REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniera Mecánica

Autora Br. Marín Sasha Tutor Académico Ing. Alexis Cabrera Tutor Industrial Ing. Guillermo Lugo Cabimas, julio de 2008

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

_______________________ SASHA MARÍN C.I.: 18.259.813 Dirección: Av. 34 con Calle Vargas. Urb. Eleazar López Contreras. Apto 0104. Ciudad Ojeda. Estado Zulia. Teléfono: 0414-1689476 e-mail: sashavmr@hotmail.com

____________________________ Prof. ALEXIS CABRERA Tutor Académico

_____________________________ Ing. GUILLERMO LUGO Tutor Industrial

Cabimas, julio de 2008

DENISSE SILVA Jurado Principal ________________________ Prof. en Cabimas días del mes de junio del dos mil ocho. que presenta Br. Julio de 2008 . Marín Sasha. nos hemos reunido para revisar dicho trabajo y después del interrogatorio correspondiente. calificándolo como ______________________ de acuerdo con las normas vigentes aprobadas por el Consejo del Programa de Ingeniería de la Universidad del Zulia para la Evaluación del Trabajo Especial de Grado. JENITZA PEROZO Jurado Principal Cabimas. como Jurado Examinador del Trabajo Especial de Grado Titulado: “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. Alexis Cabrera. ______________________ Prof. ALEXIS CABRERA Tutor Académico ____________________ Prof. lo hemos aprobado. En fe de lo cual firmamos.VEREDICTO Nosotros. profesores.

Madeleyn. Graciela. por su amor y apoyo. Y a todos los que contribuyeron de alguna u otra forma. Deivis. María. Helen. A mi familia por su cariño y por apoyarme en todo momento. por su confianza. A mi mejor amiga. A mis amigos. mi hermana querida. Manuel. por acogerme como una hija más y abrirme las puertas de su hogar. Peter. por su amor. por iluminarme y darme la fortalezas para afrontar todas las adversidades.DEDICATORIA A Dios primeramente. Recuerden que el triunfo de uno es el triunfo de todos y que esto sea ejemplo de superación para cada uno de ustedes. Alfredo. Aris y Moi. Tita. Los Amo! A mis abuelos por su amor y apoyo. que con sus sonrisas alegran mis días. por compartir conmigo tanto alegrías como tristezas. Made. porque en momentos donde estaba desmotivada me dieron ánimos para seguir adelante. mil gracias… Sasha Marin. A mis sobrinos bellos. Raquel. Bianca. Los quiero mucho! A Jesse por el apoyo brindado durante toda la carrera y por su amistad. por sus consejos y por su amor incondicional. A la familia Fuenmayor. A mis padres. Que a pesar que tu no estés se que estarías muy orgulloso de mi. Tiky. por ser antes que todo mis amigos. A mis hermanos. Maritza. Sora. por creer en mí y por sus buenos consejos. Gracias por todo. . Roxana y Luis.

A mis amigos. Alexis Cabrera. su apoyo y su compresión. A mi tutor académico. A mi tutor industrial. su amor. A mis padres. Gracias! A PDVSA Occidente. A todos…mil gracias Sasha Marín . A la Ing. por toda la colaboración prestada. por sus asesorías. Ing. Guillermo Lugo. por ser fuente del saber. por prestarme su colaboración. Bianca. su apoyo y por dedicarme un poco de su tiempo para poder llevar a cabo esta investigación. por estar dispuestos a ayudarme en todo momento. A todos los profesores que a lo largo del camino me brindaron sus conocimientos. además de estar dispuesta a atenderme y orientarme para llevar a feliz termino el presente trabajo. por abrirme sus puertas para cumplir una de mis metas.AGRADECIMIENTO A Dios Todopoderoso. Raquel. Cesar y Javier. A la Universidad del Zulia. por darme la vida. por brindarme toda su ayuda y conocimientos. amistad y apoyo. por iluminarme el camino siempre. Ing. Joseusdam. Alfredo. Melania de Álvarez.

..................................................................................... Objetivo General.................................... 18 22 23 23 23 24 25 27 30 30 31 42 13 14 15 ..... Sistema de Mantenimiento……………………………................................. Objetivo Específico................. Justificación de la investigación............................ Bases Teóricas...................................... Delimitación de la investigación..................................................................... Abstract............................................... Formulación del Problema........ Objetivos de la investigación.. CAPITULO I: EL PROBLEMA Planteamiento del problema...................... Introducción..............................................ÍNDICE GENERAL Veredicto Dedicatoria Agradecimiento Índice General Índice Figuras Índice Cuadros Índice Tablas Índice Anexos Resumen.................................... Componentes de un sistema de mantenimiento………… Mantenimiento………………………………………...... CAPITULO II: MARCO TEORICO Antecedentes de la Investigación.......................................................................................................

.................... Conceptualización de la Propuesta......... 42 43 48 52 82 83 83 85 88 89 91 91 92 98 100 131 131 131 131 132 157 158 160 162 ........................................................... Referencias………………………………………… Anexos………………………………………………........... Técnica de Recolección de Datos................. Recomendaciones.......................................... Sistema de variables………………………………… CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO Tipo de Investigación......................... Objetivos de la propuesta…………………………............ Bibliográficas…………………………...................... Metodología…………………….............................. Población de Estudio............................................................... CAPITULO IV: ANÁLISIS DE RESULTADOS Análisis de los resultados……………....................................................... Indicadores del Mantenimiento………………………….......... Ambulancia……………………………………….......................... Muestra de Estudio.... Conclusiones......... Criticidad…………………………………………………… Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)……… Montacargas……………………………………. Alcance de la propuesta..................................................... CAPITULO IV: PROPUESTA Presentación de la Propuesta..Plan de Mantenimiento……………………….............................. Definición de términos básicos………………………......... Diseño de Investigación......... Desarrollo de la propuesta…......................................................

ÍNDICE DE FIGURAS Nº 1 Titulo Estrategias de mantenimiento………………………………. 35 ..

ÍNDICE DE CUADROS Nº 1 2 3 Titulo Operacionalización de la variable………………………….. Distribución de la población………………………………. 85 91 95 . Metodología……………………………………………….

Interruptores a inspeccionar. Criticidad de Montacargas………………………………… Criticidad de Ambulancias………………………………… Equipo Natural de trabajo………………………………… AMEF de Montacargas………………………………… AMEF de Ambulancias………………………………… Equipos a inspeccionar en pre. Equipo: Ambulancia Partes del motor a inspeccionar.. Año………………… Total de la Flota Pesada…………………………………….. Equipo: Ambulancia…………………………………………….………………………. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos. Flota Pesada..ÍNDICE DE TABLAS Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Titulo Distribución flota pesada…………………………. Indicadores a inspeccionar en el tablero. Equipo: Ambulancia…………….. Equipo: Ambulancia……………………………………………. Equipo: Montacargas………………………………………………… Mantenimiento Periódico………………………………….operación……………… Puntos de la inspección semanal. Numero de fallas de los equipos. Análisis de criticidad………………………………………. modelo y marca vs..... Equipo: Montacargas… Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Partes a inspeccionar en el sistema de dirección. Equipo: Ambulancia.. 97 98 101 103 103 104 104 106 107 123 136 137 138 139 150 151 151 152 152 152 152 154 155 156 ..... Intervalos de mantenimiento……………………………….. Equipo: Ambulancia…… Señales auditivas y luces a inspeccionar. Equipo: Ambulancias…………… Actividades correctivas. Equipo: Ambulancia………. Actividades de revisión. Equipo: Ambulancia………… Pedales y palancas a inspeccionar..

. Formatos para la inspección y mantenimiento de ambulancias.ÍNDICE DE ANEXOS Titulo Anexo 1 Anexo 2 Anexo 3 Formato de Criticidad Formato para la inspección y mantenimiento de montacargas.

flota pesada Correo electrónico: sashavmr@hotmail. indicando las fallas funcionales. “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. p. Palabras clave: Mantenimiento. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. El tipo de investigación fue descriptiva y proyecto factible. Programa de Ingeniería Mecánica. Núcleo Costa Oriental del Lago. modos de fallas y efectos de fallas. Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Mecánico. PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. Universidad del Zulia. Confiabilidad.com . El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. Cabimas-Zulia. destacando actividades de inspección. Julio 2008. Las técnicas utilizadas fueron la observación directa. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). de campo y transeccional descriptiva. 120 RESUMEN El propósito de este estudio fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. tanto para el montacargas como para la ambulancia. Venezuela. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.Marín. entre otros. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. la revisión documental y la entrevista no estructurada. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. La población estuvo representada por 37 montacargas y 31 ambulancias de la flota pesada de PDVSA Occidente. Las principales conclusiones fueron: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. El diseño no experimental. Sasha.

The type of investigation was descriptive. The main conclusions were: In order to characterizing PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments according to their critical nature. “Maintenance System based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments”. and non-structured interviews.Marin. Hydraulic system turned out to be the most critical one on the lift trucks. followed by the breaking system and failures on any of these two would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. as for the lift trucks. Sasha. Reliability. indicating the functional failures. and the efects of these failures. periodical replacement of fluids. Heavy fleet. and the documentary revision of manufacturer manuals. Venezuela. July 2008. The techniques used were direct observation. highlighting inspection activities. Undergraduate thesis in order to opt for the Mechanical Engineering Degree. and failures on any of these would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. . Cabimas-Zulia. and some parts. using non-structured interviews to the maintenance staff. and feasible project. 120 ABSTRACT The purpose of this investigation was to propose a maintenance system based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. PDVSA OCCIDENTE owns 37 lift trucks and 31 ambulances. modes of failures. transectional descriptive and on-field design. among others. p. A maintenance plan centered on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments was developed. Breaking system followed by fueling system turned out to be the most critical ones on the ambulances. documentary revision. Keywords: Maintenance. Functional analysis of the failures using equipments’ AMEF (lift trucks and ambulances) was performed. The population was represented by 37 lift trucks and 31 ambulances which belong to PDVSA OCCIDENTE heavy fleet. Universidad del Zulia. as to the ambulances. Maintenance tasks were established for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. Non experimental. Núcleo Costa Oriental del Lago. Mechanical Engineering Program.

En este panorama se está inmerso y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. retos y oportunidades que merecen ser valorados. . las bases teóricas y el sistema de variables. En el segundo capítulo se exponen los aspectos del marco teórico. la población. Particularmente. El objetivo general de este trabajo consiste en proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. En este sentido. muestra. mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho la capacidad de respuesta.com INTRODUCCIÓN Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada. los objetivos tanto general como específicos.E-mail address: sashavmr@hotmail. técnicas e instrumentos de recolección de datos y el procedimiento aplicado. planta o equipo que. la justificación y la delimitación. busca mejorar la fiabilidad funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y disponibilidad. el diseño de investigación. pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento implicado. en él se explica el planteamiento del problema. El tercer capítulo muestra el marco metodológico de la investigación conformado por el tipo. el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad constituye una política de mantenimiento basada en la fiabilidad de las funciones del ingenio. la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento. El estudio está estructurado en cinco capítulos que se detallan a continuación: El primer capítulo contempla el problema. recurriendo a un programa de mantenimiento preventivo. como son los antecedentes.

En el cuarto capítulo se presentan el análisis de los resultados de la investigación. . Finalmente en el quinto capítulo se presenta la propuesta Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. conclusiones y recomendaciones.

Capítulo I Planteamiento del Problema .

el fomento de la competencia internacional ha generado en el ámbito industrial una alta preocupación por el aumento de la misma. las empresas deben considerar el enfoque del mantenimiento como un elemento de sus estrategias para inscribirse en . muchas empresas han tenido que apresurar el paso para adecuarse a las exigencias de estos mercados.CAPÍTULO I EL PROBLEMA Planteamiento del problema En la actualidad. sobre todo en la industrias en donde los procesos han ido migrando de lo manual a lo automatizado buscando la optimización y la eficiencia. sin embargo no se ve que esta actividad es realmente estratégica. Así. el mantenimiento debe ser función directa de la confiabilidad de operación de las líneas de producción. Asimismo. y adoptar aquellos recursos y filosofías que han proliferado en las industrias de todo el mundo. Muchas veces se mira el mantenimiento como una operación que tiene por finalidad orientar los esfuerzos a evitar fallas en los equipos de producción. que parecen tener por denominador común un rotundo no a la improvisación y un entusiasta sí a la competitividad. debido a la globalización de los mercados. debe buscar que éstas operen no sólo con una elevada confiabilidad sino también dentro de sus parámetros de diseño con el fin de disponer de procesos productivos óptimos. en medio de la crisis económica. Este esfuerzo implica repartir la responsabilidad entre los cuadros directivos así como los mandos técnicos. en donde la capacidad productiva debe maximizarse. para afrontar la situación de crisis.

mantener y asegurar que todos los elementos físicos continúen desempeñando las funciones deseadas dentro de las condiciones necesarias para sus operaciones. es la de los aumentos de los costos sin saber que las actividades bien orientadas en los sistemas de producción o servicios establecen un balance óptimo entre el nivel de mantenimiento previsto y el efecto de falla. El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo. constituye uno de los modos idóneos para lograr y mantener mejoras en eficiencia. calidad. La idea que erróneamente se asocia con el mantenimiento preventivo. ya que tiene como fin conservar. A nivel mundial siguen siendo muy pocas las organizaciones que presentan una programación y planificación de la función de mantenimiento debido al desconocimiento de las numerosas ventajas que está ofrece. Aunque el mantenimiento ha venido adquiriendo importancia ya que permite alargar la vida de los activos físicos como por su incidencia significativa sobre la productividad de las empresas.19 los criterios gerenciales de vanguardia. por ser de gran importancia y representa uno de los elementos claves para la continuidad operacional. En Venezuela el mantenimiento se ha convertido en una necesidad evidente de los sistemas de producción. considerado desde la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado. optimizando la competitividad de las organizaciones que lo implementan dentro del contexto de la excelencia gerencial y empresarial. al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de las normas de seguridad y medio ambiente aplicables. reducción de costos y de pérdidas. .

catalogada en 2005 como la tercera empresa petrolera a nivel mundial. Creada el 1 de enero de 1976. mercadeo y transporte del petróleo venezolano. Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de minimizar el correctivo y todo lo que representa. es la segunda empresa más grande de América Latina. Indudablemente las técnicas de mantenimiento cada día adquieren una posición más relevante en el plano internacional. adquiere. refinación. producción. como herramienta indispensable de la disciplina tecnológica. En este contexto. que . 78 millardos de barriles de crudo. pretendiendo reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación elementos dañados.20 El mantenimiento preventivo es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos. tal coyuntura matiza los esfuerzos en la búsqueda de mecanismos capaces de sortear las actuales contingencias económicas. previniendo sus fallas y minimizando el costo de mantenimiento. maquinas. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad. petroquímica. cuenta con las mayores reservas de hidrocarburos en el continente americano. trata de determinar qué tareas de mantenimiento son las más efectivas. Por ello. muy a pesar del tiempo y de lo que para algunos resulta una vuelta a esfuerzos anteriores que nunca debieron soslayarse. un lugar importante en el qué hacer económico. Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima (PDVSA) es una empresa estatal que se dedica a la explotación. construcciones civiles e instalaciones. la necesidad de nuevas técnicas. el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios.

