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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniera Mecánica

Autora Br. Marín Sasha Tutor Académico Ing. Alexis Cabrera Tutor Industrial Ing. Guillermo Lugo Cabimas, julio de 2008

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

_______________________ SASHA MARÍN C.I.: 18.259.813 Dirección: Av. 34 con Calle Vargas. Urb. Eleazar López Contreras. Apto 0104. Ciudad Ojeda. Estado Zulia. Teléfono: 0414-1689476 e-mail: sashavmr@hotmail.com

____________________________ Prof. ALEXIS CABRERA Tutor Académico

_____________________________ Ing. GUILLERMO LUGO Tutor Industrial

Cabimas, julio de 2008

nos hemos reunido para revisar dicho trabajo y después del interrogatorio correspondiente. como Jurado Examinador del Trabajo Especial de Grado Titulado: “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. JENITZA PEROZO Jurado Principal Cabimas. ______________________ Prof. profesores. lo hemos aprobado. en Cabimas días del mes de junio del dos mil ocho. Julio de 2008 . Alexis Cabrera. que presenta Br. DENISSE SILVA Jurado Principal ________________________ Prof.VEREDICTO Nosotros. calificándolo como ______________________ de acuerdo con las normas vigentes aprobadas por el Consejo del Programa de Ingeniería de la Universidad del Zulia para la Evaluación del Trabajo Especial de Grado. En fe de lo cual firmamos. ALEXIS CABRERA Tutor Académico ____________________ Prof. Marín Sasha.

que con sus sonrisas alegran mis días. Manuel. Madeleyn. A la familia Fuenmayor. Que a pesar que tu no estés se que estarías muy orgulloso de mi. por creer en mí y por sus buenos consejos. Sora. por su amor y apoyo. Tita. mil gracias… Sasha Marin. Raquel. por ser antes que todo mis amigos. María. Made.DEDICATORIA A Dios primeramente. por su amor. Gracias por todo. por sus consejos y por su amor incondicional. mi hermana querida. Roxana y Luis. Deivis. Graciela. A mis padres. por compartir conmigo tanto alegrías como tristezas. A mi familia por su cariño y por apoyarme en todo momento. Recuerden que el triunfo de uno es el triunfo de todos y que esto sea ejemplo de superación para cada uno de ustedes. Aris y Moi. Tiky. por iluminarme y darme la fortalezas para afrontar todas las adversidades. Bianca. A mis amigos. Y a todos los que contribuyeron de alguna u otra forma. Helen. . Los Amo! A mis abuelos por su amor y apoyo. A mi mejor amiga. A mis sobrinos bellos. A mis hermanos. por acogerme como una hija más y abrirme las puertas de su hogar. Alfredo. porque en momentos donde estaba desmotivada me dieron ánimos para seguir adelante. Los quiero mucho! A Jesse por el apoyo brindado durante toda la carrera y por su amistad. por su confianza. Peter. Maritza.

A todos…mil gracias Sasha Marín . Bianca. por sus asesorías. A la Ing.AGRADECIMIENTO A Dios Todopoderoso. Gracias! A PDVSA Occidente. por prestarme su colaboración. A mis amigos. Alexis Cabrera. por brindarme toda su ayuda y conocimientos. amistad y apoyo. A mi tutor académico. Guillermo Lugo. además de estar dispuesta a atenderme y orientarme para llevar a feliz termino el presente trabajo. A mis padres. Joseusdam. por estar dispuestos a ayudarme en todo momento. Ing. por darme la vida. Raquel. A todos los profesores que a lo largo del camino me brindaron sus conocimientos. su amor. Alfredo. Melania de Álvarez. A mi tutor industrial. Cesar y Javier. A la Universidad del Zulia. por abrirme sus puertas para cumplir una de mis metas. por ser fuente del saber. por toda la colaboración prestada. por iluminarme el camino siempre. su apoyo y por dedicarme un poco de su tiempo para poder llevar a cabo esta investigación. su apoyo y su compresión. Ing.

... Objetivos de la investigación.............................. Objetivo Específico..........................ÍNDICE GENERAL Veredicto Dedicatoria Agradecimiento Índice General Índice Figuras Índice Cuadros Índice Tablas Índice Anexos Resumen...................... Objetivo General............................. CAPITULO I: EL PROBLEMA Planteamiento del problema............. Sistema de Mantenimiento……………………………..... Justificación de la investigación.............................................................................. Introducción....................................................................................................... 18 22 23 23 23 24 25 27 30 30 31 42 13 14 15 ............................ Componentes de un sistema de mantenimiento………… Mantenimiento………………………………………............................................ Bases Teóricas............... CAPITULO II: MARCO TEORICO Antecedentes de la Investigación......... Abstract.............. Formulación del Problema........................................................................ Delimitación de la investigación..........................................................................................

.. 42 43 48 52 82 83 83 85 88 89 91 91 92 98 100 131 131 131 131 132 157 158 160 162 .. Referencias………………………………………… Anexos………………………………………………................................................................................. Metodología……………………...................................................................................... Recomendaciones........Plan de Mantenimiento………………………................ CAPITULO IV: PROPUESTA Presentación de la Propuesta.............................. Ambulancia………………………………………................. CAPITULO IV: ANÁLISIS DE RESULTADOS Análisis de los resultados……………................ Desarrollo de la propuesta…............................ Población de Estudio....................... Alcance de la propuesta..... Muestra de Estudio. Objetivos de la propuesta………………………….... Bibliográficas………………………….................... Diseño de Investigación.... Sistema de variables………………………………… CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO Tipo de Investigación................... Criticidad…………………………………………………… Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)……… Montacargas……………………………………............. Definición de términos básicos………………………..................................................................................................................................... Indicadores del Mantenimiento………………………….................. Técnica de Recolección de Datos.................... Conclusiones.............. Conceptualización de la Propuesta............

35 .ÍNDICE DE FIGURAS Nº 1 Titulo Estrategias de mantenimiento………………………………..

.ÍNDICE DE CUADROS Nº 1 2 3 Titulo Operacionalización de la variable…………………………. Metodología………………………………………………. Distribución de la población………………………………. 85 91 95 .

... Equipo: Ambulancia……………………………………………... Equipo: Ambulancia…………………………………………….. Equipo: Montacargas………………………………………………… Mantenimiento Periódico…………………………………. Equipo: Ambulancia…… Señales auditivas y luces a inspeccionar. Equipo: Ambulancia.. Equipo: Ambulancias…………… Actividades correctivas. modelo y marca vs. Actividades de revisión.………………………. Análisis de criticidad………………………………………. Equipo: Ambulancia………… Pedales y palancas a inspeccionar.. Equipo: Ambulancia Partes del motor a inspeccionar..operación……………… Puntos de la inspección semanal. Numero de fallas de los equipos.. Año………………… Total de la Flota Pesada……………………………………. Indicadores a inspeccionar en el tablero. Equipo: Ambulancia………. Equipo: Ambulancia……………. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos. Intervalos de mantenimiento……………………………….. Equipo: Montacargas… Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Interruptores a inspeccionar. Criticidad de Montacargas………………………………… Criticidad de Ambulancias………………………………… Equipo Natural de trabajo………………………………… AMEF de Montacargas………………………………… AMEF de Ambulancias………………………………… Equipos a inspeccionar en pre..ÍNDICE DE TABLAS Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Titulo Distribución flota pesada………………………….. 97 98 101 103 103 104 104 106 107 123 136 137 138 139 150 151 151 152 152 152 152 154 155 156 . Partes a inspeccionar en el sistema de dirección.. Flota Pesada..

ÍNDICE DE ANEXOS Titulo Anexo 1 Anexo 2 Anexo 3 Formato de Criticidad Formato para la inspección y mantenimiento de montacargas. Formatos para la inspección y mantenimiento de ambulancias. .

Las principales conclusiones fueron: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. la revisión documental y la entrevista no estructurada. Universidad del Zulia. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. El diseño no experimental. Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Mecánico. “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. entre otros. Confiabilidad. indicando las fallas funcionales. El tipo de investigación fue descriptiva y proyecto factible. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Palabras clave: Mantenimiento. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). Programa de Ingeniería Mecánica. Núcleo Costa Oriental del Lago. Julio 2008. La población estuvo representada por 37 montacargas y 31 ambulancias de la flota pesada de PDVSA Occidente. Venezuela. Cabimas-Zulia. modos de fallas y efectos de fallas.com . Sasha. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. flota pesada Correo electrónico: sashavmr@hotmail. de campo y transeccional descriptiva. tanto para el montacargas como para la ambulancia. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.Marín. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. Las técnicas utilizadas fueron la observación directa. p. destacando actividades de inspección. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. 120 RESUMEN El propósito de este estudio fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

The main conclusions were: In order to characterizing PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments according to their critical nature. followed by the breaking system and failures on any of these two would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. The techniques used were direct observation. “Maintenance System based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments”. and failures on any of these would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. and non-structured interviews. July 2008. and the efects of these failures. Universidad del Zulia. and feasible project. Hydraulic system turned out to be the most critical one on the lift trucks. Núcleo Costa Oriental del Lago. modes of failures. and the documentary revision of manufacturer manuals. A maintenance plan centered on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments was developed. The type of investigation was descriptive. Breaking system followed by fueling system turned out to be the most critical ones on the ambulances. as to the ambulances. using non-structured interviews to the maintenance staff. Heavy fleet. Sasha. highlighting inspection activities. among others. transectional descriptive and on-field design. Functional analysis of the failures using equipments’ AMEF (lift trucks and ambulances) was performed. and some parts. Keywords: Maintenance. Maintenance tasks were established for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. Reliability. p. 120 ABSTRACT The purpose of this investigation was to propose a maintenance system based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. . Non experimental. indicating the functional failures. documentary revision. PDVSA OCCIDENTE owns 37 lift trucks and 31 ambulances. Undergraduate thesis in order to opt for the Mechanical Engineering Degree.Marin. The population was represented by 37 lift trucks and 31 ambulances which belong to PDVSA OCCIDENTE heavy fleet. Mechanical Engineering Program. Venezuela. periodical replacement of fluids. Cabimas-Zulia. as for the lift trucks.

En el segundo capítulo se exponen los aspectos del marco teórico. la población. El tercer capítulo muestra el marco metodológico de la investigación conformado por el tipo. En este panorama se está inmerso y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho la capacidad de respuesta. El objetivo general de este trabajo consiste en proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. en él se explica el planteamiento del problema. el diseño de investigación. recurriendo a un programa de mantenimiento preventivo. la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento. la justificación y la delimitación. planta o equipo que. En este sentido. técnicas e instrumentos de recolección de datos y el procedimiento aplicado. las bases teóricas y el sistema de variables. Particularmente.com INTRODUCCIÓN Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada. El estudio está estructurado en cinco capítulos que se detallan a continuación: El primer capítulo contempla el problema. retos y oportunidades que merecen ser valorados. el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad constituye una política de mantenimiento basada en la fiabilidad de las funciones del ingenio.E-mail address: sashavmr@hotmail. los objetivos tanto general como específicos. pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento implicado. muestra. como son los antecedentes. . busca mejorar la fiabilidad funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y disponibilidad.

conclusiones y recomendaciones. Finalmente en el quinto capítulo se presenta la propuesta Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.En el cuarto capítulo se presentan el análisis de los resultados de la investigación. .

Capítulo I Planteamiento del Problema .

Asimismo. Muchas veces se mira el mantenimiento como una operación que tiene por finalidad orientar los esfuerzos a evitar fallas en los equipos de producción. el fomento de la competencia internacional ha generado en el ámbito industrial una alta preocupación por el aumento de la misma. sin embargo no se ve que esta actividad es realmente estratégica. debido a la globalización de los mercados. muchas empresas han tenido que apresurar el paso para adecuarse a las exigencias de estos mercados. Este esfuerzo implica repartir la responsabilidad entre los cuadros directivos así como los mandos técnicos. que parecen tener por denominador común un rotundo no a la improvisación y un entusiasta sí a la competitividad. en donde la capacidad productiva debe maximizarse.CAPÍTULO I EL PROBLEMA Planteamiento del problema En la actualidad. sobre todo en la industrias en donde los procesos han ido migrando de lo manual a lo automatizado buscando la optimización y la eficiencia. el mantenimiento debe ser función directa de la confiabilidad de operación de las líneas de producción. las empresas deben considerar el enfoque del mantenimiento como un elemento de sus estrategias para inscribirse en . debe buscar que éstas operen no sólo con una elevada confiabilidad sino también dentro de sus parámetros de diseño con el fin de disponer de procesos productivos óptimos. para afrontar la situación de crisis. Así. en medio de la crisis económica. y adoptar aquellos recursos y filosofías que han proliferado en las industrias de todo el mundo.

Aunque el mantenimiento ha venido adquiriendo importancia ya que permite alargar la vida de los activos físicos como por su incidencia significativa sobre la productividad de las empresas. ya que tiene como fin conservar. . El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo. En Venezuela el mantenimiento se ha convertido en una necesidad evidente de los sistemas de producción. reducción de costos y de pérdidas. constituye uno de los modos idóneos para lograr y mantener mejoras en eficiencia. mantener y asegurar que todos los elementos físicos continúen desempeñando las funciones deseadas dentro de las condiciones necesarias para sus operaciones.19 los criterios gerenciales de vanguardia. es la de los aumentos de los costos sin saber que las actividades bien orientadas en los sistemas de producción o servicios establecen un balance óptimo entre el nivel de mantenimiento previsto y el efecto de falla. calidad. por ser de gran importancia y representa uno de los elementos claves para la continuidad operacional. considerado desde la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado. La idea que erróneamente se asocia con el mantenimiento preventivo. al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de las normas de seguridad y medio ambiente aplicables. A nivel mundial siguen siendo muy pocas las organizaciones que presentan una programación y planificación de la función de mantenimiento debido al desconocimiento de las numerosas ventajas que está ofrece. optimizando la competitividad de las organizaciones que lo implementan dentro del contexto de la excelencia gerencial y empresarial.

Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima (PDVSA) es una empresa estatal que se dedica a la explotación. 78 millardos de barriles de crudo. el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). previniendo sus fallas y minimizando el costo de mantenimiento. Indudablemente las técnicas de mantenimiento cada día adquieren una posición más relevante en el plano internacional. que . tal coyuntura matiza los esfuerzos en la búsqueda de mecanismos capaces de sortear las actuales contingencias económicas. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios. trata de determinar qué tareas de mantenimiento son las más efectivas. la necesidad de nuevas técnicas. es la segunda empresa más grande de América Latina. adquiere. producción. En este contexto. como herramienta indispensable de la disciplina tecnológica. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad. mercadeo y transporte del petróleo venezolano. construcciones civiles e instalaciones. maquinas.20 El mantenimiento preventivo es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos. cuenta con las mayores reservas de hidrocarburos en el continente americano. Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de minimizar el correctivo y todo lo que representa. petroquímica. catalogada en 2005 como la tercera empresa petrolera a nivel mundial. Creada el 1 de enero de 1976. muy a pesar del tiempo y de lo que para algunos resulta una vuelta a esfuerzos anteriores que nunca debieron soslayarse. un lugar importante en el qué hacer económico. Por ello. pretendiendo reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación elementos dañados. refinación.

equipos. Carry Lift. 300 millardos de barriles.000 abanderadas con la marca CITGO) permite asegurar competitivamente la colocación de sus crudos y productos. montacargas y otros. que ofrece servicios de movilización de personal. manejo de líquidos y mudanzas de taladros de perforación a otros departamentos de PDVSA Occidente. Tiene como fin dar cumplimiento a los requerimientos realizados por los clientes. La capacidad de procesamiento de petróleo obtenida se logra gracias a la presencia de seis complejos en Venezuela y a la participación en una refinería en el Caribe.A. tiene aproximadamente el 30% de las reservas del continente americano. ambulancias. Con respecto al gas natural.000 estaciones de servicios en el exterior (13. semipesados e izamiento. La Gerencia cuenta con 300 equipos de la flota pesada divididos en tres tipos: pesados. Ello. materiales. ocho en los Estados Unidos y nueve en Europa. en lo que respecta a la flota liviana como camionetas y automóviles encargándose a su vez de su asignación y mantenimiento. los cuales son de gran importancia por su . camiones. vacum.21 representan aproximadamente la mitad de las reservas de la región. Por otra parte la Gerencia de Transporte Terrestre es un departamento de Petróleos de Venezuela S. Además. posee la mayor acumulación de combustibles líquidos del planeta. Estados Unidos y Europa. el Caribe. lo que la coloca en el sexto lugar en el ámbito mundial. sumado a las 15. Parte de las refinerías incorporan procesos petroquímicos. Al sumar las reservas de la Faja del Orinoco. Además es la encargada de realizar la distribución y mantenimiento de la flota pesada tales como grúas. se encuentra entre las primeras compañías energéticas en capacidad de refinación con un sistema que le permite procesar crudo en Venezuela. (PDVSA).

