intervalos óptimos de mantenimiento. los cuales. entre otros. es decir la función de razón de fallos. su frecuencia de uso o las específicas condiciones ambientales de su entorno operativo. es necesaria la información acerca de las fallas. se establecen las recomendaciones finales del estudio MCC y se lleva a cabo su implantación. • Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento El criterio de la selección de las tareas de mantenimiento usadas en el MCC. Las tareas del programa de mantenimiento definidas. En primer lugar. entre otros.81 tales como la criticidad del equipo. o reducir la probabilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable. La efectividad: significa que el costo de las tareas de mantenimiento es menor que los costos de las fallas. cuando este puede eliminar la falla. las consecuencias y los costos de las fallas. reduciendo el impacto de las fallas.

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la instalación con las recomendaciones del análisis MCC. El resultado de esta actividad es el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a cada componente. Dichas tareas finales de mantenimiento habrán surgido de aplicar los siguientes criterios: Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta no ha sido

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su anulación. Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio MCC no se

está aplicando en la actualidad, se propondrá su incorporación al plan de mantenimiento. Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta coincide con una tarea

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su retención. Si la frecuencia de una tarea vigente de mantenimiento en la planta no

coincide con la de una tarea recomendada por el estudio MCC con el mismo contenido, se propondrá su modificación. A partir de dichas recomendaciones finales, se deberá proceder a la redacción del nuevo plan de mantenimiento que se propone para la instalación. Para ello, es imprescindible la aprobación de las recomendaciones propuestas por parte de la gerencia, quien además fijará los criterios de aplicación y asignará los recursos necesarios. La elaboración del nuevo plan de mantenimiento, además de las bases técnicas de mantenimiento obtenidas con el análisis MCC, requerirá considerar otros aspectos tales como los compromisos existentes, ajenos al mantenimiento, que implican la realización de determinadas tareas y el grado de eficacia que se

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consigue en la agrupación de diferentes actividades realizar adaptaciones

de

mantenimiento.

En

algunos casos, será preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y de los procesos informáticos existentes que pudieran estar relacionados con el tema. Seguimiento de resultados

El seguimiento y el análisis de los resultados que se van obteniendo en la planta con la implantación del nuevo programa de mantenimiento son tareas que resultan de capital importancia para la evaluación de su eficacia. Este proceso requerirá por una parte, la definición de los parámetros e índices de seguimiento, la implantación de los pertinentes procesos de captación de la información básica necesaria, el establecimiento del adecuado procedimiento de actuación y la correspondiente asignación de recursos. La necesidad de considerar nuevas técnicas de mantenimiento, añadir algún posible modo de fallo o componente no analizado inicialmente o revisar las hipótesis de estudio, sus conclusiones entre otras, harán conveniente la actualización global de estudio del MCC, cada cierto tiempo con el fin de minimizar la obsolescencia de las recomendaciones aportadas con el paso del tiempo. Montacargas Se denominan montacargas o carretillas automotoras de manutención o elevadoras, a todas las maquinas que se desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas fundamentalmente a transformar, empujar, tirar o levantar

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cargas. Para cumplir esta función es necesaria una adecuación entre el aparejo de trabajo de la carretilla (Implemento) y el tipo de carga. A su vez es considerado un aparato autónomo acto para llevar cargas en voladizo, el cual se asienta sobre dos ejes: motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser eléctricos o con motor interno. Ambulancia Es un vehículo que los servicios médicos utilizan para trasladar pacientes (heridos o enfermos) a un servicio de atención de salud, así como en algunos casos dar primeros auxilios o ayuda médica o responder las llamadas, o situaciones de emergencia. Además están equipadas de tecnologías médicas para la supervisión del estado del paciente, el diagnóstico y el tratamiento. Existen diferentes tipos de ambulancias desde helicópteros hasta camionetas, todo depende de cual sea la necesidad. En el caso de la empresa PDVSA Occidente poseen equipos tipo camión. Definición de términos básicos Cojinetes: Son elementos que sirven de apoyo a los ejes. Se dividen en dos grandes grupos: Cojinetes de deslizamientos (bujes) y rodamientos. Eficiencia: es la relación que existe entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.

Zapata: Pieza del freno que actúa por fricción sobre el eje o contra las ruedas para moderar o impedir su movimiento. con los que se realiza materialmente una actividad de una instalación. Efectividad: cumplimiento al ciento por ciento de los objetivos planteados.85 Eficacia: es el grado en el que se realizan las actividades planificadas y se alcanzan los resultados planificados. Sistema de variables Variable: Sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad Operacionalización de variable (Cuadro 1) . Equipo: conjunto de componentes interconectados. Sello: Es un elemento de goma el cual posee un resorte ubicado entre el cojinete y el elemento cuya función es mantener el cojinete lubricado impidiendo que la grasa salga y a su vez evitar la entrada de agentes contaminantes.

86 Cuadro 1. Operacionalización de la variable OBJETIVO GENE OBJETIVOS ESPECIFICOS Fuente: Marín (2008) Caracterizar los equ .

Capítulo III Marco Metodológico .

se hace necesario.CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO En toda investigación científica. incorporados en relación a los objetivos establecidos. la forma de codificación y la presentación de los datos y el análisis e interpretación de los resultados. donde es conjunto de métodos técnicos que se . de la presente investigación donde se propone un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. es la instancia que alude a un estudio científico-técnico presente en todo proceso de investigación. además de los nuevos conocimientos que es posible situar. así como las relaciones que se establecen entre estos. reúnan las condiciones de fiabilidad. el universo o población estudiada. En tal sentido se desarrollaron importantes aspectos relacionado al tipo de estudio y a su diseño de investigación. el marco metodológico. En consecuencia. los resultados obtenidos y las evidencias significativas encontradas en relación con el problema investigado. la muestra que se utilizó y como fue seleccionada: las técnicas e instrumentos que se emplearon en la obtención de los datos y las características esenciales de los mismos. para lo cual se requiere delimitar los procedimientos de orden metodológico a través de los cuales se intenta dar respuesta a las interrogantes objeto de investigación. que los hechos estudiados. necesario situar al detalle el emplearán en el proceso de recolección de los datos requeridos.

