REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniera Mecánica

Autora Br. Marín Sasha Tutor Académico Ing. Alexis Cabrera Tutor Industrial Ing. Guillermo Lugo Cabimas, julio de 2008

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

_______________________ SASHA MARÍN C.I.: 18.259.813 Dirección: Av. 34 con Calle Vargas. Urb. Eleazar López Contreras. Apto 0104. Ciudad Ojeda. Estado Zulia. Teléfono: 0414-1689476 e-mail: sashavmr@hotmail.com

____________________________ Prof. ALEXIS CABRERA Tutor Académico

_____________________________ Ing. GUILLERMO LUGO Tutor Industrial

Cabimas, julio de 2008

Marín Sasha. calificándolo como ______________________ de acuerdo con las normas vigentes aprobadas por el Consejo del Programa de Ingeniería de la Universidad del Zulia para la Evaluación del Trabajo Especial de Grado. JENITZA PEROZO Jurado Principal Cabimas. lo hemos aprobado.VEREDICTO Nosotros. profesores. DENISSE SILVA Jurado Principal ________________________ Prof. Julio de 2008 . ALEXIS CABRERA Tutor Académico ____________________ Prof. En fe de lo cual firmamos. que presenta Br. ______________________ Prof. Alexis Cabrera. como Jurado Examinador del Trabajo Especial de Grado Titulado: “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. nos hemos reunido para revisar dicho trabajo y después del interrogatorio correspondiente. en Cabimas días del mes de junio del dos mil ocho.

Tita. A mi familia por su cariño y por apoyarme en todo momento. A mis sobrinos bellos. Maritza. que con sus sonrisas alegran mis días. Alfredo. . mil gracias… Sasha Marin.DEDICATORIA A Dios primeramente. Los Amo! A mis abuelos por su amor y apoyo. Bianca. Peter. Graciela. por compartir conmigo tanto alegrías como tristezas. por acogerme como una hija más y abrirme las puertas de su hogar. A mi mejor amiga. Aris y Moi. por su confianza. Madeleyn. Roxana y Luis. Deivis. María. A mis padres. Los quiero mucho! A Jesse por el apoyo brindado durante toda la carrera y por su amistad. mi hermana querida. por sus consejos y por su amor incondicional. por su amor y apoyo. Manuel. Que a pesar que tu no estés se que estarías muy orgulloso de mi. Raquel. Helen. porque en momentos donde estaba desmotivada me dieron ánimos para seguir adelante. A la familia Fuenmayor. por ser antes que todo mis amigos. por su amor. Tiky. Sora. A mis hermanos. A mis amigos. Made. Y a todos los que contribuyeron de alguna u otra forma. por creer en mí y por sus buenos consejos. Gracias por todo. por iluminarme y darme la fortalezas para afrontar todas las adversidades. Recuerden que el triunfo de uno es el triunfo de todos y que esto sea ejemplo de superación para cada uno de ustedes.

AGRADECIMIENTO A Dios Todopoderoso. Ing. amistad y apoyo. Melania de Álvarez. Alexis Cabrera. por toda la colaboración prestada. Gracias! A PDVSA Occidente. su amor. A mi tutor industrial. Bianca. por brindarme toda su ayuda y conocimientos. Ing. por abrirme sus puertas para cumplir una de mis metas. Joseusdam. por ser fuente del saber. además de estar dispuesta a atenderme y orientarme para llevar a feliz termino el presente trabajo. A todos…mil gracias Sasha Marín . por darme la vida. A todos los profesores que a lo largo del camino me brindaron sus conocimientos. A la Ing. A la Universidad del Zulia. su apoyo y su compresión. Cesar y Javier. por prestarme su colaboración. A mis padres. Guillermo Lugo. por estar dispuestos a ayudarme en todo momento. A mi tutor académico. A mis amigos. por iluminarme el camino siempre. Raquel. su apoyo y por dedicarme un poco de su tiempo para poder llevar a cabo esta investigación. Alfredo. por sus asesorías.

......... Objetivo Específico........................................................... Objetivos de la investigación................................... Abstract......... CAPITULO I: EL PROBLEMA Planteamiento del problema...................................................................... Bases Teóricas............. Introducción.................................................... CAPITULO II: MARCO TEORICO Antecedentes de la Investigación........ Delimitación de la investigación................................................................................................................ Objetivo General..................... Formulación del Problema............................. 18 22 23 23 23 24 25 27 30 30 31 42 13 14 15 .....................ÍNDICE GENERAL Veredicto Dedicatoria Agradecimiento Índice General Índice Figuras Índice Cuadros Índice Tablas Índice Anexos Resumen......... Componentes de un sistema de mantenimiento………… Mantenimiento………………………………………................................... Justificación de la investigación.............................. Sistema de Mantenimiento…………………………….....................................................................

.............................. Recomendaciones..................... Muestra de Estudio.................. Técnica de Recolección de Datos.............................................................. CAPITULO IV: ANÁLISIS DE RESULTADOS Análisis de los resultados…………….......... Indicadores del Mantenimiento…………………………........................................................ Diseño de Investigación............................................. Ambulancia………………………………………............. Desarrollo de la propuesta…................................................. Definición de términos básicos……………………….. Alcance de la propuesta...... Población de Estudio................ 42 43 48 52 82 83 83 85 88 89 91 91 92 98 100 131 131 131 131 132 157 158 160 162 ........................................................ Sistema de variables………………………………… CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO Tipo de Investigación................................. Referencias………………………………………… Anexos……………………………………………….......... Metodología……………………............................. Bibliográficas………………………….... Objetivos de la propuesta………………………….... Conceptualización de la Propuesta..... CAPITULO IV: PROPUESTA Presentación de la Propuesta.................. Conclusiones... Criticidad…………………………………………………… Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)……… Montacargas……………………………………..........Plan de Mantenimiento………………………........................................................................

. 35 .ÍNDICE DE FIGURAS Nº 1 Titulo Estrategias de mantenimiento……………………………….

85 91 95 .ÍNDICE DE CUADROS Nº 1 2 3 Titulo Operacionalización de la variable………………………….. Distribución de la población………………………………. Metodología……………………………………………….

Actividades de revisión.ÍNDICE DE TABLAS Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Titulo Distribución flota pesada………………………….………………………. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos.. Equipo: Ambulancia……………..... Año………………… Total de la Flota Pesada…………………………………….. Equipo: Ambulancia…… Señales auditivas y luces a inspeccionar.. Intervalos de mantenimiento……………………………….operación……………… Puntos de la inspección semanal. Indicadores a inspeccionar en el tablero.... Equipo: Montacargas… Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Criticidad de Montacargas………………………………… Criticidad de Ambulancias………………………………… Equipo Natural de trabajo………………………………… AMEF de Montacargas………………………………… AMEF de Ambulancias………………………………… Equipos a inspeccionar en pre.. 97 98 101 103 103 104 104 106 107 123 136 137 138 139 150 151 151 152 152 152 152 154 155 156 . Equipo: Ambulancia Partes del motor a inspeccionar.. Flota Pesada. Interruptores a inspeccionar. modelo y marca vs. Equipo: Ambulancia……………………………………………. Equipo: Montacargas………………………………………………… Mantenimiento Periódico………………………………….. Partes a inspeccionar en el sistema de dirección.. Equipo: Ambulancia………. Numero de fallas de los equipos. Equipo: Ambulancia. Equipo: Ambulancias…………… Actividades correctivas. Análisis de criticidad………………………………………. Equipo: Ambulancia………… Pedales y palancas a inspeccionar. Equipo: Ambulancia……………………………………………..

Formatos para la inspección y mantenimiento de ambulancias.ÍNDICE DE ANEXOS Titulo Anexo 1 Anexo 2 Anexo 3 Formato de Criticidad Formato para la inspección y mantenimiento de montacargas. .

El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. El diseño no experimental. La población estuvo representada por 37 montacargas y 31 ambulancias de la flota pesada de PDVSA Occidente. destacando actividades de inspección. Universidad del Zulia. 120 RESUMEN El propósito de este estudio fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. p. Palabras clave: Mantenimiento.com . El tipo de investigación fue descriptiva y proyecto factible. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Sasha. indicando las fallas funcionales. Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Mecánico. de campo y transeccional descriptiva. entre otros. tanto para el montacargas como para la ambulancia. Núcleo Costa Oriental del Lago. la revisión documental y la entrevista no estructurada. Venezuela. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). Programa de Ingeniería Mecánica. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. flota pesada Correo electrónico: sashavmr@hotmail. Julio 2008. Confiabilidad. Cabimas-Zulia. PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. modos de fallas y efectos de fallas. Las técnicas utilizadas fueron la observación directa. Las principales conclusiones fueron: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad.Marín.

documentary revision. Maintenance tasks were established for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. periodical replacement of fluids. Undergraduate thesis in order to opt for the Mechanical Engineering Degree. Heavy fleet. Non experimental. indicating the functional failures. highlighting inspection activities. 120 ABSTRACT The purpose of this investigation was to propose a maintenance system based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. followed by the breaking system and failures on any of these two would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time.Marin. Reliability. Universidad del Zulia. modes of failures. and failures on any of these would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. among others. and the efects of these failures. using non-structured interviews to the maintenance staff. Venezuela. Hydraulic system turned out to be the most critical one on the lift trucks. p. as to the ambulances. . PDVSA OCCIDENTE owns 37 lift trucks and 31 ambulances. and the documentary revision of manufacturer manuals. transectional descriptive and on-field design. The techniques used were direct observation. Mechanical Engineering Program. and feasible project. The main conclusions were: In order to characterizing PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments according to their critical nature. Cabimas-Zulia. “Maintenance System based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments”. Sasha. and some parts. The type of investigation was descriptive. Functional analysis of the failures using equipments’ AMEF (lift trucks and ambulances) was performed. Keywords: Maintenance. and non-structured interviews. Breaking system followed by fueling system turned out to be the most critical ones on the ambulances. The population was represented by 37 lift trucks and 31 ambulances which belong to PDVSA OCCIDENTE heavy fleet. July 2008. Núcleo Costa Oriental del Lago. A maintenance plan centered on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments was developed. as for the lift trucks.

. En el segundo capítulo se exponen los aspectos del marco teórico. busca mejorar la fiabilidad funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y disponibilidad. muestra.com INTRODUCCIÓN Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada. la justificación y la delimitación. En este panorama se está inmerso y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho la capacidad de respuesta.E-mail address: sashavmr@hotmail. como son los antecedentes. El objetivo general de este trabajo consiste en proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. recurriendo a un programa de mantenimiento preventivo. en él se explica el planteamiento del problema. El tercer capítulo muestra el marco metodológico de la investigación conformado por el tipo. planta o equipo que. la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento. El estudio está estructurado en cinco capítulos que se detallan a continuación: El primer capítulo contempla el problema. la población. el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad constituye una política de mantenimiento basada en la fiabilidad de las funciones del ingenio. pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento implicado. En este sentido. técnicas e instrumentos de recolección de datos y el procedimiento aplicado. las bases teóricas y el sistema de variables. retos y oportunidades que merecen ser valorados. Particularmente. el diseño de investigación. los objetivos tanto general como específicos.

En el cuarto capítulo se presentan el análisis de los resultados de la investigación. . Finalmente en el quinto capítulo se presenta la propuesta Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. conclusiones y recomendaciones.

Capítulo I Planteamiento del Problema .

en medio de la crisis económica. el mantenimiento debe ser función directa de la confiabilidad de operación de las líneas de producción. Muchas veces se mira el mantenimiento como una operación que tiene por finalidad orientar los esfuerzos a evitar fallas en los equipos de producción. las empresas deben considerar el enfoque del mantenimiento como un elemento de sus estrategias para inscribirse en . sobre todo en la industrias en donde los procesos han ido migrando de lo manual a lo automatizado buscando la optimización y la eficiencia. que parecen tener por denominador común un rotundo no a la improvisación y un entusiasta sí a la competitividad. para afrontar la situación de crisis. Así. debido a la globalización de los mercados. el fomento de la competencia internacional ha generado en el ámbito industrial una alta preocupación por el aumento de la misma. debe buscar que éstas operen no sólo con una elevada confiabilidad sino también dentro de sus parámetros de diseño con el fin de disponer de procesos productivos óptimos. y adoptar aquellos recursos y filosofías que han proliferado en las industrias de todo el mundo. Este esfuerzo implica repartir la responsabilidad entre los cuadros directivos así como los mandos técnicos. en donde la capacidad productiva debe maximizarse. muchas empresas han tenido que apresurar el paso para adecuarse a las exigencias de estos mercados.CAPÍTULO I EL PROBLEMA Planteamiento del problema En la actualidad. sin embargo no se ve que esta actividad es realmente estratégica. Asimismo.