sumado a las 15. Por otra parte la Gerencia de Transporte Terrestre es un departamento de Petróleos de Venezuela S. ambulancias. La capacidad de procesamiento de petróleo obtenida se logra gracias a la presencia de seis complejos en Venezuela y a la participación en una refinería en el Caribe. materiales. Con respecto al gas natural.21 representan aproximadamente la mitad de las reservas de la región. posee la mayor acumulación de combustibles líquidos del planeta. Parte de las refinerías incorporan procesos petroquímicos. Estados Unidos y Europa. vacum. Carry Lift. camiones. los cuales son de gran importancia por su . que ofrece servicios de movilización de personal. el Caribe. La Gerencia cuenta con 300 equipos de la flota pesada divididos en tres tipos: pesados. equipos. lo que la coloca en el sexto lugar en el ámbito mundial. Al sumar las reservas de la Faja del Orinoco. Ello. manejo de líquidos y mudanzas de taladros de perforación a otros departamentos de PDVSA Occidente. Además es la encargada de realizar la distribución y mantenimiento de la flota pesada tales como grúas. Tiene como fin dar cumplimiento a los requerimientos realizados por los clientes.000 estaciones de servicios en el exterior (13. 300 millardos de barriles. ocho en los Estados Unidos y nueve en Europa. se encuentra entre las primeras compañías energéticas en capacidad de refinación con un sistema que le permite procesar crudo en Venezuela. (PDVSA). montacargas y otros.A. en lo que respecta a la flota liviana como camionetas y automóviles encargándose a su vez de su asignación y mantenimiento. Además. semipesados e izamiento.000 abanderadas con la marca CITGO) permite asegurar competitivamente la colocación de sus crudos y productos. tiene aproximadamente el 30% de las reservas del continente americano.

tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad. Actualmente estos equipos presentan problemas tales como fallas recurrentes. AMEF. mejorar el proceso y la óptima utilización de los sistemas disponibles. se les realiza en su mayoría mantenimiento correctivo. características técnicas. cuya ejecución permita alargar la vida útil de los equipos. por consiguiente estas fueron las unidades sometidas a estudio. (PDVSA. Formulación del problema Basado en el planteamiento anterior y conociendo que uno de los principales objetivos de la industria petrolera es obtener. el mejor y mayor rendimiento posible . las cuales progresivamente van a afectar la entrada de capital a la empresa hasta generar problemas económicos. Por esta razón. 2007). se realizaron entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la gerencia para determinar los equipos más afectados de la flota por tales circunstancias. criticidad. La carencia de un eficiente sistema de mantenimiento de los equipos de la flota pesada afecta las operaciones. trae como consecuencia que las máquinas puedan presentar fallas a corto y a largo plazo. altos costos de mantenimiento y ausencia de un eficiente sistema de mantenimiento preventivo. arrojando que las ambulancias y montacargas presentaban este problema en mayor grado de criticidad.22 impacto en la producción. Además. presentan deficiencias en su base de datos. perdida credibilidad ante los clientes y posicionamiento del mercado. se diseño un sistema de mantenimiento que incluye el diagnostico actual de los equipos. Debido a esta situación.

se presentan a continuación los objetivos tanto general como específicos. se hace necesario formular la siguiente interrogante: ¿Cómo será el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente? Objetivos de la investigación Para dar respuesta a esta interrogante. . Objetivos específicos • para los Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. que permitirán el desarrollo de esta investigación: Objetivo general Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.23 de los equipos que impactan la producción como lo es la flota pesada. • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

garantizando su disponibilidad y evitando costos innecesarios. Justificación de la investigación El mantenimiento preventivo consta de todas aquellas acciones realizadas en forma lógica y sistemática sobre un equipo o sistema con la finalidad de mantenerlo trabajando en condiciones específicas de funcionamiento y para reducir las posibilidades de ocurrencias de fallas. Socialmente. ejecutar las actividades en función del desempeño o degradación de los sistemas. El objetivo final que se persigue con la implementación del mantenimiento es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces. es decir. una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. la . incrementar los resultados y mejorar la eficiencia de ejecución como los márgenes de ganancia a fin de ser más competitivos. mejor direccionamiento y optimización de los recursos. Es por esto que el propósito principal de este estudio es proponer un sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. beneficiará al personal de PDVSA.24 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. garantizar la integridad mecánica y mayor sentido de pertenencia. Teóricamente. prolongar el tiempo de vida útil del equipo o sistema Los resultados obtenidos de la aplicación de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad son reducir los costos por tiempo de ejecución. proporcionándoles una herramienta que les permita realizar mejores mantenimientos a los equipos.

Metodológicamente. También sirve como base para estudios posteriores. El estudio se realizó en el lapso comprendido desde marzo de 2008 hasta junio de 2008. AMEF. ubicada geográficamente en Lagunillas. criticidad. Delimitación de la investigación La investigación se desarrolló en Petróleos de Venezuela S. Estado Zulia.. en la Gerencia de Transporte Terrestre. Venezuela. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo. Exploración y Producción (PDVSA E y P) Occidente. se diseño un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad con la caracterización de los equipos. se espera que el sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente permita a la empresa contar con herramientas de planificación. La investigación trata sobre el desarrollo de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad a los equipos pesados (montacargas y ambulancia). reducción de costos de mantenimiento y alargar la vida útil de las máquinas. . Además se profundizo en la utilización de instrumentos de recolección de datos. Desde el punto de vista práctico.25 investigación propuesta busca la aplicación de la teoría y conceptos básicos relacionados con sistemas de mantenimiento centrado en confiabilidad como herramientas para la optimización de equipos y procesos.A.

Capítulo II Marco Teórico .

las entrevistas y recolección de datos. esto con el fin de proporcionarles a los investigadores y lectores una base teórica que facilite la compresión del problema en estudio. Rafael Belloso Chacin realizaron un trabajo titulado: “Sistema de mantenimiento basado en fiabilidad para las plantas de agua desmineralizada de las plantas termoeléctricas”. Al mismo tiempo se establecen aspectos inherentes a la variable en cuestión. El diseño de la investigación de este estudio fue de campo. Sánchez y Troconis (2006). la definición de términos básicos y el sistema de variables. Antecedentes de la investigación Boscan. el cual conforma un cuerpo de conocimiento sobre el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y sus generalidades. que es un estudio de cómo fallan las partes involucradas en el proceso de producción. Universidad Dr. si bien se basa en estudios . este sistema de mantenimiento. La finalidad de este trabajo especial. Para realizar este sistema de mantenimiento fue necesario elaborar un análisis funcional de fallas. así como las bases teóricas. las técnicas de recolección de datos utilizadas en este trabajo de investigación fueron las observaciones directas. Para ello se incluyen los antecedentes de la investigación. fue elaborar un sistema de mantenimiento para las plantas de agua desmineralizada específicamente en una planta termoeléctrica.27 CAPITULO II MARCO TEÓRICO El marco teórico contiene el conjunto de aporte teórico sobre el tema objeto de estudio.

definiéndose la población como el conjunto de individuos que llevan a cabo el mantenimiento preventivo de los referidos equipos . de igual forma se tomo en cuenta la metodología utilizada y las bases teóricas. ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo. también permitió conocer las funciones vitales del equipo y predecir cambios de componentes.A. González y Sánchez (2000).” El propósito fundamental de esta investigación fue el de diseñar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de producción de la empresa MEGA. específicamente en el Municipio Lagunillas.A. C. es decir. administrativo y operarios de . C. El estudio anterior aporta información para el diseño de un sistema de mantenimiento.A. Para dar viabilidad metodológica a la investigación.28 de criticidad. 1997:26).. El universo sobre el cual se llevó a cabo el estudio fueron los equipos de producción de la empresa MEGA. A. C. Los resultados permitirán corregir una serie de debilidades que pueda presentar una planta de agua desmineralizada. que en otras épocas fueron consideraron inesperadas. se llevó a cabo un estudio de tipo explicativo-descriptivo. Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”. dando a conocer métodos para desarrollarlo y así garantizar el buen funcionamiento de los equipos. En adición se describen las actividades de mantenimiento según su frecuencia. desarrollaron una investigación denominada: “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los equipos de la empresa MEGA. El estudio se analizó bajo el enfoque de las teorías Centradas en la Confiabilidad propuestas por Méndez. C (1998). su tarea y los intervalos de tiempo en los cuales debe ejecutarse cada actividad. ampliado mediante diseño mixto: bibliográfico y de campo (Bavaresco. el personal gerencial.

produciendo una pérdida de competitividad ante sus rivales de mercado. C. cuyo objetivo principal fue el presentar la propuesta del un plan de mantenimiento para las unidades de transporte pesado de esta empresa. La población estuvo representada por ocho unidades MACK. con la intención de demostrar que el plan es económicamente viable y técnicamente factible. realizaron un estudio titulado: "Plan de mantenimiento para las unidades pesadas de la empresa AVENRUT. Esta investigación con la finalidad de dar ideas de las condiciones del departamento de mantenimiento. Dicha empresa al no poseer un plan de mantenimiento le generaba altos costos. caracterizado por preguntas abiertas. Como resultado lograron realizar análisis costo-beneficio. lográndose la obtención de información relacionada con el estudio.29 mantenimiento adscritos a la empresa observada y los cuales totalizan doce (12) sujetos los datos se recopilaron mediante encuesta de tipo cuestionario. se realizo una breve descripción de cuáles son las labores y las políticas de mantenimiento de la empresa. Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”. El aporte de este trabajo de investigación es la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. final cerrado. selección múltiple. lo cual ayuda a entender el valor agregado que el mantenimiento tiene en la empresa. el cual indicó que había un beneficio de 200 MM de Bs. García y Morles (2005). 400 las cuales fueron objeto de estudio. Dicha investigación se caracterizó como descriptiva y prospectiva. además en el plan se indico como se debe realizar el trabajo de mantenimiento y los procesos de mantenimiento preventivo para . para luego dar paso al diseño del plan de mantenimiento y realizar el formato para el registro histórico de las unidades. A".

Bases teóricas Sistema de Mantenimiento Según Duffaa. El sistema de mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto. Al igual que el diseño de la investigación y el tipo de recolección de datos. El mantenimiento puedo ser considerado un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción. y la meta secundaria tiene que ver con los aspectos económicos y técnicos del proceso de . indicando el alcance. una salida secundaria seria la fallas de un equipo. mano de obra y refacciones. La principal salida de un sistema de producción son los productos terminados. y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de producción. Los sistemas de producción generalmente se ocupan de convertir entradas e insumos. metodología de gran aporte para el desarrollo de este estudio. En esta investigación se manejaron términos como los tipos de mantenimiento. La principal meta de un sistema de producción es elevar al máximo las utilidades a partir de las oportunidades disponibles en el mercado. como materias primas. mano de obra y procesos. en productos que satisfacen las necesidades de los clientes. responsabilidades y procedimientos para el servicio de las maquinas. así como los costos asociados a este dando ideas al departamento de los beneficios que daría la implementación de un programa en cuanto a mantenimiento de las unidades.30 los equipos. Raouf y Dixon (2007). un sistema es un conjunto de componentes que trabajan para un objetivo común. Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento.

organización y control. administración. confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta o empresa. Los sistemas de mantenimiento también contribuyen con estas metas incrementando las utilidades y la satisfacción del cliente. son planeación. las siguientes estrategias pueden desempeñar un papel eficaz si se aplican en la combinación y la forma correctas: . Componentes de un sistema de mantenimiento Actividades de planeación Las actividades de planeación generalmente incluyen las siguientes: 1.. refacciones. entre otros. equipo. Las actividades para que un sistema sea funcional. Las entradas de dicho modelo son mano de obra.31 conversión. incrementando la productividad y entregando oportunamente pedidos a los clientes. herramienta. y la salida es el equipo funcionando. Éstas se logran reduciendo al mínimo el tiempo muerto de la planta. Filosofía del mantenimiento La filosofía del mantenimiento es básicamente la de tener un nivel máximo de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y la disponibilidad de la planta o equipo sin que se comprometa la seguridad. Esto permite optimizar los recursos para aumentar al máximo las salidas de un sistema de mantenimiento. mejorando la calidad. Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. Para lograr esta filosofía.

Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso. a. Reemplazo. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones. Detección de fallas 5. No hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento.32 1. Modificación del diseño. 6. Mantenimiento preventivo Según Nava (2001) es aquel que se le aplica a los equipos de una forma planificada y programada. Reparación general. Esta estrategia a veces se conoce como estrategia de operación hasta que falle. 1. 3. Mantenimiento preventivo. 4. Mantenimiento correctivo o por fallas 2. Mantenimiento correctivo Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. 7. a fin de prever y corregir a tiempo las condiciones . Mantenimiento de oportunidad. 2. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. b.

se evitarán o disminuirán las fallas que pudieran ocasionar daños mayores. Por otra parte. A esta estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo. . Mantenimiento preventivo con base en las condiciones b. así como sus frecuencias. Requiere de un alto nivel de planeación y las rutinas específicas que se realizan son conocidas. En la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo. según Duffaa. Raouf y Dixon (2007). Los equipos o componentes son sustituidos o reparados periódicamente. Este mantenimiento preventivo se lleva acabo tomando en cuenta las condiciones conocidas del equipo. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. determinada por inspección. el mantenimiento preventivo puede ser dividido en dos tipos: Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso a. El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo a las horas de funcionamiento o un calendario establecido. y de esta forma.33 desfavorables. la cual se determina vigilando los parámetros claves del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición de este. aún cuando no hayan fallado o presenten una falla incipiente.

34 3. se lleva a cabo cuando una oportunidad surge. como su nombre lo indica. y pueden utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento 4. 6. expansión de fabricación y capacidad. Esta es generalmente una tarea de gran envergadura. Reparación general La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable. Esta estrategia implica mejoras y ocasionalmente. 7. 5. Modificación del diseño La modificación del diseño se realiza para hacer que un equipo alcance una condición que sea aceptable en ese momento. La modificación del diseño por lo general requiere una coordinación con la función de ingeniería y otros departamentos dentro de la organización. Detección de fallas La detección de fallas es un acto o inspección que se lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. Tales oportunidades pueden presentarse durante los periodos de paros generales programados de un sistema en particular. Mantenimiento de oportunidad Este tipo de mantenimiento. Reemplazo .

Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una función en la operación de una planta. Raouf y Dixon (2007) Pronóstico de la carga de mantenimiento . Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo ante falla. Es la mezcla óptima de estas estrategias la que da por resultado la filosofía de mantenimiento más eficaz. La siguiente figura resume las estrategias de mantenimiento antes desarrolladas.35 Esta estrategia implica reemplazar el equipo en vez de hacerle mantenimiento. Estrategias de Mantenimiento Fuente: Duffaa. E ST R AT E G I A S D E M A N T E N IM I E N T O R eem plazo R ep aració n G eneral M an ten im ien to M o d ificación d e d iseño P rev en tivo M antenim iento D etecció n d e M an ten im ient o C orrectiv o f allas d e O portun id ad C on b ase en las con d icio nes C o n base en la est ad ística y la co nf iabilid ad F uera d e línea E n lín ea C on base en el tiem p o C o n b ase en el uso Figura 1.

Ésta es realmente la principal razón de mantener una reserva de trabajos pendientes.36 Este pronóstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de mantenimiento. Planeación de la capacidad de mantenimiento La planeación de la capacidad de mantenimiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. Estos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas. las herramientas requeridas para el mantenimiento. Estos recursos incluyen: mano de obra. puede ser función de la edad del equipo. materiales. factores climáticos y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades. La estimación a largo plazo es una de las áreas . la calidad del mantenimiento. Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra. equipo y herramientas. La carga de mantenimiento en una planta dada varia aleatoriamente y. Los trabajos pendientes también pueden desahogarse cuando la carga de mantenimiento es menor que la capacidad . El pronóstico de la carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y la utilización de los recursos. refacciones. el nivel de su uso. lo cual probablemente dará por resultado una acumulación de trabajos de mantenimiento pendientes. entre otros factores. y sin éste muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse. entre otros. las organizaciones tienden a emplear una menor cantidad de técnicos de la que han anticipado.

puede implantarse una solución de compromiso. la descentralización de la función del mantenimiento puede producir un tiempo de repuesta más rápido y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una sección particular de la planta. Sin embargo. las destrezas de los trabajos. Programación del mantenimiento La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras. denominada sistema en cascada. Organización del mantenimiento Dependiendo de la carga de mantenimiento. el tamaño de la planta. La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. por área o en forma centralizada.37 críticas de la planeación de la capacidad de mantenimiento. entre otros. la creación de un número de pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo. Es necesario asegurar que los trabajadores. pero que aun no ha sido bien desarrollada. el mantenimiento se puede organizar por departamentos. el cual permite que las unidades de mantenimiento del área de producción se enlacen con la unidad de mantenimiento central. . las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. En algunos casos. En las organizaciones grandes.

Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo. que generalmente son emitidas por los departamentos de producción. Diseño del trabajo. La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza. la ubicación. Actividades de organización La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente: 1. Diseño del trabajo El diseño del trabajo. las habilidades requeridas y la prioridad del mismo. las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos. 1. . Administración de proyectos. En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para la adaptarse a los cambios. en lo que se refiere al mantenimiento. estas describen el trabajo. 3.38 El trabajo de mantenimiento para los equipos críticos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. Estándares de tiempo. de modo que los programas para el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. 2. comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar.

Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estándares de tiempo para los trabajos que consumen mucho tiempo. incluye medir el avance en forma regular. Estándares de tiempo Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño. estimaciones de tiempo para cada actividad. es básico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. incluye lo siguiente: . La fase de control de un proyecto tal. Administración de proyectos 3. de esta forma. puede utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilización de los recursos. entre otros.39 2. secuencia de los mismos. reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. Una vez que se ha desarrollado la red. Actividades de control El control es una parte esencial de la administración científica. Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajos y. que incluye una descomposición de trabajos. No es esencial tener estándares para todos los trabajos de mantenimiento. La administración de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de técnicas como el método de la ruta critica (CPM) o la técnica de evaluación y revisión de programas (PERT). compararlo con el programa y analizar la varianza como un porcentaje del trabajo total. El control. tal como se aplica a un sistema de mantenimiento.

El sistema de órdenes de trabajos es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de mantenimiento. incluye sobre todo la filosofía del mantenimiento. Es físicamente imposible y económicamente impráctico que cada refacción llegue de manera exacta cuando y donde se necesita. 2. . se deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento e informar al departamento de programación acerca de cuándo estará disponible. Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado sistema de informes es el corazón del sistema de mantenimiento. La administración y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. Es esencial conservar un nivel óptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el artículo en existencia así como también el costo en que se incurre si las refacciones no están disponibles. También proporciona la información necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de mantenimiento. Si no están disponibles las refacciones. En la carga de trabajo de este tipo. para esto se mantienen inventarios.40 1. Control de inventarios Para la programación de los trabajos de mantenimiento es esencial asegurar que se cuente con las refacciones y los materiales requeridos. Control de Trabajos El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de trabajos de mantenimiento. El control de inventarios es la técnica de mantener refacciones y materiales en los niveles deseados.

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3.

Control de costos

El costo de mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los costos de mantenimiento excesivos. El control de los costos es una función de la filosofía del mantenimiento, el patrón de operaciones, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organización. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos. El control del costo optimiza todos los costos de mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización, como disponibilidad, “porcentaje de calidad” y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducción y el control de costos se utilizan como ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios.

4.

Control de calidad

En un proceso de producción, la calidad de las salidas puede ser considerada como “aptitud para su uso” y “hacerlo bien desde la primera vez”. El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del producto o servicios y comparando estos con las especificaciones del producto o servicios, respectivamente. El mantenimiento también puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas debe ser controlada. La calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organización. La alta calidad se asegura verificando los trabajos de mantenimiento crítico o mediante la supervisión del mantenimiento.

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Mantenimiento Según Nava (2001, p. 35), el mantenimiento: es el conjunto de actividades y procesos estratégicos realizados para conservar y/o restablecer infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos a una condición que les permita cumplir con las funciones requeridas dentro de un marco económico óptimo y de acuerdo a las técnicas y procedimientos de seguridad establecidos. El mantenimiento cobra relevancia al permitir maximizar la disponibilidad de equipos y maquinaria para la producción, al ser un elemento indispensable para garantizar la seguridad e higiene industrial, sobre todo con la aparición de nuevas leyes más exigentes en torno a esta materia y al medio ambiente las cuales ya han comenzado a regir, y al ser un factor determinante para la eficacia económica de una empresa. Finalmente, el mantenimiento nace desde el mismo momento que comienza el diseño del equipo, acompañando a éste durante toda su vida, para la cual es necesario; generándole grandes ahorros y satisfacciones a las empresas que han tomado real conciencia de la importancia del mismo y de su aplicación. Plan de mantenimiento Consiste en las diversas estrategias que se conciben para que el mantenimiento preventivo de los equipos existentes se realice de la manera más conveniente; estableciendo lo referente a: equipos a mantener, niveles, normas y ciclos de mantenimiento, lubricación, análisis de fallas, acciones correctivas, entre otros. Para establecer un plan de mantenimiento preventivo, debe existir previamente un

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sistema de mantenimiento por lo menos básico que le sirva de seguimiento; éste debe contener: •El inventario técnico de los equipos de la planta: Es el universo de equipos con sus respectivos códigos de mantenimiento preventivo, seriales, modelos, fabricantes, características operacionales y físicas (velocidad, temperatura de operación, potencia, dimensiones, peso), entre otros. •El sistema de codificación: Es el número de mantenimiento preventivo con el cual está identificado y ubicado el mismo dentro de la empresa. •Los niveles de prioridad: Es el orden decreciente de la importancia de los sistemas, según sean: para procesos, de seguridad, auxiliares o de protección contra incendios. •El registro histórico de los equipos: Es toda la data de todos los trabajos ejecutados en forma ordenada, problemas y fallas, desde su instalación hasta el presente. Si no existe data, entonces debe comenzarse desde el mismo momento que se establezca el sistema de mantenimiento. Luego de garantizar las bases del plan, pueden iniciarse los estudios y pruebas, obteniendo recursos técnicos (recomendaciones de fabricantes, de otros usuarios y mantenedores propios y, análisis de ingeniería). Indicadores del mantenimiento Según Nava (2001), se puede decir, que los parámetros o indicadores del mantenimiento son valores probabilísticos que se obtienen al aplicar distribuciones estadísticas cuya variable caracteriza el efecto del mantenimiento aplicado al equipo. Estos parámetros son presentados a continuación:

La confiabilidad está muy relacionada al diseño y al mantenimiento del equipo. entonces el custodio tendrá que tomar la decisión de modificarlo. Seguidamente el mantenimiento. es hacer la selección del mejor equipo. en condiciones normales. entre otras. . al diseño. opera sin presentar fallas al momento que se le requiere. así lo más acertado para disminuir los problemas de una futura operación y gestión del mantenimiento. pero principalmente.44 •Confiabilidad Para Nava (2001. Generalmente la mayoría de los diseños ya están elaborados. el que menos falle al costo más conveniente. pero sobre todo deben buscarse modelos que cumplan a cabalidad la función para la cual fueron concebidos. como ya se mencionó. influye en la confiabilidad aunque en menor grado que el diseño. si a un equipo no se le realiza mantenimiento la probabilidad de que éste falle aumenta y así se vuelve cada vez más desconfiable. p. probabilidad de Supervivencia (Ps (t)) y Rata de Fallas r(t). bajo condiciones de operación normal para las cuales fue diseñado. la confiabilidad constituye la probabilidad de que un equipo funcione. Esto se refiere a lograr equipos confiables que fallen lo menos posible. reemplazarlo. Naturalmente que si se hace una mala selección del diseño. por mucho mantenimiento que se haga el equipo seguirá siendo desconfiable. para mayor satisfacción del cliente. Los parámetros de la confiabilidad son: Tiempo Promedio entre fallas (TPEF). en un período de tiempo determinado. Se dice que un equipo es confiable cuando.7). Cuando se proyecta una nueva máquina o cuando se rediseña alguna deben siempre buscarse lograr modelos que requieran la menor atención del propietario al menor costo posible.

luego de la aparición de la falla.43). mejora la disponibilidad. Es decir. •Mantenibilidad La definición dada por Nava (2001. es la probabilidad que tiene un equipo de estar en capacidad de cumplir con la misión para la cual fue diseñado. ejecutando el mantenimiento preestablecido.21). en un período de tiempo dado. Tiempo promedio fuera de servicio. . este parámetro se ve afectado por la mantenibilidad y la confiabilidad. En la medida en que estos dos últimos mejoran (tomando en cuenta los factores ya mencionados que afectan a estos). p. p. es la probabilidad de que un equipo sea restaurado a sus condiciones normales de operación.45 •Disponibilidad Según Nava (2001. La disponibilidad se determina a través de la siguiente formula: TPEF D= TPEF+TPFS Donde: D: Disponibilidad. TPEF: TPFS: Tiempo promedio entre falla. la mantenibilidad mide la facilidad y rapidez para devolver a un equipo a sus condiciones operativas luego de presentarse la falla. en un tiempo dado bajo condiciones normales y preestablecidas de mantenimiento.

los cuales repercuten con la misma oportunidad en el valor de este parámetro de fiabilidad.46 El parámetro de la mantenibilidad es el Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS). la existencia y calidad de los manuales y normas para ejecutar el mantenimiento. número adecuado de mecánicos y supervisores. Aquí intervienen tanto los inventarios iniciales básicos que deben suministrar los fabricantes como los niveles de inventario . los factores que afectan principalmente a la mantenibilidad se comentan a continuación: • Personal: Se refiere al grupo humano encargado de ejecutar y velar por el mantenimiento de los equipos. a través de un diagrama de causa-efecto. es decir: pericia. • Materiales: Este aspecto es quizás uno de los más críticos en las industrias venezolanas y que influye en gran medida en el TPFS. entre otros. entre otros. motivación. La mantenibilidad está relacionada con diversos factores. técnicas y niveles de inventario. modo de analizar las fallas. calidad de la supervisión. pues se refiere al flujo de partes y repuestos para ejecutar las actividades de mantenimiento. formas de requisición de trabajo. • Métodos: Esto se relaciona con los planes y programas de mantenimiento.

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mínimos y máximos que deben conservar los departamentos organizaciones empresas.

de de

mantenimiento materiales de

u las

Diseño: Este aspecto tiene que ver con la mayor o menor facilidad que brinda el diseño de un equipo, a través de su configuración y posibilidades, para ser restituido a sus condiciones normales de operación en el menor tiempo posible, siguiendo el mantenimiento preestablecido. Para que un diseño tenga buena mantenibilidad, debe considerarse durante todas sus etapas los siguientes factores:

-

Accesibilidad y Visibilidad: Se refiere a la facilidad que brinda un diseño

para ubicar las fallas, así como para localizar y reemplazar partes del equipo (filtros de aceites, bujías, sellos, empaques, entre otros).
- Configuración

física: Este concepto tiene que ver con la facilidad que para lograr en un

le brinda la ubicación del equipo al mantenedor, siguiendo el mantenimiento preestablecido. -

tiempo determinado, restituirlo a sus condiciones normales de operación

Reemplazabilidad: Esto se refiere a la capacidad que presentan los

diseños para reemplazarles partes y componentes, y que dichos reemplazos se ejecuten con el menor esfuerzo y tiempo, Un ejemplo lo constituyen las válvulas

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diseñadas por partes, a las cuales para repararlas no hace falta trasladar toda la pieza sino, que en sitio, se reemplaza el elemento que falló acrecentando la mantenibilidad. Estandarización e intercambiabilidad: Es recomendable hacer diseños

con partes y repuestos compatibles a normas y estándares internacionales, nacionales o industriales, a fin de brindar múltiples opciones al mantenedor al momento de sustituir piezas, teniendo éstas la ventaja de ser intercambiables. Un ejemplo muy popular de lo anterior son los tornillos y los bombillos entre otros. Modulación: Consiste en hacer diseños por módulos de manera que en

estos las partes y componentes entre sí, encajen unos con otros y se haga fácil el reemplazarlos. Con esto, solo es necesario ubicar el elemento defectuoso, retirarlo y colocar el reemplazo.

•Criticidad Según PDVSA (2005) el análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana,

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confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad mantenimiento.

del

Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Que criterio se debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad. Parámetros para la evaluación de la criticidad

que contiene al sistema en estudio. considerando todas las fallas ocurridas en cualquier componente perteneciente al sistema capaz de producir la pérdida parcial o total de las funciones del mismo. Se debe seleccionar la puntuación más cercana a la frecuencia de falla real del sistema. y está dado por los siguientes criterios: 1. Impacto en Producción (Por Falla) . Impacto operacional asociado Representa la contribución a la producción del proceso o sistema en estudio. en un período de un año. (Falcón y Molina. sería la cantidad de producción perdida a causa de una falla en el sistema. 2.50 El estudio de criticidad para un sistema en particular está en función de la probabilidad de ocurrencia de una falla y de las consecuencias que esta acarrea para el cumplimiento de la función principal en dicho sistema. Nivel de Producción (Del Sistema) Representa la capacidad por vía de producción de la unidad de proceso. visto de otro modo. 2005) Estas consecuencias serán evaluadas tomando en consideración ciertos parámetros descritos a continuación: Frecuencia de Falla Indica cuan confiable es el sistema.

4. Impacto Ambiental . 3. se refiere a la contribución del sistema en la función principal de la instalación. incluye la labor. Impacto en la Seguridad Personal Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados capaces de ocasionar daño a equipos e instalaciones y pueda una persona resultar o no lesionada. los materiales y/o repuestos. tomando en cuenta su capacidad de respaldo o no de la función. el transporte. Costos de Reparación Se considera el costo promedio por cada falla para restituir la función del equipo o instalación.51 Representa el impacto operacional (porcentual) del sistema en estudio sobre la Unidad de Proceso. se considera desde que la instalación pierde su función hasta que esté disponible para cumplirla nuevamente. 6. Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS) Es el tiempo promedio por día empleado para reparar la falla. 5.

MCC y Facilitar / centralizar la implantación de un programa de inspección sistema claves de alto impacto.52 Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados con la propiedad de ocasionar daño a equipos e instalaciones produciendo la violación de cualquier regulación ambiental. se utiliza la ecuación de criticidad.  basada en riesgos. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) Según Pérez (2000). Luego de tener la puntuación de cada una de las consideraciones.  análisis causa raíz. se dará a conocer el sistema o equipo más crítico de la instalación en estudio. de Falla x Impacto Operacional x Flexibilidad O peracional) + (Costo M tto. se observa claramente la gran utilidad del análisis de criticidad. de allí su importancia. la cual viene expresada de la siguiente forma: Criticidad = (Frec. el MCC es una metodología de análisis sistemático. A través de los aspectos mencionados.  basado en la criticidad de sus procesos y sistemas. + Impacto SHA) De los resultados obtenidos. . Este análisis permite obtener una jerarquización validada de todos los procesos / sistemas lo cual permitirá:  Utilización optima del recurso humano y económico dirigidos hacia Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal. Priorizar la ejecución / detección de oportunidades perdidas.

y sus efectos de fallo. útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. éstas últimas son las fallas. Incluye el análisis de los ítems funcionalmente significativos (IS). analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. para la determinación de las raíces de las causas. •Decisión lógica del MCC. para determinar la consecuencia del fallo. •Análisis de inspección. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos. Los efectos de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad. operación y costo. La idea central del MCC es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior. las condiciones que la interrumpen o dificultan. su fallo funcional. Define el funcionamiento del componente en un equipo. El proceso de análisis global del MCC se resume como sigue: •Análisis de fallos funcionales. que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial. sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos. sobre todo. Determina y analiza que componentes. •Selección de ítems críticos. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos. También implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función y.53 objetivo y documentado. . sino en condiciones suficientes para realizar bien su función. Es la función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. La inspección determina qué datos son necesarios para el apoyo del análisis MCC.

El MCC: Siete preguntas básicas Según Moubray (2002). es necesario saber qué tipo de elementos físicos existen en la empresa. y decidir cuáles son los que deben estar sujetos al proceso de revisión del MCC. Antes de que se pueda explorar esta relación detalladamente. Determina la agrupación de los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento que se practica.54 •Resumen de los requisitos de mantenimiento. como sigue: ¿Cuáles son las funciones? ¿De qué forma puede fallar? ¿Qué causa que falle? ¿Qué sucede cuando falla? ¿Qué ocurre si falla? ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas? ¿Que sucede si no puede prevenirse la falla? •Funciones y sus estándares de funcionamiento . el MCC se centra en la relación entre la empresa y los elementos físicos que la componen. MCC hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados. En la mayoría de los casos. Más adelante. esto significa que debe realizarse un registro de equipos completo si no existe ya uno.