22 impacto en la producción. cuya ejecución permita alargar la vida útil de los equipos. Por esta razón. presentan deficiencias en su base de datos. La carencia de un eficiente sistema de mantenimiento de los equipos de la flota pesada afecta las operaciones. perdida credibilidad ante los clientes y posicionamiento del mercado. las cuales progresivamente van a afectar la entrada de capital a la empresa hasta generar problemas económicos. se diseño un sistema de mantenimiento que incluye el diagnostico actual de los equipos. Debido a esta situación. 2007). arrojando que las ambulancias y montacargas presentaban este problema en mayor grado de criticidad. Actualmente estos equipos presentan problemas tales como fallas recurrentes. altos costos de mantenimiento y ausencia de un eficiente sistema de mantenimiento preventivo. trae como consecuencia que las máquinas puedan presentar fallas a corto y a largo plazo. mejorar el proceso y la óptima utilización de los sistemas disponibles. características técnicas. se les realiza en su mayoría mantenimiento correctivo. Formulación del problema Basado en el planteamiento anterior y conociendo que uno de los principales objetivos de la industria petrolera es obtener. se realizaron entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la gerencia para determinar los equipos más afectados de la flota por tales circunstancias. por consiguiente estas fueron las unidades sometidas a estudio. AMEF. criticidad. (PDVSA. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad. Además. el mejor y mayor rendimiento posible .

que permitirán el desarrollo de esta investigación: Objetivo general Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. . • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. se presentan a continuación los objetivos tanto general como específicos.23 de los equipos que impactan la producción como lo es la flota pesada. Objetivos específicos • para los Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. se hace necesario formular la siguiente interrogante: ¿Cómo será el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente? Objetivos de la investigación Para dar respuesta a esta interrogante.

beneficiará al personal de PDVSA.24 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. garantizando su disponibilidad y evitando costos innecesarios. proporcionándoles una herramienta que les permita realizar mejores mantenimientos a los equipos. es decir. garantizar la integridad mecánica y mayor sentido de pertenencia. Es por esto que el propósito principal de este estudio es proponer un sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Teóricamente. ejecutar las actividades en función del desempeño o degradación de los sistemas. incrementar los resultados y mejorar la eficiencia de ejecución como los márgenes de ganancia a fin de ser más competitivos. prolongar el tiempo de vida útil del equipo o sistema Los resultados obtenidos de la aplicación de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad son reducir los costos por tiempo de ejecución. la . mejor direccionamiento y optimización de los recursos. una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. Justificación de la investigación El mantenimiento preventivo consta de todas aquellas acciones realizadas en forma lógica y sistemática sobre un equipo o sistema con la finalidad de mantenerlo trabajando en condiciones específicas de funcionamiento y para reducir las posibilidades de ocurrencias de fallas. Socialmente. El objetivo final que se persigue con la implementación del mantenimiento es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces.

Delimitación de la investigación La investigación se desarrolló en Petróleos de Venezuela S. También sirve como base para estudios posteriores. Estado Zulia.A.. Venezuela.25 investigación propuesta busca la aplicación de la teoría y conceptos básicos relacionados con sistemas de mantenimiento centrado en confiabilidad como herramientas para la optimización de equipos y procesos. La investigación trata sobre el desarrollo de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad a los equipos pesados (montacargas y ambulancia). AMEF. ubicada geográficamente en Lagunillas. El estudio se realizó en el lapso comprendido desde marzo de 2008 hasta junio de 2008. Además se profundizo en la utilización de instrumentos de recolección de datos. reducción de costos de mantenimiento y alargar la vida útil de las máquinas. se espera que el sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente permita a la empresa contar con herramientas de planificación. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo. Desde el punto de vista práctico. criticidad. . se diseño un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad con la caracterización de los equipos. Exploración y Producción (PDVSA E y P) Occidente. Metodológicamente. en la Gerencia de Transporte Terrestre.

Capítulo II Marco Teórico .

Rafael Belloso Chacin realizaron un trabajo titulado: “Sistema de mantenimiento basado en fiabilidad para las plantas de agua desmineralizada de las plantas termoeléctricas”.27 CAPITULO II MARCO TEÓRICO El marco teórico contiene el conjunto de aporte teórico sobre el tema objeto de estudio. las entrevistas y recolección de datos. El diseño de la investigación de este estudio fue de campo. Para ello se incluyen los antecedentes de la investigación. si bien se basa en estudios . Al mismo tiempo se establecen aspectos inherentes a la variable en cuestión. La finalidad de este trabajo especial. las técnicas de recolección de datos utilizadas en este trabajo de investigación fueron las observaciones directas. fue elaborar un sistema de mantenimiento para las plantas de agua desmineralizada específicamente en una planta termoeléctrica. Sánchez y Troconis (2006). esto con el fin de proporcionarles a los investigadores y lectores una base teórica que facilite la compresión del problema en estudio. el cual conforma un cuerpo de conocimiento sobre el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y sus generalidades. Universidad Dr. así como las bases teóricas. que es un estudio de cómo fallan las partes involucradas en el proceso de producción. la definición de términos básicos y el sistema de variables. este sistema de mantenimiento. Para realizar este sistema de mantenimiento fue necesario elaborar un análisis funcional de fallas. Antecedentes de la investigación Boscan.

. específicamente en el Municipio Lagunillas. C. El universo sobre el cual se llevó a cabo el estudio fueron los equipos de producción de la empresa MEGA. A. definiéndose la población como el conjunto de individuos que llevan a cabo el mantenimiento preventivo de los referidos equipos .” El propósito fundamental de esta investigación fue el de diseñar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de producción de la empresa MEGA. el personal gerencial. El estudio se analizó bajo el enfoque de las teorías Centradas en la Confiabilidad propuestas por Méndez. que en otras épocas fueron consideraron inesperadas. C. 1997:26). desarrollaron una investigación denominada: “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los equipos de la empresa MEGA. dando a conocer métodos para desarrollarlo y así garantizar el buen funcionamiento de los equipos.A. En adición se describen las actividades de mantenimiento según su frecuencia. se llevó a cabo un estudio de tipo explicativo-descriptivo. El estudio anterior aporta información para el diseño de un sistema de mantenimiento.28 de criticidad. es decir. ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo.A. González y Sánchez (2000). su tarea y los intervalos de tiempo en los cuales debe ejecutarse cada actividad. administrativo y operarios de . Para dar viabilidad metodológica a la investigación. de igual forma se tomo en cuenta la metodología utilizada y las bases teóricas. C. Los resultados permitirán corregir una serie de debilidades que pueda presentar una planta de agua desmineralizada. ampliado mediante diseño mixto: bibliográfico y de campo (Bavaresco.A. Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”. también permitió conocer las funciones vitales del equipo y predecir cambios de componentes. C (1998).

29 mantenimiento adscritos a la empresa observada y los cuales totalizan doce (12) sujetos los datos se recopilaron mediante encuesta de tipo cuestionario. se realizo una breve descripción de cuáles son las labores y las políticas de mantenimiento de la empresa. 400 las cuales fueron objeto de estudio. A". Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”. para luego dar paso al diseño del plan de mantenimiento y realizar el formato para el registro histórico de las unidades. realizaron un estudio titulado: "Plan de mantenimiento para las unidades pesadas de la empresa AVENRUT. produciendo una pérdida de competitividad ante sus rivales de mercado. con la intención de demostrar que el plan es económicamente viable y técnicamente factible. Dicha investigación se caracterizó como descriptiva y prospectiva. lo cual ayuda a entender el valor agregado que el mantenimiento tiene en la empresa. Como resultado lograron realizar análisis costo-beneficio. La población estuvo representada por ocho unidades MACK. García y Morles (2005). cuyo objetivo principal fue el presentar la propuesta del un plan de mantenimiento para las unidades de transporte pesado de esta empresa. C. además en el plan se indico como se debe realizar el trabajo de mantenimiento y los procesos de mantenimiento preventivo para . final cerrado. Esta investigación con la finalidad de dar ideas de las condiciones del departamento de mantenimiento. el cual indicó que había un beneficio de 200 MM de Bs. lográndose la obtención de información relacionada con el estudio. Dicha empresa al no poseer un plan de mantenimiento le generaba altos costos. selección múltiple. El aporte de este trabajo de investigación es la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. caracterizado por preguntas abiertas.

mano de obra y refacciones.30 los equipos. El mantenimiento puedo ser considerado un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción. metodología de gran aporte para el desarrollo de este estudio. Bases teóricas Sistema de Mantenimiento Según Duffaa. como materias primas. En esta investigación se manejaron términos como los tipos de mantenimiento. indicando el alcance. en productos que satisfacen las necesidades de los clientes. Al igual que el diseño de la investigación y el tipo de recolección de datos. responsabilidades y procedimientos para el servicio de las maquinas. un sistema es un conjunto de componentes que trabajan para un objetivo común. Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento. La principal meta de un sistema de producción es elevar al máximo las utilidades a partir de las oportunidades disponibles en el mercado. Los sistemas de producción generalmente se ocupan de convertir entradas e insumos. y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de producción. Raouf y Dixon (2007). así como los costos asociados a este dando ideas al departamento de los beneficios que daría la implementación de un programa en cuanto a mantenimiento de las unidades. mano de obra y procesos. La principal salida de un sistema de producción son los productos terminados. y la meta secundaria tiene que ver con los aspectos económicos y técnicos del proceso de . El sistema de mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto. una salida secundaria seria la fallas de un equipo.

Las actividades para que un sistema sea funcional. las siguientes estrategias pueden desempeñar un papel eficaz si se aplican en la combinación y la forma correctas: . refacciones. Los sistemas de mantenimiento también contribuyen con estas metas incrementando las utilidades y la satisfacción del cliente. incrementando la productividad y entregando oportunamente pedidos a los clientes. Éstas se logran reduciendo al mínimo el tiempo muerto de la planta. Esto permite optimizar los recursos para aumentar al máximo las salidas de un sistema de mantenimiento. confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta o empresa. entre otros. organización y control. Componentes de un sistema de mantenimiento Actividades de planeación Las actividades de planeación generalmente incluyen las siguientes: 1. Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. herramienta..31 conversión. administración. equipo. Las entradas de dicho modelo son mano de obra. Filosofía del mantenimiento La filosofía del mantenimiento es básicamente la de tener un nivel máximo de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y la disponibilidad de la planta o equipo sin que se comprometa la seguridad. y la salida es el equipo funcionando. mejorando la calidad. son planeación. Para lograr esta filosofía.

Mantenimiento preventivo.32 1. a fin de prever y corregir a tiempo las condiciones . Modificación del diseño. 6. Reparación general. Mantenimiento correctivo o por fallas 2. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. Mantenimiento correctivo Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. 3. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso. Mantenimiento preventivo Según Nava (2001) es aquel que se le aplica a los equipos de una forma planificada y programada. a. 1. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones. Reemplazo. 4. Esta estrategia a veces se conoce como estrategia de operación hasta que falle. b. 2. Mantenimiento de oportunidad. No hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento. Detección de fallas 5. 7.

se evitarán o disminuirán las fallas que pudieran ocasionar daños mayores. la cual se determina vigilando los parámetros claves del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición de este. el mantenimiento preventivo puede ser dividido en dos tipos: Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso a. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. determinada por inspección. y de esta forma. El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo a las horas de funcionamiento o un calendario establecido. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones b. Raouf y Dixon (2007). A esta estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo.33 desfavorables. . Los equipos o componentes son sustituidos o reparados periódicamente. Por otra parte. aún cuando no hayan fallado o presenten una falla incipiente. Este mantenimiento preventivo se lleva acabo tomando en cuenta las condiciones conocidas del equipo. El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. según Duffaa. así como sus frecuencias. En la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo. Requiere de un alto nivel de planeación y las rutinas específicas que se realizan son conocidas.

5. La modificación del diseño por lo general requiere una coordinación con la función de ingeniería y otros departamentos dentro de la organización.34 3. Reparación general La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable. como su nombre lo indica. Detección de fallas La detección de fallas es un acto o inspección que se lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. Esta es generalmente una tarea de gran envergadura. Esta estrategia implica mejoras y ocasionalmente. 7. Tales oportunidades pueden presentarse durante los periodos de paros generales programados de un sistema en particular. Mantenimiento de oportunidad Este tipo de mantenimiento. Modificación del diseño La modificación del diseño se realiza para hacer que un equipo alcance una condición que sea aceptable en ese momento. Reemplazo . 6. expansión de fabricación y capacidad. se lleva a cabo cuando una oportunidad surge. y pueden utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento 4.

Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo ante falla. Estrategias de Mantenimiento Fuente: Duffaa.35 Esta estrategia implica reemplazar el equipo en vez de hacerle mantenimiento. La siguiente figura resume las estrategias de mantenimiento antes desarrolladas. Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una función en la operación de una planta. Raouf y Dixon (2007) Pronóstico de la carga de mantenimiento . Es la mezcla óptima de estas estrategias la que da por resultado la filosofía de mantenimiento más eficaz. E ST R AT E G I A S D E M A N T E N IM I E N T O R eem plazo R ep aració n G eneral M an ten im ien to M o d ificación d e d iseño P rev en tivo M antenim iento D etecció n d e M an ten im ient o C orrectiv o f allas d e O portun id ad C on b ase en las con d icio nes C o n base en la est ad ística y la co nf iabilid ad F uera d e línea E n lín ea C on base en el tiem p o C o n b ase en el uso Figura 1.

el nivel de su uso. Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra. La estimación a largo plazo es una de las áreas . Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades. y sin éste muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse. Los trabajos pendientes también pueden desahogarse cuando la carga de mantenimiento es menor que la capacidad . Estos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas.Ésta es realmente la principal razón de mantener una reserva de trabajos pendientes. factores climáticos y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. la calidad del mantenimiento. materiales. entre otros. las organizaciones tienden a emplear una menor cantidad de técnicos de la que han anticipado. entre otros factores. puede ser función de la edad del equipo. Planeación de la capacidad de mantenimiento La planeación de la capacidad de mantenimiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. refacciones. La carga de mantenimiento en una planta dada varia aleatoriamente y. las herramientas requeridas para el mantenimiento. El pronóstico de la carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y la utilización de los recursos. lo cual probablemente dará por resultado una acumulación de trabajos de mantenimiento pendientes. Estos recursos incluyen: mano de obra.36 Este pronóstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de mantenimiento. equipo y herramientas.

denominada sistema en cascada. . La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. el cual permite que las unidades de mantenimiento del área de producción se enlacen con la unidad de mantenimiento central. puede implantarse una solución de compromiso. las destrezas de los trabajos. entre otros. Es necesario asegurar que los trabajadores. por área o en forma centralizada.37 críticas de la planeación de la capacidad de mantenimiento. el mantenimiento se puede organizar por departamentos. Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras. Programación del mantenimiento La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. En las organizaciones grandes. En algunos casos. Organización del mantenimiento Dependiendo de la carga de mantenimiento. el tamaño de la planta. la creación de un número de pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo. Sin embargo. la descentralización de la función del mantenimiento puede producir un tiempo de repuesta más rápido y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una sección particular de la planta. pero que aun no ha sido bien desarrollada. las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento.