La idea que erróneamente se asocia con el mantenimiento preventivo. reducción de costos y de pérdidas. mantener y asegurar que todos los elementos físicos continúen desempeñando las funciones deseadas dentro de las condiciones necesarias para sus operaciones. optimizando la competitividad de las organizaciones que lo implementan dentro del contexto de la excelencia gerencial y empresarial. al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de las normas de seguridad y medio ambiente aplicables. considerado desde la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado. constituye uno de los modos idóneos para lograr y mantener mejoras en eficiencia. En Venezuela el mantenimiento se ha convertido en una necesidad evidente de los sistemas de producción. por ser de gran importancia y representa uno de los elementos claves para la continuidad operacional. El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo. . calidad. Aunque el mantenimiento ha venido adquiriendo importancia ya que permite alargar la vida de los activos físicos como por su incidencia significativa sobre la productividad de las empresas. A nivel mundial siguen siendo muy pocas las organizaciones que presentan una programación y planificación de la función de mantenimiento debido al desconocimiento de las numerosas ventajas que está ofrece. es la de los aumentos de los costos sin saber que las actividades bien orientadas en los sistemas de producción o servicios establecen un balance óptimo entre el nivel de mantenimiento previsto y el efecto de falla.19 los criterios gerenciales de vanguardia. ya que tiene como fin conservar.

el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). tal coyuntura matiza los esfuerzos en la búsqueda de mecanismos capaces de sortear las actuales contingencias económicas. como herramienta indispensable de la disciplina tecnológica. construcciones civiles e instalaciones. trata de determinar qué tareas de mantenimiento son las más efectivas. Creada el 1 de enero de 1976. petroquímica. producción. 78 millardos de barriles de crudo. Por ello. la necesidad de nuevas técnicas. maquinas. previniendo sus fallas y minimizando el costo de mantenimiento. refinación. Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de minimizar el correctivo y todo lo que representa. Indudablemente las técnicas de mantenimiento cada día adquieren una posición más relevante en el plano internacional. muy a pesar del tiempo y de lo que para algunos resulta una vuelta a esfuerzos anteriores que nunca debieron soslayarse. que . cuenta con las mayores reservas de hidrocarburos en el continente americano. mercadeo y transporte del petróleo venezolano. un lugar importante en el qué hacer económico. Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima (PDVSA) es una empresa estatal que se dedica a la explotación. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios. catalogada en 2005 como la tercera empresa petrolera a nivel mundial.20 El mantenimiento preventivo es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos. En este contexto. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad. adquiere. pretendiendo reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación elementos dañados. es la segunda empresa más grande de América Latina.

ambulancias. Al sumar las reservas de la Faja del Orinoco. semipesados e izamiento. Además. montacargas y otros. vacum. Con respecto al gas natural. Además es la encargada de realizar la distribución y mantenimiento de la flota pesada tales como grúas. Estados Unidos y Europa. (PDVSA).A.000 estaciones de servicios en el exterior (13.000 abanderadas con la marca CITGO) permite asegurar competitivamente la colocación de sus crudos y productos. Ello. materiales. posee la mayor acumulación de combustibles líquidos del planeta. Por otra parte la Gerencia de Transporte Terrestre es un departamento de Petróleos de Venezuela S. lo que la coloca en el sexto lugar en el ámbito mundial. equipos. camiones. La Gerencia cuenta con 300 equipos de la flota pesada divididos en tres tipos: pesados. Parte de las refinerías incorporan procesos petroquímicos. ocho en los Estados Unidos y nueve en Europa. manejo de líquidos y mudanzas de taladros de perforación a otros departamentos de PDVSA Occidente. La capacidad de procesamiento de petróleo obtenida se logra gracias a la presencia de seis complejos en Venezuela y a la participación en una refinería en el Caribe. sumado a las 15.21 representan aproximadamente la mitad de las reservas de la región. se encuentra entre las primeras compañías energéticas en capacidad de refinación con un sistema que le permite procesar crudo en Venezuela. Carry Lift. los cuales son de gran importancia por su . Tiene como fin dar cumplimiento a los requerimientos realizados por los clientes. que ofrece servicios de movilización de personal. el Caribe. 300 millardos de barriles. tiene aproximadamente el 30% de las reservas del continente americano. en lo que respecta a la flota liviana como camionetas y automóviles encargándose a su vez de su asignación y mantenimiento.

2007). trae como consecuencia que las máquinas puedan presentar fallas a corto y a largo plazo. Además. Debido a esta situación. Actualmente estos equipos presentan problemas tales como fallas recurrentes. se diseño un sistema de mantenimiento que incluye el diagnostico actual de los equipos. (PDVSA. criticidad. se realizaron entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la gerencia para determinar los equipos más afectados de la flota por tales circunstancias. Por esta razón. arrojando que las ambulancias y montacargas presentaban este problema en mayor grado de criticidad. AMEF. Formulación del problema Basado en el planteamiento anterior y conociendo que uno de los principales objetivos de la industria petrolera es obtener.22 impacto en la producción. altos costos de mantenimiento y ausencia de un eficiente sistema de mantenimiento preventivo. por consiguiente estas fueron las unidades sometidas a estudio. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad. perdida credibilidad ante los clientes y posicionamiento del mercado. mejorar el proceso y la óptima utilización de los sistemas disponibles. se les realiza en su mayoría mantenimiento correctivo. presentan deficiencias en su base de datos. características técnicas. el mejor y mayor rendimiento posible . cuya ejecución permita alargar la vida útil de los equipos. La carencia de un eficiente sistema de mantenimiento de los equipos de la flota pesada afecta las operaciones. las cuales progresivamente van a afectar la entrada de capital a la empresa hasta generar problemas económicos.

se presentan a continuación los objetivos tanto general como específicos. . que permitirán el desarrollo de esta investigación: Objetivo general Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.23 de los equipos que impactan la producción como lo es la flota pesada. Objetivos específicos • para los Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. se hace necesario formular la siguiente interrogante: ¿Cómo será el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente? Objetivos de la investigación Para dar respuesta a esta interrogante.

mejor direccionamiento y optimización de los recursos. proporcionándoles una herramienta que les permita realizar mejores mantenimientos a los equipos. garantizar la integridad mecánica y mayor sentido de pertenencia. prolongar el tiempo de vida útil del equipo o sistema Los resultados obtenidos de la aplicación de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad son reducir los costos por tiempo de ejecución. garantizando su disponibilidad y evitando costos innecesarios. Es por esto que el propósito principal de este estudio es proponer un sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. es decir. Socialmente. una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. Teóricamente. Justificación de la investigación El mantenimiento preventivo consta de todas aquellas acciones realizadas en forma lógica y sistemática sobre un equipo o sistema con la finalidad de mantenerlo trabajando en condiciones específicas de funcionamiento y para reducir las posibilidades de ocurrencias de fallas.24 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. incrementar los resultados y mejorar la eficiencia de ejecución como los márgenes de ganancia a fin de ser más competitivos. ejecutar las actividades en función del desempeño o degradación de los sistemas. la . El objetivo final que se persigue con la implementación del mantenimiento es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces. beneficiará al personal de PDVSA.

El estudio se realizó en el lapso comprendido desde marzo de 2008 hasta junio de 2008. se diseño un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad con la caracterización de los equipos. . Estado Zulia. AMEF.. Exploración y Producción (PDVSA E y P) Occidente. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo. La investigación trata sobre el desarrollo de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad a los equipos pesados (montacargas y ambulancia). También sirve como base para estudios posteriores. criticidad. Además se profundizo en la utilización de instrumentos de recolección de datos. se espera que el sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente permita a la empresa contar con herramientas de planificación. Desde el punto de vista práctico. Metodológicamente. reducción de costos de mantenimiento y alargar la vida útil de las máquinas. Venezuela. ubicada geográficamente en Lagunillas.25 investigación propuesta busca la aplicación de la teoría y conceptos básicos relacionados con sistemas de mantenimiento centrado en confiabilidad como herramientas para la optimización de equipos y procesos. Delimitación de la investigación La investigación se desarrolló en Petróleos de Venezuela S. en la Gerencia de Transporte Terrestre.A.

Capítulo II Marco Teórico .

Antecedentes de la investigación Boscan. que es un estudio de cómo fallan las partes involucradas en el proceso de producción. fue elaborar un sistema de mantenimiento para las plantas de agua desmineralizada específicamente en una planta termoeléctrica. la definición de términos básicos y el sistema de variables. El diseño de la investigación de este estudio fue de campo. este sistema de mantenimiento. La finalidad de este trabajo especial. Rafael Belloso Chacin realizaron un trabajo titulado: “Sistema de mantenimiento basado en fiabilidad para las plantas de agua desmineralizada de las plantas termoeléctricas”. Para realizar este sistema de mantenimiento fue necesario elaborar un análisis funcional de fallas. Para ello se incluyen los antecedentes de la investigación. así como las bases teóricas. las técnicas de recolección de datos utilizadas en este trabajo de investigación fueron las observaciones directas. esto con el fin de proporcionarles a los investigadores y lectores una base teórica que facilite la compresión del problema en estudio. Al mismo tiempo se establecen aspectos inherentes a la variable en cuestión. las entrevistas y recolección de datos. Universidad Dr. Sánchez y Troconis (2006). si bien se basa en estudios .27 CAPITULO II MARCO TEÓRICO El marco teórico contiene el conjunto de aporte teórico sobre el tema objeto de estudio. el cual conforma un cuerpo de conocimiento sobre el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y sus generalidades.

A.. específicamente en el Municipio Lagunillas. C. de igual forma se tomo en cuenta la metodología utilizada y las bases teóricas. El universo sobre el cual se llevó a cabo el estudio fueron los equipos de producción de la empresa MEGA. el personal gerencial. C. desarrollaron una investigación denominada: “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los equipos de la empresa MEGA. El estudio se analizó bajo el enfoque de las teorías Centradas en la Confiabilidad propuestas por Méndez.A.28 de criticidad. A. Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”. El estudio anterior aporta información para el diseño de un sistema de mantenimiento.” El propósito fundamental de esta investigación fue el de diseñar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de producción de la empresa MEGA.A. es decir. Los resultados permitirán corregir una serie de debilidades que pueda presentar una planta de agua desmineralizada. también permitió conocer las funciones vitales del equipo y predecir cambios de componentes. dando a conocer métodos para desarrollarlo y así garantizar el buen funcionamiento de los equipos. González y Sánchez (2000). C (1998). C. ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo. su tarea y los intervalos de tiempo en los cuales debe ejecutarse cada actividad. administrativo y operarios de . se llevó a cabo un estudio de tipo explicativo-descriptivo. ampliado mediante diseño mixto: bibliográfico y de campo (Bavaresco. 1997:26). Para dar viabilidad metodológica a la investigación. definiéndose la población como el conjunto de individuos que llevan a cabo el mantenimiento preventivo de los referidos equipos . En adición se describen las actividades de mantenimiento según su frecuencia. que en otras épocas fueron consideraron inesperadas.

El aporte de este trabajo de investigación es la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. con la intención de demostrar que el plan es económicamente viable y técnicamente factible. realizaron un estudio titulado: "Plan de mantenimiento para las unidades pesadas de la empresa AVENRUT. A". La población estuvo representada por ocho unidades MACK. García y Morles (2005). Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”. caracterizado por preguntas abiertas. cuyo objetivo principal fue el presentar la propuesta del un plan de mantenimiento para las unidades de transporte pesado de esta empresa. final cerrado. Dicha empresa al no poseer un plan de mantenimiento le generaba altos costos. el cual indicó que había un beneficio de 200 MM de Bs. Dicha investigación se caracterizó como descriptiva y prospectiva. produciendo una pérdida de competitividad ante sus rivales de mercado. C. Esta investigación con la finalidad de dar ideas de las condiciones del departamento de mantenimiento. lográndose la obtención de información relacionada con el estudio. selección múltiple. 400 las cuales fueron objeto de estudio. Como resultado lograron realizar análisis costo-beneficio. se realizo una breve descripción de cuáles son las labores y las políticas de mantenimiento de la empresa.29 mantenimiento adscritos a la empresa observada y los cuales totalizan doce (12) sujetos los datos se recopilaron mediante encuesta de tipo cuestionario. lo cual ayuda a entender el valor agregado que el mantenimiento tiene en la empresa. además en el plan se indico como se debe realizar el trabajo de mantenimiento y los procesos de mantenimiento preventivo para . para luego dar paso al diseño del plan de mantenimiento y realizar el formato para el registro histórico de las unidades.

mano de obra y procesos. Raouf y Dixon (2007). y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de producción. en productos que satisfacen las necesidades de los clientes. El sistema de mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto. Los sistemas de producción generalmente se ocupan de convertir entradas e insumos. La principal salida de un sistema de producción son los productos terminados. metodología de gran aporte para el desarrollo de este estudio. El mantenimiento puedo ser considerado un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción. En esta investigación se manejaron términos como los tipos de mantenimiento. un sistema es un conjunto de componentes que trabajan para un objetivo común. una salida secundaria seria la fallas de un equipo. La principal meta de un sistema de producción es elevar al máximo las utilidades a partir de las oportunidades disponibles en el mercado. indicando el alcance. como materias primas. responsabilidades y procedimientos para el servicio de las maquinas. Bases teóricas Sistema de Mantenimiento Según Duffaa.30 los equipos. y la meta secundaria tiene que ver con los aspectos económicos y técnicos del proceso de . así como los costos asociados a este dando ideas al departamento de los beneficios que daría la implementación de un programa en cuanto a mantenimiento de las unidades. mano de obra y refacciones. Al igual que el diseño de la investigación y el tipo de recolección de datos. Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento.

organización y control. Las actividades para que un sistema sea funcional. son planeación. mejorando la calidad.. y la salida es el equipo funcionando. Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. entre otros. Los sistemas de mantenimiento también contribuyen con estas metas incrementando las utilidades y la satisfacción del cliente. Esto permite optimizar los recursos para aumentar al máximo las salidas de un sistema de mantenimiento. Para lograr esta filosofía. las siguientes estrategias pueden desempeñar un papel eficaz si se aplican en la combinación y la forma correctas: . Filosofía del mantenimiento La filosofía del mantenimiento es básicamente la de tener un nivel máximo de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y la disponibilidad de la planta o equipo sin que se comprometa la seguridad. herramienta. refacciones.31 conversión. administración. Las entradas de dicho modelo son mano de obra. confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta o empresa. equipo. incrementando la productividad y entregando oportunamente pedidos a los clientes. Componentes de un sistema de mantenimiento Actividades de planeación Las actividades de planeación generalmente incluyen las siguientes: 1. Éstas se logran reduciendo al mínimo el tiempo muerto de la planta.