El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento. servicio al cliente. el paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones. una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidos. que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado. Como resultado de esto el proceso de MCC comienza definiendo las funciones y los estándares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional. el MCC pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea posible. La pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la empresa en cierta manera. cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propósitos determinados. . costo operacional y seguridad. . En otras palabras. Esto lleva al concepto de una falla funcional. calidad del producto. •Fallas funcionales Según Moubray (2002). La influencia total sobre la empresa depende de: .55 Según Moubray (2002). deberá tener una función o funciones específicas.La función de los equipos en su contexto operacional. problemas del medio ambiente. Estos estándares se extienden a la operación.

Este paso permite decidir la importancia de cada falla. Al mismo tiempo. También mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos. Esto asegura no malgastar el tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas. El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad. el paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de causar la pérdida de una función. es importante identificar cuál es la causa origen de cada falla. y también de eliminar errores. •Consecuencias de las fallas . Esto permite comprender exactamente qué es lo que puede que se esté tratando de prevenir. los efectos de las fallas también deben registrarse (en otras palabras. En la realización de este paso. evitando malgastar demasiado tiempo en el análisis de falla en sí mismo. lo que pasaría sí ocurriera). •Efectos de las fallas Cuando se identifica cada modo de falla. y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario.56 •Modos de falla (Causas de falla) Según Moubray (2002). cada modo de falla debe ser considerado en el nivel más apropiado.

57 Según Moubray (2002). práctico y coherente con relación a su mantenimiento. servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación). y lo hace antes de considerar la cuestión del funcionamiento. en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple. Si la respuesta es positiva. Un punto fuerte del MCC es la forma en que trata las fallas que no son evidentes. • Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. • Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la producción (capacidad. las fallas funcionales. a menudo catastróficas. los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo. La razón de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. primero reconociéndolos como tales. Pone a las personas por encima de la problemática de la producción. El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes • no tienen impacto directo. pero exponen a la empresa a otras fallas con consecuencias serias. una vez sean determinadas las funciones. calidad del producto. El MCC considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente. el próximo paso en el proceso del MCC es preguntar cómo y cuánto importa cada falla. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. también sugieren con qué esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. Estas .

El conocimiento de la Segunda Generación sugiere que esta acción preventiva debe de consistir en una reparación del equipo o cambio de componentes a intervalos fijos. el proceso de selección de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la selección de los diferentes métodos de prevención. Si por el contrario fuera así. es importante tratar de prevenirlas. Sin embargo. Si una falla tiene consecuencias significativas en los términos de cualquiera de estas categorías. Si no es así. si las consecuencias no son significativas. la decisión normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemático. • Consecuencias no operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción. el paso siguiente sería preguntar qué tareas sistemáticas (si las hubiera) se deben de realizar. y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas. entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio. •Tareas de mantenimiento La mayoría de la gente cree que el mejor modo de mejorar al máximo la disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de mantenimiento de forma rutinaria. por lo que el único gasto directo es el de la reparación. . Por eso en este punto del proceso del MCC.58 consecuencias cuestan dinero. Por otro lado. es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas.

de forma que se podrían hacer planes para llevar a cabo una acción preventiva un poco antes de que fueran a fallar. Pero cuando las consecuencias son significativas. como siguen: •Tareas “A Condición”: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla. La mayoría de estas técnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de que están a punto de ocurrir. En particular. El MCC reconoce cada una de las tres categorías más importantes de tareas preventivas. El pensamiento tradicional sugiere que un histórico extenso acerca de las fallas anteriores permitirá determinar la duración de los elementos. han creado los nuevos tipos de prevención de fallas. las características de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en contracto directo con el producto. . Eso es verdad todavía para cierto tipo de equipos sencillos.59 Supone que la mayoría de los elementos funcionan con precisión para un período y luego se deterioran rápidamente. o por lo menos reducir las consecuencias. y para algunos elementos complejos con modos de falla dominantes. De hecho. esto puede ser lo mejor que hacer para fallas que tengan consecuencias sin importancia. y se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que está en el proceso de ocurrir. El reconocimiento de esos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemático. y la incapacidad creciente de las técnicas tradicionales para hacerlo. se debe de hacer algo para prevenir las fallas. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales.

Una acción que signifique prevenir la falla de una función no evidente sólo valdrá la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla múltiple asociado con esa función a un nivel bajo aceptable. Si las tareas no son técnicamente factibles. Estas técnicas se conocen como tareas a condición. el MCC combina la evaluación de la consecuencia con la selección de la tarea en un proceso único de decisión. se debe llevar a cabo la tarea de búsqueda de fallas. •Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica: Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas. y si fuera así para decidir la frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo. Estos criterios forman la mayor parte de los programas de entrenamiento del MCC. Si no se puede encontrar una acción sistemática apropiada. La respuesta depende de cómo reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir. entonces debe tomarse una acción apropiada. independientemente de su estado en ese momento. . Al hacer esta pregunta. precisos y fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente posible en cualquier contexto. El MCC también ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad. Acciones “A falta de” Además de preguntar si las tareas sistemáticas son técnicamente factibles.60 Las nuevas técnicas son usadas para determinar cuando ocurren las fallas potenciales de forma que pueda hacerse algo antes de que se conviertan en verdaderos fallas funcionales. el MCC pregunta si vale la pena hacerlas. basado en los principios siguientes: . porque los elementos sigan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado. Una gran ventaja del MCC es el modo en que provee criterios simples.

el componente debe rediseñarse. si una falla no tiene consecuencias operacionales. la decisión “a falta de” será el nomantenimiento sistemático. .Si la falla tiene consecuencias operacionales. sólo vale la pena realizar una tarea sistemática si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparación durante el mismo período de tiempo. o si lo suprime por completo. Si no es justificable.De forma similar. Esta característica . Este enfoque gradual de “arriba-abajo” significa que las tareas sistemáticas sólo se especifican para elementos que las necesitan realmente. . Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable. entonces la acción “a falta de” secundaria sería que la pieza debe rediseñarse. sólo vale la pena realizar la tarea sistemática si el costo de la misma durante un período de tiempo es menor que el de la reparación durante el mismo período. Si no son justificables.61 Las tareas de búsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no evidentes de forma periódica para determinar si ya han fallado. la decisión inicial “a falta de” sería de nuevo el no-mantenimiento sistemático. Si no puede encontrarse una tarea de búsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable.Una acción que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merecerá la pena hacerla si reduce el riesgo de esa falla en sí mismo a un nivel realmente bajo. . entonces la decisión “a falta de” secundaria sería rediseñar de nuevo). y si el costo de reparación es demasiado alto. la decisión “a falta de” secundaria sería volver a diseñar de nuevo. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son aceptables todavía.

Resumen de tareas . El proceso del MCC considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseño. previniendo mantenimiento son las más efectivas. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios. Para llevar a cabo la implantación del MCC. deben sostenerse según un plan definido del MCC y los procedimientos adicionales que se muestran en este trabajo. y no como deberían de estar o pueden que estén en el futuro. Esto combinado con unas tareas útiles equilibradas llevará a un mantenimiento más efectivo.62 del MCC normalmente lleva a una reducción significativa en los trabajos rutinarios. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener los equipos como están funcionando hoy. trata de determinar qué tareas de seguridad y disponibilidad. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento. •Procedimiento de implementación del MCC Aspectos preliminares El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. También quiere decir que las tareas restantes son más probables que se hagan bien.

con el objetivo de lograr varias tareas en el equipo. El resumen de tareas de un programa de mantenimiento. y en algunos casos la estructura organizada del . Resumidas las tareas se consideran los niveles e intervalos de mantenimiento en las áreas de trabajo. Los procesos de las tareas Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida común base (normalmente el tiempo). la realización del mantenimiento. rediseñar y determinar los procesos más convenientes del mantenimiento fijado. Las tareas deben ser resumidas en grupos. sin embargo si se carga excesivamente un área de trabajo con demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento ineficaz. toda vez que el equipo se encuentra en un programa de mantenimiento. Todas las tareas se despliegan en función del tiempo para ver si hay agrupaciones naturales. el personal debe ser distribuido uniformemente en áreas de trabajo diferentes. sobre todo si se tiene pérdida de tiempo.63 Los requisitos de las tareas son el resultado del análisis del MCC que pueden tener intervalos variantes. El ajuste de los intervalos de tareas de mantenimiento se realiza con el objetivo de agrupar tareas de mantenimiento. afecta tales situaciones como las horas-hombre. estas agrupaciones deben ser registradas para realizar comparaciones. la disponibilidad del equipo. Consideraciones de las herramientas Las siguientes consideraciones son requisitos para la realización de un programa de mantenimiento: Agrupar todos los requisitos de trabajo en un área específica.

zonas de reserva ecológica. teléfono(s) y fax. cuerpos de agua. •Descripción general de la instalación  actividad. describiendo y señalando las colindancias de la instalación o proyecto y los usos del suelo en un radio de 500 metros en su entorno. departamento.  realización. Incluir planos de localización a escala.  operación). tales como: asentamientos humanos. ciudad. código postal. Fecha de inicio de operaciones (únicamente para instalaciones en Planes de crecimiento a futuro. . así como la ubicación de zonas vulnerables.   Fecha estimada de inicio de operaciones del proyecto.. indicando claramente los distanciamientos de las mismas. localidad.   Coordenadas geográficas de la instalación o proyecto. áreas naturales protegidas. haciendo una breve descripción de la municipio.64 mantenimiento.  Superficie total de la instalación o proyecto y superficie requerida para el desarrollo de la actividad (m2). entre otros. Ubicación de la instalación o proyecto. u otra referencia. señalando la fecha estimada de Nombre de la instalación. Calle.

• Tipo de recipientes y/o envases de almacenamiento. cantidad máxima de el proceso. • Listar todas las materias primas. cantidad o volumen máximo de almacenamiento por recipiente. terrestres y/o aéreos) Infraestructura necesaria. productos y subproductos manejados en Riesgosas. así como los dispositivos de seguridad instalados en los mismos. concentración. reacción principal y secundaria en donde intervienen materiales considerados de alto riesgo (debiendo anexar diagramas de bloques). deberá indicar en forma de lista la infraestructura actual y la proyectada. especificando sustancia. Para el caso de ampliaciones. código o estándares de construcción. dimensiones.65   Descripción de accesos (marítimos. indicando la sustancia contenida. tipo de almacenamiento y equipo de seguridad. capacidad máxima de producción.  Actividades conexas (industriales. señalando aquellas que se encuentren en los Listados de Actividades Altamente almacenamiento en kg. flujo en m3/hr. Descripción del proceso • Mencionar los criterios de diseño de la instalación o proyecto con base a las características del sitio y a la susceptibilidad de la zona o fenómenos naturales y efectos meteorológicos adversos.  Número de personal en la operación de la instalación. • Descripción detallada del proceso por líneas de producción. Especificar: características. comerciales y/o de servicios) que tengan vinculación con las actividades que se desarrollan o pretendan desarrollar. .

anexar plano a escala del arreglo general de la instalación o proyecto. tiempo estimado de uso y localización. requerimientos y políticas de criterio de aceptación con respecto a la seguridad y protección del medio ambiente. El grupo de proyecto MCC define y clasifica los objetivos y el alcance del análisis. operaciones y especialistas. Anexar los diagramas de flujo. •Grupo de trabajo Naturaleza El grupo de trabajo es establecido y debe incluir una persona de la función de mantenimiento y de operación y un facilitador especialista en MCC. indicando la siguiente información: lotes) Diagramas de tuberías e instrumentación con base en la ingeniería de Balance de materia Temperaturas y presiones de diseño y operación Estado físico de las diversas corrientes de proceso Características del régimen operativo de la instalación (continuo o por detalle y con la simbología correspondiente. Estas personas deberán estar altamente familiarizadas con los temas . Asimismo.66 • Describir equipos de proceso y auxiliares. Tal como se resume a continuación. • Condiciones de operación. El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario altamente proactivo. especificando características. conformado por personas de los departamentos de mantenimiento.

Actividades previas: Estos análisis nos permiten conocer el orden de implantación de las técnicas a usar.67 que les competan. Seleccionar reemplazos naturales para cada miembro del grupo. solución de problemas. garantizando entre ellos mantenerse siempre informados del avance de las actividades. conocimiento. es decir dos operadores (por ejemplo). El mejoramiento del desempeño implica contribuciones en actitudes. El grupo será dirigido por un facilitador que podrá o no provenir de los departamentos nombrados anteriormente. Tener . Seleccionar personal de perfil acorde a la naturaleza del proyecto. Actividades a realizar Preparar el grupo de trabajo. de manera de garantizar un impacto significativo en los sistemas estudiados. Funciones del grupo de trabajo Las funciones del grupo de trabajo están enmarcadas en realizar actividades de mejoramiento continuo en las operaciones de la empresa. Actividades reactivas: Análisis Causa Raíz (ACR). pudiendo estar en cada reunión uno o ambos. Estas pueden ser agrupadas en dos frentes de trabajo. patrones culturales y resultados. organización. Actividades preactivas: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el análisis funcional y análisis de criticidad de equipos. la mejor manera de lograr esto es tener redundancia.

la naturaleza de dicho cronograma dependerá del grupo de trabajo. a reuniones diarias. para evitar cualquier retardo debido a problemas previsibles. Establecer una misión precisa y clara en consenso. vacaciones de algún integrante del . Preparar un orden de implantación del MCC. Preparar los cronogramas de actividades. pudiendo ser desde una reunión semanal. de sus necesidades y limitaciones. quinquenales o jornadas de trabajo continuas (por semanas o proyecto). grupo. Realizar plan de contingencia. como permisos. tiene asociados diversos problemas de índole práctico. Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de mejora. Seleccionar el sistema o problema de mayor impacto posible y de mayor probabilidad de éxito. estimando el impacto positivo para la empresa que pudiera representar una mejoría en los mismos. definir los objetivos del grupo de trabajo. Realizar el análisis funcional y de criticidad o el análisis de oportunidades de mejora. El cronograma de trabajo deberá llegar hasta la implantación de actividades y su seguimiento. Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los problemas.68 reemplazos que trabajen sólo en caso de emergencia.

69 - Lograr consenso con la gerencia de la planta sobre los puntos anteriores. recordar que se trata de un mejoramiento continuo y no de una mejora por salto al más alto nivel de desempeño. partiendo de una sencilla pero concisa documentación de los pasos anteriores. los resultados deberán estar con un completo juicio económico que soporte su implantación. recordar que de vista muchas posibles soluciones no son viables desde el punto económico. Sugerir soluciones. Presentar los resultados a la gerencia de planta. Verificar si las actividades son aplicables en otras áreas de la organización e implantarlas de ser necesario. • Del facilitador . Convertir en realidad las sugerencias propuestas y justificadas por el equipo de trabajo. realizando pequeños resúmenes a presentar a la gerencia. tomar medidas de ser requerido. Realizar un seguimiento a las actividades y sus resultados. - Documentar todo el proceso anterior. Comenzar el análisis. Evaluar la factibilidad económica de las soluciones. Completar el análisis.