En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para la adaptarse a los cambios. 1. 3. comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar. Diseño del trabajo El diseño del trabajo. de modo que los programas para el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. Diseño del trabajo. la ubicación. Administración de proyectos. Estándares de tiempo.38 El trabajo de mantenimiento para los equipos críticos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo. las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos. . Actividades de organización La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente: 1. estas describen el trabajo. las habilidades requeridas y la prioridad del mismo. que generalmente son emitidas por los departamentos de producción. 2. La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza. en lo que se refiere al mantenimiento.

Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estándares de tiempo para los trabajos que consumen mucho tiempo. Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajos y. Actividades de control El control es una parte esencial de la administración científica. El control. Una vez que se ha desarrollado la red. tal como se aplica a un sistema de mantenimiento. Estándares de tiempo Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño. puede utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilización de los recursos. Administración de proyectos 3. es básico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. No es esencial tener estándares para todos los trabajos de mantenimiento. que incluye una descomposición de trabajos. incluye medir el avance en forma regular.39 2. estimaciones de tiempo para cada actividad. incluye lo siguiente: . La administración de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de técnicas como el método de la ruta critica (CPM) o la técnica de evaluación y revisión de programas (PERT). compararlo con el programa y analizar la varianza como un porcentaje del trabajo total. La fase de control de un proyecto tal. secuencia de los mismos. reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. de esta forma. entre otros.

Control de Trabajos El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de trabajos de mantenimiento. Es esencial conservar un nivel óptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el artículo en existencia así como también el costo en que se incurre si las refacciones no están disponibles. Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado sistema de informes es el corazón del sistema de mantenimiento. También proporciona la información necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de mantenimiento. se deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento e informar al departamento de programación acerca de cuándo estará disponible. En la carga de trabajo de este tipo. Si no están disponibles las refacciones.40 1. El sistema de órdenes de trabajos es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de mantenimiento. incluye sobre todo la filosofía del mantenimiento. Control de inventarios Para la programación de los trabajos de mantenimiento es esencial asegurar que se cuente con las refacciones y los materiales requeridos. para esto se mantienen inventarios. . Es físicamente imposible y económicamente impráctico que cada refacción llegue de manera exacta cuando y donde se necesita. La administración y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. El control de inventarios es la técnica de mantener refacciones y materiales en los niveles deseados. 2.

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3.

Control de costos

El costo de mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los costos de mantenimiento excesivos. El control de los costos es una función de la filosofía del mantenimiento, el patrón de operaciones, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organización. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos. El control del costo optimiza todos los costos de mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización, como disponibilidad, “porcentaje de calidad” y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducción y el control de costos se utilizan como ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios.

4.

Control de calidad

En un proceso de producción, la calidad de las salidas puede ser considerada como “aptitud para su uso” y “hacerlo bien desde la primera vez”. El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del producto o servicios y comparando estos con las especificaciones del producto o servicios, respectivamente. El mantenimiento también puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas debe ser controlada. La calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organización. La alta calidad se asegura verificando los trabajos de mantenimiento crítico o mediante la supervisión del mantenimiento.

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Mantenimiento Según Nava (2001, p. 35), el mantenimiento: es el conjunto de actividades y procesos estratégicos realizados para conservar y/o restablecer infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos a una condición que les permita cumplir con las funciones requeridas dentro de un marco económico óptimo y de acuerdo a las técnicas y procedimientos de seguridad establecidos. El mantenimiento cobra relevancia al permitir maximizar la disponibilidad de equipos y maquinaria para la producción, al ser un elemento indispensable para garantizar la seguridad e higiene industrial, sobre todo con la aparición de nuevas leyes más exigentes en torno a esta materia y al medio ambiente las cuales ya han comenzado a regir, y al ser un factor determinante para la eficacia económica de una empresa. Finalmente, el mantenimiento nace desde el mismo momento que comienza el diseño del equipo, acompañando a éste durante toda su vida, para la cual es necesario; generándole grandes ahorros y satisfacciones a las empresas que han tomado real conciencia de la importancia del mismo y de su aplicación. Plan de mantenimiento Consiste en las diversas estrategias que se conciben para que el mantenimiento preventivo de los equipos existentes se realice de la manera más conveniente; estableciendo lo referente a: equipos a mantener, niveles, normas y ciclos de mantenimiento, lubricación, análisis de fallas, acciones correctivas, entre otros. Para establecer un plan de mantenimiento preventivo, debe existir previamente un

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sistema de mantenimiento por lo menos básico que le sirva de seguimiento; éste debe contener: •El inventario técnico de los equipos de la planta: Es el universo de equipos con sus respectivos códigos de mantenimiento preventivo, seriales, modelos, fabricantes, características operacionales y físicas (velocidad, temperatura de operación, potencia, dimensiones, peso), entre otros. •El sistema de codificación: Es el número de mantenimiento preventivo con el cual está identificado y ubicado el mismo dentro de la empresa. •Los niveles de prioridad: Es el orden decreciente de la importancia de los sistemas, según sean: para procesos, de seguridad, auxiliares o de protección contra incendios. •El registro histórico de los equipos: Es toda la data de todos los trabajos ejecutados en forma ordenada, problemas y fallas, desde su instalación hasta el presente. Si no existe data, entonces debe comenzarse desde el mismo momento que se establezca el sistema de mantenimiento. Luego de garantizar las bases del plan, pueden iniciarse los estudios y pruebas, obteniendo recursos técnicos (recomendaciones de fabricantes, de otros usuarios y mantenedores propios y, análisis de ingeniería). Indicadores del mantenimiento Según Nava (2001), se puede decir, que los parámetros o indicadores del mantenimiento son valores probabilísticos que se obtienen al aplicar distribuciones estadísticas cuya variable caracteriza el efecto del mantenimiento aplicado al equipo. Estos parámetros son presentados a continuación:

Generalmente la mayoría de los diseños ya están elaborados. Cuando se proyecta una nueva máquina o cuando se rediseña alguna deben siempre buscarse lograr modelos que requieran la menor atención del propietario al menor costo posible. si a un equipo no se le realiza mantenimiento la probabilidad de que éste falle aumenta y así se vuelve cada vez más desconfiable. por mucho mantenimiento que se haga el equipo seguirá siendo desconfiable. entre otras. La confiabilidad está muy relacionada al diseño y al mantenimiento del equipo. así lo más acertado para disminuir los problemas de una futura operación y gestión del mantenimiento. es hacer la selección del mejor equipo. entonces el custodio tendrá que tomar la decisión de modificarlo. . probabilidad de Supervivencia (Ps (t)) y Rata de Fallas r(t).44 •Confiabilidad Para Nava (2001. Los parámetros de la confiabilidad son: Tiempo Promedio entre fallas (TPEF). el que menos falle al costo más conveniente. como ya se mencionó. pero sobre todo deben buscarse modelos que cumplan a cabalidad la función para la cual fueron concebidos. al diseño. pero principalmente. la confiabilidad constituye la probabilidad de que un equipo funcione. bajo condiciones de operación normal para las cuales fue diseñado. Se dice que un equipo es confiable cuando.7). opera sin presentar fallas al momento que se le requiere. Seguidamente el mantenimiento. Naturalmente que si se hace una mala selección del diseño. reemplazarlo. p. Esto se refiere a lograr equipos confiables que fallen lo menos posible. influye en la confiabilidad aunque en menor grado que el diseño. en condiciones normales. en un período de tiempo determinado. para mayor satisfacción del cliente.

En la medida en que estos dos últimos mejoran (tomando en cuenta los factores ya mencionados que afectan a estos). ejecutando el mantenimiento preestablecido. la mantenibilidad mide la facilidad y rapidez para devolver a un equipo a sus condiciones operativas luego de presentarse la falla. en un período de tiempo dado. •Mantenibilidad La definición dada por Nava (2001. en un tiempo dado bajo condiciones normales y preestablecidas de mantenimiento.21).45 •Disponibilidad Según Nava (2001. TPEF: TPFS: Tiempo promedio entre falla. . Es decir. p. p. es la probabilidad que tiene un equipo de estar en capacidad de cumplir con la misión para la cual fue diseñado. Tiempo promedio fuera de servicio. luego de la aparición de la falla. La disponibilidad se determina a través de la siguiente formula: TPEF D= TPEF+TPFS Donde: D: Disponibilidad. mejora la disponibilidad. este parámetro se ve afectado por la mantenibilidad y la confiabilidad.43). es la probabilidad de que un equipo sea restaurado a sus condiciones normales de operación.

número adecuado de mecánicos y supervisores. los factores que afectan principalmente a la mantenibilidad se comentan a continuación: • Personal: Se refiere al grupo humano encargado de ejecutar y velar por el mantenimiento de los equipos. la existencia y calidad de los manuales y normas para ejecutar el mantenimiento. a través de un diagrama de causa-efecto. motivación. formas de requisición de trabajo. es decir: pericia. entre otros.46 El parámetro de la mantenibilidad es el Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS). • Métodos: Esto se relaciona con los planes y programas de mantenimiento. Aquí intervienen tanto los inventarios iniciales básicos que deben suministrar los fabricantes como los niveles de inventario . La mantenibilidad está relacionada con diversos factores. pues se refiere al flujo de partes y repuestos para ejecutar las actividades de mantenimiento. • Materiales: Este aspecto es quizás uno de los más críticos en las industrias venezolanas y que influye en gran medida en el TPFS. los cuales repercuten con la misma oportunidad en el valor de este parámetro de fiabilidad. técnicas y niveles de inventario. modo de analizar las fallas. calidad de la supervisión. entre otros.

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mínimos y máximos que deben conservar los departamentos organizaciones empresas.

de de

mantenimiento materiales de

u las

Diseño: Este aspecto tiene que ver con la mayor o menor facilidad que brinda el diseño de un equipo, a través de su configuración y posibilidades, para ser restituido a sus condiciones normales de operación en el menor tiempo posible, siguiendo el mantenimiento preestablecido. Para que un diseño tenga buena mantenibilidad, debe considerarse durante todas sus etapas los siguientes factores:

-

Accesibilidad y Visibilidad: Se refiere a la facilidad que brinda un diseño

para ubicar las fallas, así como para localizar y reemplazar partes del equipo (filtros de aceites, bujías, sellos, empaques, entre otros).
- Configuración

física: Este concepto tiene que ver con la facilidad que para lograr en un

le brinda la ubicación del equipo al mantenedor, siguiendo el mantenimiento preestablecido. -

tiempo determinado, restituirlo a sus condiciones normales de operación

Reemplazabilidad: Esto se refiere a la capacidad que presentan los

diseños para reemplazarles partes y componentes, y que dichos reemplazos se ejecuten con el menor esfuerzo y tiempo, Un ejemplo lo constituyen las válvulas

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diseñadas por partes, a las cuales para repararlas no hace falta trasladar toda la pieza sino, que en sitio, se reemplaza el elemento que falló acrecentando la mantenibilidad. Estandarización e intercambiabilidad: Es recomendable hacer diseños

con partes y repuestos compatibles a normas y estándares internacionales, nacionales o industriales, a fin de brindar múltiples opciones al mantenedor al momento de sustituir piezas, teniendo éstas la ventaja de ser intercambiables. Un ejemplo muy popular de lo anterior son los tornillos y los bombillos entre otros. Modulación: Consiste en hacer diseños por módulos de manera que en

estos las partes y componentes entre sí, encajen unos con otros y se haga fácil el reemplazarlos. Con esto, solo es necesario ubicar el elemento defectuoso, retirarlo y colocar el reemplazo.

•Criticidad Según PDVSA (2005) el análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana,

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confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad mantenimiento.

del

Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Que criterio se debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad. Parámetros para la evaluación de la criticidad

y está dado por los siguientes criterios: 1. Impacto en Producción (Por Falla) . (Falcón y Molina. que contiene al sistema en estudio. 2. en un período de un año. Impacto operacional asociado Representa la contribución a la producción del proceso o sistema en estudio. Se debe seleccionar la puntuación más cercana a la frecuencia de falla real del sistema. Nivel de Producción (Del Sistema) Representa la capacidad por vía de producción de la unidad de proceso. 2005) Estas consecuencias serán evaluadas tomando en consideración ciertos parámetros descritos a continuación: Frecuencia de Falla Indica cuan confiable es el sistema.50 El estudio de criticidad para un sistema en particular está en función de la probabilidad de ocurrencia de una falla y de las consecuencias que esta acarrea para el cumplimiento de la función principal en dicho sistema. sería la cantidad de producción perdida a causa de una falla en el sistema. considerando todas las fallas ocurridas en cualquier componente perteneciente al sistema capaz de producir la pérdida parcial o total de las funciones del mismo. visto de otro modo.

tomando en cuenta su capacidad de respaldo o no de la función. Impacto en la Seguridad Personal Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados capaces de ocasionar daño a equipos e instalaciones y pueda una persona resultar o no lesionada.51 Representa el impacto operacional (porcentual) del sistema en estudio sobre la Unidad de Proceso. 5. el transporte. Costos de Reparación Se considera el costo promedio por cada falla para restituir la función del equipo o instalación. se considera desde que la instalación pierde su función hasta que esté disponible para cumplirla nuevamente. se refiere a la contribución del sistema en la función principal de la instalación. 6. 3. Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS) Es el tiempo promedio por día empleado para reparar la falla. incluye la labor. 4. los materiales y/o repuestos. Impacto Ambiental .

MCC y Facilitar / centralizar la implantación de un programa de inspección sistema claves de alto impacto. .52 Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados con la propiedad de ocasionar daño a equipos e instalaciones produciendo la violación de cualquier regulación ambiental. se observa claramente la gran utilidad del análisis de criticidad. el MCC es una metodología de análisis sistemático. Priorizar la ejecución / detección de oportunidades perdidas. de Falla x Impacto Operacional x Flexibilidad O peracional) + (Costo M tto. A través de los aspectos mencionados. Este análisis permite obtener una jerarquización validada de todos los procesos / sistemas lo cual permitirá:  Utilización optima del recurso humano y económico dirigidos hacia Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal. se utiliza la ecuación de criticidad. de allí su importancia.  análisis causa raíz. se dará a conocer el sistema o equipo más crítico de la instalación en estudio.  basado en la criticidad de sus procesos y sistemas. la cual viene expresada de la siguiente forma: Criticidad = (Frec. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) Según Pérez (2000).  basada en riesgos. + Impacto SHA) De los resultados obtenidos. Luego de tener la puntuación de cada una de las consideraciones.

La idea central del MCC es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. •Selección de ítems críticos. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos. útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. para la determinación de las raíces de las causas. sobre todo. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos. que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial. Los efectos de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad. . Determina y analiza que componentes. •Decisión lógica del MCC. La inspección determina qué datos son necesarios para el apoyo del análisis MCC. analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. sino en condiciones suficientes para realizar bien su función. y sus efectos de fallo. Es la función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista productivo.53 objetivo y documentado. •Análisis de inspección. Define el funcionamiento del componente en un equipo. sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos. para determinar la consecuencia del fallo. También implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función y. las condiciones que la interrumpen o dificultan. Incluye el análisis de los ítems funcionalmente significativos (IS). Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior. éstas últimas son las fallas. El proceso de análisis global del MCC se resume como sigue: •Análisis de fallos funcionales. su fallo funcional. operación y costo.

el MCC se centra en la relación entre la empresa y los elementos físicos que la componen. es necesario saber qué tipo de elementos físicos existen en la empresa. Determina la agrupación de los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento que se practica. como sigue: ¿Cuáles son las funciones? ¿De qué forma puede fallar? ¿Qué causa que falle? ¿Qué sucede cuando falla? ¿Qué ocurre si falla? ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas? ¿Que sucede si no puede prevenirse la falla? •Funciones y sus estándares de funcionamiento . MCC hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados. Más adelante. esto significa que debe realizarse un registro de equipos completo si no existe ya uno.54 •Resumen de los requisitos de mantenimiento. En la mayoría de los casos. El MCC: Siete preguntas básicas Según Moubray (2002). Antes de que se pueda explorar esta relación detalladamente. y decidir cuáles son los que deben estar sujetos al proceso de revisión del MCC.