7. Detección de fallas 5. 1. No hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse.32 1. Mantenimiento preventivo Según Nava (2001) es aquel que se le aplica a los equipos de una forma planificada y programada. Reemplazo. Reparación general. Mantenimiento correctivo Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. Mantenimiento de oportunidad. 3. 4. Modificación del diseño. Mantenimiento preventivo. b. a. 6. a fin de prever y corregir a tiempo las condiciones . 2. Mantenimiento correctivo o por fallas 2. Esta estrategia a veces se conoce como estrategia de operación hasta que falle.

En la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo. determinada por inspección. El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones b. la cual se determina vigilando los parámetros claves del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición de este. Raouf y Dixon (2007). El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo a las horas de funcionamiento o un calendario establecido. el mantenimiento preventivo puede ser dividido en dos tipos: Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso a. Este mantenimiento preventivo se lleva acabo tomando en cuenta las condiciones conocidas del equipo.33 desfavorables. A esta estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo. Por otra parte. . Requiere de un alto nivel de planeación y las rutinas específicas que se realizan son conocidas. y de esta forma. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. Los equipos o componentes son sustituidos o reparados periódicamente. según Duffaa. aún cuando no hayan fallado o presenten una falla incipiente. así como sus frecuencias. se evitarán o disminuirán las fallas que pudieran ocasionar daños mayores.

6. se lleva a cabo cuando una oportunidad surge. Mantenimiento de oportunidad Este tipo de mantenimiento. Reemplazo . 7. Detección de fallas La detección de fallas es un acto o inspección que se lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. 5. Modificación del diseño La modificación del diseño se realiza para hacer que un equipo alcance una condición que sea aceptable en ese momento. Tales oportunidades pueden presentarse durante los periodos de paros generales programados de un sistema en particular. Esta es generalmente una tarea de gran envergadura. Esta estrategia implica mejoras y ocasionalmente. La modificación del diseño por lo general requiere una coordinación con la función de ingeniería y otros departamentos dentro de la organización. expansión de fabricación y capacidad. Reparación general La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable. como su nombre lo indica.34 3. y pueden utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento 4.

Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo ante falla. Estrategias de Mantenimiento Fuente: Duffaa.35 Esta estrategia implica reemplazar el equipo en vez de hacerle mantenimiento. Es la mezcla óptima de estas estrategias la que da por resultado la filosofía de mantenimiento más eficaz. Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una función en la operación de una planta. Raouf y Dixon (2007) Pronóstico de la carga de mantenimiento . E ST R AT E G I A S D E M A N T E N IM I E N T O R eem plazo R ep aració n G eneral M an ten im ien to M o d ificación d e d iseño P rev en tivo M antenim iento D etecció n d e M an ten im ient o C orrectiv o f allas d e O portun id ad C on b ase en las con d icio nes C o n base en la est ad ística y la co nf iabilid ad F uera d e línea E n lín ea C on base en el tiem p o C o n b ase en el uso Figura 1. La siguiente figura resume las estrategias de mantenimiento antes desarrolladas.

El pronóstico de la carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y la utilización de los recursos. La estimación a largo plazo es una de las áreas . Estos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas. puede ser función de la edad del equipo. Estos recursos incluyen: mano de obra. materiales. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades. refacciones. Los trabajos pendientes también pueden desahogarse cuando la carga de mantenimiento es menor que la capacidad .36 Este pronóstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de mantenimiento.Ésta es realmente la principal razón de mantener una reserva de trabajos pendientes. lo cual probablemente dará por resultado una acumulación de trabajos de mantenimiento pendientes. las organizaciones tienden a emplear una menor cantidad de técnicos de la que han anticipado. y sin éste muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse. Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra. las herramientas requeridas para el mantenimiento. entre otros. factores climáticos y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. La carga de mantenimiento en una planta dada varia aleatoriamente y. equipo y herramientas. entre otros factores. la calidad del mantenimiento. Planeación de la capacidad de mantenimiento La planeación de la capacidad de mantenimiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. el nivel de su uso.

la creación de un número de pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo.37 críticas de la planeación de la capacidad de mantenimiento. Organización del mantenimiento Dependiendo de la carga de mantenimiento. La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. la descentralización de la función del mantenimiento puede producir un tiempo de repuesta más rápido y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una sección particular de la planta. entre otros. el mantenimiento se puede organizar por departamentos. por área o en forma centralizada. En las organizaciones grandes. denominada sistema en cascada. Es necesario asegurar que los trabajadores. las destrezas de los trabajos. el tamaño de la planta. Programación del mantenimiento La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. pero que aun no ha sido bien desarrollada. En algunos casos. Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras. puede implantarse una solución de compromiso. el cual permite que las unidades de mantenimiento del área de producción se enlacen con la unidad de mantenimiento central. . las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. Sin embargo.

En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para la adaptarse a los cambios. la ubicación. Estándares de tiempo. Administración de proyectos. las habilidades requeridas y la prioridad del mismo. La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza. Diseño del trabajo El diseño del trabajo. 1. 2. que generalmente son emitidas por los departamentos de producción. las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos. de modo que los programas para el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados.38 El trabajo de mantenimiento para los equipos críticos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. en lo que se refiere al mantenimiento. . estas describen el trabajo. Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo. Diseño del trabajo. Actividades de organización La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente: 1. 3. comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar.

estimaciones de tiempo para cada actividad. entre otros. reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. La administración de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de técnicas como el método de la ruta critica (CPM) o la técnica de evaluación y revisión de programas (PERT). de esta forma. compararlo con el programa y analizar la varianza como un porcentaje del trabajo total. puede utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilización de los recursos. incluye medir el avance en forma regular. La fase de control de un proyecto tal. tal como se aplica a un sistema de mantenimiento. Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estándares de tiempo para los trabajos que consumen mucho tiempo. Estándares de tiempo Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño. Actividades de control El control es una parte esencial de la administración científica. incluye lo siguiente: . secuencia de los mismos. que incluye una descomposición de trabajos. El control. Una vez que se ha desarrollado la red. Administración de proyectos 3.39 2. Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajos y. No es esencial tener estándares para todos los trabajos de mantenimiento. es básico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo.

Control de Trabajos El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de trabajos de mantenimiento. El control de inventarios es la técnica de mantener refacciones y materiales en los niveles deseados. Es físicamente imposible y económicamente impráctico que cada refacción llegue de manera exacta cuando y donde se necesita. incluye sobre todo la filosofía del mantenimiento. se deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento e informar al departamento de programación acerca de cuándo estará disponible. También proporciona la información necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de mantenimiento. Control de inventarios Para la programación de los trabajos de mantenimiento es esencial asegurar que se cuente con las refacciones y los materiales requeridos. El sistema de órdenes de trabajos es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de mantenimiento. La administración y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos.40 1. Si no están disponibles las refacciones. Es esencial conservar un nivel óptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el artículo en existencia así como también el costo en que se incurre si las refacciones no están disponibles. En la carga de trabajo de este tipo. para esto se mantienen inventarios. . 2. Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado sistema de informes es el corazón del sistema de mantenimiento.

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3.

Control de costos

El costo de mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los costos de mantenimiento excesivos. El control de los costos es una función de la filosofía del mantenimiento, el patrón de operaciones, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organización. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos. El control del costo optimiza todos los costos de mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización, como disponibilidad, “porcentaje de calidad” y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducción y el control de costos se utilizan como ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios.

4.

Control de calidad

En un proceso de producción, la calidad de las salidas puede ser considerada como “aptitud para su uso” y “hacerlo bien desde la primera vez”. El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del producto o servicios y comparando estos con las especificaciones del producto o servicios, respectivamente. El mantenimiento también puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas debe ser controlada. La calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organización. La alta calidad se asegura verificando los trabajos de mantenimiento crítico o mediante la supervisión del mantenimiento.

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Mantenimiento Según Nava (2001, p. 35), el mantenimiento: es el conjunto de actividades y procesos estratégicos realizados para conservar y/o restablecer infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos a una condición que les permita cumplir con las funciones requeridas dentro de un marco económico óptimo y de acuerdo a las técnicas y procedimientos de seguridad establecidos. El mantenimiento cobra relevancia al permitir maximizar la disponibilidad de equipos y maquinaria para la producción, al ser un elemento indispensable para garantizar la seguridad e higiene industrial, sobre todo con la aparición de nuevas leyes más exigentes en torno a esta materia y al medio ambiente las cuales ya han comenzado a regir, y al ser un factor determinante para la eficacia económica de una empresa. Finalmente, el mantenimiento nace desde el mismo momento que comienza el diseño del equipo, acompañando a éste durante toda su vida, para la cual es necesario; generándole grandes ahorros y satisfacciones a las empresas que han tomado real conciencia de la importancia del mismo y de su aplicación. Plan de mantenimiento Consiste en las diversas estrategias que se conciben para que el mantenimiento preventivo de los equipos existentes se realice de la manera más conveniente; estableciendo lo referente a: equipos a mantener, niveles, normas y ciclos de mantenimiento, lubricación, análisis de fallas, acciones correctivas, entre otros. Para establecer un plan de mantenimiento preventivo, debe existir previamente un

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sistema de mantenimiento por lo menos básico que le sirva de seguimiento; éste debe contener: •El inventario técnico de los equipos de la planta: Es el universo de equipos con sus respectivos códigos de mantenimiento preventivo, seriales, modelos, fabricantes, características operacionales y físicas (velocidad, temperatura de operación, potencia, dimensiones, peso), entre otros. •El sistema de codificación: Es el número de mantenimiento preventivo con el cual está identificado y ubicado el mismo dentro de la empresa. •Los niveles de prioridad: Es el orden decreciente de la importancia de los sistemas, según sean: para procesos, de seguridad, auxiliares o de protección contra incendios. •El registro histórico de los equipos: Es toda la data de todos los trabajos ejecutados en forma ordenada, problemas y fallas, desde su instalación hasta el presente. Si no existe data, entonces debe comenzarse desde el mismo momento que se establezca el sistema de mantenimiento. Luego de garantizar las bases del plan, pueden iniciarse los estudios y pruebas, obteniendo recursos técnicos (recomendaciones de fabricantes, de otros usuarios y mantenedores propios y, análisis de ingeniería). Indicadores del mantenimiento Según Nava (2001), se puede decir, que los parámetros o indicadores del mantenimiento son valores probabilísticos que se obtienen al aplicar distribuciones estadísticas cuya variable caracteriza el efecto del mantenimiento aplicado al equipo. Estos parámetros son presentados a continuación:

para mayor satisfacción del cliente.7). p. Los parámetros de la confiabilidad son: Tiempo Promedio entre fallas (TPEF). al diseño. influye en la confiabilidad aunque en menor grado que el diseño. Cuando se proyecta una nueva máquina o cuando se rediseña alguna deben siempre buscarse lograr modelos que requieran la menor atención del propietario al menor costo posible. en condiciones normales. entre otras. reemplazarlo. Seguidamente el mantenimiento. pero sobre todo deben buscarse modelos que cumplan a cabalidad la función para la cual fueron concebidos. si a un equipo no se le realiza mantenimiento la probabilidad de que éste falle aumenta y así se vuelve cada vez más desconfiable. como ya se mencionó. . Naturalmente que si se hace una mala selección del diseño. así lo más acertado para disminuir los problemas de una futura operación y gestión del mantenimiento. pero principalmente. entonces el custodio tendrá que tomar la decisión de modificarlo. opera sin presentar fallas al momento que se le requiere. bajo condiciones de operación normal para las cuales fue diseñado.44 •Confiabilidad Para Nava (2001. la confiabilidad constituye la probabilidad de que un equipo funcione. La confiabilidad está muy relacionada al diseño y al mantenimiento del equipo. Generalmente la mayoría de los diseños ya están elaborados. el que menos falle al costo más conveniente. es hacer la selección del mejor equipo. probabilidad de Supervivencia (Ps (t)) y Rata de Fallas r(t). por mucho mantenimiento que se haga el equipo seguirá siendo desconfiable. Se dice que un equipo es confiable cuando. Esto se refiere a lograr equipos confiables que fallen lo menos posible. en un período de tiempo determinado.

en un período de tiempo dado. La disponibilidad se determina a través de la siguiente formula: TPEF D= TPEF+TPFS Donde: D: Disponibilidad. en un tiempo dado bajo condiciones normales y preestablecidas de mantenimiento.21).45 •Disponibilidad Según Nava (2001. luego de la aparición de la falla. es la probabilidad de que un equipo sea restaurado a sus condiciones normales de operación.43). ejecutando el mantenimiento preestablecido. . p. es la probabilidad que tiene un equipo de estar en capacidad de cumplir con la misión para la cual fue diseñado. mejora la disponibilidad. p. este parámetro se ve afectado por la mantenibilidad y la confiabilidad. la mantenibilidad mide la facilidad y rapidez para devolver a un equipo a sus condiciones operativas luego de presentarse la falla. Es decir. En la medida en que estos dos últimos mejoran (tomando en cuenta los factores ya mencionados que afectan a estos). Tiempo promedio fuera de servicio. •Mantenibilidad La definición dada por Nava (2001. TPEF: TPFS: Tiempo promedio entre falla.

La mantenibilidad está relacionada con diversos factores. pues se refiere al flujo de partes y repuestos para ejecutar las actividades de mantenimiento. • Materiales: Este aspecto es quizás uno de los más críticos en las industrias venezolanas y que influye en gran medida en el TPFS. los cuales repercuten con la misma oportunidad en el valor de este parámetro de fiabilidad. técnicas y niveles de inventario. modo de analizar las fallas. Aquí intervienen tanto los inventarios iniciales básicos que deben suministrar los fabricantes como los niveles de inventario . la existencia y calidad de los manuales y normas para ejecutar el mantenimiento. entre otros.46 El parámetro de la mantenibilidad es el Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS). entre otros. los factores que afectan principalmente a la mantenibilidad se comentan a continuación: • Personal: Se refiere al grupo humano encargado de ejecutar y velar por el mantenimiento de los equipos. es decir: pericia. • Métodos: Esto se relaciona con los planes y programas de mantenimiento. a través de un diagrama de causa-efecto. calidad de la supervisión. motivación. número adecuado de mecánicos y supervisores. formas de requisición de trabajo.