70 El facilitador es el líder del equipo de trabajo. Planificación. programación y dirección de reuniones. logística y gerencia ascendente Las funciona típicas del facilitador incluyen: Organizar y dirigir todas las actividades inherentes al proyecto. deberá facilitar la implantación de las filosofías o técnicas a usar aprovechando las diferentes destrezas del personal que forma el equipo de trabajo. . definir fronteras y alcance. además de estimar el impacto. el facilitador deberá ser absolutamente competente en las siguientes áreas: • • • • • • Técnicas a implantar Gerencia del análisis Dirección de reuniones Administración del tiempo Administración. por lo tanto debería manejar alternativas para solventar cualquier inconveniente con los miembros del equipo. Asegurar que cada plazo sea plenamente comprendido antes de su ejecución. Garantizar la - ejecución de reuniones en cualquier caso. Seleccionar el nivel de análisis. la duración y los recursos requeridos para el mismo.

debiendo en muchos casos dedicarse a corroborar la información generada en las reuniones. Ser la voz técnica que aclare cualquier duda (metodológica) presentada por los miembros de los equipos durante cualquier etapa del proceso. mantener al día toda la documentación del proyecto (expedientes. Ser el punto focal de comunicaciones del grupo centralizando la información relacionada al tema de trabajo. Mantener a la gerencia informada sobre todos los planes y el progreso de actividades. debe generar constantes informes de calidad. evitando dar saltos metodológicos que afecten la integridad del proceso. Investigar profundamente sobre temas tratados y no conformarse con información superficial. . es decir sean implantadas realmente. superen el nivel de informe técnico. Debe velar por que las soluciones aportadas por el equipo de trabajo. Por lo tanto se debe tener el suficiente juicio para saber cuando la participación de un especialista es requerida. En la mayoría de los casos deberá fungir como el transcriptor de la información generada.71 - Asegurar el correcto orden de implantación. así como. Asegurar que el proyecto se cumpla dentro de lo planificado con un margen de error aceptable. entre otros) y compartirla en línea con el grupo. Coordinar todo el material de apoyo para el trabajo del equipo (planos. diagramas. entre otros). avances.

De las reuniones Se debe garantizar que el equipo de trabajo tenga objetivos comunes y conozca (“grosso modo”) la metodología y el plan de acción. Sesión ideal 50 minutos de trabajo + 10 minutos de descanso (refrigerio). La reunión debería ser confirmada por el punto focal en la planta. • Asegurar el consenso de las decisiones tomadas. interrupciones. . entre otros. Gerenciar los problemas: choques personales. Recordar que las reuniones son eventos sociales y se debería hacer todo lo posible por convertirlas en eventos agradables (estos proyectos a veces duran años). con periodos de descanso de 15 minutos entre sesiones (si se programan jornadas de trabajo de más de 90 minutos).72 - Estar en capacidad de reconocer necesidades de adiestramiento (técnico o metodológico) de los integrantes del grupo y prestarlo cuando sea requerido y esté a su nivel. Serán programadas con sesiones de trabajo de no más de 90 minutos. quien deberá asegurar la participación del grupo y localizar los suplentes de ser requeridos. Motivar el grupo. Tener especial cuidado con invitados ocasionales (darles suficiente información).

El facilitador preparará una agenda con objetivos a cumplir en la reunión y deberán ser verificados al final de la misma.73 - De no ser posible reunir todo el equipo multidisciplinario. planos. El facilitador deberá animar la participación de todos los integrantes de una manera entusiasta. Se debe garantizar la existencia de todos los recursos a utilizar en cada El tiempo de las reuniones debe ser usado de una manera inteligente y reunión (manuales. Nunca suspender una reunión sin fijar en consenso la fecha y la hora de la próxima reunión. No se deben cuestionar negativamente las opiniones de los integrantes. “La búsqueda de soluciones no deberá ser una búsqueda de culpables destinados a la hoguera”. se pueden hacer sesiones de trabajo por especialidad. El ambiente de la reunión deberá ser libre de culpa. Los problemas internos deberán ser resueltos por el grupo y quedarse entre ellos. garantizando la participación de un miembro de operaciones en cada reunión. Los resultados de la reunión anterior deberán darse a conocer en la reunión actual. eficaz. entre otros. Los objetivos del análisis y el diagrama de procesos deberán estar siempre visibles en el salón de reuniones.) . refrigerios.

Se selecciona los sistemas objeto de evaluación y se establece el monograma del . El incumplimiento de actividades asignadas a los integrantes del equipo para la siguiente reunión. Buscar soluciones a los problemas y no problemas a las soluciones.74 - Deben ser realizadas en lugares cómodos y accesibles por todos los integrantes. resulta en serios tropiezos. entre otros. como tormenta de ideas. La información clave deberá ser validada antes de continuar trabajando en base a ella. Entonces en todo este trance las comunicaciones juegan un papel importante. Trabajar en torno a realidades y no a opiniones. siendo canalizadas por el facilitador y el punto focal. diagramas de espina de pescado. Se puede hacer uso de las técnicas de análisis. ya que su definición condicionará el alcance del estudio. deberán ser en sentido vertical (arriba/abajo) y horizontal. El facilitador y el punto focal deberán garantizar los medios a los integrantes de los equipos para cumplir dichas actividades. • Tareas principales del análisis MCC Los principales elementos del análisis MCC se resumen en doce pasos como sigue: Estudios y preparación Definir claramente los objetivos que se persiguen con el análisis que se va a realizar.

se consideran dos preguntas: ¿Para cuál de los sistemas el análisis es beneficioso. .) debe ser conducido la ejecución del MCC? La descripción de la instalación del proceso jerárquico (registros. deben considerarse los siguientes ejecución. entre otros.75 proyecto. el siguiente es definir e identificar las funciones de los equipos y componentes de los equipos en estudio. Describir los requerimientos de operación del sistema. • Análisis funcional de la falla Finalizado el anterior paso. aspectos: Identificar y describir las funciones de los sistemas y el criterio de Para el sistema seleccionado en el subtítulo anterior en análisis. Identificar las formas cómo pueden fallar las funciones de los equipos seleccionados. sistema. comparado con la planificación tradicional? ¿A qué nivel de instalación (planta. identificándose los recursos necesarios. Definición y selección de sistemas Después de la definición para la ejecución del análisis MCC en la planta. flujogramas) es una buena herramienta para el sistema. subsistemas.

Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el cálculo de las probabilidades mencionadas. se pudiera disponer de la información relativa al término de probabilidad. • Selección de ítems críticos El objetivo fundamental de esta tarea es la identificación de los componentes que se consideran críticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestión. . mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que ese fallo puede provocar sobre la instalación. La probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado. En algunos casos. en un futuro.76 La aplicación de los Modos de Fallo y Análisis del Efecto es recomendada para este análisis. puede resultar conveniente subdividir el sistema objeto de evaluación en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su análisis. La catalogación de un componente como crítico supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de falla. Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de sistemas principales. se puede considerar como criterio único para catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la función o funciones definidas para el sistema objeto de análisis. si bien conviene establecer las medidas adecuadas para que. se caracterizan por desarrollar una función específica en el sistema considerado y están constituidos por uso determinados componentes o equipos.

Para determinados sistemas. se suele usar un método simplificado de análisis. se excluyen del análisis (por ejemplo: válvulas manuales menores de dos pulgadas. Dichas preguntas tienen que ver. de las funciones que debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalación. en función de sus respuestas. consiste en la aplicación de una lista o batería de preguntas a cada componente del sistema considerado. se identifican aquellos componentes cuyo fallo da lugar al fallo funcional en estudio. reduciendo el nivel sistemático del proceso de análisis que supone el desarrollo de un AMEF y el notable volumen de documentación que se genera. así como de sus fallos funcionales asociados. “componentes críticos”. en primer lugar. siendo la “Lista de Criticidad” uno de los más utilizados. soportes rígidos.77 Las interfases del sistema en cuestión constituirán sus fronteras con otros sistemas de la planta y en su interior están. En tales casos. todos los componentes cuya criticidad se va a analizar. catalogarlo como crítico o no crítico. termopares. en esencia. . basado en la identificación de las consecuencias negativas que pueden producir los fallos potenciales de los diferentes componentes sobre el sistema bajo estudio.) El análisis de criticidad es. Para cada uno de estos fallos funcionales. normalmente se establece una lista de tipos de componentes que. En los procedimientos técnicos del proyecto MCC. entre otros. El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema consiste en la determinación. normalmente. un análisis de fiabilidad del sistema considerado y suele consumir un importante nivel de recursos. provocando efectos negativos en la instalación. con criterio general. A estos componentes se les denomina Esta evaluación se realiza normalmente mediante la conocida técnica de fiabilidad denominada AMEF. entre otros aspectos. Este método. se suele plantear la optimización de los recursos dedicados al análisis de la criticidad de sus componentes.

Tratamiento de los ítems no críticos • En el paso anterior los ítems críticos se seleccionan para el análisis extenso del MCC. se aplican las técnicas estadísticas y la probabilidad. de las condiciones adecuadas de operación o el incremento de contaminación ambiental. una solución gráfica del análisis de las curvas trazadas. se recomienda efectuar una evaluación de estos componentes no críticos antes de tomar esta decisión. •Análisis de los modos y efectos de fallas . Pero ocurre que en el sistema existen ítems que no son analizados. que proporcionan. • Colección y análisis de los datos Los datos necesarios para el análisis MCC. el tipo de análisis que relaciona los posibles modos de fallo que puede ser extendido con la revisión de las curvas anteriores. o realizar el mantenimiento según las especificaciones técnicas del proveedor. con el ajuste apropiado a una ley de distribución de probabilidades. Aunque la teoría del MCC admite que a los componentes considerados como no críticos se les deje operar hasta su fallo sin aplicarles ningún tipo de mantenimiento preventivo.78 con la pérdida de producción. datos operacionales y datos de confiabilidad. Para el análisis de los datos. en este caso las plantas tienen un programa de mantenimiento para estos ítems no críticos. de seguridad. pueden ser categorizados en los siguientes tres grupos: datos de diseño.

• Selección de las tareas de mantenimiento .79 El AMEF es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran. el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total. cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices. éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa. con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto. y así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

es la lista de componentes (críticos y no críticos seleccionados) a los que convendrá identificar una tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo.80 El resultado de la tarea de selección de ítems críticos. El objetivo de la presente tarea es efectuar dicha asignación de actividades de mantenimiento. a la aplicación de técnicas de mantenimiento basadas en la condición operativa del equipo frente a actividades periódicas de mantenimiento o considerar aspectos tales como la evidencia de los fallos para los operadores cuando dichos fallos ocurren. Para la construcción de este ALD. se podrá dar prioridad a la prevención del fallo frente a su corrección. El resultado de esta tarea será el conjunto de actividades de mantenimiento recomendados para cada equipo. A este respecto. se deberán definir previamente los criterios a considerar y sus prioridades correspondientes. Se definirá el contenido concreto de las actividades específicas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecución correspondientes. De forma genérica. con el fin de establecer las apropiadas tareas y frecuencias de ejecución de forma sistemática y homogénea. La aplicación de un Árbol Lógico de Decisión (ALD) es un proceso sistemático y homogéneo para la selección de la estrategia de mantenimiento más adecuada para impedir la causa que provoca la aparición de un determinado modo de fallo correspondiente a un componente del sistema objeto del análisis. el proceso de selección de tareas de mantenimiento se inicia con la identificación de las causas más probables asociadas a los distintos modos de fallo de los componentes considerados. en función de aspectos . puede resultar de utilidad la elaboración de “plantillas” en las que se recoja el conocimiento disponible sobre el mantenimiento de los distintos tipos de equipos. Así por ejemplo.

se presentan en la siguiente página. .81 tales como la criticidad del equipo. La aplicabilidad: un programa de mantenimiento es aplicable. se efectúa la comparación de las tareas de mantenimiento vigentes en . los cuales. las consecuencias y los costos de las fallas. o reducir la probabilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable. es decir la función de razón de fallos. entre otros. • Determinación de los intervalos de mantenimiento Para determinar los intervalos óptimos de mantenimiento. Las tareas del programa de mantenimiento definidas. • Implantación de recomendaciones Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas más eficientes para los diferentes componentes analizados. cuando este puede eliminar la falla. su frecuencia de uso o las específicas condiciones ambientales de su entorno operativo. es necesaria la información acerca de las fallas. se establecen las recomendaciones finales del estudio MCC y se lleva a cabo su implantación. En primer lugar. La efectividad: significa que el costo de las tareas de mantenimiento es menor que los costos de las fallas. tiene dos. • Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento El criterio de la selección de las tareas de mantenimiento usadas en el MCC. entre otros. reduciendo el impacto de las fallas.

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la instalación con las recomendaciones del análisis MCC. El resultado de esta actividad es el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a cada componente. Dichas tareas finales de mantenimiento habrán surgido de aplicar los siguientes criterios: Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta no ha sido

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su anulación. Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio MCC no se

está aplicando en la actualidad, se propondrá su incorporación al plan de mantenimiento. Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta coincide con una tarea

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su retención. Si la frecuencia de una tarea vigente de mantenimiento en la planta no

coincide con la de una tarea recomendada por el estudio MCC con el mismo contenido, se propondrá su modificación. A partir de dichas recomendaciones finales, se deberá proceder a la redacción del nuevo plan de mantenimiento que se propone para la instalación. Para ello, es imprescindible la aprobación de las recomendaciones propuestas por parte de la gerencia, quien además fijará los criterios de aplicación y asignará los recursos necesarios. La elaboración del nuevo plan de mantenimiento, además de las bases técnicas de mantenimiento obtenidas con el análisis MCC, requerirá considerar otros aspectos tales como los compromisos existentes, ajenos al mantenimiento, que implican la realización de determinadas tareas y el grado de eficacia que se

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consigue en la agrupación de diferentes actividades realizar adaptaciones

de

mantenimiento.

En

algunos casos, será preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y de los procesos informáticos existentes que pudieran estar relacionados con el tema. Seguimiento de resultados

El seguimiento y el análisis de los resultados que se van obteniendo en la planta con la implantación del nuevo programa de mantenimiento son tareas que resultan de capital importancia para la evaluación de su eficacia. Este proceso requerirá por una parte, la definición de los parámetros e índices de seguimiento, la implantación de los pertinentes procesos de captación de la información básica necesaria, el establecimiento del adecuado procedimiento de actuación y la correspondiente asignación de recursos. La necesidad de considerar nuevas técnicas de mantenimiento, añadir algún posible modo de fallo o componente no analizado inicialmente o revisar las hipótesis de estudio, sus conclusiones entre otras, harán conveniente la actualización global de estudio del MCC, cada cierto tiempo con el fin de minimizar la obsolescencia de las recomendaciones aportadas con el paso del tiempo. Montacargas Se denominan montacargas o carretillas automotoras de manutención o elevadoras, a todas las maquinas que se desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas fundamentalmente a transformar, empujar, tirar o levantar

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cargas. Para cumplir esta función es necesaria una adecuación entre el aparejo de trabajo de la carretilla (Implemento) y el tipo de carga. A su vez es considerado un aparato autónomo acto para llevar cargas en voladizo, el cual se asienta sobre dos ejes: motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser eléctricos o con motor interno. Ambulancia Es un vehículo que los servicios médicos utilizan para trasladar pacientes (heridos o enfermos) a un servicio de atención de salud, así como en algunos casos dar primeros auxilios o ayuda médica o responder las llamadas, o situaciones de emergencia. Además están equipadas de tecnologías médicas para la supervisión del estado del paciente, el diagnóstico y el tratamiento. Existen diferentes tipos de ambulancias desde helicópteros hasta camionetas, todo depende de cual sea la necesidad. En el caso de la empresa PDVSA Occidente poseen equipos tipo camión. Definición de términos básicos Cojinetes: Son elementos que sirven de apoyo a los ejes. Se dividen en dos grandes grupos: Cojinetes de deslizamientos (bujes) y rodamientos. Eficiencia: es la relación que existe entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.

Efectividad: cumplimiento al ciento por ciento de los objetivos planteados.85 Eficacia: es el grado en el que se realizan las actividades planificadas y se alcanzan los resultados planificados. Sistema de variables Variable: Sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad Operacionalización de variable (Cuadro 1) . Sello: Es un elemento de goma el cual posee un resorte ubicado entre el cojinete y el elemento cuya función es mantener el cojinete lubricado impidiendo que la grasa salga y a su vez evitar la entrada de agentes contaminantes. Equipo: conjunto de componentes interconectados. con los que se realiza materialmente una actividad de una instalación. Zapata: Pieza del freno que actúa por fricción sobre el eje o contra las ruedas para moderar o impedir su movimiento.