La influencia total sobre la empresa depende de: . cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propósitos determinados. . Como resultado de esto el proceso de MCC comienza definiendo las funciones y los estándares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional. Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento. una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidos. calidad del producto. deberá tener una función o funciones específicas. servicio al cliente. Esto lleva al concepto de una falla funcional. costo operacional y seguridad. Estos estándares se extienden a la operación.La función de los equipos en su contexto operacional. •Fallas funcionales Según Moubray (2002). La pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la empresa en cierta manera. En otras palabras. .55 Según Moubray (2002). el MCC pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea posible.El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. el paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones. problemas del medio ambiente. que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.

evitando malgastar demasiado tiempo en el análisis de falla en sí mismo. y también de eliminar errores. Este paso permite decidir la importancia de cada falla. Esto asegura no malgastar el tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas. y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario. los efectos de las fallas también deben registrarse (en otras palabras. •Efectos de las fallas Cuando se identifica cada modo de falla. •Consecuencias de las fallas .56 •Modos de falla (Causas de falla) Según Moubray (2002). cada modo de falla debe ser considerado en el nivel más apropiado. el paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de causar la pérdida de una función. es importante identificar cuál es la causa origen de cada falla. lo que pasaría sí ocurriera). Al mismo tiempo. También mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos. En la realización de este paso. Esto permite comprender exactamente qué es lo que puede que se esté tratando de prevenir. El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad.

El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes • no tienen impacto directo. Estas . en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple.57 Según Moubray (2002). y lo hace antes de considerar la cuestión del funcionamiento. Un punto fuerte del MCC es la forma en que trata las fallas que no son evidentes. las fallas funcionales. La razón de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. • Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la producción (capacidad. también sugieren con qué esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. calidad del producto. Pone a las personas por encima de la problemática de la producción. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. a menudo catastróficas. primero reconociéndolos como tales. • Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. una vez sean determinadas las funciones. el próximo paso en el proceso del MCC es preguntar cómo y cuánto importa cada falla. Si la respuesta es positiva. pero exponen a la empresa a otras fallas con consecuencias serias. práctico y coherente con relación a su mantenimiento. los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo. servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación). El MCC considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente.

•Tareas de mantenimiento La mayoría de la gente cree que el mejor modo de mejorar al máximo la disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de mantenimiento de forma rutinaria. Por otro lado. . el paso siguiente sería preguntar qué tareas sistemáticas (si las hubiera) se deben de realizar.58 consecuencias cuestan dinero. Sin embargo. El conocimiento de la Segunda Generación sugiere que esta acción preventiva debe de consistir en una reparación del equipo o cambio de componentes a intervalos fijos. entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio. es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas. • Consecuencias no operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción. es importante tratar de prevenirlas. Si una falla tiene consecuencias significativas en los términos de cualquiera de estas categorías. por lo que el único gasto directo es el de la reparación. la decisión normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemático. el proceso de selección de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la selección de los diferentes métodos de prevención. si las consecuencias no son significativas. y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas. Si no es así. Si por el contrario fuera así. Por eso en este punto del proceso del MCC.

El MCC reconoce cada una de las tres categorías más importantes de tareas preventivas. En particular. . esto puede ser lo mejor que hacer para fallas que tengan consecuencias sin importancia. de forma que se podrían hacer planes para llevar a cabo una acción preventiva un poco antes de que fueran a fallar. Pero cuando las consecuencias son significativas. se debe de hacer algo para prevenir las fallas. y la incapacidad creciente de las técnicas tradicionales para hacerlo.59 Supone que la mayoría de los elementos funcionan con precisión para un período y luego se deterioran rápidamente. El pensamiento tradicional sugiere que un histórico extenso acerca de las fallas anteriores permitirá determinar la duración de los elementos. o por lo menos reducir las consecuencias. Eso es verdad todavía para cierto tipo de equipos sencillos. y para algunos elementos complejos con modos de falla dominantes. La mayoría de estas técnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de que están a punto de ocurrir. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales. El reconocimiento de esos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemático. como siguen: •Tareas “A Condición”: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla. las características de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en contracto directo con el producto. han creado los nuevos tipos de prevención de fallas. y se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que está en el proceso de ocurrir. De hecho.

Una acción que signifique prevenir la falla de una función no evidente sólo valdrá la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla múltiple asociado con esa función a un nivel bajo aceptable. Al hacer esta pregunta. el MCC pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta depende de cómo reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir.60 Las nuevas técnicas son usadas para determinar cuando ocurren las fallas potenciales de forma que pueda hacerse algo antes de que se conviertan en verdaderos fallas funcionales. El MCC también ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad. el MCC combina la evaluación de la consecuencia con la selección de la tarea en un proceso único de decisión. Acciones “A falta de” Además de preguntar si las tareas sistemáticas son técnicamente factibles. Si no se puede encontrar una acción sistemática apropiada. independientemente de su estado en ese momento. . Una gran ventaja del MCC es el modo en que provee criterios simples. precisos y fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente posible en cualquier contexto. y si fuera así para decidir la frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo. entonces debe tomarse una acción apropiada. Estos criterios forman la mayor parte de los programas de entrenamiento del MCC. •Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica: Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas. se debe llevar a cabo la tarea de búsqueda de fallas. Si las tareas no son técnicamente factibles. Estas técnicas se conocen como tareas a condición. porque los elementos sigan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado. basado en los principios siguientes: .

la decisión “a falta de” será el nomantenimiento sistemático. el componente debe rediseñarse. si una falla no tiene consecuencias operacionales. Si no es justificable. o si lo suprime por completo. Si no puede encontrarse una tarea de búsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son aceptables todavía. sólo vale la pena realizar una tarea sistemática si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparación durante el mismo período de tiempo.Si la falla tiene consecuencias operacionales.61 Las tareas de búsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no evidentes de forma periódica para determinar si ya han fallado. la decisión inicial “a falta de” sería de nuevo el no-mantenimiento sistemático. Si no son justificables. sólo vale la pena realizar la tarea sistemática si el costo de la misma durante un período de tiempo es menor que el de la reparación durante el mismo período.De forma similar. entonces la decisión “a falta de” secundaria sería rediseñar de nuevo). . Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable. . Este enfoque gradual de “arriba-abajo” significa que las tareas sistemáticas sólo se especifican para elementos que las necesitan realmente. . la decisión “a falta de” secundaria sería volver a diseñar de nuevo. Esta característica . entonces la acción “a falta de” secundaria sería que la pieza debe rediseñarse.Una acción que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merecerá la pena hacerla si reduce el riesgo de esa falla en sí mismo a un nivel realmente bajo. y si el costo de reparación es demasiado alto.

Esto combinado con unas tareas útiles equilibradas llevará a un mantenimiento más efectivo. previniendo mantenimiento son las más efectivas. deben sostenerse según un plan definido del MCC y los procedimientos adicionales que se muestran en este trabajo. El proceso del MCC considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseño. Resumen de tareas . También quiere decir que las tareas restantes son más probables que se hagan bien.62 del MCC normalmente lleva a una reducción significativa en los trabajos rutinarios. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento. y no como deberían de estar o pueden que estén en el futuro. Para llevar a cabo la implantación del MCC. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener los equipos como están funcionando hoy. •Procedimiento de implementación del MCC Aspectos preliminares El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. trata de determinar qué tareas de seguridad y disponibilidad. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios.

El ajuste de los intervalos de tareas de mantenimiento se realiza con el objetivo de agrupar tareas de mantenimiento. afecta tales situaciones como las horas-hombre. Los procesos de las tareas Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida común base (normalmente el tiempo). el personal debe ser distribuido uniformemente en áreas de trabajo diferentes. Las tareas deben ser resumidas en grupos. con el objetivo de lograr varias tareas en el equipo. la realización del mantenimiento. El resumen de tareas de un programa de mantenimiento. sin embargo si se carga excesivamente un área de trabajo con demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento ineficaz. la disponibilidad del equipo. sobre todo si se tiene pérdida de tiempo. Todas las tareas se despliegan en función del tiempo para ver si hay agrupaciones naturales. estas agrupaciones deben ser registradas para realizar comparaciones. Resumidas las tareas se consideran los niveles e intervalos de mantenimiento en las áreas de trabajo. rediseñar y determinar los procesos más convenientes del mantenimiento fijado.63 Los requisitos de las tareas son el resultado del análisis del MCC que pueden tener intervalos variantes. y en algunos casos la estructura organizada del . toda vez que el equipo se encuentra en un programa de mantenimiento. Consideraciones de las herramientas Las siguientes consideraciones son requisitos para la realización de un programa de mantenimiento: Agrupar todos los requisitos de trabajo en un área específica.

indicando claramente los distanciamientos de las mismas. haciendo una breve descripción de la municipio.64 mantenimiento. señalando la fecha estimada de Nombre de la instalación.   Coordenadas geográficas de la instalación o proyecto. describiendo y señalando las colindancias de la instalación o proyecto y los usos del suelo en un radio de 500 metros en su entorno. código postal. entre otros. Fecha de inicio de operaciones (únicamente para instalaciones en Planes de crecimiento a futuro. Calle. así como la ubicación de zonas vulnerables. áreas naturales protegidas. Ubicación de la instalación o proyecto. . cuerpos de agua.   Fecha estimada de inicio de operaciones del proyecto.. zonas de reserva ecológica. departamento.  realización. Incluir planos de localización a escala. ciudad.  operación).  Superficie total de la instalación o proyecto y superficie requerida para el desarrollo de la actividad (m2). •Descripción general de la instalación  actividad. u otra referencia. tales como: asentamientos humanos. teléfono(s) y fax. localidad.

 Actividades conexas (industriales. dimensiones. especificando sustancia. Descripción del proceso • Mencionar los criterios de diseño de la instalación o proyecto con base a las características del sitio y a la susceptibilidad de la zona o fenómenos naturales y efectos meteorológicos adversos. deberá indicar en forma de lista la infraestructura actual y la proyectada. Especificar: características. cantidad máxima de el proceso. • Descripción detallada del proceso por líneas de producción. señalando aquellas que se encuentren en los Listados de Actividades Altamente almacenamiento en kg.65   Descripción de accesos (marítimos. cantidad o volumen máximo de almacenamiento por recipiente. reacción principal y secundaria en donde intervienen materiales considerados de alto riesgo (debiendo anexar diagramas de bloques). concentración. tipo de almacenamiento y equipo de seguridad. capacidad máxima de producción. así como los dispositivos de seguridad instalados en los mismos. productos y subproductos manejados en Riesgosas. • Listar todas las materias primas. terrestres y/o aéreos) Infraestructura necesaria. comerciales y/o de servicios) que tengan vinculación con las actividades que se desarrollan o pretendan desarrollar. • Tipo de recipientes y/o envases de almacenamiento.  Número de personal en la operación de la instalación. . código o estándares de construcción. indicando la sustancia contenida. Para el caso de ampliaciones. flujo en m3/hr.

anexar plano a escala del arreglo general de la instalación o proyecto. •Grupo de trabajo Naturaleza El grupo de trabajo es establecido y debe incluir una persona de la función de mantenimiento y de operación y un facilitador especialista en MCC. indicando la siguiente información: lotes) Diagramas de tuberías e instrumentación con base en la ingeniería de Balance de materia Temperaturas y presiones de diseño y operación Estado físico de las diversas corrientes de proceso Características del régimen operativo de la instalación (continuo o por detalle y con la simbología correspondiente. El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario altamente proactivo. • Condiciones de operación.66 • Describir equipos de proceso y auxiliares. Asimismo. El grupo de proyecto MCC define y clasifica los objetivos y el alcance del análisis. Tal como se resume a continuación. Anexar los diagramas de flujo. conformado por personas de los departamentos de mantenimiento. requerimientos y políticas de criterio de aceptación con respecto a la seguridad y protección del medio ambiente. tiempo estimado de uso y localización. Estas personas deberán estar altamente familiarizadas con los temas . operaciones y especialistas. especificando características.

Actividades reactivas: Análisis Causa Raíz (ACR). Actividades a realizar Preparar el grupo de trabajo. pudiendo estar en cada reunión uno o ambos. conocimiento. organización. de manera de garantizar un impacto significativo en los sistemas estudiados.67 que les competan. El grupo será dirigido por un facilitador que podrá o no provenir de los departamentos nombrados anteriormente. Tener . garantizando entre ellos mantenerse siempre informados del avance de las actividades. patrones culturales y resultados. Actividades previas: Estos análisis nos permiten conocer el orden de implantación de las técnicas a usar. Seleccionar personal de perfil acorde a la naturaleza del proyecto. Estas pueden ser agrupadas en dos frentes de trabajo. Seleccionar reemplazos naturales para cada miembro del grupo. Actividades preactivas: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el análisis funcional y análisis de criticidad de equipos. la mejor manera de lograr esto es tener redundancia. Funciones del grupo de trabajo Las funciones del grupo de trabajo están enmarcadas en realizar actividades de mejoramiento continuo en las operaciones de la empresa. El mejoramiento del desempeño implica contribuciones en actitudes. solución de problemas. es decir dos operadores (por ejemplo).

definir los objetivos del grupo de trabajo. grupo. a reuniones diarias. Realizar plan de contingencia. como permisos. Establecer una misión precisa y clara en consenso. Realizar el análisis funcional y de criticidad o el análisis de oportunidades de mejora. Seleccionar el sistema o problema de mayor impacto posible y de mayor probabilidad de éxito.68 reemplazos que trabajen sólo en caso de emergencia. Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los problemas. vacaciones de algún integrante del . la naturaleza de dicho cronograma dependerá del grupo de trabajo. Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de mejora. para evitar cualquier retardo debido a problemas previsibles. pudiendo ser desde una reunión semanal. El cronograma de trabajo deberá llegar hasta la implantación de actividades y su seguimiento. de sus necesidades y limitaciones. tiene asociados diversos problemas de índole práctico. Preparar un orden de implantación del MCC. quinquenales o jornadas de trabajo continuas (por semanas o proyecto). estimando el impacto positivo para la empresa que pudiera representar una mejoría en los mismos. Preparar los cronogramas de actividades.

tomar medidas de ser requerido. • Del facilitador . partiendo de una sencilla pero concisa documentación de los pasos anteriores. Comenzar el análisis. Verificar si las actividades son aplicables en otras áreas de la organización e implantarlas de ser necesario. los resultados deberán estar con un completo juicio económico que soporte su implantación. recordar que se trata de un mejoramiento continuo y no de una mejora por salto al más alto nivel de desempeño. Sugerir soluciones. Completar el análisis. Realizar un seguimiento a las actividades y sus resultados. Convertir en realidad las sugerencias propuestas y justificadas por el equipo de trabajo. realizando pequeños resúmenes a presentar a la gerencia.69 - Lograr consenso con la gerencia de la planta sobre los puntos anteriores. Presentar los resultados a la gerencia de planta. Evaluar la factibilidad económica de las soluciones. recordar que de vista muchas posibles soluciones no son viables desde el punto económico. - Documentar todo el proceso anterior.

la duración y los recursos requeridos para el mismo. Seleccionar el nivel de análisis. además de estimar el impacto. programación y dirección de reuniones. deberá facilitar la implantación de las filosofías o técnicas a usar aprovechando las diferentes destrezas del personal que forma el equipo de trabajo. Garantizar la - ejecución de reuniones en cualquier caso.70 El facilitador es el líder del equipo de trabajo. Planificación. Asegurar que cada plazo sea plenamente comprendido antes de su ejecución. definir fronteras y alcance. logística y gerencia ascendente Las funciona típicas del facilitador incluyen: Organizar y dirigir todas las actividades inherentes al proyecto. . por lo tanto debería manejar alternativas para solventar cualquier inconveniente con los miembros del equipo. el facilitador deberá ser absolutamente competente en las siguientes áreas: • • • • • • Técnicas a implantar Gerencia del análisis Dirección de reuniones Administración del tiempo Administración.

avances. Ser la voz técnica que aclare cualquier duda (metodológica) presentada por los miembros de los equipos durante cualquier etapa del proceso. Asegurar que el proyecto se cumpla dentro de lo planificado con un margen de error aceptable.71 - Asegurar el correcto orden de implantación. . Investigar profundamente sobre temas tratados y no conformarse con información superficial. superen el nivel de informe técnico. entre otros) y compartirla en línea con el grupo. debiendo en muchos casos dedicarse a corroborar la información generada en las reuniones. En la mayoría de los casos deberá fungir como el transcriptor de la información generada. Por lo tanto se debe tener el suficiente juicio para saber cuando la participación de un especialista es requerida. entre otros). Debe velar por que las soluciones aportadas por el equipo de trabajo. evitando dar saltos metodológicos que afecten la integridad del proceso. así como. es decir sean implantadas realmente. Ser el punto focal de comunicaciones del grupo centralizando la información relacionada al tema de trabajo. mantener al día toda la documentación del proyecto (expedientes. Coordinar todo el material de apoyo para el trabajo del equipo (planos. diagramas. Mantener a la gerencia informada sobre todos los planes y el progreso de actividades. debe generar constantes informes de calidad.