se puede calificar de tipo descriptiva y proyecto factible. establecer las tareas de mantenimiento para los . grupos. Al respecto. La investigación se orientó a caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. que utiliza el método de análisis. fenómeno o grupo. comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido a análisis”. es muy conveniente tener un conocimiento detallado de los posibles tipos de investigación que se pueden seguir. p. Por otra parte. La metodología empleada en el desarrollo de este trabajo según la naturaleza de los objetivos en cuanto al nivel de conocimiento que se desea alcanzar. Fernández y Baptista (2003. p. ya que consiste en realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. p. 428) señala que estas investigaciones “consisten en caracterizar un hecho. 60) “los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de personas. según Hernández. señala que la investigación es descriptiva “mediante este tipo de investigación.89 Tipo de Investigación Cuando se va a resolver un problema en forma científica. Este conocimiento hace posible evitar equivocaciones en la elección del método adecuado para un procedimiento específico. Los tipos de investigación difícilmente se presentan puros. señalar sus características y sus propiedades”. Desde el punto de vista práctico. se logra caracterizar un objeto de estudio o una situación concreta. con el objeto de establecer su estructura o comportamiento”. es un proyecto factible. Tamayo y Tamayo (1999. Así mismo. 36). generalmente se combinan entre sí y obedecen sistemáticamente a la aplicación de la investigación. Arias (1999.

generalmente determinado por una necesidad.90 equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. puesto que la misma fue realizada sin manipular deliberadamente la variable plan de mantenimiento y a su vez. el investigador debe concebir la manera práctica y concreta de responder a las preguntas de investigación. El término “diseño” se refiere al plan o estrategia concebida para responder a las preguntas de investigación. de campo y transeccional descriptivo. Esto implica seleccionar o desarrollar un diseño de investigación y aplicarlo al contexto particular de su estudio. el producto último de un estudio (sus resultados) tendrá mayores posibilidades de ser valido. El diseño de este estudio es no experimental. tampoco se efectuaron experimentos en situación de control sino que los datos fueron recolectados en un tiempo único y en la empresa PDVSA Occidente. el proyecto factible plantea un problema de tipo práctico. El diseño señala al investigador lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos de estudio y contestar las interrogantes que se ha planteado. Diseño de la investigación Una vez definido el tipo de estudio a realizar y establecidos los lineamientos. Según Arias (1999). si el diseño esta bien concebido. La investigación se circunscribe en un diseño no experimental. Formula propuestas de acción y/o modelos operativos como alternativa de solución. .

También. denominación referida al hecho de datos obtenidos de primera mano. objetos o indicadores en determinado momento”. Por otra parte. Debe señalarse. es de tipo transeccional descriptiva. originales. Lo cual garantiza un mayor nivel de confianza para el conjunto de la información obtenida. también obedece a los parámetros de un diseño de campo. . 193): los diseños transeccionales descriptivos tienen como objetivo indagar la incidencia y los valores en que se manifiesta una o más variables. p. Las inferencias sobre las relaciones entre variables se realizan sin intervención o influencia directa y dichas relaciones se observan tal y como se han dado en su contexto natural. que los estudios transeccionales descriptivos para Hernández y otros (2003 p. Los estudios transeccionales descriptivos nos presentan un panorama del estado de una o mas variables en uno o mas grupos de personas. 81).91 Según Hernández. Fernández y Baptista (2003 p. estos datos. son llamados primarios. producto de la investigación en curso sin intermediación de ninguna naturaleza. mediante el trabajo concreto del investigador. el innegable valor de este tipo de diseño reside en que “permite cerciorar a los investigadores. la que para Sabino (1999. para llevar a cabo la evaluación de la variable. obtenidos directamente de la experiencia empírica. posibilitando su revisión o modificación. 191): la investigación no experimental es sistemática y empírica en la que las variables independientes no se manipulan porque ya han sucedido. los diseños de campo exigen de la aplicación de métodos que permitan recolectar datos de interés en forma directa de la realidad. las verdaderas condiciones en las cuales se han conseguido los datos. Desde esta perspectiva. ya que la investigación se realizó sobre la base de la observación de los datos en un único momento. en el caso del surgimiento de dudas respecto a su calidad”.

características llamado población”. Distribución de la población Fuente: PDVSA Occidente (2008) Muestra de estudio Según Sabino (2002) “La muestra es una parte representativa de la población. cuando la población a estudiar Es un subconjunto de elementos que pertenecen a un conjunto definido en sus esta compuesta por una cantidad medible de individuos. la población “es el universo de la investigación. Por otra parte. Según Chávez (2001. obtenidos a través de un conjunto de unidades que constituyen la población o universo dentro de la cual operó o se contextualizó el estudio.162). la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación. la población es la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población poseen una característica común. Por lo tanto.92 Población de estudio La búsqueda de los datos apropiados para resolver ciertos problemas de conocimiento. se procede a tomar como procedimiento se conoce como censo poblacional.114). Para Tamayo y Tamayo (1999. sobre el cual se pretende generalizar los resultados. La distribución de la población se muestra a continuación: Cuadro 2. p. constituyéndose por características o estratos que les permite distinguir a los sujetos unos de otros”. este TIPO DE Monta Ambu To . ya que es posible medir a cada muestra el total de la misma. p.

se aplicó como técnica e instrumento de recolección de información la observación directa.76). p. Cada tipo de investigación determinó las técnicas a utilizar y cada técnica estableció sus herramientas. instrumentos o medios empleados. Se consideró la observación directa puesto que la misma se basa en hechos concretos y en la observación de situaciones y fenómenos particulares que sobresalen dentro de la problemática. 66). “la consulta documental se realiza a través de documentos con los cuales se respalda y acredita el escrito. la entrevista no estructurada. En este sentido. Revisión Documental Según Tamayo y Tamayo (1997. Observación directa Según Bussot (1999. se procedió de acuerdo con el problema de estudio a la etapa de recolección de datos pertinentes sobre las variables involucradas en la investigación. Técnicas de recolección de datos Una vez seleccionado el diseño de investigación apropiado y el sistema en que el mismo fue llevado a cabo. “La observación directa permite un contacto visual con la realidad del problema que se presenta en el lugar de investigación”. Con la finalidad de cumplir con los objetivos planteados en la presente investigación. p. siendo estas . en la investigación se seleccionaron 37 montacargas y 31 ambulancias.93 miembro.

manuales de mantenimiento y procedimientos de operación y reparación de equipos. se presenta el procedimiento seguido en el desarrollo de la misma. previamente no diseñadas en función de las dimensiones que se pretenden estudiar. . • Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. planteadas por el entrevistador". Para esta investigación se utilizó esta técnica porque se efectuaron consultas a los reportes de falla. Se realizó un análisis de criticidad para cada tipo de equipo. esta consiste en "la recolecta de información a través de un proceso de comunicación. en el transcurso del cual el entrevistado responde a cuestiones. Se visitó la Gerencia de Transporte de PDVSA Occidente para tomar las características técnicas y operacionales de los montacargas y ambulancias.94 fuentes. el cual determinó desde las partes más críticas hasta las menos críticas. Procedimiento a seguir en la investigación A fin de cumplir con los objetivos planteados en esta investigación. necesarias para el investigador”. (Formato del anexo 1) • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. Entrevista no estructurada Según Tamayo y Tamayo (2001).