86 Cuadro 1. Operacionalización de la variable OBJETIVO GENE OBJETIVOS ESPECIFICOS Fuente: Marín (2008) Caracterizar los equ .

Capítulo III Marco Metodológico .

que los hechos estudiados. de la presente investigación donde se propone un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. la muestra que se utilizó y como fue seleccionada: las técnicas e instrumentos que se emplearon en la obtención de los datos y las características esenciales de los mismos. así como las relaciones que se establecen entre estos. se hace necesario. En consecuencia. es la instancia que alude a un estudio científico-técnico presente en todo proceso de investigación. donde es conjunto de métodos técnicos que se . los resultados obtenidos y las evidencias significativas encontradas en relación con el problema investigado. En tal sentido se desarrollaron importantes aspectos relacionado al tipo de estudio y a su diseño de investigación. para lo cual se requiere delimitar los procedimientos de orden metodológico a través de los cuales se intenta dar respuesta a las interrogantes objeto de investigación. incorporados en relación a los objetivos establecidos. reúnan las condiciones de fiabilidad. el universo o población estudiada.CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO En toda investigación científica. la forma de codificación y la presentación de los datos y el análisis e interpretación de los resultados. necesario situar al detalle el emplearán en el proceso de recolección de los datos requeridos. además de los nuevos conocimientos que es posible situar. el marco metodológico.

comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido a análisis”. p. Al respecto. La metodología empleada en el desarrollo de este trabajo según la naturaleza de los objetivos en cuanto al nivel de conocimiento que se desea alcanzar. Arias (1999. que utiliza el método de análisis. señala que la investigación es descriptiva “mediante este tipo de investigación. ya que consiste en realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. 60) “los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de personas. Este conocimiento hace posible evitar equivocaciones en la elección del método adecuado para un procedimiento específico. Los tipos de investigación difícilmente se presentan puros. establecer las tareas de mantenimiento para los . Fernández y Baptista (2003.89 Tipo de Investigación Cuando se va a resolver un problema en forma científica. Por otra parte. es muy conveniente tener un conocimiento detallado de los posibles tipos de investigación que se pueden seguir. se puede calificar de tipo descriptiva y proyecto factible. Tamayo y Tamayo (1999. grupos. generalmente se combinan entre sí y obedecen sistemáticamente a la aplicación de la investigación. p. Desde el punto de vista práctico. con el objeto de establecer su estructura o comportamiento”. p. según Hernández. señalar sus características y sus propiedades”. Así mismo. fenómeno o grupo. 428) señala que estas investigaciones “consisten en caracterizar un hecho. La investigación se orientó a caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. 36). es un proyecto factible. se logra caracterizar un objeto de estudio o una situación concreta.

Diseño de la investigación Una vez definido el tipo de estudio a realizar y establecidos los lineamientos. generalmente determinado por una necesidad. el investigador debe concebir la manera práctica y concreta de responder a las preguntas de investigación. tampoco se efectuaron experimentos en situación de control sino que los datos fueron recolectados en un tiempo único y en la empresa PDVSA Occidente. si el diseño esta bien concebido. El diseño señala al investigador lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos de estudio y contestar las interrogantes que se ha planteado. Esto implica seleccionar o desarrollar un diseño de investigación y aplicarlo al contexto particular de su estudio. de campo y transeccional descriptivo. el proyecto factible plantea un problema de tipo práctico. el producto último de un estudio (sus resultados) tendrá mayores posibilidades de ser valido. . La investigación se circunscribe en un diseño no experimental. Según Arias (1999). El término “diseño” se refiere al plan o estrategia concebida para responder a las preguntas de investigación. puesto que la misma fue realizada sin manipular deliberadamente la variable plan de mantenimiento y a su vez. El diseño de este estudio es no experimental.90 equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Formula propuestas de acción y/o modelos operativos como alternativa de solución.

para llevar a cabo la evaluación de la variable. denominación referida al hecho de datos obtenidos de primera mano. son llamados primarios. 81). estos datos. en el caso del surgimiento de dudas respecto a su calidad”. Las inferencias sobre las relaciones entre variables se realizan sin intervención o influencia directa y dichas relaciones se observan tal y como se han dado en su contexto natural. ya que la investigación se realizó sobre la base de la observación de los datos en un único momento. el innegable valor de este tipo de diseño reside en que “permite cerciorar a los investigadores. mediante el trabajo concreto del investigador. la que para Sabino (1999. los diseños de campo exigen de la aplicación de métodos que permitan recolectar datos de interés en forma directa de la realidad. 193): los diseños transeccionales descriptivos tienen como objetivo indagar la incidencia y los valores en que se manifiesta una o más variables. p. También. es de tipo transeccional descriptiva. Desde esta perspectiva. Los estudios transeccionales descriptivos nos presentan un panorama del estado de una o mas variables en uno o mas grupos de personas. también obedece a los parámetros de un diseño de campo. Por otra parte. Fernández y Baptista (2003 p. 191): la investigación no experimental es sistemática y empírica en la que las variables independientes no se manipulan porque ya han sucedido. Lo cual garantiza un mayor nivel de confianza para el conjunto de la información obtenida. obtenidos directamente de la experiencia empírica. producto de la investigación en curso sin intermediación de ninguna naturaleza. .91 Según Hernández. Debe señalarse. posibilitando su revisión o modificación. que los estudios transeccionales descriptivos para Hernández y otros (2003 p. objetos o indicadores en determinado momento”. las verdaderas condiciones en las cuales se han conseguido los datos. originales.

La distribución de la población se muestra a continuación: Cuadro 2.114). p. constituyéndose por características o estratos que les permite distinguir a los sujetos unos de otros”. Por otra parte. la población es la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población poseen una característica común. obtenidos a través de un conjunto de unidades que constituyen la población o universo dentro de la cual operó o se contextualizó el estudio. Según Chávez (2001.92 Población de estudio La búsqueda de los datos apropiados para resolver ciertos problemas de conocimiento. cuando la población a estudiar Es un subconjunto de elementos que pertenecen a un conjunto definido en sus esta compuesta por una cantidad medible de individuos. se procede a tomar como procedimiento se conoce como censo poblacional.162). este TIPO DE Monta Ambu To . Por lo tanto. características llamado población”. la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación. ya que es posible medir a cada muestra el total de la misma. Distribución de la población Fuente: PDVSA Occidente (2008) Muestra de estudio Según Sabino (2002) “La muestra es una parte representativa de la población. Para Tamayo y Tamayo (1999. la población “es el universo de la investigación. p. sobre el cual se pretende generalizar los resultados.

p. Observación directa Según Bussot (1999. Se consideró la observación directa puesto que la misma se basa en hechos concretos y en la observación de situaciones y fenómenos particulares que sobresalen dentro de la problemática. Revisión Documental Según Tamayo y Tamayo (1997. Con la finalidad de cumplir con los objetivos planteados en la presente investigación. “La observación directa permite un contacto visual con la realidad del problema que se presenta en el lugar de investigación”. la entrevista no estructurada. se procedió de acuerdo con el problema de estudio a la etapa de recolección de datos pertinentes sobre las variables involucradas en la investigación.93 miembro. en la investigación se seleccionaron 37 montacargas y 31 ambulancias. Técnicas de recolección de datos Una vez seleccionado el diseño de investigación apropiado y el sistema en que el mismo fue llevado a cabo. En este sentido. se aplicó como técnica e instrumento de recolección de información la observación directa. 66).76). Cada tipo de investigación determinó las técnicas a utilizar y cada técnica estableció sus herramientas. “la consulta documental se realiza a través de documentos con los cuales se respalda y acredita el escrito. instrumentos o medios empleados. siendo estas . p.

planteadas por el entrevistador". • Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. Entrevista no estructurada Según Tamayo y Tamayo (2001). (Formato del anexo 1) • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. en el transcurso del cual el entrevistado responde a cuestiones. el cual determinó desde las partes más críticas hasta las menos críticas. se presenta el procedimiento seguido en el desarrollo de la misma. manuales de mantenimiento y procedimientos de operación y reparación de equipos. Se realizó un análisis de criticidad para cada tipo de equipo.94 fuentes. . Para esta investigación se utilizó esta técnica porque se efectuaron consultas a los reportes de falla. previamente no diseñadas en función de las dimensiones que se pretenden estudiar. Procedimiento a seguir en la investigación A fin de cumplir con los objetivos planteados en esta investigación. Se visitó la Gerencia de Transporte de PDVSA Occidente para tomar las características técnicas y operacionales de los montacargas y ambulancias. esta consiste en "la recolecta de información a través de un proceso de comunicación. necesarias para el investigador”.

Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. • . basado en las condiciones técnicas y operacionales de los equipos y el análisis funcional de las fallas mediante la técnica de fiabilidad AMEF. • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. mediante entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante este análisis fue plasmado en un formato diseñado para tal fin. Se elaboró el plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los montacargas y las ambulancias. De los datos arrojados del análisis de criticidad de cada una de las partes de los equipos y de las recomendaciones del fabricante suministradas en los manuales disponibles.95 Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF. así como de las entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la empresa se establecieron las tareas de mantenimiento.

96 Cuadro 3. Metodología Objetivo 1: Caracte FASES Visita de campo Fuente: Marín (2008) Criticidad .

Capítulo IV Resultados de la Investigación .

se agrega la interpretación que la investigadora hace de dichos resultados. A continuación se muestran los resultados para cada uno de los objetivos específicos: Caracterización de los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. cuyo resumen se muestra a continuación: Tabla 1. Además.CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS En este capítulo se presenta el análisis de la información recabada en el estudio cuyo objetivo es proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. los resultados son: Se revisó. . Distribución flota pesada TIPO DE E Fuente: Marín (2008) En la tabla 1 se visualiza que PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. actualizó y analizó la base de datos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

Año MARCA Carroceria Chama Century MODELOS Cisterna (Vacuum) Vagón Low Boy Fuente: PDVSA (2008) Grua Telescopica . Flota Pesada. Tabla 2.99 El detalle de toda la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en las tablas 2. modelo y marca vs.

modelo y marca vs. Flota Pesada.100 Tabla 2. Nacional Cisterna Brazo Articulado . Continuación. Año MARCA Encava Fiat Freightliner MODELOS Minibus Minibus Fuente: PDVSA (2008) Fab.

Continuación. Año MARCA Agamar Fuente: PDVSA (2008) MODELOS Low Boy Montacarga Retroexcavadora Montacarga Caterpillar Clark . modelo y marca vs.101 Tabla 2. Flota Pesada.

102 Tabla 3. Total de la Flota Pesada. MODELO Ambulancia Camión (Aseo Barreno Batea Fuente: PDVSA (2008) .

Total de la Flota Pesada. se recurrió a la data histórica de cada uno. Continuación. Estos datos también permitieron jerarquizar cada sistema. donde se pudo evidenciar las fallas y sus frecuencias correspondientes al Minibus periodo de un año. Análisis de criticidad Para identificar el equipo más crítico. MODELO Low Boy Fuente: PDVSA (2008) En la tabla 3 se totalizo la flota dando como resultado 310 equipos de diferentes modelos y marcas. de .103 Tabla 3.

impacto a la seguridad personal y al medio ambiente Primeramente se realizó el análisis de criticidad a los montacargas y las ambulancias. Luego se le realizó a cada sub – sistema. Numero de Fallas de los equipos Una vez empleada esta técnica se obtuvieron los siguientes resultados. A continuación se muestran las fallas registradas en el periodo 2007-2008 para cada uno de los equipos: Tabla 4. lo cual sirvió para reconocer el equipo más crítico y realizarle el posterior análisis. que serán presentados a través de la siguiente tabla: EQUIPO Montacarg PARAMETRO Ambulanc Frecuencia de F Total Fuente: Marín (2008) Tabla 5.104 acuerdo a su nivel de criticidad. el impacto operacional asociado a cada falla. Análisis de criticidad Fuente: Marín (2008) . resultando ser el montacargas el que presentaba mayor criticidad. un análisis de la frecuencia de cada falla. el costo asociado. flexibilidad operacional. según los valores obtenidos.

seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del montacarga por un tiempo prolongado. Criticidad de Ambulancias Tabla 6(cont). Aplicando esta técnica a los sistemas más críticos de la ambulancia y el montacargas se obtuvieron los siguientes resultados: Tabla 6. Criticidad de Montacargas Impacto OperacionalE P AR AM E T R O S D Flexibilidad Operaciona F recuenciaMantenimien Costos de de F allas PARAMETROS DE EVA Im pacto O peracional Impacto SHA Frecuencia O Fallas F lexibilidad deperaciona Fuente: Marín (2008) . Tabla 7.105 La tabla 5 demuestra que el equipo con mayor criticidad es la ambulancia. Criticidad de Montacargas PARAMETROS DE EV Fuente: Marín (2008) Frecuencia de Fallas Fuente: Marín (2008) El sistema hidráulico resultó ser el más crítico.

Equipo Natural de Trabajo los AMEF: Frecuencia de Fa Im pacto Operacio Flexibilidad Opera Costos de Manten Im pacto SHA Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos Se conformó el siguiente equipo natural de trabajo. Realización del análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF (montacargas y ambulancias). a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. con el objeto de elaborar . Continuación. y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. Criticidad de Ambulancias PARAM ETRO Fuente: Marín (2008) El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos.106 Tabla 7.

107 Tabla 8. Equipo Natural de trabajo las unidades de PDVSA Occidente específicamente montacargas y ambulancias: Gerente de Ma Supervisor Tall Supervisor Tall Supervisor de P Capataz de Flo Analista de Pro Fuente: Marín (2008) En las tablas 9 y 10 se mostrará los análisis de modos y efectos de fallas de .

108 Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . AMEF de Montacargas FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

Continuación.109 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función .

AMEF de Montacargas . Continuación.110 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

AMEF de Montacargas . Continuación.111 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

112 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . Continuación.

113 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . Continuación.

AMEF de Montacargas Función .114 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

Continuación. AMEF de Montacargas .115 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

Continuación.116 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función .

117 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . Continuación.

AMEF de Montacargas .118 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

AMEF de Montacargas . Continuación.119 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

120 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas .

121 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .

AMEF de Montacargas Función .122 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

AMEF de Ambulancias .123 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10.

Continuación. AMEF de Ambulancias.124 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. 1 Función SISTEMA DE ESCAPE: .

125 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. AMEF de Ambulancias. Función . Continuación.

126 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Continuación. AMEF de Ambulancias. Función .

Continuación. AMEF de Ambulancias.127 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Función .

Función 6 . Tabla 10. AMEF de Ambulancias. Continuación.128 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008).

129 FECHA DE EMISIO Fuente: Marín (2008) Función .

130 El cumplimiento de los objetivos de establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en el Capítulo V de esta investigación. .

Capítulo V Propuesta .

. alcance y desarrollo (tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento). pudiendo ser adaptada a equipos similares de otras empresas. Alcance de la propuesta Esta propuesta es aplicable a los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente (Ambulancia y montacargas). la cual consta de las fases de conceptualización. objetivos. siempre que se realicen los diagnósticos pertinentes. Conceptualización de la propuesta Se define como el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.CAPÍTULO V PROPUESTA Presentación de la propuesta A continuación se presenta la propuesta de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Objetivos de la propuesta • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

Desarrollo de la propuesta Tareas de mantenimiento y Plan de Mantenimiento Equipo: Montacargas .133 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

134 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MONTACARGAS .