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mínimos y máximos que deben conservar los departamentos organizaciones empresas.

de de

mantenimiento materiales de

u las

Diseño: Este aspecto tiene que ver con la mayor o menor facilidad que brinda el diseño de un equipo, a través de su configuración y posibilidades, para ser restituido a sus condiciones normales de operación en el menor tiempo posible, siguiendo el mantenimiento preestablecido. Para que un diseño tenga buena mantenibilidad, debe considerarse durante todas sus etapas los siguientes factores:

-

Accesibilidad y Visibilidad: Se refiere a la facilidad que brinda un diseño

para ubicar las fallas, así como para localizar y reemplazar partes del equipo (filtros de aceites, bujías, sellos, empaques, entre otros).
- Configuración

física: Este concepto tiene que ver con la facilidad que para lograr en un

le brinda la ubicación del equipo al mantenedor, siguiendo el mantenimiento preestablecido. -

tiempo determinado, restituirlo a sus condiciones normales de operación

Reemplazabilidad: Esto se refiere a la capacidad que presentan los

diseños para reemplazarles partes y componentes, y que dichos reemplazos se ejecuten con el menor esfuerzo y tiempo, Un ejemplo lo constituyen las válvulas

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diseñadas por partes, a las cuales para repararlas no hace falta trasladar toda la pieza sino, que en sitio, se reemplaza el elemento que falló acrecentando la mantenibilidad. Estandarización e intercambiabilidad: Es recomendable hacer diseños

con partes y repuestos compatibles a normas y estándares internacionales, nacionales o industriales, a fin de brindar múltiples opciones al mantenedor al momento de sustituir piezas, teniendo éstas la ventaja de ser intercambiables. Un ejemplo muy popular de lo anterior son los tornillos y los bombillos entre otros. Modulación: Consiste en hacer diseños por módulos de manera que en

estos las partes y componentes entre sí, encajen unos con otros y se haga fácil el reemplazarlos. Con esto, solo es necesario ubicar el elemento defectuoso, retirarlo y colocar el reemplazo.

•Criticidad Según PDVSA (2005) el análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana,

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confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad mantenimiento.

del

Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Que criterio se debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad. Parámetros para la evaluación de la criticidad

que contiene al sistema en estudio. en un período de un año. Impacto operacional asociado Representa la contribución a la producción del proceso o sistema en estudio. visto de otro modo. 2. (Falcón y Molina. sería la cantidad de producción perdida a causa de una falla en el sistema. Impacto en Producción (Por Falla) . Se debe seleccionar la puntuación más cercana a la frecuencia de falla real del sistema. Nivel de Producción (Del Sistema) Representa la capacidad por vía de producción de la unidad de proceso. considerando todas las fallas ocurridas en cualquier componente perteneciente al sistema capaz de producir la pérdida parcial o total de las funciones del mismo. 2005) Estas consecuencias serán evaluadas tomando en consideración ciertos parámetros descritos a continuación: Frecuencia de Falla Indica cuan confiable es el sistema. y está dado por los siguientes criterios: 1.50 El estudio de criticidad para un sistema en particular está en función de la probabilidad de ocurrencia de una falla y de las consecuencias que esta acarrea para el cumplimiento de la función principal en dicho sistema.

se considera desde que la instalación pierde su función hasta que esté disponible para cumplirla nuevamente. 3. Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS) Es el tiempo promedio por día empleado para reparar la falla. incluye la labor. tomando en cuenta su capacidad de respaldo o no de la función. 5. se refiere a la contribución del sistema en la función principal de la instalación. el transporte.51 Representa el impacto operacional (porcentual) del sistema en estudio sobre la Unidad de Proceso. 6. los materiales y/o repuestos. Costos de Reparación Se considera el costo promedio por cada falla para restituir la función del equipo o instalación. 4. Impacto en la Seguridad Personal Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados capaces de ocasionar daño a equipos e instalaciones y pueda una persona resultar o no lesionada. Impacto Ambiental .

la cual viene expresada de la siguiente forma: Criticidad = (Frec. + Impacto SHA) De los resultados obtenidos. se utiliza la ecuación de criticidad. de allí su importancia. Luego de tener la puntuación de cada una de las consideraciones. MCC y Facilitar / centralizar la implantación de un programa de inspección sistema claves de alto impacto. A través de los aspectos mencionados. Priorizar la ejecución / detección de oportunidades perdidas. de Falla x Impacto Operacional x Flexibilidad O peracional) + (Costo M tto.  basada en riesgos. se observa claramente la gran utilidad del análisis de criticidad. .  basado en la criticidad de sus procesos y sistemas. se dará a conocer el sistema o equipo más crítico de la instalación en estudio.52 Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados con la propiedad de ocasionar daño a equipos e instalaciones produciendo la violación de cualquier regulación ambiental. el MCC es una metodología de análisis sistemático.  análisis causa raíz. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) Según Pérez (2000). Este análisis permite obtener una jerarquización validada de todos los procesos / sistemas lo cual permitirá:  Utilización optima del recurso humano y económico dirigidos hacia Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal.

Define el funcionamiento del componente en un equipo. Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior. sino en condiciones suficientes para realizar bien su función. que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial. analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. éstas últimas son las fallas. . sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos. para determinar la consecuencia del fallo. útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. •Decisión lógica del MCC. su fallo funcional. •Análisis de inspección. para la determinación de las raíces de las causas. También implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función y. Los efectos de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad. •Selección de ítems críticos.53 objetivo y documentado. Es la función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos. las condiciones que la interrumpen o dificultan. operación y costo. La inspección determina qué datos son necesarios para el apoyo del análisis MCC. La idea central del MCC es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. Determina y analiza que componentes. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos. El proceso de análisis global del MCC se resume como sigue: •Análisis de fallos funcionales. y sus efectos de fallo. Incluye el análisis de los ítems funcionalmente significativos (IS). sobre todo.

En la mayoría de los casos. Antes de que se pueda explorar esta relación detalladamente. Más adelante. es necesario saber qué tipo de elementos físicos existen en la empresa. Determina la agrupación de los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento que se practica. MCC hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados. esto significa que debe realizarse un registro de equipos completo si no existe ya uno. El MCC: Siete preguntas básicas Según Moubray (2002). el MCC se centra en la relación entre la empresa y los elementos físicos que la componen. como sigue: ¿Cuáles son las funciones? ¿De qué forma puede fallar? ¿Qué causa que falle? ¿Qué sucede cuando falla? ¿Qué ocurre si falla? ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas? ¿Que sucede si no puede prevenirse la falla? •Funciones y sus estándares de funcionamiento . y decidir cuáles son los que deben estar sujetos al proceso de revisión del MCC.54 •Resumen de los requisitos de mantenimiento.

•Fallas funcionales Según Moubray (2002). cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propósitos determinados. Como resultado de esto el proceso de MCC comienza definiendo las funciones y los estándares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional. La pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la empresa en cierta manera. el paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones. problemas del medio ambiente.55 Según Moubray (2002). el MCC pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea posible.El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. deberá tener una función o funciones específicas. En otras palabras. La influencia total sobre la empresa depende de: . . servicio al cliente. que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado. costo operacional y seguridad. calidad del producto. una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidos. Estos estándares se extienden a la operación. . Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento. Esto lleva al concepto de una falla funcional.La función de los equipos en su contexto operacional.

el paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de causar la pérdida de una función. Este paso permite decidir la importancia de cada falla.56 •Modos de falla (Causas de falla) Según Moubray (2002). •Consecuencias de las fallas . los efectos de las fallas también deben registrarse (en otras palabras. También mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos. y también de eliminar errores. El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad. lo que pasaría sí ocurriera). En la realización de este paso. evitando malgastar demasiado tiempo en el análisis de falla en sí mismo. Al mismo tiempo. cada modo de falla debe ser considerado en el nivel más apropiado. Esto permite comprender exactamente qué es lo que puede que se esté tratando de prevenir. es importante identificar cuál es la causa origen de cada falla. Esto asegura no malgastar el tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas. y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario. •Efectos de las fallas Cuando se identifica cada modo de falla.

La razón de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. calidad del producto. y lo hace antes de considerar la cuestión del funcionamiento. las fallas funcionales. pero exponen a la empresa a otras fallas con consecuencias serias. Pone a las personas por encima de la problemática de la producción. Estas . El MCC considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente. también sugieren con qué esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. una vez sean determinadas las funciones. el próximo paso en el proceso del MCC es preguntar cómo y cuánto importa cada falla. en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple.57 Según Moubray (2002). • Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la producción (capacidad. práctico y coherente con relación a su mantenimiento. a menudo catastróficas. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. • Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación). los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo. El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes • no tienen impacto directo. Si la respuesta es positiva. primero reconociéndolos como tales. Un punto fuerte del MCC es la forma en que trata las fallas que no son evidentes.

y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas. Si por el contrario fuera así. por lo que el único gasto directo es el de la reparación. •Tareas de mantenimiento La mayoría de la gente cree que el mejor modo de mejorar al máximo la disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de mantenimiento de forma rutinaria. • Consecuencias no operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción. es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas. El conocimiento de la Segunda Generación sugiere que esta acción preventiva debe de consistir en una reparación del equipo o cambio de componentes a intervalos fijos. Sin embargo. entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio. . es importante tratar de prevenirlas. si las consecuencias no son significativas. la decisión normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemático. el paso siguiente sería preguntar qué tareas sistemáticas (si las hubiera) se deben de realizar. Por eso en este punto del proceso del MCC. el proceso de selección de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la selección de los diferentes métodos de prevención. Si una falla tiene consecuencias significativas en los términos de cualquiera de estas categorías. Por otro lado. Si no es así.58 consecuencias cuestan dinero.

han creado los nuevos tipos de prevención de fallas. como siguen: •Tareas “A Condición”: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla. y se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que está en el proceso de ocurrir. se debe de hacer algo para prevenir las fallas. esto puede ser lo mejor que hacer para fallas que tengan consecuencias sin importancia. . de forma que se podrían hacer planes para llevar a cabo una acción preventiva un poco antes de que fueran a fallar. Pero cuando las consecuencias son significativas. De hecho. Eso es verdad todavía para cierto tipo de equipos sencillos. y para algunos elementos complejos con modos de falla dominantes. y la incapacidad creciente de las técnicas tradicionales para hacerlo.59 Supone que la mayoría de los elementos funcionan con precisión para un período y luego se deterioran rápidamente. las características de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en contracto directo con el producto. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales. o por lo menos reducir las consecuencias. La mayoría de estas técnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de que están a punto de ocurrir. El reconocimiento de esos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemático. En particular. El pensamiento tradicional sugiere que un histórico extenso acerca de las fallas anteriores permitirá determinar la duración de los elementos. El MCC reconoce cada una de las tres categorías más importantes de tareas preventivas.

se debe llevar a cabo la tarea de búsqueda de fallas. basado en los principios siguientes: . Una gran ventaja del MCC es el modo en que provee criterios simples. Acciones “A falta de” Además de preguntar si las tareas sistemáticas son técnicamente factibles. Estas técnicas se conocen como tareas a condición. el MCC pregunta si vale la pena hacerlas. Si las tareas no son técnicamente factibles. el MCC combina la evaluación de la consecuencia con la selección de la tarea en un proceso único de decisión. La respuesta depende de cómo reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir.Una acción que signifique prevenir la falla de una función no evidente sólo valdrá la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla múltiple asociado con esa función a un nivel bajo aceptable. independientemente de su estado en ese momento. precisos y fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente posible en cualquier contexto. •Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica: Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas. El MCC también ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad. entonces debe tomarse una acción apropiada. porque los elementos sigan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado. Si no se puede encontrar una acción sistemática apropiada. y si fuera así para decidir la frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo. .60 Las nuevas técnicas son usadas para determinar cuando ocurren las fallas potenciales de forma que pueda hacerse algo antes de que se conviertan en verdaderos fallas funcionales. Al hacer esta pregunta. Estos criterios forman la mayor parte de los programas de entrenamiento del MCC.