95 Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF. Se elaboró el plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los montacargas y las ambulancias. De los datos arrojados del análisis de criticidad de cada una de las partes de los equipos y de las recomendaciones del fabricante suministradas en los manuales disponibles. • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. • . basado en las condiciones técnicas y operacionales de los equipos y el análisis funcional de las fallas mediante la técnica de fiabilidad AMEF. así como de las entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la empresa se establecieron las tareas de mantenimiento. mediante entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante este análisis fue plasmado en un formato diseñado para tal fin. Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

96 Cuadro 3. Metodología Objetivo 1: Caracte FASES Visita de campo Fuente: Marín (2008) Criticidad .

Capítulo IV Resultados de la Investigación .

cuyo resumen se muestra a continuación: Tabla 1. Además. actualizó y analizó la base de datos de la flota pesada de PDVSA Occidente. A continuación se muestran los resultados para cada uno de los objetivos específicos: Caracterización de los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad.CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS En este capítulo se presenta el análisis de la información recabada en el estudio cuyo objetivo es proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. . se agrega la interpretación que la investigadora hace de dichos resultados. los resultados son: Se revisó. Distribución flota pesada TIPO DE E Fuente: Marín (2008) En la tabla 1 se visualiza que PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias.

Tabla 2. Año MARCA Carroceria Chama Century MODELOS Cisterna (Vacuum) Vagón Low Boy Fuente: PDVSA (2008) Grua Telescopica . Flota Pesada.99 El detalle de toda la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en las tablas 2. modelo y marca vs.

100 Tabla 2. Continuación. Nacional Cisterna Brazo Articulado . Flota Pesada. modelo y marca vs. Año MARCA Encava Fiat Freightliner MODELOS Minibus Minibus Fuente: PDVSA (2008) Fab.

modelo y marca vs. Continuación. Flota Pesada. Año MARCA Agamar Fuente: PDVSA (2008) MODELOS Low Boy Montacarga Retroexcavadora Montacarga Caterpillar Clark .101 Tabla 2.

MODELO Ambulancia Camión (Aseo Barreno Batea Fuente: PDVSA (2008) . Total de la Flota Pesada.102 Tabla 3.

de . MODELO Low Boy Fuente: PDVSA (2008) En la tabla 3 se totalizo la flota dando como resultado 310 equipos de diferentes modelos y marcas.103 Tabla 3. donde se pudo evidenciar las fallas y sus frecuencias correspondientes al Minibus periodo de un año. Continuación. Estos datos también permitieron jerarquizar cada sistema. Análisis de criticidad Para identificar el equipo más crítico. Total de la Flota Pesada. se recurrió a la data histórica de cada uno.

impacto a la seguridad personal y al medio ambiente Primeramente se realizó el análisis de criticidad a los montacargas y las ambulancias. lo cual sirvió para reconocer el equipo más crítico y realizarle el posterior análisis. el costo asociado. Análisis de criticidad Fuente: Marín (2008) . resultando ser el montacargas el que presentaba mayor criticidad. un análisis de la frecuencia de cada falla. Numero de Fallas de los equipos Una vez empleada esta técnica se obtuvieron los siguientes resultados. A continuación se muestran las fallas registradas en el periodo 2007-2008 para cada uno de los equipos: Tabla 4. flexibilidad operacional. que serán presentados a través de la siguiente tabla: EQUIPO Montacarg PARAMETRO Ambulanc Frecuencia de F Total Fuente: Marín (2008) Tabla 5. Luego se le realizó a cada sub – sistema. según los valores obtenidos. el impacto operacional asociado a cada falla.104 acuerdo a su nivel de criticidad.

105 La tabla 5 demuestra que el equipo con mayor criticidad es la ambulancia. Criticidad de Montacargas PARAMETROS DE EV Fuente: Marín (2008) Frecuencia de Fallas Fuente: Marín (2008) El sistema hidráulico resultó ser el más crítico. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del montacarga por un tiempo prolongado. Aplicando esta técnica a los sistemas más críticos de la ambulancia y el montacargas se obtuvieron los siguientes resultados: Tabla 6. Criticidad de Montacargas Impacto OperacionalE P AR AM E T R O S D Flexibilidad Operaciona F recuenciaMantenimien Costos de de F allas PARAMETROS DE EVA Im pacto O peracional Impacto SHA Frecuencia O Fallas F lexibilidad deperaciona Fuente: Marín (2008) . Criticidad de Ambulancias Tabla 6(cont). Tabla 7.

a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. Criticidad de Ambulancias PARAM ETRO Fuente: Marín (2008) El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos.106 Tabla 7. Realización del análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF (montacargas y ambulancias). con el objeto de elaborar . Continuación. Equipo Natural de Trabajo los AMEF: Frecuencia de Fa Im pacto Operacio Flexibilidad Opera Costos de Manten Im pacto SHA Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos Se conformó el siguiente equipo natural de trabajo. y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado.

Equipo Natural de trabajo las unidades de PDVSA Occidente específicamente montacargas y ambulancias: Gerente de Ma Supervisor Tall Supervisor Tall Supervisor de P Capataz de Flo Analista de Pro Fuente: Marín (2008) En las tablas 9 y 10 se mostrará los análisis de modos y efectos de fallas de .107 Tabla 8.

AMEF de Montacargas Función . Continuación. AMEF de Montacargas FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.108 Tabla 9.

109 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .

Continuación. AMEF de Montacargas .110 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

Continuación. AMEF de Montacargas .111 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

Continuación. AMEF de Montacargas Función .112 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

Continuación. AMEF de Montacargas Función .113 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

Continuación.114 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función .

AMEF de Montacargas . Continuación.115 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

Continuación. AMEF de Montacargas Función .116 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

117 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .

118 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas .

AMEF de Montacargas .119 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

120 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas . Continuación.

Continuación.121 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función .

AMEF de Montacargas Función . Continuación.122 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

123 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. AMEF de Ambulancias .

124 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. AMEF de Ambulancias. 1 Función SISTEMA DE ESCAPE: . Continuación.

Continuación.125 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Función . AMEF de Ambulancias.

Función .126 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Continuación. AMEF de Ambulancias.

Continuación.127 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Función . AMEF de Ambulancias.

128 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008). Tabla 10. Función 6 . Continuación. AMEF de Ambulancias.

129 FECHA DE EMISIO Fuente: Marín (2008) Función .

.130 El cumplimiento de los objetivos de establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en el Capítulo V de esta investigación.

Capítulo V Propuesta .

objetivos.CAPÍTULO V PROPUESTA Presentación de la propuesta A continuación se presenta la propuesta de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. pudiendo ser adaptada a equipos similares de otras empresas. . Objetivos de la propuesta • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. alcance y desarrollo (tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento). siempre que se realicen los diagnósticos pertinentes. Alcance de la propuesta Esta propuesta es aplicable a los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente (Ambulancia y montacargas). Conceptualización de la propuesta Se define como el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. la cual consta de las fases de conceptualización.