Recordar que las reuniones son eventos sociales y se debería hacer todo lo posible por convertirlas en eventos agradables (estos proyectos a veces duran años). Serán programadas con sesiones de trabajo de no más de 90 minutos. Sesión ideal 50 minutos de trabajo + 10 minutos de descanso (refrigerio). . quien deberá asegurar la participación del grupo y localizar los suplentes de ser requeridos.72 - Estar en capacidad de reconocer necesidades de adiestramiento (técnico o metodológico) de los integrantes del grupo y prestarlo cuando sea requerido y esté a su nivel. La reunión debería ser confirmada por el punto focal en la planta. interrupciones. De las reuniones Se debe garantizar que el equipo de trabajo tenga objetivos comunes y conozca (“grosso modo”) la metodología y el plan de acción. con periodos de descanso de 15 minutos entre sesiones (si se programan jornadas de trabajo de más de 90 minutos). Motivar el grupo. • Asegurar el consenso de las decisiones tomadas. Tener especial cuidado con invitados ocasionales (darles suficiente información). Gerenciar los problemas: choques personales. entre otros.

Los objetivos del análisis y el diagrama de procesos deberán estar siempre visibles en el salón de reuniones. Los problemas internos deberán ser resueltos por el grupo y quedarse entre ellos. garantizando la participación de un miembro de operaciones en cada reunión. No se deben cuestionar negativamente las opiniones de los integrantes. “La búsqueda de soluciones no deberá ser una búsqueda de culpables destinados a la hoguera”. entre otros. se pueden hacer sesiones de trabajo por especialidad. planos. Se debe garantizar la existencia de todos los recursos a utilizar en cada El tiempo de las reuniones debe ser usado de una manera inteligente y reunión (manuales.) . El ambiente de la reunión deberá ser libre de culpa. eficaz. Nunca suspender una reunión sin fijar en consenso la fecha y la hora de la próxima reunión. El facilitador deberá animar la participación de todos los integrantes de una manera entusiasta. Los resultados de la reunión anterior deberán darse a conocer en la reunión actual.73 - De no ser posible reunir todo el equipo multidisciplinario. El facilitador preparará una agenda con objetivos a cumplir en la reunión y deberán ser verificados al final de la misma. refrigerios.

Buscar soluciones a los problemas y no problemas a las soluciones. resulta en serios tropiezos. Se puede hacer uso de las técnicas de análisis. como tormenta de ideas. Entonces en todo este trance las comunicaciones juegan un papel importante. El facilitador y el punto focal deberán garantizar los medios a los integrantes de los equipos para cumplir dichas actividades. deberán ser en sentido vertical (arriba/abajo) y horizontal. El incumplimiento de actividades asignadas a los integrantes del equipo para la siguiente reunión. La información clave deberá ser validada antes de continuar trabajando en base a ella. ya que su definición condicionará el alcance del estudio. siendo canalizadas por el facilitador y el punto focal. • Tareas principales del análisis MCC Los principales elementos del análisis MCC se resumen en doce pasos como sigue: Estudios y preparación Definir claramente los objetivos que se persiguen con el análisis que se va a realizar.74 - Deben ser realizadas en lugares cómodos y accesibles por todos los integrantes. Trabajar en torno a realidades y no a opiniones. diagramas de espina de pescado. Se selecciona los sistemas objeto de evaluación y se establece el monograma del . entre otros.

Describir los requerimientos de operación del sistema. se consideran dos preguntas: ¿Para cuál de los sistemas el análisis es beneficioso. el siguiente es definir e identificar las funciones de los equipos y componentes de los equipos en estudio. flujogramas) es una buena herramienta para el sistema. identificándose los recursos necesarios. aspectos: Identificar y describir las funciones de los sistemas y el criterio de Para el sistema seleccionado en el subtítulo anterior en análisis. Definición y selección de sistemas Después de la definición para la ejecución del análisis MCC en la planta. deben considerarse los siguientes ejecución.75 proyecto. entre otros. . Identificar las formas cómo pueden fallar las funciones de los equipos seleccionados. subsistemas. • Análisis funcional de la falla Finalizado el anterior paso. sistema. comparado con la planificación tradicional? ¿A qué nivel de instalación (planta.) debe ser conducido la ejecución del MCC? La descripción de la instalación del proceso jerárquico (registros.

La probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado. se caracterizan por desarrollar una función específica en el sistema considerado y están constituidos por uso determinados componentes o equipos. en un futuro. La catalogación de un componente como crítico supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de falla.76 La aplicación de los Modos de Fallo y Análisis del Efecto es recomendada para este análisis. Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el cálculo de las probabilidades mencionadas. se puede considerar como criterio único para catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la función o funciones definidas para el sistema objeto de análisis. • Selección de ítems críticos El objetivo fundamental de esta tarea es la identificación de los componentes que se consideran críticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestión. si bien conviene establecer las medidas adecuadas para que. se pudiera disponer de la información relativa al término de probabilidad. Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. . Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de sistemas principales. puede resultar conveniente subdividir el sistema objeto de evaluación en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su análisis. mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que ese fallo puede provocar sobre la instalación. En algunos casos.

Para determinados sistemas. consiste en la aplicación de una lista o batería de preguntas a cada componente del sistema considerado. termopares. . soportes rígidos. entre otros. con criterio general. se suele plantear la optimización de los recursos dedicados al análisis de la criticidad de sus componentes. se excluyen del análisis (por ejemplo: válvulas manuales menores de dos pulgadas. provocando efectos negativos en la instalación. entre otros aspectos. catalogarlo como crítico o no crítico. Para cada uno de estos fallos funcionales. todos los componentes cuya criticidad se va a analizar. así como de sus fallos funcionales asociados. normalmente.) El análisis de criticidad es.77 Las interfases del sistema en cuestión constituirán sus fronteras con otros sistemas de la planta y en su interior están. siendo la “Lista de Criticidad” uno de los más utilizados. en esencia. se suele usar un método simplificado de análisis. El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema consiste en la determinación. un análisis de fiabilidad del sistema considerado y suele consumir un importante nivel de recursos. de las funciones que debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalación. reduciendo el nivel sistemático del proceso de análisis que supone el desarrollo de un AMEF y el notable volumen de documentación que se genera. basado en la identificación de las consecuencias negativas que pueden producir los fallos potenciales de los diferentes componentes sobre el sistema bajo estudio. En tales casos. Dichas preguntas tienen que ver. en función de sus respuestas. “componentes críticos”. en primer lugar. A estos componentes se les denomina Esta evaluación se realiza normalmente mediante la conocida técnica de fiabilidad denominada AMEF. normalmente se establece una lista de tipos de componentes que. Este método. se identifican aquellos componentes cuyo fallo da lugar al fallo funcional en estudio. En los procedimientos técnicos del proyecto MCC.

datos operacionales y datos de confiabilidad. se aplican las técnicas estadísticas y la probabilidad. o realizar el mantenimiento según las especificaciones técnicas del proveedor. Para el análisis de los datos. Tratamiento de los ítems no críticos • En el paso anterior los ítems críticos se seleccionan para el análisis extenso del MCC. que proporcionan. en este caso las plantas tienen un programa de mantenimiento para estos ítems no críticos. Aunque la teoría del MCC admite que a los componentes considerados como no críticos se les deje operar hasta su fallo sin aplicarles ningún tipo de mantenimiento preventivo. Pero ocurre que en el sistema existen ítems que no son analizados. •Análisis de los modos y efectos de fallas . • Colección y análisis de los datos Los datos necesarios para el análisis MCC. una solución gráfica del análisis de las curvas trazadas. de las condiciones adecuadas de operación o el incremento de contaminación ambiental. el tipo de análisis que relaciona los posibles modos de fallo que puede ser extendido con la revisión de las curvas anteriores. con el ajuste apropiado a una ley de distribución de probabilidades. se recomienda efectuar una evaluación de estos componentes no críticos antes de tomar esta decisión. de seguridad. pueden ser categorizados en los siguientes tres grupos: datos de diseño.78 con la pérdida de producción.

• Selección de las tareas de mantenimiento . cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices. el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total. y así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa.79 El AMEF es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran. con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto.

80 El resultado de la tarea de selección de ítems críticos. Así por ejemplo. Para la construcción de este ALD. a la aplicación de técnicas de mantenimiento basadas en la condición operativa del equipo frente a actividades periódicas de mantenimiento o considerar aspectos tales como la evidencia de los fallos para los operadores cuando dichos fallos ocurren. se deberán definir previamente los criterios a considerar y sus prioridades correspondientes. De forma genérica. el proceso de selección de tareas de mantenimiento se inicia con la identificación de las causas más probables asociadas a los distintos modos de fallo de los componentes considerados. se podrá dar prioridad a la prevención del fallo frente a su corrección. con el fin de establecer las apropiadas tareas y frecuencias de ejecución de forma sistemática y homogénea. A este respecto. Se definirá el contenido concreto de las actividades específicas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecución correspondientes. en función de aspectos . El objetivo de la presente tarea es efectuar dicha asignación de actividades de mantenimiento. es la lista de componentes (críticos y no críticos seleccionados) a los que convendrá identificar una tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo. La aplicación de un Árbol Lógico de Decisión (ALD) es un proceso sistemático y homogéneo para la selección de la estrategia de mantenimiento más adecuada para impedir la causa que provoca la aparición de un determinado modo de fallo correspondiente a un componente del sistema objeto del análisis. puede resultar de utilidad la elaboración de “plantillas” en las que se recoja el conocimiento disponible sobre el mantenimiento de los distintos tipos de equipos. El resultado de esta tarea será el conjunto de actividades de mantenimiento recomendados para cada equipo.

La aplicabilidad: un programa de mantenimiento es aplicable. se presentan en la siguiente página. • Implantación de recomendaciones Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas más eficientes para los diferentes componentes analizados. los cuales.81 tales como la criticidad del equipo. es necesaria la información acerca de las fallas. las consecuencias y los costos de las fallas. tiene dos. o reducir la probabilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable. • Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento El criterio de la selección de las tareas de mantenimiento usadas en el MCC. Las tareas del programa de mantenimiento definidas. se establecen las recomendaciones finales del estudio MCC y se lleva a cabo su implantación. es decir la función de razón de fallos. reduciendo el impacto de las fallas. su frecuencia de uso o las específicas condiciones ambientales de su entorno operativo. La efectividad: significa que el costo de las tareas de mantenimiento es menor que los costos de las fallas. En primer lugar. se efectúa la comparación de las tareas de mantenimiento vigentes en . cuando este puede eliminar la falla. entre otros. . entre otros. • Determinación de los intervalos de mantenimiento Para determinar los intervalos óptimos de mantenimiento.

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la instalación con las recomendaciones del análisis MCC. El resultado de esta actividad es el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a cada componente. Dichas tareas finales de mantenimiento habrán surgido de aplicar los siguientes criterios: Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta no ha sido

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su anulación. Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio MCC no se

está aplicando en la actualidad, se propondrá su incorporación al plan de mantenimiento. Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta coincide con una tarea

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su retención. Si la frecuencia de una tarea vigente de mantenimiento en la planta no

coincide con la de una tarea recomendada por el estudio MCC con el mismo contenido, se propondrá su modificación. A partir de dichas recomendaciones finales, se deberá proceder a la redacción del nuevo plan de mantenimiento que se propone para la instalación. Para ello, es imprescindible la aprobación de las recomendaciones propuestas por parte de la gerencia, quien además fijará los criterios de aplicación y asignará los recursos necesarios. La elaboración del nuevo plan de mantenimiento, además de las bases técnicas de mantenimiento obtenidas con el análisis MCC, requerirá considerar otros aspectos tales como los compromisos existentes, ajenos al mantenimiento, que implican la realización de determinadas tareas y el grado de eficacia que se

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consigue en la agrupación de diferentes actividades realizar adaptaciones

de

mantenimiento.

En

algunos casos, será preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y de los procesos informáticos existentes que pudieran estar relacionados con el tema. Seguimiento de resultados

El seguimiento y el análisis de los resultados que se van obteniendo en la planta con la implantación del nuevo programa de mantenimiento son tareas que resultan de capital importancia para la evaluación de su eficacia. Este proceso requerirá por una parte, la definición de los parámetros e índices de seguimiento, la implantación de los pertinentes procesos de captación de la información básica necesaria, el establecimiento del adecuado procedimiento de actuación y la correspondiente asignación de recursos. La necesidad de considerar nuevas técnicas de mantenimiento, añadir algún posible modo de fallo o componente no analizado inicialmente o revisar las hipótesis de estudio, sus conclusiones entre otras, harán conveniente la actualización global de estudio del MCC, cada cierto tiempo con el fin de minimizar la obsolescencia de las recomendaciones aportadas con el paso del tiempo. Montacargas Se denominan montacargas o carretillas automotoras de manutención o elevadoras, a todas las maquinas que se desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas fundamentalmente a transformar, empujar, tirar o levantar

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cargas. Para cumplir esta función es necesaria una adecuación entre el aparejo de trabajo de la carretilla (Implemento) y el tipo de carga. A su vez es considerado un aparato autónomo acto para llevar cargas en voladizo, el cual se asienta sobre dos ejes: motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser eléctricos o con motor interno. Ambulancia Es un vehículo que los servicios médicos utilizan para trasladar pacientes (heridos o enfermos) a un servicio de atención de salud, así como en algunos casos dar primeros auxilios o ayuda médica o responder las llamadas, o situaciones de emergencia. Además están equipadas de tecnologías médicas para la supervisión del estado del paciente, el diagnóstico y el tratamiento. Existen diferentes tipos de ambulancias desde helicópteros hasta camionetas, todo depende de cual sea la necesidad. En el caso de la empresa PDVSA Occidente poseen equipos tipo camión. Definición de términos básicos Cojinetes: Son elementos que sirven de apoyo a los ejes. Se dividen en dos grandes grupos: Cojinetes de deslizamientos (bujes) y rodamientos. Eficiencia: es la relación que existe entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.

con los que se realiza materialmente una actividad de una instalación.85 Eficacia: es el grado en el que se realizan las actividades planificadas y se alcanzan los resultados planificados. Efectividad: cumplimiento al ciento por ciento de los objetivos planteados. Zapata: Pieza del freno que actúa por fricción sobre el eje o contra las ruedas para moderar o impedir su movimiento. Sistema de variables Variable: Sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad Operacionalización de variable (Cuadro 1) . Equipo: conjunto de componentes interconectados. Sello: Es un elemento de goma el cual posee un resorte ubicado entre el cojinete y el elemento cuya función es mantener el cojinete lubricado impidiendo que la grasa salga y a su vez evitar la entrada de agentes contaminantes.