Si no son justificables. entonces la acción “a falta de” secundaria sería que la pieza debe rediseñarse.De forma similar.61 Las tareas de búsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no evidentes de forma periódica para determinar si ya han fallado. o si lo suprime por completo. la decisión “a falta de” será el nomantenimiento sistemático. . la decisión inicial “a falta de” sería de nuevo el no-mantenimiento sistemático. entonces la decisión “a falta de” secundaria sería rediseñar de nuevo). Esta característica . . y si el costo de reparación es demasiado alto. Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable. el componente debe rediseñarse. Si no puede encontrarse una tarea de búsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable.Si la falla tiene consecuencias operacionales. la decisión “a falta de” secundaria sería volver a diseñar de nuevo.Una acción que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merecerá la pena hacerla si reduce el riesgo de esa falla en sí mismo a un nivel realmente bajo. si una falla no tiene consecuencias operacionales. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son aceptables todavía. sólo vale la pena realizar una tarea sistemática si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparación durante el mismo período de tiempo. . Si no es justificable. Este enfoque gradual de “arriba-abajo” significa que las tareas sistemáticas sólo se especifican para elementos que las necesitan realmente. sólo vale la pena realizar la tarea sistemática si el costo de la misma durante un período de tiempo es menor que el de la reparación durante el mismo período.

trata de determinar qué tareas de seguridad y disponibilidad. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios. deben sostenerse según un plan definido del MCC y los procedimientos adicionales que se muestran en este trabajo. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener los equipos como están funcionando hoy.62 del MCC normalmente lleva a una reducción significativa en los trabajos rutinarios. Esto combinado con unas tareas útiles equilibradas llevará a un mantenimiento más efectivo. •Procedimiento de implementación del MCC Aspectos preliminares El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. y no como deberían de estar o pueden que estén en el futuro. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento. También quiere decir que las tareas restantes son más probables que se hagan bien. previniendo mantenimiento son las más efectivas. Para llevar a cabo la implantación del MCC. Resumen de tareas . El proceso del MCC considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseño.

sin embargo si se carga excesivamente un área de trabajo con demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento ineficaz. El resumen de tareas de un programa de mantenimiento. Los procesos de las tareas Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida común base (normalmente el tiempo). Consideraciones de las herramientas Las siguientes consideraciones son requisitos para la realización de un programa de mantenimiento: Agrupar todos los requisitos de trabajo en un área específica. con el objetivo de lograr varias tareas en el equipo. Todas las tareas se despliegan en función del tiempo para ver si hay agrupaciones naturales. afecta tales situaciones como las horas-hombre. Resumidas las tareas se consideran los niveles e intervalos de mantenimiento en las áreas de trabajo. y en algunos casos la estructura organizada del . la disponibilidad del equipo. rediseñar y determinar los procesos más convenientes del mantenimiento fijado. Las tareas deben ser resumidas en grupos. la realización del mantenimiento. sobre todo si se tiene pérdida de tiempo. estas agrupaciones deben ser registradas para realizar comparaciones. El ajuste de los intervalos de tareas de mantenimiento se realiza con el objetivo de agrupar tareas de mantenimiento.63 Los requisitos de las tareas son el resultado del análisis del MCC que pueden tener intervalos variantes. el personal debe ser distribuido uniformemente en áreas de trabajo diferentes. toda vez que el equipo se encuentra en un programa de mantenimiento.

indicando claramente los distanciamientos de las mismas. •Descripción general de la instalación  actividad. así como la ubicación de zonas vulnerables. entre otros. teléfono(s) y fax.   Coordenadas geográficas de la instalación o proyecto. . haciendo una breve descripción de la municipio. cuerpos de agua. áreas naturales protegidas.  realización. señalando la fecha estimada de Nombre de la instalación. departamento.  Superficie total de la instalación o proyecto y superficie requerida para el desarrollo de la actividad (m2). Incluir planos de localización a escala. zonas de reserva ecológica.   Fecha estimada de inicio de operaciones del proyecto. u otra referencia. ciudad. Ubicación de la instalación o proyecto.. localidad.  operación). describiendo y señalando las colindancias de la instalación o proyecto y los usos del suelo en un radio de 500 metros en su entorno. código postal. Calle.64 mantenimiento. tales como: asentamientos humanos. Fecha de inicio de operaciones (únicamente para instalaciones en Planes de crecimiento a futuro.

deberá indicar en forma de lista la infraestructura actual y la proyectada. cantidad máxima de el proceso. cantidad o volumen máximo de almacenamiento por recipiente. productos y subproductos manejados en Riesgosas.  Actividades conexas (industriales. • Listar todas las materias primas. indicando la sustancia contenida. • Tipo de recipientes y/o envases de almacenamiento. capacidad máxima de producción. Especificar: características.  Número de personal en la operación de la instalación. flujo en m3/hr. terrestres y/o aéreos) Infraestructura necesaria. señalando aquellas que se encuentren en los Listados de Actividades Altamente almacenamiento en kg. dimensiones. Para el caso de ampliaciones. concentración. código o estándares de construcción. reacción principal y secundaria en donde intervienen materiales considerados de alto riesgo (debiendo anexar diagramas de bloques). • Descripción detallada del proceso por líneas de producción. comerciales y/o de servicios) que tengan vinculación con las actividades que se desarrollan o pretendan desarrollar. especificando sustancia. .65   Descripción de accesos (marítimos. Descripción del proceso • Mencionar los criterios de diseño de la instalación o proyecto con base a las características del sitio y a la susceptibilidad de la zona o fenómenos naturales y efectos meteorológicos adversos. tipo de almacenamiento y equipo de seguridad. así como los dispositivos de seguridad instalados en los mismos.

•Grupo de trabajo Naturaleza El grupo de trabajo es establecido y debe incluir una persona de la función de mantenimiento y de operación y un facilitador especialista en MCC. • Condiciones de operación. anexar plano a escala del arreglo general de la instalación o proyecto. Estas personas deberán estar altamente familiarizadas con los temas . conformado por personas de los departamentos de mantenimiento. tiempo estimado de uso y localización. especificando características. El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario altamente proactivo. Anexar los diagramas de flujo. El grupo de proyecto MCC define y clasifica los objetivos y el alcance del análisis. operaciones y especialistas.66 • Describir equipos de proceso y auxiliares. indicando la siguiente información: lotes) Diagramas de tuberías e instrumentación con base en la ingeniería de Balance de materia Temperaturas y presiones de diseño y operación Estado físico de las diversas corrientes de proceso Características del régimen operativo de la instalación (continuo o por detalle y con la simbología correspondiente. requerimientos y políticas de criterio de aceptación con respecto a la seguridad y protección del medio ambiente. Tal como se resume a continuación. Asimismo.

patrones culturales y resultados. es decir dos operadores (por ejemplo). El mejoramiento del desempeño implica contribuciones en actitudes. de manera de garantizar un impacto significativo en los sistemas estudiados.67 que les competan. Tener . El grupo será dirigido por un facilitador que podrá o no provenir de los departamentos nombrados anteriormente. Actividades preactivas: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el análisis funcional y análisis de criticidad de equipos. Actividades a realizar Preparar el grupo de trabajo. conocimiento. Seleccionar reemplazos naturales para cada miembro del grupo. garantizando entre ellos mantenerse siempre informados del avance de las actividades. Funciones del grupo de trabajo Las funciones del grupo de trabajo están enmarcadas en realizar actividades de mejoramiento continuo en las operaciones de la empresa. organización. Estas pueden ser agrupadas en dos frentes de trabajo. pudiendo estar en cada reunión uno o ambos. Seleccionar personal de perfil acorde a la naturaleza del proyecto. solución de problemas. Actividades previas: Estos análisis nos permiten conocer el orden de implantación de las técnicas a usar. la mejor manera de lograr esto es tener redundancia. Actividades reactivas: Análisis Causa Raíz (ACR).

Realizar el análisis funcional y de criticidad o el análisis de oportunidades de mejora.68 reemplazos que trabajen sólo en caso de emergencia. grupo. a reuniones diarias. tiene asociados diversos problemas de índole práctico. Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los problemas. Seleccionar el sistema o problema de mayor impacto posible y de mayor probabilidad de éxito. pudiendo ser desde una reunión semanal. Realizar plan de contingencia. estimando el impacto positivo para la empresa que pudiera representar una mejoría en los mismos. Preparar un orden de implantación del MCC. Establecer una misión precisa y clara en consenso. vacaciones de algún integrante del . El cronograma de trabajo deberá llegar hasta la implantación de actividades y su seguimiento. quinquenales o jornadas de trabajo continuas (por semanas o proyecto). definir los objetivos del grupo de trabajo. Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de mejora. la naturaleza de dicho cronograma dependerá del grupo de trabajo. Preparar los cronogramas de actividades. como permisos. de sus necesidades y limitaciones. para evitar cualquier retardo debido a problemas previsibles.

Evaluar la factibilidad económica de las soluciones. partiendo de una sencilla pero concisa documentación de los pasos anteriores. Verificar si las actividades son aplicables en otras áreas de la organización e implantarlas de ser necesario.69 - Lograr consenso con la gerencia de la planta sobre los puntos anteriores. recordar que de vista muchas posibles soluciones no son viables desde el punto económico. realizando pequeños resúmenes a presentar a la gerencia. Completar el análisis. Presentar los resultados a la gerencia de planta. los resultados deberán estar con un completo juicio económico que soporte su implantación. Convertir en realidad las sugerencias propuestas y justificadas por el equipo de trabajo. Realizar un seguimiento a las actividades y sus resultados. recordar que se trata de un mejoramiento continuo y no de una mejora por salto al más alto nivel de desempeño. tomar medidas de ser requerido. Sugerir soluciones. - Documentar todo el proceso anterior. Comenzar el análisis. • Del facilitador .

además de estimar el impacto. deberá facilitar la implantación de las filosofías o técnicas a usar aprovechando las diferentes destrezas del personal que forma el equipo de trabajo. Planificación. . programación y dirección de reuniones. por lo tanto debería manejar alternativas para solventar cualquier inconveniente con los miembros del equipo. la duración y los recursos requeridos para el mismo. logística y gerencia ascendente Las funciona típicas del facilitador incluyen: Organizar y dirigir todas las actividades inherentes al proyecto. Garantizar la - ejecución de reuniones en cualquier caso. el facilitador deberá ser absolutamente competente en las siguientes áreas: • • • • • • Técnicas a implantar Gerencia del análisis Dirección de reuniones Administración del tiempo Administración. definir fronteras y alcance. Seleccionar el nivel de análisis.70 El facilitador es el líder del equipo de trabajo. Asegurar que cada plazo sea plenamente comprendido antes de su ejecución.

Mantener a la gerencia informada sobre todos los planes y el progreso de actividades. Por lo tanto se debe tener el suficiente juicio para saber cuando la participación de un especialista es requerida. entre otros). superen el nivel de informe técnico. debe generar constantes informes de calidad. avances. diagramas. Ser el punto focal de comunicaciones del grupo centralizando la información relacionada al tema de trabajo. debiendo en muchos casos dedicarse a corroborar la información generada en las reuniones. Debe velar por que las soluciones aportadas por el equipo de trabajo. es decir sean implantadas realmente. evitando dar saltos metodológicos que afecten la integridad del proceso. mantener al día toda la documentación del proyecto (expedientes. entre otros) y compartirla en línea con el grupo.71 - Asegurar el correcto orden de implantación. Asegurar que el proyecto se cumpla dentro de lo planificado con un margen de error aceptable. así como. Investigar profundamente sobre temas tratados y no conformarse con información superficial. Coordinar todo el material de apoyo para el trabajo del equipo (planos. Ser la voz técnica que aclare cualquier duda (metodológica) presentada por los miembros de los equipos durante cualquier etapa del proceso. . En la mayoría de los casos deberá fungir como el transcriptor de la información generada.

Serán programadas con sesiones de trabajo de no más de 90 minutos. La reunión debería ser confirmada por el punto focal en la planta. Motivar el grupo. Gerenciar los problemas: choques personales.72 - Estar en capacidad de reconocer necesidades de adiestramiento (técnico o metodológico) de los integrantes del grupo y prestarlo cuando sea requerido y esté a su nivel. quien deberá asegurar la participación del grupo y localizar los suplentes de ser requeridos. De las reuniones Se debe garantizar que el equipo de trabajo tenga objetivos comunes y conozca (“grosso modo”) la metodología y el plan de acción. Tener especial cuidado con invitados ocasionales (darles suficiente información). . Recordar que las reuniones son eventos sociales y se debería hacer todo lo posible por convertirlas en eventos agradables (estos proyectos a veces duran años). interrupciones. Sesión ideal 50 minutos de trabajo + 10 minutos de descanso (refrigerio). con periodos de descanso de 15 minutos entre sesiones (si se programan jornadas de trabajo de más de 90 minutos). entre otros. • Asegurar el consenso de las decisiones tomadas.

“La búsqueda de soluciones no deberá ser una búsqueda de culpables destinados a la hoguera”.) .73 - De no ser posible reunir todo el equipo multidisciplinario. No se deben cuestionar negativamente las opiniones de los integrantes. El facilitador deberá animar la participación de todos los integrantes de una manera entusiasta. El ambiente de la reunión deberá ser libre de culpa. Los objetivos del análisis y el diagrama de procesos deberán estar siempre visibles en el salón de reuniones. Nunca suspender una reunión sin fijar en consenso la fecha y la hora de la próxima reunión. se pueden hacer sesiones de trabajo por especialidad. Se debe garantizar la existencia de todos los recursos a utilizar en cada El tiempo de las reuniones debe ser usado de una manera inteligente y reunión (manuales. eficaz. refrigerios. El facilitador preparará una agenda con objetivos a cumplir en la reunión y deberán ser verificados al final de la misma. Los problemas internos deberán ser resueltos por el grupo y quedarse entre ellos. Los resultados de la reunión anterior deberán darse a conocer en la reunión actual. planos. entre otros. garantizando la participación de un miembro de operaciones en cada reunión.

El facilitador y el punto focal deberán garantizar los medios a los integrantes de los equipos para cumplir dichas actividades.74 - Deben ser realizadas en lugares cómodos y accesibles por todos los integrantes. La información clave deberá ser validada antes de continuar trabajando en base a ella. El incumplimiento de actividades asignadas a los integrantes del equipo para la siguiente reunión. entre otros. diagramas de espina de pescado. Entonces en todo este trance las comunicaciones juegan un papel importante. siendo canalizadas por el facilitador y el punto focal. resulta en serios tropiezos. ya que su definición condicionará el alcance del estudio. Buscar soluciones a los problemas y no problemas a las soluciones. deberán ser en sentido vertical (arriba/abajo) y horizontal. Se puede hacer uso de las técnicas de análisis. Trabajar en torno a realidades y no a opiniones. • Tareas principales del análisis MCC Los principales elementos del análisis MCC se resumen en doce pasos como sigue: Estudios y preparación Definir claramente los objetivos que se persiguen con el análisis que se va a realizar. Se selecciona los sistemas objeto de evaluación y se establece el monograma del . como tormenta de ideas.