133 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Desarrollo de la propuesta Tareas de mantenimiento y Plan de Mantenimiento Equipo: Montacargas .

134 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MONTACARGAS .

Referencias Inspección Pre.1. 1. 2. 1. 1.1. Alcance Responsabilidades.2.3.Operación. Inspección Periódica. 2.1. Inspección Semanal. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas.135 Índice 1.2. . 2. Objetivo 1.

• Manuales de fabricante Clark. ajuste. reparación. reemplazo. • Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas.2 Responsabilidades. Objetivo. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. cubriendo aspectos tales como inspección. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. . servicio. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1. 1.136 1. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. 2.3 Referencias. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: Montacargas por horas y meses de operación. Alcance. revisión.1. • Manuales de fabricante Toyota.

Tabla 11.operación y las inspecciones semanales son la responsabilidad del usuario de los montacargas.2. Inspección Semanal Inspeccionar los puntos mencionados a continuación en adición a los puntos . Equipos a inspeccionar en pre. Estos deben asegurarse de realizar dicha inspección antes de comenzar un trabajo con la finalidad de garantizar una mayor seguridad.1.operación. Ítem Exterior de la inspección pre-operación Ruedas 2.Operación La inspección pre.137 2. Inspección Pre.

Las inspecciones pre-operación y las semanales deben realizarse preferiblemente por el usuario. Equipo: montacargas.Operación): cada 8 horas.3. • Anual: cada 2000 horas. En la siguiente tabla se muestra el periodo de reposición de fluidos y algunas piezas del equipo en horas y meses.138 Tabla 12. se debe usar el número de horas como guía para realizarse la inspección periódica. PUNTOS Filtro de aire. • Semanal: cada 40 horas. Si el tiempo de operación excede las 170 horas en un mes. El número de horas designado en los ciclos de inspección son los siguientes: • Diaria (Inspección Pre. • Semestral: cada 1000 horas. Puntos de la inspección semanal. Inspección Periódica La inspección periódica y el mantenimiento son necesarios para mantener el montacargas en buen estado operando continuamente. 2. • Trimestral: cada 500 horas.l Correa del ven Nivel de aceite Nivel de electr Pernos y tuerc Articulaciones .

Método de inspección: I: Inspeccione. REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses de operación. corrija y reemplace si es necesario T: Apriete C: Limpie L: Lubrique M: Mida.139 Tabla 13. corrija y ajuste si es necesario. . LLC es cada 2 años) Elemento del filtro de aire Filtro de combustible Aceite del convertidor de par Filtro de aceite del convertidor de par Aceite de la transmisión Aceite de engranaje del diferencial Aceite hidráulico Filtro del aceite hidráulico Grase de los cojinetes de las ruedas Bujías Cilindro principal. el que sea más pronto) Aceite del motor Filtro de aceite del motor Agua de enfriamiento (excepto LLC. tapa y sellos del cilindro de las ruedas Manguera de la dirección hidráulica Partes de goma de la dirección hidráulica Manguera hidráulica Manguera de combustible Manguera del convertidor de par Cadena MESES HORAS 1 170 3 6 12 500 1000 2000 (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 3 años) Tabla 14. Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Mantenimiento Periódico. Equipo: montacargas.

Montura de goma del radiador 26. Obstrucción y deterioro de la válvula PCV y de la tubería Gobernador 11. Montura de goma de silenciador Soplado por dispositivo de reducción de gas 10. Compresión 8. el que sea más pronto) MOTOR Componentes básicos 1. Tornillo de culata de cilindro 9. presión y condición de inyección 20.140 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Condición de la tapa del radiador 24. Elemento del filtro de aire 6. Fuga de combustible 16. Nivel y fuga del agua de enfriamiento en el radiador 22. Condición de rotación durante la aceleración 4. Tensión y avería de la correa del ventilador y correa en V 25. Abertura de la válvula 7. Deterioro del elemento del filtro de combustible 18. Obstrucción y daño del filtro de aceite Sistema de combustible 15. Drenaje del sedimentador Sistema de enfriamiento 21. Boquilla de inyección. Máxima velocidad de rotación estabilizada sin carga Sistema de lubricación 12. Nivel de aceite 14. Sincronización de la inyección 19. Rejilla protectora de radiador SISTEMA DE LA TRANSMISIÓN DE POTENCIA Embrague 1. Deterioración de la manguera de caucho 23. Condición de escape 5. Fuga de aceite 13. Operación del mecanismo de las articulaciones del carburador 17. Condición de arranque y ruidos anormales 2. Juego del pedal del embrague HORAS 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I M M I C M * M T * I I M I I I I I I M M I I I I I I C M . Condición de rotación en mínima 3.

Eje de rueda trasera torcido y rajado EQUIPO DE MARCHA Ruedas 1. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas delanteras y flojedad 8. Función del embrague de aceite y fuga de aceite Transmisión 5. Fuga de aceite 12. Nivel de aceite 13.141 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Pernos flojos Convertidor de par y transmisión 11. Prueba de ahogamiento y medida de la presión del aceite Eje de rueda trasera 17. Función de la válvula de control y del embrague 15. piedras u otros objetos extraños en las estrías de los neumáticos 6. Llanta floja y tuerca de cubo flojas 4. Deterioro de las llantas. Función del mecanismo de operación 14. Ruido y condición de operación anormal (engrane) 3. anillo lateral y disco 7. el que sea más pronto) 2. Cortes y deterioro de los neumáticos 3. Presión de aire de los neumáticos 2. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas traseras y flojedad Eje delantero HORAS I I I I I I I I T 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I I I M I M I T M I I I I . Nivel de aceite 7. Función de la válvula de avance lento 16. Función del amplificador de potencia del embrague y fuga de aceite 4. Fragmentos de metal. Operación de los engranajes y ruidos anormales Diferencial 8. Profundidad de las estrías 5. Nivel de aceite 10. Fuga de aceite 9. Fuga de aceite 6.