86 Cuadro 1. Operacionalización de la variable OBJETIVO GENE OBJETIVOS ESPECIFICOS Fuente: Marín (2008) Caracterizar los equ .

Capítulo III Marco Metodológico .

reúnan las condiciones de fiabilidad. además de los nuevos conocimientos que es posible situar.CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO En toda investigación científica. incorporados en relación a los objetivos establecidos. la muestra que se utilizó y como fue seleccionada: las técnicas e instrumentos que se emplearon en la obtención de los datos y las características esenciales de los mismos. de la presente investigación donde se propone un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. En tal sentido se desarrollaron importantes aspectos relacionado al tipo de estudio y a su diseño de investigación. se hace necesario. el universo o población estudiada. es la instancia que alude a un estudio científico-técnico presente en todo proceso de investigación. donde es conjunto de métodos técnicos que se . En consecuencia. necesario situar al detalle el emplearán en el proceso de recolección de los datos requeridos. así como las relaciones que se establecen entre estos. los resultados obtenidos y las evidencias significativas encontradas en relación con el problema investigado. la forma de codificación y la presentación de los datos y el análisis e interpretación de los resultados. el marco metodológico. que los hechos estudiados. para lo cual se requiere delimitar los procedimientos de orden metodológico a través de los cuales se intenta dar respuesta a las interrogantes objeto de investigación.

fenómeno o grupo. Tamayo y Tamayo (1999. con el objeto de establecer su estructura o comportamiento”. es un proyecto factible. p. según Hernández. La investigación se orientó a caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. se logra caracterizar un objeto de estudio o una situación concreta. Así mismo. Al respecto. generalmente se combinan entre sí y obedecen sistemáticamente a la aplicación de la investigación.89 Tipo de Investigación Cuando se va a resolver un problema en forma científica. establecer las tareas de mantenimiento para los . señala que la investigación es descriptiva “mediante este tipo de investigación. Por otra parte. que utiliza el método de análisis. 60) “los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de personas. comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido a análisis”. es muy conveniente tener un conocimiento detallado de los posibles tipos de investigación que se pueden seguir. Este conocimiento hace posible evitar equivocaciones en la elección del método adecuado para un procedimiento específico. Desde el punto de vista práctico. La metodología empleada en el desarrollo de este trabajo según la naturaleza de los objetivos en cuanto al nivel de conocimiento que se desea alcanzar. 428) señala que estas investigaciones “consisten en caracterizar un hecho. se puede calificar de tipo descriptiva y proyecto factible. p. Arias (1999. p. grupos. ya que consiste en realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. 36). Los tipos de investigación difícilmente se presentan puros. señalar sus características y sus propiedades”. Fernández y Baptista (2003.

El término “diseño” se refiere al plan o estrategia concebida para responder a las preguntas de investigación. de campo y transeccional descriptivo. La investigación se circunscribe en un diseño no experimental. El diseño señala al investigador lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos de estudio y contestar las interrogantes que se ha planteado. . tampoco se efectuaron experimentos en situación de control sino que los datos fueron recolectados en un tiempo único y en la empresa PDVSA Occidente. Según Arias (1999). el proyecto factible plantea un problema de tipo práctico. puesto que la misma fue realizada sin manipular deliberadamente la variable plan de mantenimiento y a su vez. El diseño de este estudio es no experimental. Esto implica seleccionar o desarrollar un diseño de investigación y aplicarlo al contexto particular de su estudio. el producto último de un estudio (sus resultados) tendrá mayores posibilidades de ser valido. el investigador debe concebir la manera práctica y concreta de responder a las preguntas de investigación. generalmente determinado por una necesidad. Formula propuestas de acción y/o modelos operativos como alternativa de solución. Diseño de la investigación Una vez definido el tipo de estudio a realizar y establecidos los lineamientos.90 equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. si el diseño esta bien concebido.

para llevar a cabo la evaluación de la variable. 193): los diseños transeccionales descriptivos tienen como objetivo indagar la incidencia y los valores en que se manifiesta una o más variables. ya que la investigación se realizó sobre la base de la observación de los datos en un único momento. objetos o indicadores en determinado momento”. es de tipo transeccional descriptiva. Lo cual garantiza un mayor nivel de confianza para el conjunto de la información obtenida. en el caso del surgimiento de dudas respecto a su calidad”. p. Desde esta perspectiva. también obedece a los parámetros de un diseño de campo. Por otra parte. producto de la investigación en curso sin intermediación de ninguna naturaleza. mediante el trabajo concreto del investigador. son llamados primarios. 81). que los estudios transeccionales descriptivos para Hernández y otros (2003 p. las verdaderas condiciones en las cuales se han conseguido los datos. Debe señalarse. Las inferencias sobre las relaciones entre variables se realizan sin intervención o influencia directa y dichas relaciones se observan tal y como se han dado en su contexto natural. el innegable valor de este tipo de diseño reside en que “permite cerciorar a los investigadores.91 Según Hernández. originales. posibilitando su revisión o modificación. estos datos. Los estudios transeccionales descriptivos nos presentan un panorama del estado de una o mas variables en uno o mas grupos de personas. Fernández y Baptista (2003 p. denominación referida al hecho de datos obtenidos de primera mano. la que para Sabino (1999. 191): la investigación no experimental es sistemática y empírica en la que las variables independientes no se manipulan porque ya han sucedido. También. . obtenidos directamente de la experiencia empírica. los diseños de campo exigen de la aplicación de métodos que permitan recolectar datos de interés en forma directa de la realidad.

la población “es el universo de la investigación.92 Población de estudio La búsqueda de los datos apropiados para resolver ciertos problemas de conocimiento. p. Según Chávez (2001.114). se procede a tomar como procedimiento se conoce como censo poblacional. Por otra parte. cuando la población a estudiar Es un subconjunto de elementos que pertenecen a un conjunto definido en sus esta compuesta por una cantidad medible de individuos. constituyéndose por características o estratos que les permite distinguir a los sujetos unos de otros”. características llamado población”. sobre el cual se pretende generalizar los resultados. p. la población es la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población poseen una característica común. la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación. La distribución de la población se muestra a continuación: Cuadro 2. Distribución de la población Fuente: PDVSA Occidente (2008) Muestra de estudio Según Sabino (2002) “La muestra es una parte representativa de la población. este TIPO DE Monta Ambu To .162). ya que es posible medir a cada muestra el total de la misma. Por lo tanto. obtenidos a través de un conjunto de unidades que constituyen la población o universo dentro de la cual operó o se contextualizó el estudio. Para Tamayo y Tamayo (1999.

Con la finalidad de cumplir con los objetivos planteados en la presente investigación. p. p.76). En este sentido. se procedió de acuerdo con el problema de estudio a la etapa de recolección de datos pertinentes sobre las variables involucradas en la investigación. instrumentos o medios empleados. Observación directa Según Bussot (1999. siendo estas . “La observación directa permite un contacto visual con la realidad del problema que se presenta en el lugar de investigación”. “la consulta documental se realiza a través de documentos con los cuales se respalda y acredita el escrito. Cada tipo de investigación determinó las técnicas a utilizar y cada técnica estableció sus herramientas.93 miembro. Revisión Documental Según Tamayo y Tamayo (1997. se aplicó como técnica e instrumento de recolección de información la observación directa. en la investigación se seleccionaron 37 montacargas y 31 ambulancias. Se consideró la observación directa puesto que la misma se basa en hechos concretos y en la observación de situaciones y fenómenos particulares que sobresalen dentro de la problemática. Técnicas de recolección de datos Una vez seleccionado el diseño de investigación apropiado y el sistema en que el mismo fue llevado a cabo. la entrevista no estructurada. 66).

Se realizó un análisis de criticidad para cada tipo de equipo. Para esta investigación se utilizó esta técnica porque se efectuaron consultas a los reportes de falla. • Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. . se presenta el procedimiento seguido en el desarrollo de la misma. en el transcurso del cual el entrevistado responde a cuestiones. Procedimiento a seguir en la investigación A fin de cumplir con los objetivos planteados en esta investigación. el cual determinó desde las partes más críticas hasta las menos críticas.94 fuentes. necesarias para el investigador”. Se visitó la Gerencia de Transporte de PDVSA Occidente para tomar las características técnicas y operacionales de los montacargas y ambulancias. planteadas por el entrevistador". previamente no diseñadas en función de las dimensiones que se pretenden estudiar. Entrevista no estructurada Según Tamayo y Tamayo (2001). esta consiste en "la recolecta de información a través de un proceso de comunicación. manuales de mantenimiento y procedimientos de operación y reparación de equipos. (Formato del anexo 1) • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF.

• Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. De los datos arrojados del análisis de criticidad de cada una de las partes de los equipos y de las recomendaciones del fabricante suministradas en los manuales disponibles. Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. así como de las entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la empresa se establecieron las tareas de mantenimiento. basado en las condiciones técnicas y operacionales de los equipos y el análisis funcional de las fallas mediante la técnica de fiabilidad AMEF. Se elaboró el plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los montacargas y las ambulancias.95 Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF. mediante entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante este análisis fue plasmado en un formato diseñado para tal fin. • .

96 Cuadro 3. Metodología Objetivo 1: Caracte FASES Visita de campo Fuente: Marín (2008) Criticidad .

Capítulo IV Resultados de la Investigación .

Además. se agrega la interpretación que la investigadora hace de dichos resultados. los resultados son: Se revisó.CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS En este capítulo se presenta el análisis de la información recabada en el estudio cuyo objetivo es proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. . Distribución flota pesada TIPO DE E Fuente: Marín (2008) En la tabla 1 se visualiza que PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. cuyo resumen se muestra a continuación: Tabla 1. A continuación se muestran los resultados para cada uno de los objetivos específicos: Caracterización de los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. actualizó y analizó la base de datos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

99 El detalle de toda la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en las tablas 2. Flota Pesada. Año MARCA Carroceria Chama Century MODELOS Cisterna (Vacuum) Vagón Low Boy Fuente: PDVSA (2008) Grua Telescopica . Tabla 2. modelo y marca vs.

Continuación. Año MARCA Encava Fiat Freightliner MODELOS Minibus Minibus Fuente: PDVSA (2008) Fab.100 Tabla 2. Nacional Cisterna Brazo Articulado . Flota Pesada. modelo y marca vs.

101 Tabla 2. Continuación. Flota Pesada. Año MARCA Agamar Fuente: PDVSA (2008) MODELOS Low Boy Montacarga Retroexcavadora Montacarga Caterpillar Clark . modelo y marca vs.

MODELO Ambulancia Camión (Aseo Barreno Batea Fuente: PDVSA (2008) . Total de la Flota Pesada.102 Tabla 3.

donde se pudo evidenciar las fallas y sus frecuencias correspondientes al Minibus periodo de un año. MODELO Low Boy Fuente: PDVSA (2008) En la tabla 3 se totalizo la flota dando como resultado 310 equipos de diferentes modelos y marcas.103 Tabla 3. Estos datos también permitieron jerarquizar cada sistema. se recurrió a la data histórica de cada uno. Análisis de criticidad Para identificar el equipo más crítico. de . Continuación. Total de la Flota Pesada.

según los valores obtenidos. el impacto operacional asociado a cada falla. impacto a la seguridad personal y al medio ambiente Primeramente se realizó el análisis de criticidad a los montacargas y las ambulancias. flexibilidad operacional. lo cual sirvió para reconocer el equipo más crítico y realizarle el posterior análisis. un análisis de la frecuencia de cada falla. Análisis de criticidad Fuente: Marín (2008) . Luego se le realizó a cada sub – sistema. resultando ser el montacargas el que presentaba mayor criticidad.104 acuerdo a su nivel de criticidad. Numero de Fallas de los equipos Una vez empleada esta técnica se obtuvieron los siguientes resultados. que serán presentados a través de la siguiente tabla: EQUIPO Montacarg PARAMETRO Ambulanc Frecuencia de F Total Fuente: Marín (2008) Tabla 5. el costo asociado. A continuación se muestran las fallas registradas en el periodo 2007-2008 para cada uno de los equipos: Tabla 4.

105 La tabla 5 demuestra que el equipo con mayor criticidad es la ambulancia. Aplicando esta técnica a los sistemas más críticos de la ambulancia y el montacargas se obtuvieron los siguientes resultados: Tabla 6. Criticidad de Ambulancias Tabla 6(cont). seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del montacarga por un tiempo prolongado. Criticidad de Montacargas Impacto OperacionalE P AR AM E T R O S D Flexibilidad Operaciona F recuenciaMantenimien Costos de de F allas PARAMETROS DE EVA Im pacto O peracional Impacto SHA Frecuencia O Fallas F lexibilidad deperaciona Fuente: Marín (2008) . Tabla 7. Criticidad de Montacargas PARAMETROS DE EV Fuente: Marín (2008) Frecuencia de Fallas Fuente: Marín (2008) El sistema hidráulico resultó ser el más crítico.

a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. Realización del análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF (montacargas y ambulancias). Criticidad de Ambulancias PARAM ETRO Fuente: Marín (2008) El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos. Continuación. Equipo Natural de Trabajo los AMEF: Frecuencia de Fa Im pacto Operacio Flexibilidad Opera Costos de Manten Im pacto SHA Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos Se conformó el siguiente equipo natural de trabajo. con el objeto de elaborar .106 Tabla 7.

Equipo Natural de trabajo las unidades de PDVSA Occidente específicamente montacargas y ambulancias: Gerente de Ma Supervisor Tall Supervisor Tall Supervisor de P Capataz de Flo Analista de Pro Fuente: Marín (2008) En las tablas 9 y 10 se mostrará los análisis de modos y efectos de fallas de .107 Tabla 8.

108 Tabla 9. AMEF de Montacargas FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . Continuación.

Continuación. AMEF de Montacargas Función .109 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

110 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas . Continuación.

111 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas . Continuación.

AMEF de Montacargas Función .112 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

113 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .

114 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .

Continuación. AMEF de Montacargas .115 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

AMEF de Montacargas Función . Continuación.116 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

AMEF de Montacargas Función . Continuación.117 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

Continuación.118 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas .

AMEF de Montacargas . Continuación.119 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

AMEF de Montacargas .120 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

Continuación. AMEF de Montacargas Función .121 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

122 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .

123 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. AMEF de Ambulancias .

1 Función SISTEMA DE ESCAPE: .124 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Continuación. AMEF de Ambulancias.

125 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Continuación. Función . AMEF de Ambulancias.

126 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Continuación. Función . AMEF de Ambulancias.

127 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. AMEF de Ambulancias. Función . Continuación.

Tabla 10. Función 6 . Continuación. AMEF de Ambulancias.128 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008).

129 FECHA DE EMISIO Fuente: Marín (2008) Función .

130 El cumplimiento de los objetivos de establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en el Capítulo V de esta investigación. .

Capítulo V Propuesta .

Alcance de la propuesta Esta propuesta es aplicable a los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente (Ambulancia y montacargas). la cual consta de las fases de conceptualización. Conceptualización de la propuesta Se define como el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. .CAPÍTULO V PROPUESTA Presentación de la propuesta A continuación se presenta la propuesta de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. alcance y desarrollo (tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento). objetivos. Objetivos de la propuesta • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. pudiendo ser adaptada a equipos similares de otras empresas. siempre que se realicen los diagnósticos pertinentes.

Desarrollo de la propuesta Tareas de mantenimiento y Plan de Mantenimiento Equipo: Montacargas .133 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

134 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MONTACARGAS .

Operación. 2.3. Objetivo 1.2.1. 1. Inspección Periódica. Inspección Semanal. Alcance Responsabilidades. 1. . 1. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas.1.135 Índice 1.1. 2. 2. Referencias Inspección Pre.2.

reparación. ajuste.136 1. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas. • Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos. revisión. • Manuales de fabricante Toyota. • Manuales de fabricante Clark. Alcance. 1. 2. servicio.3 Referencias.2 Responsabilidades. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. . Objetivo. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: Montacargas por horas y meses de operación.1. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1. reemplazo. cubriendo aspectos tales como inspección.