135 Índice 1. 1. 2. Inspección Periódica.1. 1.Operación. Inspección Semanal. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas.3. Alcance Responsabilidades.1. Referencias Inspección Pre.2. 2.1. 2. 1. Objetivo 1.2. .

ajuste. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas. 1.2 Responsabilidades. cubriendo aspectos tales como inspección. • Manuales de fabricante Clark. . 2. revisión. reparación. reemplazo. • Manuales de fabricante Toyota. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1.136 1. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1.3 Referencias. Objetivo. servicio. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. Alcance. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: Montacargas por horas y meses de operación. • Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos.1.

operación y las inspecciones semanales son la responsabilidad del usuario de los montacargas. Equipos a inspeccionar en pre. Estos deben asegurarse de realizar dicha inspección antes de comenzar un trabajo con la finalidad de garantizar una mayor seguridad.137 2.2. Tabla 11.operación. Ítem Exterior de la inspección pre-operación Ruedas 2.1. Inspección Pre. Inspección Semanal Inspeccionar los puntos mencionados a continuación en adición a los puntos .Operación La inspección pre.

se debe usar el número de horas como guía para realizarse la inspección periódica.3. Equipo: montacargas. En la siguiente tabla se muestra el periodo de reposición de fluidos y algunas piezas del equipo en horas y meses. • Semestral: cada 1000 horas.138 Tabla 12.Operación): cada 8 horas. • Anual: cada 2000 horas. El número de horas designado en los ciclos de inspección son los siguientes: • Diaria (Inspección Pre. • Trimestral: cada 500 horas. Inspección Periódica La inspección periódica y el mantenimiento son necesarios para mantener el montacargas en buen estado operando continuamente. 2.l Correa del ven Nivel de aceite Nivel de electr Pernos y tuerc Articulaciones . Puntos de la inspección semanal. • Semanal: cada 40 horas. PUNTOS Filtro de aire. Si el tiempo de operación excede las 170 horas en un mes. Las inspecciones pre-operación y las semanales deben realizarse preferiblemente por el usuario.

Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Método de inspección: I: Inspeccione. el que sea más pronto) Aceite del motor Filtro de aceite del motor Agua de enfriamiento (excepto LLC.139 Tabla 13. REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses de operación. . Equipo: montacargas. LLC es cada 2 años) Elemento del filtro de aire Filtro de combustible Aceite del convertidor de par Filtro de aceite del convertidor de par Aceite de la transmisión Aceite de engranaje del diferencial Aceite hidráulico Filtro del aceite hidráulico Grase de los cojinetes de las ruedas Bujías Cilindro principal. Mantenimiento Periódico. tapa y sellos del cilindro de las ruedas Manguera de la dirección hidráulica Partes de goma de la dirección hidráulica Manguera hidráulica Manguera de combustible Manguera del convertidor de par Cadena MESES HORAS 1 170 3 6 12 500 1000 2000 (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 3 años) Tabla 14. corrija y ajuste si es necesario. corrija y reemplace si es necesario T: Apriete C: Limpie L: Lubrique M: Mida.

Condición de la tapa del radiador 24. Rejilla protectora de radiador SISTEMA DE LA TRANSMISIÓN DE POTENCIA Embrague 1. Abertura de la válvula 7. Tornillo de culata de cilindro 9.140 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Boquilla de inyección. Nivel y fuga del agua de enfriamiento en el radiador 22. Nivel de aceite 14. Condición de arranque y ruidos anormales 2. Condición de rotación en mínima 3. Operación del mecanismo de las articulaciones del carburador 17. Juego del pedal del embrague HORAS 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I M M I C M * M T * I I M I I I I I I M M I I I I I I C M . presión y condición de inyección 20. Fuga de combustible 16. Obstrucción y daño del filtro de aceite Sistema de combustible 15. Drenaje del sedimentador Sistema de enfriamiento 21. Máxima velocidad de rotación estabilizada sin carga Sistema de lubricación 12. Montura de goma de silenciador Soplado por dispositivo de reducción de gas 10. Condición de escape 5. Compresión 8. Deterioración de la manguera de caucho 23. Obstrucción y deterioro de la válvula PCV y de la tubería Gobernador 11. el que sea más pronto) MOTOR Componentes básicos 1. Condición de rotación durante la aceleración 4. Montura de goma del radiador 26. Fuga de aceite 13. Elemento del filtro de aire 6. Deterioro del elemento del filtro de combustible 18. Sincronización de la inyección 19. Tensión y avería de la correa del ventilador y correa en V 25.

Deterioro de las llantas. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas traseras y flojedad Eje delantero HORAS I I I I I I I I T 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I I I M I M I T M I I I I . Nivel de aceite 13. Eje de rueda trasera torcido y rajado EQUIPO DE MARCHA Ruedas 1. Nivel de aceite 10. Fuga de aceite 9. Fuga de aceite 6. Función de la válvula de control y del embrague 15. anillo lateral y disco 7. Llanta floja y tuerca de cubo flojas 4. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas delanteras y flojedad 8. Función del amplificador de potencia del embrague y fuga de aceite 4.141 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Función de la válvula de avance lento 16. el que sea más pronto) 2. Prueba de ahogamiento y medida de la presión del aceite Eje de rueda trasera 17. Fuga de aceite 12. Ruido y condición de operación anormal (engrane) 3. Pernos flojos Convertidor de par y transmisión 11. Presión de aire de los neumáticos 2. Profundidad de las estrías 5. piedras u otros objetos extraños en las estrías de los neumáticos 6. Nivel de aceite 7. Operación de los engranajes y ruidos anormales Diferencial 8. Cortes y deterioro de los neumáticos 3. Función del embrague de aceite y fuga de aceite Transmisión 5. Fragmentos de metal. Función del mecanismo de operación 14.

Efecto de frenado 5. Grietas. Desgaste. Grietas. Margen de halado 4. Angulo de giro izquierdo y derecho SISTEMA DE FRENOS Pedal del freno 1. Flojedad del perno maestro 12. Flojedad de la montura y las articulaciones 10. Deterioro de la manguera de la dirección hidráulica Articulación 11. daño y deformación de las vigas 11. Desgaste de las articulaciones y condición de montaje Dirección hidráulica 8.142 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . daño y deterioro de la caja de eje Eje trasero 10. Flojedad en la parte delantera y trasera de la viga eje SISTEMA DE DIRECCIÓN Volante de la dirección 1. Fuga de aceite 9. articulaciones y brazos 6. Obstrucción del filtro de la válvula de escape Varillas. Condición de operación Caja de velocidades 3. flojedad y deterioro 7. Juego y reserva 2. Flojedad en el montaje 5. Grietas y deformación Ejes del volante de la dirección 13. Flojedad y deterioro de la varilla y el cable HORAS I I M * 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I T C I I I I I I I M M M I I I I . Efecto de frenado Freno de estacionamiento 3. Fuga de aceite 4. el que sea más pronto) 9. Alineamiento del volante 14. Juego y flojedad 2.

Flojedad y deterioro en la montura del cilindro 2. Oxidación del pasador de seguro 13. Grietas en la base de las horquillas y en la porción soldada Mástil y brazo de elevación 4.143 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Deformación. deterioro y flojedad del montaje Tambor del freno y zapatilla de freno 8. Gran espacio entre el tambor y la zapatilla 9. rosca de la barra y extremo de la barra I I I*3 I I I I I I T I . Desgaste y deterioro en la envoltura del mástil SISTEMA HIDRÁULICO Cilindro 1. Deterioro del resorte de retorno 14. Fuga y condición de montaje Cilindro maestro o válvula del freno y cilindro de rueda 7. Porción deslizante de la zapatillla y desgaste de ésta 10. Desgaste y deterioro del rodillo y condición de rotación 8. Desgaste y deterioro del tambor 11. deterioro y grietas en la porción soldada 5. Uniformidad de las horquillas izquierda y derecha 3. Deformación. Aflojamiento del montaje HORAS I I M I I I I M I 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I T SISTEMA DE MANEJO DE LA CARGA Horquillas 1. Función. Operación de función de ajuste automático Placa de refuerzo 15. el que sea más pronto) Tubería y mangueras del sistema de freno 6. Deformación y deterioro de la barra. Condición de las horquillas y de los pasadores 2. desgaste. Flojedad del mástil y de los brazos de elevación 6. Desgaste y deterioro de la camisa de soporte del mástil 7. Desgaste y deterioro del pasador del rodillo 9. Condición de operación del pie 12. agrietamiento y deterioro 16.

144

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 3. Operación del cilindro 4. Caída e inclinación natural hacia adelante 5. Fuga de aceite y deterioro 6. Desgaste y deterioro del soporte del eje del pivote y cilindro 7. Velocidad de elevación 8. Movimiento desigual Bomba de Aceite 8. Fuga de aceite y ruido anormal 9. Tanque del aceite hidráulico 10. Nivel y contaminación del aceite 11. Tanque y filtro del aceite 12. Fuga de aceite Palanca de Control 13. Aflojamiento de las articulaciones 14. Operación Válvula de control del aceite 15. Fuga de aceite 16. Medida de la presión de escape 17. Función de la válvula de escape y de la válvula de seguro de basculación Tubería de presión de aceite 18. Fuga de aceite 19. Deformación y deterioro 20. Aflojamiento de las articulaciones SISTEMA ELÉCTRICO Sistema de arranque 1. Grietas en la tapa del distribuidor 2. Calibre y quemado de las bujías 3. Quemado del terminal lateral del distribuidor 4. Desgaste y deterioro de la pieza central de la tapa del distribuidor 5. Desconexión interna de los cables de la bujías HORAS I M I I M I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I C I

I I

I M I

I I T

I I I I I

145

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 6. Ajuste del encendido Arrancador 7. Engrane del engranaje del piñón Cargador 8. Efecto de carga Batería 9. Nivel del líquido de batería 10. Peso específico Conexiones eléctricas 11. Deterioro del aislante de los cables 12. Fusibles Precalentador 13. Circuito abierto en el calefactor de admisión Sistema de parada del motor 14. Función del dispositivo de parada del motor diesel DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, ENTRE OTROS Techo- protector 1. Grietas en la porción soldada 2. Deformación y deterioro Respaldo 3. Flojedad del montaje 4. Deformación, grietas y deterioro Sistema de luces 5. Operación y condición del montaje Bocina 6. Operación y condición del montaje Indicadores de dirección 7. Operación y condición del montaje Instrumentos 8. Operación HORAS M I I I M I I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I I T I I I I I

146

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) Alarma de retroceso 9. Condición de operación y montaje Asiento 10. Flojedad del montaje y deterioro Carrocería 11. Deterioro y grietas en el bastidor, miembros, etc. 12. Pernos flojos HORAS I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I T

Otros 13. Lubricación

L

* Para vehículos nuevos *1 Jabón *2 Fuga en el detector *3 Detector con fisuras y grietas

147 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AMBULANCIAS .

3.1.3 . Responsabilidades. 2. Alcance . Referencias Inspección con el equipo encendido Inspección con el equipo apagado Intervalos de Mantenimiento.148 Índice 1.1 1. . Objetivo 1. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias.2.2 1. 2. 2. 2. .

Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos. ajuste. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1.1. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: ambulancia por kilometraje de operacion. • Responsabilidades. revisión.3. . • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. 2. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. Referencias. cubriendo aspectos tales como inspección.2. reparación. Objetivo. Alcance. servicio. • Manuales de fabricante Chevrolet. 1. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias. • Manuales de fabricante Ford. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo.149 1. reemplazo.

frenos y dirección. para su posterior corrección cuando el equipo este apagado. de las partes que se muestran a continuación: Tabla 15. señales auditivas. de lo contrario. Indicadores a inspeccionar en el tablero. Luego se debe anotar todas sus observaciones en el check list (ver anexo 3). Inspección con el equipo encendido Se solicita al chofer que ponga en funcionamiento la unidad. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado.150 2. estén en buenas condiciones.1. interruptores. Verificar que todos los indicadores. palancas y pedales. Equipo: Ambulancia Indicador Te Pre Vo Am Ve Ho . motor.

inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante RadioMarín (2008) comercial Fuente: Lampara Tabla 18. Limpiaparabrisas Bomba de inyec Motor de arranq Presion de acei Inyectores . Interruptores a inspeccionar. Partes del motor a inspeccionar. Equipo: Ambulancia. Tabla 17.151 Fuente: Marín (2008) Tabla 16. Equipo: Ambulancia Empaque del m Fuente: Marín (2008) Sistema de enfr Luces INTERRUPTO Cambio de luces Calentadores sis. Pedales y palancas a inspeccionar. Equipo: ambulancia.

Co SISTEs Luces de Freno de SIS es Luces d S Bomba de fre Pedal hidrau Fuente: Marín (2008) Fuente: Marín (2008) . Equipo: Ambulancia. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos. Inspección con el equipo apagado. Equipo: Ambulancia. Partes a inspeccionar en el sistema de dirección. SEÑALES Tabla 21.2.152 PEDALES Y PALA Freno de estaciona Fuente: Marín (2008) Tabla 19. Apertura de ca Freno Acelerador Fuente: Marín (2008) Tabla 20. Equipo: ambulancia. 2. Señales auditivas y luces a inspeccionar.

se procede a realizar actividades de revisión y correctivas a los sistemas. reparar o reemplazar y en caso de fluidos completarlos.153 De acuerdo a las anomalías que se detecten en la primera inspección (equipo encendido). La primera actividad que se debe realizar antes de comenzar a realizar el mantenimiento es un servicio de limpieza a la unidad. En dichas actividades en caso de encontrar alguna falla o anomalía dependiendo cual sea el caso. las cuales se deben realizar con el equipo apagado. B y C) que corresponda aplicar. . Luego dependiendo del nivel de mantenimiento (A. antes de continuar con las siguientes actividades de mantenimiento. se debe corregir todas las fallas encontradas.

Actividades de revisión. Equipo: Ambulancias.154 Tabla 22. PARTES/SIST Motor .

Equipo: Ambulancia. Actividades correctivas.155 Tabla 23. PAR T ES/SIST Intervalos de mantenimiento. .

Intervalos de mantenimiento Tabla 24. A. Intervalos de mantenimiento Intervalos de se Intervalos de se Niveles Niveles .156 Los servicios de mantenimiento preventivo y correctivo están basados en las fallas presentadas en las unidades. los cuales se deberán realizar cada 70. Los check list están divididos en niveles.B y C.000 kilómetros de recorrido. basado en recomendaciones de fabricante y al análisis de las fallas. Continuación . Tabla 24.

destacando actividades de inspección. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. indicando las fallas funcionales. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. tanto para el montacargas como para la ambulancia. PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. entre otros. modos de fallas y efectos de fallas. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas.CONCLUSIONES Luego de haber culminado este estudio cuyo objetivo principal fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. se formulan las siguientes conclusiones: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. . Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

importancia y beneficios del uso del plan al personal encargado del mantenimiento preventivo de los equipos.RECOMENDACIONES Tomando en consideración los resultados obtenidos en la presente investigación. • Inspeccionar y mantener periódicamente los componentes de mayor criticidad. • Realizar análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) al resto de los equipos utilizados por la empresa. • Aplicar las tareas de mantenimiento para los equipos críticos establecidos en este estudio. se generan las siguientes recomendaciones: • Mantener actualizada la data de los equipos críticos en el programa de la empresa y el personal de mantenimiento debe informar las actividades y cambios realizados. • Utilizar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos críticos diseñado. • Actualizar periódicamente el contenido del plan de mantenimiento con cambios asociados a frecuencias y tareas de mantenimiento. • Ejecutar actividades de mantenimiento para aumentar confiabilidad en los equipos. . • Divulgar el contenido.

• Actualizar adiestramiento del personal encargado de realizar el mantenimiento a los equipos. .159 • Llevar un registro de todas las actividades de mantenimiento realizadas a los equipos a objeto de realizar análisis de fallas.

Huggett (2000).. José (2001). Seminario Rellability World.160 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Arias (1999). Jhon (2002). Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Plus. Paraguaná. Análisis de Criticidad. New York. . Fernández. Tomo II 9na Edición. Caracas. Confiabilidad Operacional: Técnicas y Herramientas de Aplicación. Baptista (2003). Metodología de la Investigación. México. Venezuela.Editorial TRILLAS Avallone Eugene A. Lecturas para el curso de metodología de la investigación . El Proceso de la Investigación. Investigación Educacional. Manual del Ingeniero Mecánico. Curso dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). Definición y organización. Introducción a la investigación educativa. Universidad del Zulia. com. Bussot (1999). Venezuela Pérez (2000). Brito (2006). Teoría del mantenimiento. Disponible: http://www. “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad aplicado a Grúas Gantry”. Venezuela. Sabino.com/sp/rwla/cursos/RCM. Manual de Adiestramiento THE WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED. Bogotá. Seminario Customer Care. Editorial McGraw-Hill. Primera Edición. Editorial Mc. Editorial Universal. Hernández. Estados Unidos. Moubray. Datastream. Baumeister III Theodore (1998). Mantenimiento centrado en confiabilidad. Disponible: www. Durán José Bernardo (1999). Maracaibo. Colombia. pdvsa. PDVSA (2006). Mérida. filial de PDVSA. Carlos (1999). Reliability Centered Maintenance. Venezuela. Huerta (2001). LUZ – Maracaibo Chávez (2001). Graw Hill Interamericana. The Wooddhouse Parttnership LT.noria. Venezuela. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Plus. Nava.