Efecto de frenado Freno de estacionamiento 3. Flojedad de la montura y las articulaciones 10. Alineamiento del volante 14. Obstrucción del filtro de la válvula de escape Varillas. Flojedad y deterioro de la varilla y el cable HORAS I I M * 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I T C I I I I I I I M M M I I I I . Desgaste de las articulaciones y condición de montaje Dirección hidráulica 8. Efecto de frenado 5. Juego y flojedad 2. Desgaste. el que sea más pronto) 9. flojedad y deterioro 7. Fuga de aceite 4. articulaciones y brazos 6. Juego y reserva 2. Angulo de giro izquierdo y derecho SISTEMA DE FRENOS Pedal del freno 1. Deterioro de la manguera de la dirección hidráulica Articulación 11. Condición de operación Caja de velocidades 3. Grietas. Margen de halado 4. daño y deformación de las vigas 11. Grietas. Flojedad en la parte delantera y trasera de la viga eje SISTEMA DE DIRECCIÓN Volante de la dirección 1. Flojedad del perno maestro 12. Fuga de aceite 9.142 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . daño y deterioro de la caja de eje Eje trasero 10. Grietas y deformación Ejes del volante de la dirección 13. Flojedad en el montaje 5.

Gran espacio entre el tambor y la zapatilla 9. desgaste. Flojedad y deterioro en la montura del cilindro 2. Deformación. Deterioro del resorte de retorno 14. Uniformidad de las horquillas izquierda y derecha 3. el que sea más pronto) Tubería y mangueras del sistema de freno 6. Condición de operación del pie 12. Grietas en la base de las horquillas y en la porción soldada Mástil y brazo de elevación 4. deterioro y grietas en la porción soldada 5. agrietamiento y deterioro 16. Desgaste y deterioro del pasador del rodillo 9. Aflojamiento del montaje HORAS I I M I I I I M I 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I T SISTEMA DE MANEJO DE LA CARGA Horquillas 1. Desgaste y deterioro de la camisa de soporte del mástil 7. Oxidación del pasador de seguro 13. Flojedad del mástil y de los brazos de elevación 6. Deformación y deterioro de la barra. Desgaste y deterioro en la envoltura del mástil SISTEMA HIDRÁULICO Cilindro 1. Porción deslizante de la zapatillla y desgaste de ésta 10. Fuga y condición de montaje Cilindro maestro o válvula del freno y cilindro de rueda 7. Operación de función de ajuste automático Placa de refuerzo 15.143 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . rosca de la barra y extremo de la barra I I I*3 I I I I I I T I . Deformación. Condición de las horquillas y de los pasadores 2. Desgaste y deterioro del rodillo y condición de rotación 8. deterioro y flojedad del montaje Tambor del freno y zapatilla de freno 8. Función. Desgaste y deterioro del tambor 11.

144

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 3. Operación del cilindro 4. Caída e inclinación natural hacia adelante 5. Fuga de aceite y deterioro 6. Desgaste y deterioro del soporte del eje del pivote y cilindro 7. Velocidad de elevación 8. Movimiento desigual Bomba de Aceite 8. Fuga de aceite y ruido anormal 9. Tanque del aceite hidráulico 10. Nivel y contaminación del aceite 11. Tanque y filtro del aceite 12. Fuga de aceite Palanca de Control 13. Aflojamiento de las articulaciones 14. Operación Válvula de control del aceite 15. Fuga de aceite 16. Medida de la presión de escape 17. Función de la válvula de escape y de la válvula de seguro de basculación Tubería de presión de aceite 18. Fuga de aceite 19. Deformación y deterioro 20. Aflojamiento de las articulaciones SISTEMA ELÉCTRICO Sistema de arranque 1. Grietas en la tapa del distribuidor 2. Calibre y quemado de las bujías 3. Quemado del terminal lateral del distribuidor 4. Desgaste y deterioro de la pieza central de la tapa del distribuidor 5. Desconexión interna de los cables de la bujías HORAS I M I I M I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I C I

I I

I M I

I I T

I I I I I

145

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 6. Ajuste del encendido Arrancador 7. Engrane del engranaje del piñón Cargador 8. Efecto de carga Batería 9. Nivel del líquido de batería 10. Peso específico Conexiones eléctricas 11. Deterioro del aislante de los cables 12. Fusibles Precalentador 13. Circuito abierto en el calefactor de admisión Sistema de parada del motor 14. Función del dispositivo de parada del motor diesel DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, ENTRE OTROS Techo- protector 1. Grietas en la porción soldada 2. Deformación y deterioro Respaldo 3. Flojedad del montaje 4. Deformación, grietas y deterioro Sistema de luces 5. Operación y condición del montaje Bocina 6. Operación y condición del montaje Indicadores de dirección 7. Operación y condición del montaje Instrumentos 8. Operación HORAS M I I I M I I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I I T I I I I I

146

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) Alarma de retroceso 9. Condición de operación y montaje Asiento 10. Flojedad del montaje y deterioro Carrocería 11. Deterioro y grietas en el bastidor, miembros, etc. 12. Pernos flojos HORAS I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I T

Otros 13. Lubricación

L

* Para vehículos nuevos *1 Jabón *2 Fuga en el detector *3 Detector con fisuras y grietas

147 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AMBULANCIAS .

. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias. 2.1 1.2. 2.3 .2 1.148 Índice 1.1. Referencias Inspección con el equipo encendido Inspección con el equipo apagado Intervalos de Mantenimiento. Alcance . Responsabilidades. Objetivo 1. 2. 2.3. .

ajuste. • Manuales de fabricante Ford.3. Alcance. Referencias. Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos. 2. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias. cubriendo aspectos tales como inspección.149 1.2. • Responsabilidades. revisión. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. reemplazo. Objetivo. reparación. servicio. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: ambulancia por kilometraje de operacion. • Manuales de fabricante Chevrolet. . 1.1.

programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado. motor. estén en buenas condiciones.1. Verificar que todos los indicadores. interruptores.150 2. Luego se debe anotar todas sus observaciones en el check list (ver anexo 3). para su posterior corrección cuando el equipo este apagado. Inspección con el equipo encendido Se solicita al chofer que ponga en funcionamiento la unidad. frenos y dirección. palancas y pedales. Equipo: Ambulancia Indicador Te Pre Vo Am Ve Ho . de lo contrario. señales auditivas. Indicadores a inspeccionar en el tablero. de las partes que se muestran a continuación: Tabla 15.

Equipo: ambulancia. Equipo: Ambulancia. Equipo: Ambulancia Empaque del m Fuente: Marín (2008) Sistema de enfr Luces INTERRUPTO Cambio de luces Calentadores sis. Tabla 17. Pedales y palancas a inspeccionar. Partes del motor a inspeccionar. Limpiaparabrisas Bomba de inyec Motor de arranq Presion de acei Inyectores .151 Fuente: Marín (2008) Tabla 16. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante RadioMarín (2008) comercial Fuente: Lampara Tabla 18. Interruptores a inspeccionar.

Equipo: ambulancia. Señales auditivas y luces a inspeccionar. Inspección con el equipo apagado. Co SISTEs Luces de Freno de SIS es Luces d S Bomba de fre Pedal hidrau Fuente: Marín (2008) Fuente: Marín (2008) . Equipo: Ambulancia.2. Equipo: Ambulancia. SEÑALES Tabla 21. Apertura de ca Freno Acelerador Fuente: Marín (2008) Tabla 20. Partes a inspeccionar en el sistema de dirección. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos.152 PEDALES Y PALA Freno de estaciona Fuente: Marín (2008) Tabla 19. 2.