Definición y selección de sistemas Después de la definición para la ejecución del análisis MCC en la planta.) debe ser conducido la ejecución del MCC? La descripción de la instalación del proceso jerárquico (registros. identificándose los recursos necesarios. • Análisis funcional de la falla Finalizado el anterior paso. sistema. . Describir los requerimientos de operación del sistema. flujogramas) es una buena herramienta para el sistema. aspectos: Identificar y describir las funciones de los sistemas y el criterio de Para el sistema seleccionado en el subtítulo anterior en análisis. entre otros.75 proyecto. comparado con la planificación tradicional? ¿A qué nivel de instalación (planta. deben considerarse los siguientes ejecución. Identificar las formas cómo pueden fallar las funciones de los equipos seleccionados. subsistemas. se consideran dos preguntas: ¿Para cuál de los sistemas el análisis es beneficioso. el siguiente es definir e identificar las funciones de los equipos y componentes de los equipos en estudio.

. si bien conviene establecer las medidas adecuadas para que. • Selección de ítems críticos El objetivo fundamental de esta tarea es la identificación de los componentes que se consideran críticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestión. La catalogación de un componente como crítico supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de falla. La probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado. En algunos casos. se puede considerar como criterio único para catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la función o funciones definidas para el sistema objeto de análisis. puede resultar conveniente subdividir el sistema objeto de evaluación en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su análisis.76 La aplicación de los Modos de Fallo y Análisis del Efecto es recomendada para este análisis. en un futuro. mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que ese fallo puede provocar sobre la instalación. Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de sistemas principales. se pudiera disponer de la información relativa al término de probabilidad. Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. se caracterizan por desarrollar una función específica en el sistema considerado y están constituidos por uso determinados componentes o equipos. Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el cálculo de las probabilidades mencionadas.

todos los componentes cuya criticidad se va a analizar. En los procedimientos técnicos del proyecto MCC. A estos componentes se les denomina Esta evaluación se realiza normalmente mediante la conocida técnica de fiabilidad denominada AMEF. normalmente se establece una lista de tipos de componentes que. en función de sus respuestas.77 Las interfases del sistema en cuestión constituirán sus fronteras con otros sistemas de la planta y en su interior están. consiste en la aplicación de una lista o batería de preguntas a cada componente del sistema considerado.) El análisis de criticidad es. basado en la identificación de las consecuencias negativas que pueden producir los fallos potenciales de los diferentes componentes sobre el sistema bajo estudio. de las funciones que debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalación. . en primer lugar. Para cada uno de estos fallos funcionales. un análisis de fiabilidad del sistema considerado y suele consumir un importante nivel de recursos. reduciendo el nivel sistemático del proceso de análisis que supone el desarrollo de un AMEF y el notable volumen de documentación que se genera. soportes rígidos. catalogarlo como crítico o no crítico. así como de sus fallos funcionales asociados. termopares. entre otros. normalmente. Para determinados sistemas. El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema consiste en la determinación. “componentes críticos”. Este método. provocando efectos negativos en la instalación. Dichas preguntas tienen que ver. se excluyen del análisis (por ejemplo: válvulas manuales menores de dos pulgadas. se identifican aquellos componentes cuyo fallo da lugar al fallo funcional en estudio. siendo la “Lista de Criticidad” uno de los más utilizados. con criterio general. se suele usar un método simplificado de análisis. entre otros aspectos. se suele plantear la optimización de los recursos dedicados al análisis de la criticidad de sus componentes. En tales casos. en esencia.

el tipo de análisis que relaciona los posibles modos de fallo que puede ser extendido con la revisión de las curvas anteriores. datos operacionales y datos de confiabilidad. Pero ocurre que en el sistema existen ítems que no son analizados. • Colección y análisis de los datos Los datos necesarios para el análisis MCC. o realizar el mantenimiento según las especificaciones técnicas del proveedor. con el ajuste apropiado a una ley de distribución de probabilidades. una solución gráfica del análisis de las curvas trazadas. pueden ser categorizados en los siguientes tres grupos: datos de diseño. de seguridad. en este caso las plantas tienen un programa de mantenimiento para estos ítems no críticos. se aplican las técnicas estadísticas y la probabilidad. Tratamiento de los ítems no críticos • En el paso anterior los ítems críticos se seleccionan para el análisis extenso del MCC. de las condiciones adecuadas de operación o el incremento de contaminación ambiental. se recomienda efectuar una evaluación de estos componentes no críticos antes de tomar esta decisión. Para el análisis de los datos. Aunque la teoría del MCC admite que a los componentes considerados como no críticos se les deje operar hasta su fallo sin aplicarles ningún tipo de mantenimiento preventivo.78 con la pérdida de producción. •Análisis de los modos y efectos de fallas . que proporcionan.

• Selección de las tareas de mantenimiento . el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total. éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa.79 El AMEF es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran. Por lo tanto. y así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices. con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

se deberán definir previamente los criterios a considerar y sus prioridades correspondientes. El objetivo de la presente tarea es efectuar dicha asignación de actividades de mantenimiento. con el fin de establecer las apropiadas tareas y frecuencias de ejecución de forma sistemática y homogénea. De forma genérica. el proceso de selección de tareas de mantenimiento se inicia con la identificación de las causas más probables asociadas a los distintos modos de fallo de los componentes considerados. a la aplicación de técnicas de mantenimiento basadas en la condición operativa del equipo frente a actividades periódicas de mantenimiento o considerar aspectos tales como la evidencia de los fallos para los operadores cuando dichos fallos ocurren. Se definirá el contenido concreto de las actividades específicas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecución correspondientes. es la lista de componentes (críticos y no críticos seleccionados) a los que convendrá identificar una tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo.80 El resultado de la tarea de selección de ítems críticos. puede resultar de utilidad la elaboración de “plantillas” en las que se recoja el conocimiento disponible sobre el mantenimiento de los distintos tipos de equipos. Así por ejemplo. A este respecto. El resultado de esta tarea será el conjunto de actividades de mantenimiento recomendados para cada equipo. La aplicación de un Árbol Lógico de Decisión (ALD) es un proceso sistemático y homogéneo para la selección de la estrategia de mantenimiento más adecuada para impedir la causa que provoca la aparición de un determinado modo de fallo correspondiente a un componente del sistema objeto del análisis. Para la construcción de este ALD. en función de aspectos . se podrá dar prioridad a la prevención del fallo frente a su corrección.

es necesaria la información acerca de las fallas. o reducir la probabilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable.81 tales como la criticidad del equipo. es decir la función de razón de fallos. se presentan en la siguiente página. los cuales. se establecen las recomendaciones finales del estudio MCC y se lleva a cabo su implantación. su frecuencia de uso o las específicas condiciones ambientales de su entorno operativo. entre otros. . En primer lugar. La aplicabilidad: un programa de mantenimiento es aplicable. se efectúa la comparación de las tareas de mantenimiento vigentes en . • Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento El criterio de la selección de las tareas de mantenimiento usadas en el MCC. Las tareas del programa de mantenimiento definidas. cuando este puede eliminar la falla. • Determinación de los intervalos de mantenimiento Para determinar los intervalos óptimos de mantenimiento. reduciendo el impacto de las fallas. entre otros. La efectividad: significa que el costo de las tareas de mantenimiento es menor que los costos de las fallas. tiene dos. • Implantación de recomendaciones Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas más eficientes para los diferentes componentes analizados. las consecuencias y los costos de las fallas.

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la instalación con las recomendaciones del análisis MCC. El resultado de esta actividad es el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a cada componente. Dichas tareas finales de mantenimiento habrán surgido de aplicar los siguientes criterios: Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta no ha sido

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su anulación. Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio MCC no se

está aplicando en la actualidad, se propondrá su incorporación al plan de mantenimiento. Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta coincide con una tarea

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su retención. Si la frecuencia de una tarea vigente de mantenimiento en la planta no

coincide con la de una tarea recomendada por el estudio MCC con el mismo contenido, se propondrá su modificación. A partir de dichas recomendaciones finales, se deberá proceder a la redacción del nuevo plan de mantenimiento que se propone para la instalación. Para ello, es imprescindible la aprobación de las recomendaciones propuestas por parte de la gerencia, quien además fijará los criterios de aplicación y asignará los recursos necesarios. La elaboración del nuevo plan de mantenimiento, además de las bases técnicas de mantenimiento obtenidas con el análisis MCC, requerirá considerar otros aspectos tales como los compromisos existentes, ajenos al mantenimiento, que implican la realización de determinadas tareas y el grado de eficacia que se

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consigue en la agrupación de diferentes actividades realizar adaptaciones

de

mantenimiento.

En

algunos casos, será preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y de los procesos informáticos existentes que pudieran estar relacionados con el tema. Seguimiento de resultados

El seguimiento y el análisis de los resultados que se van obteniendo en la planta con la implantación del nuevo programa de mantenimiento son tareas que resultan de capital importancia para la evaluación de su eficacia. Este proceso requerirá por una parte, la definición de los parámetros e índices de seguimiento, la implantación de los pertinentes procesos de captación de la información básica necesaria, el establecimiento del adecuado procedimiento de actuación y la correspondiente asignación de recursos. La necesidad de considerar nuevas técnicas de mantenimiento, añadir algún posible modo de fallo o componente no analizado inicialmente o revisar las hipótesis de estudio, sus conclusiones entre otras, harán conveniente la actualización global de estudio del MCC, cada cierto tiempo con el fin de minimizar la obsolescencia de las recomendaciones aportadas con el paso del tiempo. Montacargas Se denominan montacargas o carretillas automotoras de manutención o elevadoras, a todas las maquinas que se desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas fundamentalmente a transformar, empujar, tirar o levantar

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cargas. Para cumplir esta función es necesaria una adecuación entre el aparejo de trabajo de la carretilla (Implemento) y el tipo de carga. A su vez es considerado un aparato autónomo acto para llevar cargas en voladizo, el cual se asienta sobre dos ejes: motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser eléctricos o con motor interno. Ambulancia Es un vehículo que los servicios médicos utilizan para trasladar pacientes (heridos o enfermos) a un servicio de atención de salud, así como en algunos casos dar primeros auxilios o ayuda médica o responder las llamadas, o situaciones de emergencia. Además están equipadas de tecnologías médicas para la supervisión del estado del paciente, el diagnóstico y el tratamiento. Existen diferentes tipos de ambulancias desde helicópteros hasta camionetas, todo depende de cual sea la necesidad. En el caso de la empresa PDVSA Occidente poseen equipos tipo camión. Definición de términos básicos Cojinetes: Son elementos que sirven de apoyo a los ejes. Se dividen en dos grandes grupos: Cojinetes de deslizamientos (bujes) y rodamientos. Eficiencia: es la relación que existe entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.

Zapata: Pieza del freno que actúa por fricción sobre el eje o contra las ruedas para moderar o impedir su movimiento. Equipo: conjunto de componentes interconectados.85 Eficacia: es el grado en el que se realizan las actividades planificadas y se alcanzan los resultados planificados. Sistema de variables Variable: Sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad Operacionalización de variable (Cuadro 1) . Sello: Es un elemento de goma el cual posee un resorte ubicado entre el cojinete y el elemento cuya función es mantener el cojinete lubricado impidiendo que la grasa salga y a su vez evitar la entrada de agentes contaminantes. Efectividad: cumplimiento al ciento por ciento de los objetivos planteados. con los que se realiza materialmente una actividad de una instalación.

Operacionalización de la variable OBJETIVO GENE OBJETIVOS ESPECIFICOS Fuente: Marín (2008) Caracterizar los equ .86 Cuadro 1.

Capítulo III Marco Metodológico .

es la instancia que alude a un estudio científico-técnico presente en todo proceso de investigación. el universo o población estudiada. que los hechos estudiados. reúnan las condiciones de fiabilidad. además de los nuevos conocimientos que es posible situar. el marco metodológico. En tal sentido se desarrollaron importantes aspectos relacionado al tipo de estudio y a su diseño de investigación. así como las relaciones que se establecen entre estos. para lo cual se requiere delimitar los procedimientos de orden metodológico a través de los cuales se intenta dar respuesta a las interrogantes objeto de investigación.CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO En toda investigación científica. los resultados obtenidos y las evidencias significativas encontradas en relación con el problema investigado. la forma de codificación y la presentación de los datos y el análisis e interpretación de los resultados. la muestra que se utilizó y como fue seleccionada: las técnicas e instrumentos que se emplearon en la obtención de los datos y las características esenciales de los mismos. donde es conjunto de métodos técnicos que se . necesario situar al detalle el emplearán en el proceso de recolección de los datos requeridos. se hace necesario. de la presente investigación donde se propone un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. En consecuencia. incorporados en relación a los objetivos establecidos.

se puede calificar de tipo descriptiva y proyecto factible. es un proyecto factible. La metodología empleada en el desarrollo de este trabajo según la naturaleza de los objetivos en cuanto al nivel de conocimiento que se desea alcanzar. Desde el punto de vista práctico. establecer las tareas de mantenimiento para los . Fernández y Baptista (2003. que utiliza el método de análisis. p. generalmente se combinan entre sí y obedecen sistemáticamente a la aplicación de la investigación. con el objeto de establecer su estructura o comportamiento”. Tamayo y Tamayo (1999. Arias (1999. fenómeno o grupo. según Hernández. p. 36). ya que consiste en realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. se logra caracterizar un objeto de estudio o una situación concreta. 428) señala que estas investigaciones “consisten en caracterizar un hecho. señala que la investigación es descriptiva “mediante este tipo de investigación. p. Así mismo. Este conocimiento hace posible evitar equivocaciones en la elección del método adecuado para un procedimiento específico. grupos.89 Tipo de Investigación Cuando se va a resolver un problema en forma científica. Al respecto. comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido a análisis”. es muy conveniente tener un conocimiento detallado de los posibles tipos de investigación que se pueden seguir. Los tipos de investigación difícilmente se presentan puros. Por otra parte. señalar sus características y sus propiedades”. La investigación se orientó a caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. 60) “los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de personas.