Inspección Pre. Tabla 11.2. Estos deben asegurarse de realizar dicha inspección antes de comenzar un trabajo con la finalidad de garantizar una mayor seguridad.Operación La inspección pre.1.137 2. Ítem Exterior de la inspección pre-operación Ruedas 2. Inspección Semanal Inspeccionar los puntos mencionados a continuación en adición a los puntos .operación y las inspecciones semanales son la responsabilidad del usuario de los montacargas. Equipos a inspeccionar en pre.operación.

Inspección Periódica La inspección periódica y el mantenimiento son necesarios para mantener el montacargas en buen estado operando continuamente. Equipo: montacargas.138 Tabla 12. En la siguiente tabla se muestra el periodo de reposición de fluidos y algunas piezas del equipo en horas y meses.Operación): cada 8 horas. PUNTOS Filtro de aire. se debe usar el número de horas como guía para realizarse la inspección periódica. • Anual: cada 2000 horas.3. • Semanal: cada 40 horas. Las inspecciones pre-operación y las semanales deben realizarse preferiblemente por el usuario. • Trimestral: cada 500 horas. Puntos de la inspección semanal.l Correa del ven Nivel de aceite Nivel de electr Pernos y tuerc Articulaciones . El número de horas designado en los ciclos de inspección son los siguientes: • Diaria (Inspección Pre. • Semestral: cada 1000 horas. Si el tiempo de operación excede las 170 horas en un mes. 2.

Equipo: montacargas. . el que sea más pronto) Aceite del motor Filtro de aceite del motor Agua de enfriamiento (excepto LLC. Método de inspección: I: Inspeccione. LLC es cada 2 años) Elemento del filtro de aire Filtro de combustible Aceite del convertidor de par Filtro de aceite del convertidor de par Aceite de la transmisión Aceite de engranaje del diferencial Aceite hidráulico Filtro del aceite hidráulico Grase de los cojinetes de las ruedas Bujías Cilindro principal.139 Tabla 13. corrija y reemplace si es necesario T: Apriete C: Limpie L: Lubrique M: Mida. REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses de operación. Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. tapa y sellos del cilindro de las ruedas Manguera de la dirección hidráulica Partes de goma de la dirección hidráulica Manguera hidráulica Manguera de combustible Manguera del convertidor de par Cadena MESES HORAS 1 170 3 6 12 500 1000 2000 (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 3 años) Tabla 14. corrija y ajuste si es necesario. Mantenimiento Periódico.

Boquilla de inyección. Deterioración de la manguera de caucho 23. Fuga de aceite 13. Abertura de la válvula 7. presión y condición de inyección 20. Condición de arranque y ruidos anormales 2. Nivel y fuga del agua de enfriamiento en el radiador 22. Tensión y avería de la correa del ventilador y correa en V 25. Elemento del filtro de aire 6. Máxima velocidad de rotación estabilizada sin carga Sistema de lubricación 12. Drenaje del sedimentador Sistema de enfriamiento 21. Compresión 8. Obstrucción y deterioro de la válvula PCV y de la tubería Gobernador 11. Deterioro del elemento del filtro de combustible 18. Rejilla protectora de radiador SISTEMA DE LA TRANSMISIÓN DE POTENCIA Embrague 1. Condición de rotación durante la aceleración 4. Condición de escape 5. Juego del pedal del embrague HORAS 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I M M I C M * M T * I I M I I I I I I M M I I I I I I C M . Condición de rotación en mínima 3. Montura de goma del radiador 26. Nivel de aceite 14.140 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Fuga de combustible 16. Sincronización de la inyección 19. Condición de la tapa del radiador 24. Obstrucción y daño del filtro de aceite Sistema de combustible 15. el que sea más pronto) MOTOR Componentes básicos 1. Montura de goma de silenciador Soplado por dispositivo de reducción de gas 10. Operación del mecanismo de las articulaciones del carburador 17. Tornillo de culata de cilindro 9.

Prueba de ahogamiento y medida de la presión del aceite Eje de rueda trasera 17. Función del amplificador de potencia del embrague y fuga de aceite 4. Pernos flojos Convertidor de par y transmisión 11. Cortes y deterioro de los neumáticos 3. Llanta floja y tuerca de cubo flojas 4. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas delanteras y flojedad 8. Profundidad de las estrías 5. Ruido y condición de operación anormal (engrane) 3. Nivel de aceite 10. Deterioro de las llantas. Fuga de aceite 9. Función de la válvula de control y del embrague 15. Función del embrague de aceite y fuga de aceite Transmisión 5.141 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Función del mecanismo de operación 14. Fuga de aceite 6. Operación de los engranajes y ruidos anormales Diferencial 8. piedras u otros objetos extraños en las estrías de los neumáticos 6. Eje de rueda trasera torcido y rajado EQUIPO DE MARCHA Ruedas 1. Nivel de aceite 13. Nivel de aceite 7. Fuga de aceite 12. el que sea más pronto) 2. Fragmentos de metal. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas traseras y flojedad Eje delantero HORAS I I I I I I I I T 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I I I M I M I T M I I I I . anillo lateral y disco 7. Función de la válvula de avance lento 16. Presión de aire de los neumáticos 2.

Grietas. Flojedad en el montaje 5. Margen de halado 4. Condición de operación Caja de velocidades 3. Grietas. Deterioro de la manguera de la dirección hidráulica Articulación 11. Flojedad y deterioro de la varilla y el cable HORAS I I M * 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I T C I I I I I I I M M M I I I I . Fuga de aceite 9. Desgaste. Desgaste de las articulaciones y condición de montaje Dirección hidráulica 8. flojedad y deterioro 7. Juego y reserva 2. Alineamiento del volante 14. Efecto de frenado Freno de estacionamiento 3. daño y deformación de las vigas 11. el que sea más pronto) 9. Angulo de giro izquierdo y derecho SISTEMA DE FRENOS Pedal del freno 1. Flojedad en la parte delantera y trasera de la viga eje SISTEMA DE DIRECCIÓN Volante de la dirección 1. Flojedad del perno maestro 12. articulaciones y brazos 6. Fuga de aceite 4.142 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Obstrucción del filtro de la válvula de escape Varillas. Flojedad de la montura y las articulaciones 10. Efecto de frenado 5. Juego y flojedad 2. Grietas y deformación Ejes del volante de la dirección 13. daño y deterioro de la caja de eje Eje trasero 10.

Desgaste y deterioro de la camisa de soporte del mástil 7. deterioro y grietas en la porción soldada 5. Condición de operación del pie 12. Deformación y deterioro de la barra. Flojedad del mástil y de los brazos de elevación 6. Flojedad y deterioro en la montura del cilindro 2. Condición de las horquillas y de los pasadores 2. Uniformidad de las horquillas izquierda y derecha 3. Desgaste y deterioro del tambor 11. desgaste. Gran espacio entre el tambor y la zapatilla 9. Aflojamiento del montaje HORAS I I M I I I I M I 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I T SISTEMA DE MANEJO DE LA CARGA Horquillas 1. Deformación. rosca de la barra y extremo de la barra I I I*3 I I I I I I T I . Desgaste y deterioro del pasador del rodillo 9. Deformación. Deterioro del resorte de retorno 14. Operación de función de ajuste automático Placa de refuerzo 15. deterioro y flojedad del montaje Tambor del freno y zapatilla de freno 8. Porción deslizante de la zapatillla y desgaste de ésta 10. Grietas en la base de las horquillas y en la porción soldada Mástil y brazo de elevación 4. el que sea más pronto) Tubería y mangueras del sistema de freno 6. Oxidación del pasador de seguro 13. Fuga y condición de montaje Cilindro maestro o válvula del freno y cilindro de rueda 7. Desgaste y deterioro en la envoltura del mástil SISTEMA HIDRÁULICO Cilindro 1. Desgaste y deterioro del rodillo y condición de rotación 8. agrietamiento y deterioro 16.143 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Función.

144

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 3. Operación del cilindro 4. Caída e inclinación natural hacia adelante 5. Fuga de aceite y deterioro 6. Desgaste y deterioro del soporte del eje del pivote y cilindro 7. Velocidad de elevación 8. Movimiento desigual Bomba de Aceite 8. Fuga de aceite y ruido anormal 9. Tanque del aceite hidráulico 10. Nivel y contaminación del aceite 11. Tanque y filtro del aceite 12. Fuga de aceite Palanca de Control 13. Aflojamiento de las articulaciones 14. Operación Válvula de control del aceite 15. Fuga de aceite 16. Medida de la presión de escape 17. Función de la válvula de escape y de la válvula de seguro de basculación Tubería de presión de aceite 18. Fuga de aceite 19. Deformación y deterioro 20. Aflojamiento de las articulaciones SISTEMA ELÉCTRICO Sistema de arranque 1. Grietas en la tapa del distribuidor 2. Calibre y quemado de las bujías 3. Quemado del terminal lateral del distribuidor 4. Desgaste y deterioro de la pieza central de la tapa del distribuidor 5. Desconexión interna de los cables de la bujías HORAS I M I I M I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I C I

I I

I M I

I I T

I I I I I

145

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 6. Ajuste del encendido Arrancador 7. Engrane del engranaje del piñón Cargador 8. Efecto de carga Batería 9. Nivel del líquido de batería 10. Peso específico Conexiones eléctricas 11. Deterioro del aislante de los cables 12. Fusibles Precalentador 13. Circuito abierto en el calefactor de admisión Sistema de parada del motor 14. Función del dispositivo de parada del motor diesel DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, ENTRE OTROS Techo- protector 1. Grietas en la porción soldada 2. Deformación y deterioro Respaldo 3. Flojedad del montaje 4. Deformación, grietas y deterioro Sistema de luces 5. Operación y condición del montaje Bocina 6. Operación y condición del montaje Indicadores de dirección 7. Operación y condición del montaje Instrumentos 8. Operación HORAS M I I I M I I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I I T I I I I I

146

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) Alarma de retroceso 9. Condición de operación y montaje Asiento 10. Flojedad del montaje y deterioro Carrocería 11. Deterioro y grietas en el bastidor, miembros, etc. 12. Pernos flojos HORAS I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I T

Otros 13. Lubricación

L

* Para vehículos nuevos *1 Jabón *2 Fuga en el detector *3 Detector con fisuras y grietas

147 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AMBULANCIAS .

Responsabilidades.3 . 2.3.2. 2. . Referencias Inspección con el equipo encendido Inspección con el equipo apagado Intervalos de Mantenimiento. Alcance . 2. . Objetivo 1.1.1 1.2 1. 2.148 Índice 1. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias.

1. . servicio. • Responsabilidades. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. cubriendo aspectos tales como inspección. Objetivo. 1. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1. reemplazo. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1.3. Referencias.2. Alcance. reparación.149 1. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: ambulancia por kilometraje de operacion. 2. ajuste. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias. • Manuales de fabricante Ford. revisión. • Manuales de fabricante Chevrolet.

motor. Verificar que todos los indicadores. frenos y dirección. estén en buenas condiciones. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado. palancas y pedales. Luego se debe anotar todas sus observaciones en el check list (ver anexo 3).150 2. de las partes que se muestran a continuación: Tabla 15.1. Indicadores a inspeccionar en el tablero. Equipo: Ambulancia Indicador Te Pre Vo Am Ve Ho . interruptores. para su posterior corrección cuando el equipo este apagado. señales auditivas. Inspección con el equipo encendido Se solicita al chofer que ponga en funcionamiento la unidad. de lo contrario.

Pedales y palancas a inspeccionar. Partes del motor a inspeccionar. Equipo: Ambulancia. Equipo: Ambulancia Empaque del m Fuente: Marín (2008) Sistema de enfr Luces INTERRUPTO Cambio de luces Calentadores sis. Limpiaparabrisas Bomba de inyec Motor de arranq Presion de acei Inyectores .151 Fuente: Marín (2008) Tabla 16. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante RadioMarín (2008) comercial Fuente: Lampara Tabla 18. Equipo: ambulancia. Tabla 17. Interruptores a inspeccionar.

Partes a inspeccionar en el sistema de dirección. Co SISTEs Luces de Freno de SIS es Luces d S Bomba de fre Pedal hidrau Fuente: Marín (2008) Fuente: Marín (2008) . Apertura de ca Freno Acelerador Fuente: Marín (2008) Tabla 20. Equipo: ambulancia. Equipo: Ambulancia. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos. Señales auditivas y luces a inspeccionar. SEÑALES Tabla 21. Equipo: Ambulancia.152 PEDALES Y PALA Freno de estaciona Fuente: Marín (2008) Tabla 19.2. 2. Inspección con el equipo apagado.

reparar o reemplazar y en caso de fluidos completarlos. se debe corregir todas las fallas encontradas. B y C) que corresponda aplicar. se procede a realizar actividades de revisión y correctivas a los sistemas.153 De acuerdo a las anomalías que se detecten en la primera inspección (equipo encendido). Luego dependiendo del nivel de mantenimiento (A. En dichas actividades en caso de encontrar alguna falla o anomalía dependiendo cual sea el caso. La primera actividad que se debe realizar antes de comenzar a realizar el mantenimiento es un servicio de limpieza a la unidad. las cuales se deben realizar con el equipo apagado. . antes de continuar con las siguientes actividades de mantenimiento.

Actividades de revisión. PARTES/SIST Motor . Equipo: Ambulancias.154 Tabla 22.

Equipo: Ambulancia. Actividades correctivas. . PAR T ES/SIST Intervalos de mantenimiento.155 Tabla 23.

Intervalos de mantenimiento Tabla 24. los cuales se deberán realizar cada 70.000 kilómetros de recorrido. Intervalos de mantenimiento Intervalos de se Intervalos de se Niveles Niveles . Continuación . basado en recomendaciones de fabricante y al análisis de las fallas. A.156 Los servicios de mantenimiento preventivo y correctivo están basados en las fallas presentadas en las unidades. Tabla 24. Los check list están divididos en niveles.B y C.

seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. tanto para el montacargas como para la ambulancia. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. modos de fallas y efectos de fallas. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. indicando las fallas funcionales. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. entre otros. destacando actividades de inspección. se formulan las siguientes conclusiones: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad.CONCLUSIONES Luego de haber culminado este estudio cuyo objetivo principal fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. .

RECOMENDACIONES Tomando en consideración los resultados obtenidos en la presente investigación. se generan las siguientes recomendaciones: • Mantener actualizada la data de los equipos críticos en el programa de la empresa y el personal de mantenimiento debe informar las actividades y cambios realizados. • Actualizar periódicamente el contenido del plan de mantenimiento con cambios asociados a frecuencias y tareas de mantenimiento. importancia y beneficios del uso del plan al personal encargado del mantenimiento preventivo de los equipos. • Aplicar las tareas de mantenimiento para los equipos críticos establecidos en este estudio. . • Divulgar el contenido. • Inspeccionar y mantener periódicamente los componentes de mayor criticidad. • Ejecutar actividades de mantenimiento para aumentar confiabilidad en los equipos. • Realizar análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) al resto de los equipos utilizados por la empresa. • Utilizar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos críticos diseñado.

.159 • Llevar un registro de todas las actividades de mantenimiento realizadas a los equipos a objeto de realizar análisis de fallas. • Actualizar adiestramiento del personal encargado de realizar el mantenimiento a los equipos.

Maracaibo.160 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Arias (1999). PDVSA (2006). Graw Hill Interamericana. Bussot (1999). Mantenimiento centrado en confiabilidad. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Plus. Mérida. pdvsa. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Plus. Metodología de la Investigación. Venezuela. Venezuela. Reliability Centered Maintenance. Moubray. Seminario Rellability World.Editorial TRILLAS Avallone Eugene A. filial de PDVSA. Tomo II 9na Edición. Venezuela. Bogotá. LUZ – Maracaibo Chávez (2001).com/sp/rwla/cursos/RCM. Jhon (2002). Nava. Venezuela Pérez (2000). . Hernández. Durán José Bernardo (1999). Sabino. México. Disponible: http://www. Disponible: www. Huerta (2001). Primera Edición. Caracas. Fernández. Análisis de Criticidad. “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad aplicado a Grúas Gantry”. Paraguaná. Curso dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). Datastream. Editorial Universal. com. Universidad del Zulia.noria. Definición y organización. Introducción a la investigación educativa. El Proceso de la Investigación. The Wooddhouse Parttnership LT. Colombia. José (2001). Confiabilidad Operacional: Técnicas y Herramientas de Aplicación.. Teoría del mantenimiento. Manual del Ingeniero Mecánico. Estados Unidos. Baumeister III Theodore (1998). Venezuela. Investigación Educacional. Editorial Mc. Seminario Customer Care. Huggett (2000). Baptista (2003). Manual de Adiestramiento THE WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED. Brito (2006). New York. Carlos (1999). Lecturas para el curso de metodología de la investigación . Editorial McGraw-Hill.