La primera actividad que se debe realizar antes de comenzar a realizar el mantenimiento es un servicio de limpieza a la unidad. Luego dependiendo del nivel de mantenimiento (A. reparar o reemplazar y en caso de fluidos completarlos. se procede a realizar actividades de revisión y correctivas a los sistemas. se debe corregir todas las fallas encontradas. . B y C) que corresponda aplicar. En dichas actividades en caso de encontrar alguna falla o anomalía dependiendo cual sea el caso.153 De acuerdo a las anomalías que se detecten en la primera inspección (equipo encendido). las cuales se deben realizar con el equipo apagado. antes de continuar con las siguientes actividades de mantenimiento.

Equipo: Ambulancias. PARTES/SIST Motor .154 Tabla 22. Actividades de revisión.

. Equipo: Ambulancia. PAR T ES/SIST Intervalos de mantenimiento.155 Tabla 23. Actividades correctivas.

A. basado en recomendaciones de fabricante y al análisis de las fallas. los cuales se deberán realizar cada 70.B y C.000 kilómetros de recorrido.156 Los servicios de mantenimiento preventivo y correctivo están basados en las fallas presentadas en las unidades. Continuación . Intervalos de mantenimiento Intervalos de se Intervalos de se Niveles Niveles . Intervalos de mantenimiento Tabla 24. Tabla 24. Los check list están divididos en niveles.

PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.CONCLUSIONES Luego de haber culminado este estudio cuyo objetivo principal fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. modos de fallas y efectos de fallas. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. destacando actividades de inspección. se formulan las siguientes conclusiones: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. . entre otros. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. tanto para el montacargas como para la ambulancia. indicando las fallas funcionales. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias).

• Aplicar las tareas de mantenimiento para los equipos críticos establecidos en este estudio. • Inspeccionar y mantener periódicamente los componentes de mayor criticidad. importancia y beneficios del uso del plan al personal encargado del mantenimiento preventivo de los equipos.RECOMENDACIONES Tomando en consideración los resultados obtenidos en la presente investigación. • Utilizar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos críticos diseñado. • Divulgar el contenido. • Ejecutar actividades de mantenimiento para aumentar confiabilidad en los equipos. • Actualizar periódicamente el contenido del plan de mantenimiento con cambios asociados a frecuencias y tareas de mantenimiento. se generan las siguientes recomendaciones: • Mantener actualizada la data de los equipos críticos en el programa de la empresa y el personal de mantenimiento debe informar las actividades y cambios realizados. • Realizar análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) al resto de los equipos utilizados por la empresa. .

.159 • Llevar un registro de todas las actividades de mantenimiento realizadas a los equipos a objeto de realizar análisis de fallas. • Actualizar adiestramiento del personal encargado de realizar el mantenimiento a los equipos.

Editorial Mc. Durán José Bernardo (1999). José (2001). Reliability Centered Maintenance. Metodología de la Investigación. Huerta (2001). Carlos (1999). Graw Hill Interamericana. Venezuela. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Plus. Venezuela Pérez (2000). Teoría del mantenimiento. Editorial McGraw-Hill. Mérida. Venezuela. Venezuela. Curso dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED).. Investigación Educacional. Introducción a la investigación educativa. Paraguaná. México. Nava. Venezuela. Datastream. LUZ – Maracaibo Chávez (2001). . New York.noria. Lecturas para el curso de metodología de la investigación . Brito (2006). Seminario Rellability World. Manual de Adiestramiento THE WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED. Colombia. Baptista (2003). Disponible: http://www. Manual del Ingeniero Mecánico. pdvsa. filial de PDVSA.Editorial TRILLAS Avallone Eugene A. Editorial Universal.com/sp/rwla/cursos/RCM. Caracas. “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad aplicado a Grúas Gantry”. Moubray. Huggett (2000). Tomo II 9na Edición. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Plus. Hernández. Maracaibo. Fernández. Baumeister III Theodore (1998). Estados Unidos. Primera Edición. Jhon (2002). Definición y organización. El Proceso de la Investigación.160 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Arias (1999). PDVSA (2006). Disponible: www. The Wooddhouse Parttnership LT. com. Análisis de Criticidad. Bussot (1999). Confiabilidad Operacional: Técnicas y Herramientas de Aplicación. Mantenimiento centrado en confiabilidad. Bogotá. Universidad del Zulia. Seminario Customer Care. Sabino.

Tamayo y Tamayo (2001).161 Strategic Technologies INC en Asociación con ALADON LTD (1999). México. Reliability – Centered Maintenance “RCM”. El proceso de la Investigación Científica. 3ra. . Editorial Limusa. Edición. Curso de Formación CIED Maracaibo.

Anexos .

Anexo 1 Formato de Criticidad .

.

PARAMETROS DE EVALUACION DE CRITICIDAD Frecuencia de Fallas Mayor a 4 fallas por año De 2 a 4 fallas por año De 1 a 2 fallas por año 4 3 2 Menos de 1 falla por año 1 Impacto Operacional Parada inmediata por completo 10 Parada de planta y/o con repercusión en otras 6 Impacto en niveles de producción o calidad 4 Costos operacionales adicionales asociados a la indisponibilidad 2 No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción 1 Flexibilidad Operacional No existe opción de respaldo para mantener la función 4 Hay opción de respaldo compartido 2 Función de respaldo disponible 1 Costo de Mantenimiento Mayor o igual a Bs. 500.000 1 Impacto en SHA Afecta la seguridad humana tanto externa como interna 8 Afecta el ambiente produciendo daños irreversibles 6 Afecta las instalaciones causando daños severos 4 Provoca daños menores (accidentes e incidentes) personal propio 2 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas 1 No provoca ningún daño a personas instalaciones o el ambiente 0 . 500.000 2 Inferior a Bs.

Fuente: PDVSA (2008). Anexo 2 Formato para la Inspección de los Montacargas .

No realice mantenimiento con el cargado. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. Revise la data histórica del equipo. la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. PM CAPACIDAD: FECHA INICIO: / TON / FECHA COM: / / TIEMPO ESTIMADO DEL MANT: REALIZADO POR: TIEMPO REAL DEL MANT: REVISADO POR: PRECAUCIONES     Solicitar la presencia del operador.INSPECCIÓN A MONTACARGAS TALLER: ROT: SERIAL No: No. .