. de campo y transeccional descriptivo. puesto que la misma fue realizada sin manipular deliberadamente la variable plan de mantenimiento y a su vez. Diseño de la investigación Una vez definido el tipo de estudio a realizar y establecidos los lineamientos. si el diseño esta bien concebido. La investigación se circunscribe en un diseño no experimental. El término “diseño” se refiere al plan o estrategia concebida para responder a las preguntas de investigación. El diseño de este estudio es no experimental. Formula propuestas de acción y/o modelos operativos como alternativa de solución. el investigador debe concebir la manera práctica y concreta de responder a las preguntas de investigación.90 equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. El diseño señala al investigador lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos de estudio y contestar las interrogantes que se ha planteado. generalmente determinado por una necesidad. tampoco se efectuaron experimentos en situación de control sino que los datos fueron recolectados en un tiempo único y en la empresa PDVSA Occidente. el producto último de un estudio (sus resultados) tendrá mayores posibilidades de ser valido. el proyecto factible plantea un problema de tipo práctico. Esto implica seleccionar o desarrollar un diseño de investigación y aplicarlo al contexto particular de su estudio. Según Arias (1999).

que los estudios transeccionales descriptivos para Hernández y otros (2003 p. Debe señalarse. Fernández y Baptista (2003 p. el innegable valor de este tipo de diseño reside en que “permite cerciorar a los investigadores. Desde esta perspectiva. objetos o indicadores en determinado momento”. Los estudios transeccionales descriptivos nos presentan un panorama del estado de una o mas variables en uno o mas grupos de personas. Lo cual garantiza un mayor nivel de confianza para el conjunto de la información obtenida. es de tipo transeccional descriptiva. 81). mediante el trabajo concreto del investigador. producto de la investigación en curso sin intermediación de ninguna naturaleza. Por otra parte. son llamados primarios.91 Según Hernández. 191): la investigación no experimental es sistemática y empírica en la que las variables independientes no se manipulan porque ya han sucedido. también obedece a los parámetros de un diseño de campo. p. denominación referida al hecho de datos obtenidos de primera mano. ya que la investigación se realizó sobre la base de la observación de los datos en un único momento. los diseños de campo exigen de la aplicación de métodos que permitan recolectar datos de interés en forma directa de la realidad. posibilitando su revisión o modificación. originales. obtenidos directamente de la experiencia empírica. 193): los diseños transeccionales descriptivos tienen como objetivo indagar la incidencia y los valores en que se manifiesta una o más variables. para llevar a cabo la evaluación de la variable. Las inferencias sobre las relaciones entre variables se realizan sin intervención o influencia directa y dichas relaciones se observan tal y como se han dado en su contexto natural. estos datos. las verdaderas condiciones en las cuales se han conseguido los datos. en el caso del surgimiento de dudas respecto a su calidad”. También. la que para Sabino (1999. .

La distribución de la población se muestra a continuación: Cuadro 2. se procede a tomar como procedimiento se conoce como censo poblacional.92 Población de estudio La búsqueda de los datos apropiados para resolver ciertos problemas de conocimiento. cuando la población a estudiar Es un subconjunto de elementos que pertenecen a un conjunto definido en sus esta compuesta por una cantidad medible de individuos. Según Chávez (2001.114). sobre el cual se pretende generalizar los resultados. p. la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación. constituyéndose por características o estratos que les permite distinguir a los sujetos unos de otros”. p. Para Tamayo y Tamayo (1999. Por lo tanto. la población es la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población poseen una característica común. obtenidos a través de un conjunto de unidades que constituyen la población o universo dentro de la cual operó o se contextualizó el estudio. Distribución de la población Fuente: PDVSA Occidente (2008) Muestra de estudio Según Sabino (2002) “La muestra es una parte representativa de la población. Por otra parte. características llamado población”.162). este TIPO DE Monta Ambu To . la población “es el universo de la investigación. ya que es posible medir a cada muestra el total de la misma.

se procedió de acuerdo con el problema de estudio a la etapa de recolección de datos pertinentes sobre las variables involucradas en la investigación. En este sentido. Con la finalidad de cumplir con los objetivos planteados en la presente investigación. en la investigación se seleccionaron 37 montacargas y 31 ambulancias.93 miembro. Revisión Documental Según Tamayo y Tamayo (1997. la entrevista no estructurada. p. “la consulta documental se realiza a través de documentos con los cuales se respalda y acredita el escrito. Observación directa Según Bussot (1999. 66). Se consideró la observación directa puesto que la misma se basa en hechos concretos y en la observación de situaciones y fenómenos particulares que sobresalen dentro de la problemática. siendo estas . p. “La observación directa permite un contacto visual con la realidad del problema que se presenta en el lugar de investigación”. Técnicas de recolección de datos Una vez seleccionado el diseño de investigación apropiado y el sistema en que el mismo fue llevado a cabo. Cada tipo de investigación determinó las técnicas a utilizar y cada técnica estableció sus herramientas.76). instrumentos o medios empleados. se aplicó como técnica e instrumento de recolección de información la observación directa.

Para esta investigación se utilizó esta técnica porque se efectuaron consultas a los reportes de falla. el cual determinó desde las partes más críticas hasta las menos críticas. en el transcurso del cual el entrevistado responde a cuestiones. • Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. Se visitó la Gerencia de Transporte de PDVSA Occidente para tomar las características técnicas y operacionales de los montacargas y ambulancias. manuales de mantenimiento y procedimientos de operación y reparación de equipos. (Formato del anexo 1) • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. se presenta el procedimiento seguido en el desarrollo de la misma. previamente no diseñadas en función de las dimensiones que se pretenden estudiar. planteadas por el entrevistador". Procedimiento a seguir en la investigación A fin de cumplir con los objetivos planteados en esta investigación. . esta consiste en "la recolecta de información a través de un proceso de comunicación. necesarias para el investigador”. Entrevista no estructurada Según Tamayo y Tamayo (2001).94 fuentes. Se realizó un análisis de criticidad para cada tipo de equipo.

De los datos arrojados del análisis de criticidad de cada una de las partes de los equipos y de las recomendaciones del fabricante suministradas en los manuales disponibles. • . mediante entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante este análisis fue plasmado en un formato diseñado para tal fin. Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. así como de las entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la empresa se establecieron las tareas de mantenimiento. Se elaboró el plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los montacargas y las ambulancias.95 Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF. basado en las condiciones técnicas y operacionales de los equipos y el análisis funcional de las fallas mediante la técnica de fiabilidad AMEF.

Metodología Objetivo 1: Caracte FASES Visita de campo Fuente: Marín (2008) Criticidad .96 Cuadro 3.

Capítulo IV Resultados de la Investigación .

Además. actualizó y analizó la base de datos de la flota pesada de PDVSA Occidente. se agrega la interpretación que la investigadora hace de dichos resultados.CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS En este capítulo se presenta el análisis de la información recabada en el estudio cuyo objetivo es proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. cuyo resumen se muestra a continuación: Tabla 1. los resultados son: Se revisó. . Distribución flota pesada TIPO DE E Fuente: Marín (2008) En la tabla 1 se visualiza que PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. A continuación se muestran los resultados para cada uno de los objetivos específicos: Caracterización de los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad.

modelo y marca vs.99 El detalle de toda la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en las tablas 2. Año MARCA Carroceria Chama Century MODELOS Cisterna (Vacuum) Vagón Low Boy Fuente: PDVSA (2008) Grua Telescopica . Flota Pesada. Tabla 2.

100 Tabla 2. Nacional Cisterna Brazo Articulado . Continuación. Flota Pesada. modelo y marca vs. Año MARCA Encava Fiat Freightliner MODELOS Minibus Minibus Fuente: PDVSA (2008) Fab.

Continuación. modelo y marca vs.101 Tabla 2. Año MARCA Agamar Fuente: PDVSA (2008) MODELOS Low Boy Montacarga Retroexcavadora Montacarga Caterpillar Clark . Flota Pesada.

MODELO Ambulancia Camión (Aseo Barreno Batea Fuente: PDVSA (2008) . Total de la Flota Pesada.102 Tabla 3.

MODELO Low Boy Fuente: PDVSA (2008) En la tabla 3 se totalizo la flota dando como resultado 310 equipos de diferentes modelos y marcas. Estos datos también permitieron jerarquizar cada sistema.103 Tabla 3. Análisis de criticidad Para identificar el equipo más crítico. de . se recurrió a la data histórica de cada uno. Total de la Flota Pesada. Continuación. donde se pudo evidenciar las fallas y sus frecuencias correspondientes al Minibus periodo de un año.

un análisis de la frecuencia de cada falla. Luego se le realizó a cada sub – sistema. lo cual sirvió para reconocer el equipo más crítico y realizarle el posterior análisis. flexibilidad operacional. el impacto operacional asociado a cada falla.104 acuerdo a su nivel de criticidad. según los valores obtenidos. que serán presentados a través de la siguiente tabla: EQUIPO Montacarg PARAMETRO Ambulanc Frecuencia de F Total Fuente: Marín (2008) Tabla 5. resultando ser el montacargas el que presentaba mayor criticidad. Análisis de criticidad Fuente: Marín (2008) . impacto a la seguridad personal y al medio ambiente Primeramente se realizó el análisis de criticidad a los montacargas y las ambulancias. el costo asociado. A continuación se muestran las fallas registradas en el periodo 2007-2008 para cada uno de los equipos: Tabla 4. Numero de Fallas de los equipos Una vez empleada esta técnica se obtuvieron los siguientes resultados.

Criticidad de Ambulancias Tabla 6(cont). seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del montacarga por un tiempo prolongado. Aplicando esta técnica a los sistemas más críticos de la ambulancia y el montacargas se obtuvieron los siguientes resultados: Tabla 6. Criticidad de Montacargas Impacto OperacionalE P AR AM E T R O S D Flexibilidad Operaciona F recuenciaMantenimien Costos de de F allas PARAMETROS DE EVA Im pacto O peracional Impacto SHA Frecuencia O Fallas F lexibilidad deperaciona Fuente: Marín (2008) . Criticidad de Montacargas PARAMETROS DE EV Fuente: Marín (2008) Frecuencia de Fallas Fuente: Marín (2008) El sistema hidráulico resultó ser el más crítico.105 La tabla 5 demuestra que el equipo con mayor criticidad es la ambulancia. Tabla 7.

Realización del análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF (montacargas y ambulancias). y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado.106 Tabla 7. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. con el objeto de elaborar . Criticidad de Ambulancias PARAM ETRO Fuente: Marín (2008) El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos. Continuación. Equipo Natural de Trabajo los AMEF: Frecuencia de Fa Im pacto Operacio Flexibilidad Opera Costos de Manten Im pacto SHA Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos Se conformó el siguiente equipo natural de trabajo.

107 Tabla 8. Equipo Natural de trabajo las unidades de PDVSA Occidente específicamente montacargas y ambulancias: Gerente de Ma Supervisor Tall Supervisor Tall Supervisor de P Capataz de Flo Analista de Pro Fuente: Marín (2008) En las tablas 9 y 10 se mostrará los análisis de modos y efectos de fallas de .

Continuación.108 Tabla 9. AMEF de Montacargas FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función .

109 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . Continuación.

110 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas . Continuación.

111 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas . Continuación.

112 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .

AMEF de Montacargas Función .113 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

AMEF de Montacargas Función .114 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

115 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas .

AMEF de Montacargas Función .116 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

117 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . Continuación.

AMEF de Montacargas .118 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

Continuación. AMEF de Montacargas .119 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

120 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas .

Continuación.121 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función .

AMEF de Montacargas Función . Continuación.122 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

123 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. AMEF de Ambulancias .

124 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. AMEF de Ambulancias. 1 Función SISTEMA DE ESCAPE: . Continuación.

Continuación.125 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. AMEF de Ambulancias. Función .

Continuación. AMEF de Ambulancias. Función .126 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10.

AMEF de Ambulancias. Función .127 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Continuación.

Función 6 . Continuación.128 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008). AMEF de Ambulancias. Tabla 10.

129 FECHA DE EMISIO Fuente: Marín (2008) Función .

130 El cumplimiento de los objetivos de establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en el Capítulo V de esta investigación. .

Capítulo V Propuesta .

pudiendo ser adaptada a equipos similares de otras empresas. objetivos. Alcance de la propuesta Esta propuesta es aplicable a los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente (Ambulancia y montacargas). Objetivos de la propuesta • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Conceptualización de la propuesta Se define como el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. . alcance y desarrollo (tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento). la cual consta de las fases de conceptualización.CAPÍTULO V PROPUESTA Presentación de la propuesta A continuación se presenta la propuesta de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. siempre que se realicen los diagnósticos pertinentes.

133 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Desarrollo de la propuesta Tareas de mantenimiento y Plan de Mantenimiento Equipo: Montacargas .

134 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MONTACARGAS .

1. Inspección Semanal. Inspección Periódica.Operación. . Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas.1. Alcance Responsabilidades. 1. 2. 1. Objetivo 1.1.2.1. 2. Referencias Inspección Pre.135 Índice 1.2. 2.3.

revisión.3 Referencias. servicio.136 1. Alcance. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. reemplazo. 2. . 1. reparación. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. cubriendo aspectos tales como inspección.1. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: Montacargas por horas y meses de operación.2 Responsabilidades. • Manuales de fabricante Clark. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1. Objetivo. ajuste. • Manuales de fabricante Toyota. • Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos.