. Editorial Limusa. México. Reliability – Centered Maintenance “RCM”. 3ra. Curso de Formación CIED Maracaibo. Tamayo y Tamayo (2001). Edición. El proceso de la Investigación Científica.161 Strategic Technologies INC en Asociación con ALADON LTD (1999).

Anexos .

Anexo 1 Formato de Criticidad .

.

000 1 Impacto en SHA Afecta la seguridad humana tanto externa como interna 8 Afecta el ambiente produciendo daños irreversibles 6 Afecta las instalaciones causando daños severos 4 Provoca daños menores (accidentes e incidentes) personal propio 2 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas 1 No provoca ningún daño a personas instalaciones o el ambiente 0 . 500.PARAMETROS DE EVALUACION DE CRITICIDAD Frecuencia de Fallas Mayor a 4 fallas por año De 2 a 4 fallas por año De 1 a 2 fallas por año 4 3 2 Menos de 1 falla por año 1 Impacto Operacional Parada inmediata por completo 10 Parada de planta y/o con repercusión en otras 6 Impacto en niveles de producción o calidad 4 Costos operacionales adicionales asociados a la indisponibilidad 2 No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción 1 Flexibilidad Operacional No existe opción de respaldo para mantener la función 4 Hay opción de respaldo compartido 2 Función de respaldo disponible 1 Costo de Mantenimiento Mayor o igual a Bs.000 2 Inferior a Bs. 500.

Anexo 2 Formato para la Inspección de los Montacargas .Fuente: PDVSA (2008).

Revise la data histórica del equipo. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. PM CAPACIDAD: FECHA INICIO: / TON / FECHA COM: / / TIEMPO ESTIMADO DEL MANT: REALIZADO POR: TIEMPO REAL DEL MANT: REVISADO POR: PRECAUCIONES     Solicitar la presencia del operador. No realice mantenimiento con el cargado. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada.INSPECCIÓN A MONTACARGAS TALLER: ROT: SERIAL No: No. . ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades.

bajo nivel de agua. Cable suelto.. B) Verifique el correcto funcionamiento de los controles del montacargas.. venteo dañada. interruptores dañados.. .. valv. Equipo Encendido Solicite al operador que ponga en funcionamiento el equipo (Maneje equipo sin carga). entre otras 150-185 ºF ¨BC ¨RR Presión elevada. baja ¨BC ¨RR viscosidad.¨BC: Buena Condición ¨MC: Malas Condiciones ¨RR: Requiere reemplazo o reparación I. mangueras o conexiones flojas. -60... Anote sus observaciones para ser corregidas en la sección II punto B de equipo apagado. 213L Medidor o bomba dañados. Anote sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo se encuentre apagado... MEDIDOR Presión de aceite del motor Temperatura del agua Horometro Combustible Amperímetro Presión de (opcional) Nº RANGO 1 15-32 Psi 2 3 4 5 aire 6 CONDICIÓN POSIBLES FALLAS Aceite sucio o bajo suministro. tapa dañada. etc.. Si detecta anomalías tales como: Palancas y/o pedales rígidos o flojos. resistencia ¨BC ¨RR del medidor dañada. A) Verifique el correcto funcionamiento de los medidores del montacargas. desgaste de la bomba. PALANCA O Nº CONDICIÓN PALANCA O PEDAL PEDAL Freno de parada 7 ¨BC ¨RR Selector de velocidad Palanca de 8 ¨BC ¨RR Corneta elevación Palanca de 9 ¨BC ¨RR Pedal de acelerador Inclinación Selector de la 10 ¨BC ¨RR Pedal del freno Dirección Nº 11 12 13 14 CONDICIÓN ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR . +60 Batería o alternador dañados. correas ¨BC ¨RR flojas 90-105 Psi ¨BC ¨RR Fugas en tanques. o mecanismo interno ¨BC ¨RR dañado.

.Columna de dirección 24..Cadenas D) Dirección y Frenos: 23..Torre del montacargas (Inclinación y elevación y descenso) 22. antes de iniciar el programa de mantenimiento general utilice desgrasante biodegradable.. B) Reemplace o repare los medidores y controles de montacargas que requieran ser reemplazados o reparados de acuerdo a la tabla que se encuentran en la sección I.Freno de estacionamiento E) Sistema Hidráulico: 26.Limpie el filtro depurador de aire con aire a alta presión.Sector de la dirección 25. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. _ C) Sistema de Potencia: Actividades correctivas: 1. ___ Actividades de revisión: 1.-Nivel de aceite del motor ¨BC ¨MC ..Mangueras 28. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal. que efectúe el lavado completo de la unidad. Anote todas sus observaciones..Cilindros hidráulicos 27.PALANCA O PEDAL Pedal del embrague Interruptor de luces Interruptor de Encendido Nº CONDICIÓN 15 ¨BC ¨RR 16 ¨BC ¨RR 17 ¨BC ¨RR PALANCA O Nº CONDICIÓN PEDAL Alarma de retroceso 18 ¨BC ¨RR Botón de encendido Perilla de Apagado 19 ¨BC ¨RR 20 ¨BC ¨RR C) Sistema de Izamiento: 21. proceda a corregir todas las fallas encontradas.. proceda a tomar la acción pertinente al caso encontrado... punto A de equipo encendido. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado.Bomba hidráulica ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II.

..Nivel de electrolito de la batería y ¨BC gravedad especifica de los grupos 2. G.Drene las cámaras de aire.Nivel de agua de radiador ¨BC ¨MC D) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1.Nivel de aceite hidráulico del tanque ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de Frenos: Cubra este punto inspeccionando solamente el tipo de sistema de frenos que tenga instalado el montacargas.2.Bornes de la batería.Nivel de líquido para frenos ¨BC ¨MC G.... Limpie los excesos de grasas..1) Frenos hidráulicos: Actividades de revisión: 1.Luces delanteras ¨BC 5. ¨BC 4. Verifique que las graseras se encuentren en buenas condiciones...Nivel de aceite de la transmisión F) Sistema Hidráulico: Actividades de revisión: 1.Luces de señalización ¨BC 6.2) Frenos de aire: Actividades correctivas: 1.Alarma de retroceso ¨BC E) Caja de velocidad: Actividades de revisión: 1.Cables y terminales de la batería ¨BC 3... _ H) Lubricación: Se realizará la lubricación con la ayuda de una engrasadora manual o neumática..Corneta ¨BC 7.. PUNTO COMPONENTE .

Si el nivel no es el requerido..Verifique que las fallas detectadas en la parte II. Observaciones: . 2.. Para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor con la transmisión en neutro y a temperatura normal. Prueba del equipo 1.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Pivotes de los ejes de la dirección Araña de la dirección Pasadores Bujes de los ejes Contramavinela Cadena de elevación Bujes y pivotes de los cilindros de levantamiento Bujes y pivotes de los cilindros de inclinación Juntas universales Eje de los pedales Controles hidráulicos Rieles de la torre Rodamientos de la torre Barra deslizante de los cachos III.Chequee el nivel del aceite de la caja de velocidad. Chequee que todos los puntos que ameritaron RR (Requiere reparación o reemplazo) se han llevado a cabo. complete con aceite para transmisión automática.

Anexo 3 Formatos para la Inspección y Mantenimiento de los Ambulancias .

Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. No realice mantenimiento con el cargado. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. Revise la Tarjeta mayor de la unidad.GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL A. la cual indica el . Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones.

.. .......comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. palancas y pedales estén en buenas condiciones..... Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga).. MC: Malas Condiciones. A) Verifique que todos los indicadores...... CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado........ motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp .. I... .... de lo contrario. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado...... ........ Anote sus observaciones en las tablas siguientes: B) INDICADOR Temperatura agua enf........... BC: Buenas Condiciones. interruptores..... inyección Sobremarcha (overdrive) CONDICION BC MC ....

Corneta 2. Anote todas sus observaciones. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Utilice desengrasante biodegradable. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Luces delanteras 3. proceda a corregir todas las fallas encontradas.Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. B) Motor: Actividades correctivas: . Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Luces de señalización 4.

Nivel de aceite del motor 2. Calibración de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite de la caja (Complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC . Limpie los bornes y terminales de la batería. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) ¨BC ¨MC 3. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Superficie de rodamiento ¨BC ¨MC 2.1. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Nivel de agua en el radiador ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite hidráulico de la dirección. Alternador ¨BC ¨MC 2. _ Actividades de revisión: 1. Nivel de líquido de frenos 2. Nivel electrolito batería ¨BC ¨MC 3. Nivel de lubricante diferencial F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1.

Verifique que la grasera esté en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. Si el nivel no es el requerido complete. 2. Con la unidad encendida. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. Prueba del equipo COMPONENTE Bisagras de capot y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. PUNTO 1 2 3 4 5 6 III. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro).J) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. e inf) Terminales cortos (02) Crucetas Barras largas (02) 1. no persistan. Revise el nivel de aceite de la transmisión. Observaciones: . con la misma en neutro y a temperatura normal de operación.

. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • Solicitar la presencia del operador.GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL B. • No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido.

. Anote sus observaciones en las tablas siguientes: INDICADOR Temperatura agua enf.... ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades... • Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento.... ...... programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado......... A) Verifique que todos los indicadores.... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada.. interruptores.... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado. MC: Malas Condiciones.... .. BC: Buenas Condiciones. palancas y pedales estén en buenas condiciones.. CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta .. Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga).. Revise la Tarjeta mayor de la unidad...... ..... de lo contrario.. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. I...... la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo...• No realice mantenimiento con el cargado.......... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp .

inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas CONDICION BC MC PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Corneta 2. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Motor: 1. Presión de aceite ¨BC ¨MC . bomba de agua) ¨BC ¨MC 3.INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Sistema de enfriamiento (mangueras. Luces delanteras 3. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. Luces de señalización 4.

Inyectores (fugas) 6. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. 2. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Anote todas sus observaciones. _ Actividades de revisión: 1. Cambie el aceite y el filtro del motor. Sistema de escape D) Frenos: 1. Tensión de correas 6. Mangueras sistema enfriamiento 4. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Utilice desengrasante biodegradable. Bomba hidráulica y mangueras 2. Radiador 5. Freno de estacionamiento 2. Motor de arranque 7. Bomba de agua del motor 7. __ 3. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Bomba de inyección 5. Sistema de escape 3. Aspas del ventilador 2. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Reemplace el filtro de combustible. B) Motor: Actividades correctivas: 1.4. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general.

Mangueras. Superficie de rodamiento 2. Nivel de aceite hidráulico de la dirección. Nivel de lubricante diferencial ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1.Actividades de revisión: 1. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Nivel electrolito batería 3. Limpie los bornes y terminales de la batería. conexiones y tuberías 4. Nivel de aceite de la caja (complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Discos de frenos I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Nivel de líquido de frenos 2. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) 3. Alternador 2. Tambores 3. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC J) Lubricación: . Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1.

Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. (02) III. e inf) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas tren del. PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. Prueba del equipo 1. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). Revise el nivel de aceite de la transmisión. Con la unidad encendida. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. no persistan. Si el nivel no es el requerido complete. 2. Verifique que las graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. Observaciones: .

GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL C. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: .

Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones..... Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga). No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido... ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades.... palancas y pedales estén en buenas condiciones....... .. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado. No realice mantenimiento con el cargado...... ... I... Anote sus observaciones en las tablas siguientes: CONDICION BC MC INDICADOR Temperatura agua enf. interruptores..PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador... MC: Malas Condiciones....... .... de lo contrario.. motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp .... INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite CONDICION BC MC . Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado.. la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo............ Revise la Tarjeta mayor de la unidad... BC: Buenas Condiciones....... C) Verifique que todos los indicadores..

Luces delanteras 3.Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta CONDICION BC MC INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Luces de señalización 4. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Corneta 2.

Sistema de enfriamiento (mangueras. Utilice desengrasante biodegradable. Bomba hidráulica y mangueras 2. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Presión de aceite ¨BC ¨MC 4. _ 5. Reemplace el refrigerante del motor y verifique que el nivel sea el adecuado.C) Motor: 1. Verifique igualmente que el radiador no tenga agujeros u otro tipo de fugas. Sistema de escape ¨BC ¨MC D) Frenos: 1. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Reemplace el filtro de combustible. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. Inyectores (fugas) ¨BC ¨MC 6. Freno de estacionamiento 2. _ 4. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Bomba de inyección ¨BC ¨MC 5. B) Motor: Actividades correctivas: 1. _ 2. Anote todas sus observaciones. bomba de agua) ¨BC ¨MC 3. Drene y limpie el radiador. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Reemplace la correa del motor. Aspas del ventilador ¨BC ¨MC . Motor de arranque ¨BC ¨MC 7. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. _ Actividades de revisión: 1. Cambie el aceite y el filtro del motor. _ 3.

Mangueras sistema enfriamiento 4.. 2..Cambie el aceite del diferencial.Cambie el aceite de la transmisión y su respectivo filtro. _ D) Caja de Velocidad: Actividades correctivas: 1. Nivel electrolito batería 3. Bomba de agua del motor 7.. _ 2. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. Use aceite y complete si es necesario. _ 3. Muelles (resortes) 4. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Crucetas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Tensión de correas 6. Revise en un banco de prueba la condición del alternador..2. Nivel de lubricante diferencial 3.. Limpie los bornes y terminales de la batería. Sello de puntas de ejes 6.Limpie el tapón de desagüe de la transmisión. Sistema de escape 3. 2. Alternador 2. Radiador 5. Pernos de montaje de la caja 2.Lubrique el cable y los controles de la transmisión automática.Limpie el tapón de llenado. Mangueras. _ Actividades de revisión: 1. _ Actividades de revisión: 1. Amortiguadores 5. líneas y conexiones E) Tren trasero: Actividades correctivas: 1. Pernos del diferencial (ajuste y montaje) 2.

_ 4.F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Terminales cortos 8. _ 2. Amortiguadores delanteros ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Discos de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Nivel aceite Hidráulico de la dirección. Reemplace las pastillas de frenos. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. Piso. Parabrisas y ventanas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Mangueras. Alineación y balanceo 3. Amortiguador estabilizador 10. Nivel de líquido de frenos 2. Superficie de rodamiento 2. Barra estabilizadora 6. Espejos retrovisores laterales 3. Terminales largos 9. Barras tensoras 7. pasadores y cupillas 3. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) J) Estructura del vehículo y accesorios: Actividades de revisión: 1. _ 3. Tambores 3. Torque de tuercas de ruedas 4. Muñones Inferiores 5. Engrase las rolineras de las puntas de ejes. Engrase las rolineras delanteras. De no ser necesario el reemplazo gradúe el sistema de bandas. Muñones superiores 2. Ajuste de pernos. 4. techo y puertas 2. Revise las bandas de freno y reemplace si es necesario. conexiones y tuberías 4.

Escalones y pasamanos 6.) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas (02) III. Observaciones: . no persistan. verifique que las fallas detectadas en la parte I corregidas en la parte II. Asientos del chofer y acompañante .4. Cinturones de seguridad 8.. Si el nivel no es el requerido complete 2. Prueba del equipo 1.Con la unidad encendida. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. Extintor de incendios ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC K) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup.. e inf.Revise el nivel de aceite de la transmisión. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). Verifique que la graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. Espejo retrovisor de cabina 5. 7.

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