B) Verifique el correcto funcionamiento de los controles del montacargas. Equipo Encendido Solicite al operador que ponga en funcionamiento el equipo (Maneje equipo sin carga). A) Verifique el correcto funcionamiento de los medidores del montacargas. interruptores dañados. Cable suelto. bajo nivel de agua. correas ¨BC ¨RR flojas 90-105 Psi ¨BC ¨RR Fugas en tanques. resistencia ¨BC ¨RR del medidor dañada.. desgaste de la bomba. Anote sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo se encuentre apagado. +60 Batería o alternador dañados... venteo dañada. . PALANCA O Nº CONDICIÓN PALANCA O PEDAL PEDAL Freno de parada 7 ¨BC ¨RR Selector de velocidad Palanca de 8 ¨BC ¨RR Corneta elevación Palanca de 9 ¨BC ¨RR Pedal de acelerador Inclinación Selector de la 10 ¨BC ¨RR Pedal del freno Dirección Nº 11 12 13 14 CONDICIÓN ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR . entre otras 150-185 ºF ¨BC ¨RR Presión elevada. tapa dañada.... MEDIDOR Presión de aceite del motor Temperatura del agua Horometro Combustible Amperímetro Presión de (opcional) Nº RANGO 1 15-32 Psi 2 3 4 5 aire 6 CONDICIÓN POSIBLES FALLAS Aceite sucio o bajo suministro. 213L Medidor o bomba dañados. -60.. mangueras o conexiones flojas. o mecanismo interno ¨BC ¨RR dañado. baja ¨BC ¨RR viscosidad.¨BC: Buena Condición ¨MC: Malas Condiciones ¨RR: Requiere reemplazo o reparación I. Si detecta anomalías tales como: Palancas y/o pedales rígidos o flojos... etc. Anote sus observaciones para ser corregidas en la sección II punto B de equipo apagado. valv.

-Nivel de aceite del motor ¨BC ¨MC ..Torre del montacargas (Inclinación y elevación y descenso) 22.. Anote todas sus observaciones...Bomba hidráulica ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II.Limpie el filtro depurador de aire con aire a alta presión.Sector de la dirección 25.Freno de estacionamiento E) Sistema Hidráulico: 26..PALANCA O PEDAL Pedal del embrague Interruptor de luces Interruptor de Encendido Nº CONDICIÓN 15 ¨BC ¨RR 16 ¨BC ¨RR 17 ¨BC ¨RR PALANCA O Nº CONDICIÓN PEDAL Alarma de retroceso 18 ¨BC ¨RR Botón de encendido Perilla de Apagado 19 ¨BC ¨RR 20 ¨BC ¨RR C) Sistema de Izamiento: 21. proceda a tomar la acción pertinente al caso encontrado. ___ Actividades de revisión: 1. B) Reemplace o repare los medidores y controles de montacargas que requieran ser reemplazados o reparados de acuerdo a la tabla que se encuentran en la sección I. proceda a corregir todas las fallas encontradas. que efectúe el lavado completo de la unidad. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado... punto A de equipo encendido. _ C) Sistema de Potencia: Actividades correctivas: 1.Columna de dirección 24.Cilindros hidráulicos 27. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I.. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal.Mangueras 28. antes de iniciar el programa de mantenimiento general utilice desgrasante biodegradable.Cadenas D) Dirección y Frenos: 23..

Nivel de aceite hidráulico del tanque ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de Frenos: Cubra este punto inspeccionando solamente el tipo de sistema de frenos que tenga instalado el montacargas..Cables y terminales de la batería ¨BC 3.... Limpie los excesos de grasas.Bornes de la batería. ¨BC 4.Corneta ¨BC 7..Nivel de agua de radiador ¨BC ¨MC D) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1.. G...Luces delanteras ¨BC 5. Verifique que las graseras se encuentren en buenas condiciones..Nivel de aceite de la transmisión F) Sistema Hidráulico: Actividades de revisión: 1.Alarma de retroceso ¨BC E) Caja de velocidad: Actividades de revisión: 1. PUNTO COMPONENTE .Drene las cámaras de aire.Nivel de electrolito de la batería y ¨BC gravedad especifica de los grupos 2....Nivel de líquido para frenos ¨BC ¨MC G.2.Luces de señalización ¨BC 6.2) Frenos de aire: Actividades correctivas: 1. _ H) Lubricación: Se realizará la lubricación con la ayuda de una engrasadora manual o neumática.1) Frenos hidráulicos: Actividades de revisión: 1.

Para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor con la transmisión en neutro y a temperatura normal..1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Pivotes de los ejes de la dirección Araña de la dirección Pasadores Bujes de los ejes Contramavinela Cadena de elevación Bujes y pivotes de los cilindros de levantamiento Bujes y pivotes de los cilindros de inclinación Juntas universales Eje de los pedales Controles hidráulicos Rieles de la torre Rodamientos de la torre Barra deslizante de los cachos III.Chequee el nivel del aceite de la caja de velocidad.Verifique que las fallas detectadas en la parte II.. Si el nivel no es el requerido. Prueba del equipo 1. complete con aceite para transmisión automática. Chequee que todos los puntos que ameritaron RR (Requiere reparación o reemplazo) se han llevado a cabo. Observaciones: . 2.

Anexo 3 Formatos para la Inspección y Mantenimiento de los Ambulancias .

No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. la cual indica el . Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. Revise la Tarjeta mayor de la unidad. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador. No realice mantenimiento con el cargado. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones.GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL A.

.......... MC: Malas Condiciones.... CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis......... interruptores... Anote sus observaciones en las tablas siguientes: B) INDICADOR Temperatura agua enf... BC: Buenas Condiciones... inyección Sobremarcha (overdrive) CONDICION BC MC ......... palancas y pedales estén en buenas condiciones. . .. de lo contrario.. Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga). programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado........ I............comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp ... A) Verifique que todos los indicadores.. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada.... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado. ..

B) Motor: Actividades correctivas: . A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Utilice desengrasante biodegradable. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Corneta 2. Anote todas sus observaciones. proceda a corregir todas las fallas encontradas. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Luces de señalización 4.Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Luces delanteras 3.

Nivel de aceite del motor 2. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) ¨BC ¨MC 3. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Nivel de líquido de frenos 2.1. Nivel de aceite de la caja (Complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. _ Actividades de revisión: 1. Superficie de rodamiento ¨BC ¨MC 2. Limpie los bornes y terminales de la batería. Nivel de lubricante diferencial F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC . Alternador ¨BC ¨MC 2. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Calibración de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Nivel de agua en el radiador ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite hidráulico de la dirección. Nivel electrolito batería ¨BC ¨MC 3.

Verifique que la grasera esté en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. Prueba del equipo COMPONENTE Bisagras de capot y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup.J) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. Si el nivel no es el requerido complete. e inf) Terminales cortos (02) Crucetas Barras largas (02) 1. Observaciones: . no persistan. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. Revise el nivel de aceite de la transmisión. 2. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). PUNTO 1 2 3 4 5 6 III. Con la unidad encendida. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación.

GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL B. • No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. . EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • Solicitar la presencia del operador.

.. CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta . la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo.... MC: Malas Condiciones.• No realice mantenimiento con el cargado.... Revise la Tarjeta mayor de la unidad.... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada. A) Verifique que todos los indicadores. ... I. Anote sus observaciones en las tablas siguientes: INDICADOR Temperatura agua enf..... BC: Buenas Condiciones.. Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado..... palancas y pedales estén en buenas condiciones.. de lo contrario......... programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado.. interruptores..... Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones.... ....... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp ......... ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades.. • Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento... ...... Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga)..

Luces delanteras 3. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Motor: 1. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas CONDICION BC MC PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Corneta 2. Luces de señalización 4. Presión de aceite ¨BC ¨MC . Sistema de enfriamiento (mangueras.INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. bomba de agua) ¨BC ¨MC 3.

Bomba de inyección 5. Utilice desengrasante biodegradable. Aspas del ventilador 2. Sistema de escape D) Frenos: 1. Freno de estacionamiento 2. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . B) Motor: Actividades correctivas: 1. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Reemplace el filtro de combustible. 2. __ 3.4. Cambie el aceite y el filtro del motor. proceda a corregir todas las fallas encontradas. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Bomba hidráulica y mangueras 2. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. _ Actividades de revisión: 1. Tensión de correas 6. Mangueras sistema enfriamiento 4. Sistema de escape 3. Radiador 5. Inyectores (fugas) 6. Anote todas sus observaciones. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Bomba de agua del motor 7. Motor de arranque 7.

Tambores 3. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC J) Lubricación: . Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Nivel de aceite hidráulico de la dirección. Discos de frenos I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite de la caja (complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Limpie los bornes y terminales de la batería. Alternador 2. conexiones y tuberías 4. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. Mangueras. Nivel electrolito batería 3. Nivel de líquido de frenos 2. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1.Actividades de revisión: 1. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) 3. Superficie de rodamiento 2. Nivel de lubricante diferencial ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1.

2. no persistan. PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). e inf) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas tren del. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. Verifique que las graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. Con la unidad encendida. (02) III. Si el nivel no es el requerido complete. Revise el nivel de aceite de la transmisión. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. Observaciones: . Prueba del equipo 1.Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática.

GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL C. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: .

..... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp .... . C) Verifique que todos los indicadores..... Anote sus observaciones en las tablas siguientes: CONDICION BC MC INDICADOR Temperatura agua enf.. palancas y pedales estén en buenas condiciones................. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. interruptores. I. la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo..... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada. Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga). INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite CONDICION BC MC .. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado.. No realice mantenimiento con el cargado.. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades....... Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. . ... BC: Buenas Condiciones. MC: Malas Condiciones......... Revise la Tarjeta mayor de la unidad. de lo contrario. Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado........ Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento...PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador..

inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Luces delanteras 3.Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta CONDICION BC MC INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Luces de señalización 4. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Corneta 2.

bomba de agua) ¨BC ¨MC 3. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. _ 3. Bomba hidráulica y mangueras 2. Sistema de escape ¨BC ¨MC D) Frenos: 1. B) Motor: Actividades correctivas: 1. Motor de arranque ¨BC ¨MC 7. Reemplace la correa del motor. Freno de estacionamiento 2. Utilice desengrasante biodegradable. Presión de aceite ¨BC ¨MC 4. proceda a corregir todas las fallas encontradas. _ 5. _ Actividades de revisión: 1. _ 4. _ 2. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Aspas del ventilador ¨BC ¨MC . Anote todas sus observaciones. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. Cambie el aceite y el filtro del motor. Drene y limpie el radiador. Bomba de inyección ¨BC ¨MC 5. Reemplace el filtro de combustible. Reemplace el refrigerante del motor y verifique que el nivel sea el adecuado. Verifique igualmente que el radiador no tenga agujeros u otro tipo de fugas.C) Motor: 1. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. Sistema de enfriamiento (mangueras. Inyectores (fugas) ¨BC ¨MC 6.

Pernos del diferencial (ajuste y montaje) 2. Sistema de escape 3. Revise en un banco de prueba la condición del alternador. Sello de puntas de ejes 6.. Use aceite y complete si es necesario. Tensión de correas 6. 2.2. 2. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. Bomba de agua del motor 7. Limpie los bornes y terminales de la batería. Alternador 2. _ 2. _ 3. Radiador 5. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. _ D) Caja de Velocidad: Actividades correctivas: 1. Crucetas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC .. Mangueras sistema enfriamiento 4.Lubrique el cable y los controles de la transmisión automática. Amortiguadores 5.Cambie el aceite del diferencial.Limpie el tapón de llenado. líneas y conexiones E) Tren trasero: Actividades correctivas: 1. Nivel de lubricante diferencial 3. _ Actividades de revisión: 1. Nivel electrolito batería 3.. Muelles (resortes) 4. Mangueras. Pernos de montaje de la caja 2.Cambie el aceite de la transmisión y su respectivo filtro. _ Actividades de revisión: 1..Limpie el tapón de desagüe de la transmisión..

Muñones Inferiores 5. Terminales largos 9. _ 4. Nivel de líquido de frenos 2. Mangueras. pasadores y cupillas 3. Espejos retrovisores laterales 3. techo y puertas 2. Torque de tuercas de ruedas 4. Nivel aceite Hidráulico de la dirección. Amortiguador estabilizador 10. De no ser necesario el reemplazo gradúe el sistema de bandas. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. _ 3. Ajuste de pernos. Discos de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Amortiguadores delanteros ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Tambores 3. Piso. Terminales cortos 8. Barras tensoras 7. Parabrisas y ventanas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) J) Estructura del vehículo y accesorios: Actividades de revisión: 1. _ 2. conexiones y tuberías 4. Engrase las rolineras delanteras. 4. Barra estabilizadora 6. Reemplace las pastillas de frenos. Alineación y balanceo 3. Revise las bandas de freno y reemplace si es necesario.F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Engrase las rolineras de las puntas de ejes. Muñones superiores 2. I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Superficie de rodamiento 2.

verifique que las fallas detectadas en la parte I corregidas en la parte II. Asientos del chofer y acompañante . Observaciones: . Espejo retrovisor de cabina 5. 7. Si el nivel no es el requerido complete 2.Revise el nivel de aceite de la transmisión. e inf. Escalones y pasamanos 6. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación.4. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). Prueba del equipo 1. no persistan. Cinturones de seguridad 8. Verifique que la graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto.Con la unidad encendida.. PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup.. Extintor de incendios ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC K) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática.) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas (02) III.

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