. Reliability – Centered Maintenance “RCM”. El proceso de la Investigación Científica. Curso de Formación CIED Maracaibo. Tamayo y Tamayo (2001). 3ra. Editorial Limusa. México.161 Strategic Technologies INC en Asociación con ALADON LTD (1999). Edición.

Anexos .

Anexo 1 Formato de Criticidad .

.

000 1 Impacto en SHA Afecta la seguridad humana tanto externa como interna 8 Afecta el ambiente produciendo daños irreversibles 6 Afecta las instalaciones causando daños severos 4 Provoca daños menores (accidentes e incidentes) personal propio 2 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas 1 No provoca ningún daño a personas instalaciones o el ambiente 0 . 500.PARAMETROS DE EVALUACION DE CRITICIDAD Frecuencia de Fallas Mayor a 4 fallas por año De 2 a 4 fallas por año De 1 a 2 fallas por año 4 3 2 Menos de 1 falla por año 1 Impacto Operacional Parada inmediata por completo 10 Parada de planta y/o con repercusión en otras 6 Impacto en niveles de producción o calidad 4 Costos operacionales adicionales asociados a la indisponibilidad 2 No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción 1 Flexibilidad Operacional No existe opción de respaldo para mantener la función 4 Hay opción de respaldo compartido 2 Función de respaldo disponible 1 Costo de Mantenimiento Mayor o igual a Bs.000 2 Inferior a Bs. 500.

Anexo 2 Formato para la Inspección de los Montacargas .Fuente: PDVSA (2008).

PM CAPACIDAD: FECHA INICIO: / TON / FECHA COM: / / TIEMPO ESTIMADO DEL MANT: REALIZADO POR: TIEMPO REAL DEL MANT: REVISADO POR: PRECAUCIONES     Solicitar la presencia del operador. . Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. Revise la data histórica del equipo. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada.INSPECCIÓN A MONTACARGAS TALLER: ROT: SERIAL No: No. No realice mantenimiento con el cargado.

. Anote sus observaciones para ser corregidas en la sección II punto B de equipo apagado...¨BC: Buena Condición ¨MC: Malas Condiciones ¨RR: Requiere reemplazo o reparación I. correas ¨BC ¨RR flojas 90-105 Psi ¨BC ¨RR Fugas en tanques.. o mecanismo interno ¨BC ¨RR dañado. 213L Medidor o bomba dañados. valv. interruptores dañados. etc. tapa dañada. A) Verifique el correcto funcionamiento de los medidores del montacargas. Equipo Encendido Solicite al operador que ponga en funcionamiento el equipo (Maneje equipo sin carga). baja ¨BC ¨RR viscosidad. venteo dañada. Anote sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo se encuentre apagado. +60 Batería o alternador dañados. -60. mangueras o conexiones flojas.. .. PALANCA O Nº CONDICIÓN PALANCA O PEDAL PEDAL Freno de parada 7 ¨BC ¨RR Selector de velocidad Palanca de 8 ¨BC ¨RR Corneta elevación Palanca de 9 ¨BC ¨RR Pedal de acelerador Inclinación Selector de la 10 ¨BC ¨RR Pedal del freno Dirección Nº 11 12 13 14 CONDICIÓN ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR . Si detecta anomalías tales como: Palancas y/o pedales rígidos o flojos. bajo nivel de agua. MEDIDOR Presión de aceite del motor Temperatura del agua Horometro Combustible Amperímetro Presión de (opcional) Nº RANGO 1 15-32 Psi 2 3 4 5 aire 6 CONDICIÓN POSIBLES FALLAS Aceite sucio o bajo suministro... Cable suelto. resistencia ¨BC ¨RR del medidor dañada.. B) Verifique el correcto funcionamiento de los controles del montacargas. entre otras 150-185 ºF ¨BC ¨RR Presión elevada. desgaste de la bomba.

Limpie el filtro depurador de aire con aire a alta presión..-Nivel de aceite del motor ¨BC ¨MC . B) Reemplace o repare los medidores y controles de montacargas que requieran ser reemplazados o reparados de acuerdo a la tabla que se encuentran en la sección I. Anote todas sus observaciones.Sector de la dirección 25. punto A de equipo encendido.Mangueras 28. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal. _ C) Sistema de Potencia: Actividades correctivas: 1. que efectúe el lavado completo de la unidad..Columna de dirección 24... proceda a tomar la acción pertinente al caso encontrado.Torre del montacargas (Inclinación y elevación y descenso) 22.Cadenas D) Dirección y Frenos: 23. antes de iniciar el programa de mantenimiento general utilice desgrasante biodegradable..Cilindros hidráulicos 27.Freno de estacionamiento E) Sistema Hidráulico: 26.PALANCA O PEDAL Pedal del embrague Interruptor de luces Interruptor de Encendido Nº CONDICIÓN 15 ¨BC ¨RR 16 ¨BC ¨RR 17 ¨BC ¨RR PALANCA O Nº CONDICIÓN PEDAL Alarma de retroceso 18 ¨BC ¨RR Botón de encendido Perilla de Apagado 19 ¨BC ¨RR 20 ¨BC ¨RR C) Sistema de Izamiento: 21. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I.... ___ Actividades de revisión: 1.Bomba hidráulica ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. proceda a corregir todas las fallas encontradas.. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado.

.2) Frenos de aire: Actividades correctivas: 1...Nivel de aceite de la transmisión F) Sistema Hidráulico: Actividades de revisión: 1. Verifique que las graseras se encuentren en buenas condiciones.Luces delanteras ¨BC 5...Nivel de líquido para frenos ¨BC ¨MC G. ¨BC 4..1) Frenos hidráulicos: Actividades de revisión: 1.2. Limpie los excesos de grasas. PUNTO COMPONENTE .Nivel de aceite hidráulico del tanque ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de Frenos: Cubra este punto inspeccionando solamente el tipo de sistema de frenos que tenga instalado el montacargas..Nivel de electrolito de la batería y ¨BC gravedad especifica de los grupos 2.Bornes de la batería.Corneta ¨BC 7.Drene las cámaras de aire.. G.Alarma de retroceso ¨BC E) Caja de velocidad: Actividades de revisión: 1.Luces de señalización ¨BC 6.Nivel de agua de radiador ¨BC ¨MC D) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. _ H) Lubricación: Se realizará la lubricación con la ayuda de una engrasadora manual o neumática..Cables y terminales de la batería ¨BC 3....

Chequee el nivel del aceite de la caja de velocidad..Verifique que las fallas detectadas en la parte II. Prueba del equipo 1. complete con aceite para transmisión automática. Chequee que todos los puntos que ameritaron RR (Requiere reparación o reemplazo) se han llevado a cabo. 2.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Pivotes de los ejes de la dirección Araña de la dirección Pasadores Bujes de los ejes Contramavinela Cadena de elevación Bujes y pivotes de los cilindros de levantamiento Bujes y pivotes de los cilindros de inclinación Juntas universales Eje de los pedales Controles hidráulicos Rieles de la torre Rodamientos de la torre Barra deslizante de los cachos III. Para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor con la transmisión en neutro y a temperatura normal.. Si el nivel no es el requerido. Observaciones: .

Anexo 3 Formatos para la Inspección y Mantenimiento de los Ambulancias .

Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones.GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL A. No realice mantenimiento con el cargado. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador. Revise la Tarjeta mayor de la unidad. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. la cual indica el .

.... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado..... BC: Buenas Condiciones........ ... palancas y pedales estén en buenas condiciones. A) Verifique que todos los indicadores........... Anote sus observaciones en las tablas siguientes: B) INDICADOR Temperatura agua enf.........comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo.... de lo contrario.. interruptores... Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga).... ... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp ......... .. I. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada... programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado... CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. MC: Malas Condiciones.. inyección Sobremarcha (overdrive) CONDICION BC MC ...

Utilice desengrasante biodegradable. Luces delanteras 3. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Anote todas sus observaciones. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general.Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Corneta 2. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Luces de señalización 4. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. B) Motor: Actividades correctivas: .

Nivel de líquido de frenos 2. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Alternador ¨BC ¨MC 2. Limpie los bornes y terminales de la batería. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC . Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) ¨BC ¨MC 3. _ Actividades de revisión: 1. Nivel de agua en el radiador ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Nivel de aceite hidráulico de la dirección. Nivel de aceite del motor 2. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Nivel electrolito batería ¨BC ¨MC 3. Nivel de aceite de la caja (Complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. Nivel de lubricante diferencial F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1.1. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Superficie de rodamiento ¨BC ¨MC 2. Calibración de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1.

con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. Si el nivel no es el requerido complete. Verifique que la grasera esté en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. no persistan. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). Observaciones: . PUNTO 1 2 3 4 5 6 III. Con la unidad encendida. e inf) Terminales cortos (02) Crucetas Barras largas (02) 1. Revise el nivel de aceite de la transmisión. Prueba del equipo COMPONENTE Bisagras de capot y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup.J) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. 2.

.GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL B. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • Solicitar la presencia del operador. • No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido.

. de lo contrario.. • Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento..... Anote sus observaciones en las tablas siguientes: INDICADOR Temperatura agua enf. ..... Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo... BC: Buenas Condiciones..................... interruptores. A) Verifique que todos los indicadores...... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp .. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada...... . Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga). palancas y pedales estén en buenas condiciones... I. CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta ....... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado.. Revise la Tarjeta mayor de la unidad.. MC: Malas Condiciones.. . programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado.......• No realice mantenimiento con el cargado... ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades.

Luces delanteras 3.INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Presión de aceite ¨BC ¨MC . Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Motor: 1. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas CONDICION BC MC PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. bomba de agua) ¨BC ¨MC 3. Luces de señalización 4. Corneta 2. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. Sistema de enfriamiento (mangueras.

Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Motor de arranque 7. __ 3. Bomba de inyección 5. Tensión de correas 6. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Bomba de agua del motor 7. Utilice desengrasante biodegradable. Sistema de escape D) Frenos: 1. Cambie el aceite y el filtro del motor. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Aspas del ventilador 2. Anote todas sus observaciones.4. Reemplace el filtro de combustible. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. B) Motor: Actividades correctivas: 1. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Inyectores (fugas) 6. 2. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. _ Actividades de revisión: 1. Radiador 5. Freno de estacionamiento 2. Bomba hidráulica y mangueras 2. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. Sistema de escape 3. Mangueras sistema enfriamiento 4.

_ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Alternador 2. Limpie los bornes y terminales de la batería. Nivel de aceite hidráulico de la dirección. Nivel electrolito batería 3. Tambores 3.Actividades de revisión: 1. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Superficie de rodamiento 2. Nivel de lubricante diferencial ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) 3. Nivel de líquido de frenos 2. Mangueras. conexiones y tuberías 4. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC J) Lubricación: . Discos de frenos I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite de la caja (complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1.

PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup.Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. Verifique que las graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. (02) III. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. Observaciones: . Revise el nivel de aceite de la transmisión. no persistan. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). 2. e inf) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas tren del. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. Con la unidad encendida. Si el nivel no es el requerido complete. Prueba del equipo 1.

GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL C. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: .

programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. MC: Malas Condiciones........... de lo contrario...... palancas y pedales estén en buenas condiciones..... Revise la Tarjeta mayor de la unidad.. Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado.................. C) Verifique que todos los indicadores... Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. BC: Buenas Condiciones... interruptores.. la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo.. motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp . No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido.... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada..... .. No realice mantenimiento con el cargado.. Anote sus observaciones en las tablas siguientes: CONDICION BC MC INDICADOR Temperatura agua enf... INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite CONDICION BC MC .. I. ... Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga).. ...PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador...

Corneta 2. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Luces de señalización 4. Luces delanteras 3.Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta CONDICION BC MC INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1.

_ Actividades de revisión: 1. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. Bomba hidráulica y mangueras 2. _ 5. B) Motor: Actividades correctivas: 1. Sistema de escape ¨BC ¨MC D) Frenos: 1. _ 2. Utilice desengrasante biodegradable. Reemplace la correa del motor. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Cambie el aceite y el filtro del motor. bomba de agua) ¨BC ¨MC 3. Drene y limpie el radiador. Sistema de enfriamiento (mangueras. Freno de estacionamiento 2. Anote todas sus observaciones. _ 3.C) Motor: 1. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. Presión de aceite ¨BC ¨MC 4. Aspas del ventilador ¨BC ¨MC . _ 4. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Verifique igualmente que el radiador no tenga agujeros u otro tipo de fugas. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Motor de arranque ¨BC ¨MC 7. Reemplace el filtro de combustible. Inyectores (fugas) ¨BC ¨MC 6. Reemplace el refrigerante del motor y verifique que el nivel sea el adecuado. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Bomba de inyección ¨BC ¨MC 5.

líneas y conexiones E) Tren trasero: Actividades correctivas: 1. Limpie los bornes y terminales de la batería.. Sello de puntas de ejes 6. Pernos de montaje de la caja 2. Pernos del diferencial (ajuste y montaje) 2.Cambie el aceite de la transmisión y su respectivo filtro.. 2. _ 2.Limpie el tapón de llenado. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Mangueras sistema enfriamiento 4. Use aceite y complete si es necesario. _ D) Caja de Velocidad: Actividades correctivas: 1. Sistema de escape 3. Radiador 5. Alternador 2. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1.. Muelles (resortes) 4.2... Crucetas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Tensión de correas 6.Lubrique el cable y los controles de la transmisión automática. Amortiguadores 5. _ 3. Nivel electrolito batería 3. Revise en un banco de prueba la condición del alternador.Limpie el tapón de desagüe de la transmisión. Mangueras. _ Actividades de revisión: 1.Cambie el aceite del diferencial. Nivel de lubricante diferencial 3. _ Actividades de revisión: 1. Bomba de agua del motor 7. 2.

Muñones superiores 2. conexiones y tuberías 4. Revise las bandas de freno y reemplace si es necesario. Parabrisas y ventanas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Barra estabilizadora 6. Engrase las rolineras delanteras. Muñones Inferiores 5. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) J) Estructura del vehículo y accesorios: Actividades de revisión: 1. Terminales cortos 8. Superficie de rodamiento 2. _ 4. Nivel aceite Hidráulico de la dirección. Amortiguadores delanteros ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Espejos retrovisores laterales 3. 4. _ 2. Nivel de líquido de frenos 2. Reemplace las pastillas de frenos.F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. techo y puertas 2. Torque de tuercas de ruedas 4. Piso. Discos de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Alineación y balanceo 3. Ajuste de pernos. _ 3. Engrase las rolineras de las puntas de ejes. Barras tensoras 7. Terminales largos 9. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. De no ser necesario el reemplazo gradúe el sistema de bandas. pasadores y cupillas 3. Amortiguador estabilizador 10. Tambores 3. Mangueras.

Escalones y pasamanos 6. PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. Espejo retrovisor de cabina 5. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro).4. Extintor de incendios ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC K) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. Observaciones: . Asientos del chofer y acompañante . Si el nivel no es el requerido complete 2.Revise el nivel de aceite de la transmisión. Verifique que la graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. verifique que las fallas detectadas en la parte I corregidas en la parte II. 7... no persistan. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. Cinturones de seguridad 8.) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas (02) III. e inf. Prueba del equipo 1.Con la unidad encendida.