2. Tabla 11.Operación La inspección pre. Estos deben asegurarse de realizar dicha inspección antes de comenzar un trabajo con la finalidad de garantizar una mayor seguridad. Equipos a inspeccionar en pre.1.operación.137 2. Inspección Semanal Inspeccionar los puntos mencionados a continuación en adición a los puntos .operación y las inspecciones semanales son la responsabilidad del usuario de los montacargas. Inspección Pre. Ítem Exterior de la inspección pre-operación Ruedas 2.

• Trimestral: cada 500 horas. • Semestral: cada 1000 horas. El número de horas designado en los ciclos de inspección son los siguientes: • Diaria (Inspección Pre. Equipo: montacargas. • Anual: cada 2000 horas. PUNTOS Filtro de aire.3. • Semanal: cada 40 horas. Si el tiempo de operación excede las 170 horas en un mes. 2.l Correa del ven Nivel de aceite Nivel de electr Pernos y tuerc Articulaciones .138 Tabla 12. En la siguiente tabla se muestra el periodo de reposición de fluidos y algunas piezas del equipo en horas y meses. Puntos de la inspección semanal. Las inspecciones pre-operación y las semanales deben realizarse preferiblemente por el usuario.Operación): cada 8 horas. se debe usar el número de horas como guía para realizarse la inspección periódica. Inspección Periódica La inspección periódica y el mantenimiento son necesarios para mantener el montacargas en buen estado operando continuamente.

139 Tabla 13. Equipo: montacargas. LLC es cada 2 años) Elemento del filtro de aire Filtro de combustible Aceite del convertidor de par Filtro de aceite del convertidor de par Aceite de la transmisión Aceite de engranaje del diferencial Aceite hidráulico Filtro del aceite hidráulico Grase de los cojinetes de las ruedas Bujías Cilindro principal. Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. corrija y reemplace si es necesario T: Apriete C: Limpie L: Lubrique M: Mida. corrija y ajuste si es necesario. Mantenimiento Periódico. el que sea más pronto) Aceite del motor Filtro de aceite del motor Agua de enfriamiento (excepto LLC. . tapa y sellos del cilindro de las ruedas Manguera de la dirección hidráulica Partes de goma de la dirección hidráulica Manguera hidráulica Manguera de combustible Manguera del convertidor de par Cadena MESES HORAS 1 170 3 6 12 500 1000 2000 (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 3 años) Tabla 14. Método de inspección: I: Inspeccione. REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses de operación.

Operación del mecanismo de las articulaciones del carburador 17. Obstrucción y deterioro de la válvula PCV y de la tubería Gobernador 11. Montura de goma de silenciador Soplado por dispositivo de reducción de gas 10. Drenaje del sedimentador Sistema de enfriamiento 21. Máxima velocidad de rotación estabilizada sin carga Sistema de lubricación 12. presión y condición de inyección 20. Fuga de aceite 13. Tornillo de culata de cilindro 9. Obstrucción y daño del filtro de aceite Sistema de combustible 15. Montura de goma del radiador 26. Nivel y fuga del agua de enfriamiento en el radiador 22. Sincronización de la inyección 19. Tensión y avería de la correa del ventilador y correa en V 25. Boquilla de inyección. Nivel de aceite 14. Deterioración de la manguera de caucho 23. Rejilla protectora de radiador SISTEMA DE LA TRANSMISIÓN DE POTENCIA Embrague 1. Condición de arranque y ruidos anormales 2. Juego del pedal del embrague HORAS 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I M M I C M * M T * I I M I I I I I I M M I I I I I I C M . Condición de escape 5. Compresión 8. Fuga de combustible 16. Condición de la tapa del radiador 24. Condición de rotación durante la aceleración 4. Condición de rotación en mínima 3. Deterioro del elemento del filtro de combustible 18. el que sea más pronto) MOTOR Componentes básicos 1. Abertura de la válvula 7.140 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Elemento del filtro de aire 6.

Función de la válvula de avance lento 16. el que sea más pronto) 2. Fragmentos de metal. piedras u otros objetos extraños en las estrías de los neumáticos 6. Ruido y condición de operación anormal (engrane) 3. Llanta floja y tuerca de cubo flojas 4. Nivel de aceite 13. Fuga de aceite 12. Presión de aire de los neumáticos 2. Eje de rueda trasera torcido y rajado EQUIPO DE MARCHA Ruedas 1. Deterioro de las llantas. Función del mecanismo de operación 14. Función del amplificador de potencia del embrague y fuga de aceite 4. Pernos flojos Convertidor de par y transmisión 11. Función del embrague de aceite y fuga de aceite Transmisión 5. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas traseras y flojedad Eje delantero HORAS I I I I I I I I T 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I I I M I M I T M I I I I . Nivel de aceite 7.141 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Nivel de aceite 10. Profundidad de las estrías 5. Función de la válvula de control y del embrague 15. Fuga de aceite 9. Cortes y deterioro de los neumáticos 3. Fuga de aceite 6. anillo lateral y disco 7. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas delanteras y flojedad 8. Operación de los engranajes y ruidos anormales Diferencial 8. Prueba de ahogamiento y medida de la presión del aceite Eje de rueda trasera 17.

Angulo de giro izquierdo y derecho SISTEMA DE FRENOS Pedal del freno 1. Obstrucción del filtro de la válvula de escape Varillas. Efecto de frenado Freno de estacionamiento 3. Flojedad de la montura y las articulaciones 10. Desgaste de las articulaciones y condición de montaje Dirección hidráulica 8. daño y deterioro de la caja de eje Eje trasero 10. Desgaste. articulaciones y brazos 6. Juego y reserva 2. daño y deformación de las vigas 11.142 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Flojedad en el montaje 5. Flojedad y deterioro de la varilla y el cable HORAS I I M * 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I T C I I I I I I I M M M I I I I . Efecto de frenado 5. Condición de operación Caja de velocidades 3. Alineamiento del volante 14. Fuga de aceite 4. flojedad y deterioro 7. Juego y flojedad 2. el que sea más pronto) 9. Flojedad del perno maestro 12. Fuga de aceite 9. Deterioro de la manguera de la dirección hidráulica Articulación 11. Flojedad en la parte delantera y trasera de la viga eje SISTEMA DE DIRECCIÓN Volante de la dirección 1. Grietas. Grietas. Margen de halado 4. Grietas y deformación Ejes del volante de la dirección 13.

Uniformidad de las horquillas izquierda y derecha 3. Deformación. el que sea más pronto) Tubería y mangueras del sistema de freno 6. Desgaste y deterioro en la envoltura del mástil SISTEMA HIDRÁULICO Cilindro 1. Función. deterioro y flojedad del montaje Tambor del freno y zapatilla de freno 8. Flojedad del mástil y de los brazos de elevación 6. Condición de operación del pie 12. Flojedad y deterioro en la montura del cilindro 2. deterioro y grietas en la porción soldada 5. Aflojamiento del montaje HORAS I I M I I I I M I 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I T SISTEMA DE MANEJO DE LA CARGA Horquillas 1. agrietamiento y deterioro 16. Desgaste y deterioro del tambor 11. rosca de la barra y extremo de la barra I I I*3 I I I I I I T I .143 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Fuga y condición de montaje Cilindro maestro o válvula del freno y cilindro de rueda 7. Deterioro del resorte de retorno 14. desgaste. Porción deslizante de la zapatillla y desgaste de ésta 10. Deformación. Desgaste y deterioro del rodillo y condición de rotación 8. Grietas en la base de las horquillas y en la porción soldada Mástil y brazo de elevación 4. Desgaste y deterioro del pasador del rodillo 9. Desgaste y deterioro de la camisa de soporte del mástil 7. Operación de función de ajuste automático Placa de refuerzo 15. Deformación y deterioro de la barra. Condición de las horquillas y de los pasadores 2. Oxidación del pasador de seguro 13. Gran espacio entre el tambor y la zapatilla 9.

144

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 3. Operación del cilindro 4. Caída e inclinación natural hacia adelante 5. Fuga de aceite y deterioro 6. Desgaste y deterioro del soporte del eje del pivote y cilindro 7. Velocidad de elevación 8. Movimiento desigual Bomba de Aceite 8. Fuga de aceite y ruido anormal 9. Tanque del aceite hidráulico 10. Nivel y contaminación del aceite 11. Tanque y filtro del aceite 12. Fuga de aceite Palanca de Control 13. Aflojamiento de las articulaciones 14. Operación Válvula de control del aceite 15. Fuga de aceite 16. Medida de la presión de escape 17. Función de la válvula de escape y de la válvula de seguro de basculación Tubería de presión de aceite 18. Fuga de aceite 19. Deformación y deterioro 20. Aflojamiento de las articulaciones SISTEMA ELÉCTRICO Sistema de arranque 1. Grietas en la tapa del distribuidor 2. Calibre y quemado de las bujías 3. Quemado del terminal lateral del distribuidor 4. Desgaste y deterioro de la pieza central de la tapa del distribuidor 5. Desconexión interna de los cables de la bujías HORAS I M I I M I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I C I

I I

I M I

I I T

I I I I I

145

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 6. Ajuste del encendido Arrancador 7. Engrane del engranaje del piñón Cargador 8. Efecto de carga Batería 9. Nivel del líquido de batería 10. Peso específico Conexiones eléctricas 11. Deterioro del aislante de los cables 12. Fusibles Precalentador 13. Circuito abierto en el calefactor de admisión Sistema de parada del motor 14. Función del dispositivo de parada del motor diesel DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, ENTRE OTROS Techo- protector 1. Grietas en la porción soldada 2. Deformación y deterioro Respaldo 3. Flojedad del montaje 4. Deformación, grietas y deterioro Sistema de luces 5. Operación y condición del montaje Bocina 6. Operación y condición del montaje Indicadores de dirección 7. Operación y condición del montaje Instrumentos 8. Operación HORAS M I I I M I I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I I T I I I I I

146

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) Alarma de retroceso 9. Condición de operación y montaje Asiento 10. Flojedad del montaje y deterioro Carrocería 11. Deterioro y grietas en el bastidor, miembros, etc. 12. Pernos flojos HORAS I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I T

Otros 13. Lubricación

L

* Para vehículos nuevos *1 Jabón *2 Fuga en el detector *3 Detector con fisuras y grietas

147 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AMBULANCIAS .

2 1. Objetivo 1.2. Referencias Inspección con el equipo encendido Inspección con el equipo apagado Intervalos de Mantenimiento. Responsabilidades. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias.1 1. . 2. 2. .148 Índice 1.3 . Alcance .3. 2. 2.1.

limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. 1. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. Alcance. Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos.149 1. cubriendo aspectos tales como inspección. Objetivo.3. • Manuales de fabricante Chevrolet. 2. Referencias. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1. servicio. ajuste. reemplazo. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. • Responsabilidades. .2. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: ambulancia por kilometraje de operacion. reparación. revisión. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias.1. • Manuales de fabricante Ford.

Verificar que todos los indicadores. de las partes que se muestran a continuación: Tabla 15. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado. interruptores. motor.1. de lo contrario.150 2. palancas y pedales. Luego se debe anotar todas sus observaciones en el check list (ver anexo 3). Equipo: Ambulancia Indicador Te Pre Vo Am Ve Ho . Indicadores a inspeccionar en el tablero. Inspección con el equipo encendido Se solicita al chofer que ponga en funcionamiento la unidad. frenos y dirección. estén en buenas condiciones. señales auditivas. para su posterior corrección cuando el equipo este apagado.

Tabla 17. Equipo: Ambulancia Empaque del m Fuente: Marín (2008) Sistema de enfr Luces INTERRUPTO Cambio de luces Calentadores sis. Equipo: ambulancia. Limpiaparabrisas Bomba de inyec Motor de arranq Presion de acei Inyectores . Partes del motor a inspeccionar. Equipo: Ambulancia. Interruptores a inspeccionar. Pedales y palancas a inspeccionar.151 Fuente: Marín (2008) Tabla 16. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante RadioMarín (2008) comercial Fuente: Lampara Tabla 18.

Apertura de ca Freno Acelerador Fuente: Marín (2008) Tabla 20.152 PEDALES Y PALA Freno de estaciona Fuente: Marín (2008) Tabla 19. Co SISTEs Luces de Freno de SIS es Luces d S Bomba de fre Pedal hidrau Fuente: Marín (2008) Fuente: Marín (2008) . 2. Equipo: Ambulancia. SEÑALES Tabla 21. Equipo: Ambulancia. Inspección con el equipo apagado. Partes a inspeccionar en el sistema de dirección. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos. Señales auditivas y luces a inspeccionar. Equipo: ambulancia.2.

153 De acuerdo a las anomalías que se detecten en la primera inspección (equipo encendido). antes de continuar con las siguientes actividades de mantenimiento. se debe corregir todas las fallas encontradas. . se procede a realizar actividades de revisión y correctivas a los sistemas. las cuales se deben realizar con el equipo apagado. Luego dependiendo del nivel de mantenimiento (A. En dichas actividades en caso de encontrar alguna falla o anomalía dependiendo cual sea el caso. La primera actividad que se debe realizar antes de comenzar a realizar el mantenimiento es un servicio de limpieza a la unidad. B y C) que corresponda aplicar. reparar o reemplazar y en caso de fluidos completarlos.

Actividades de revisión.154 Tabla 22. PARTES/SIST Motor . Equipo: Ambulancias.

PAR T ES/SIST Intervalos de mantenimiento.155 Tabla 23. Equipo: Ambulancia. . Actividades correctivas.

B y C. Tabla 24. A. basado en recomendaciones de fabricante y al análisis de las fallas.000 kilómetros de recorrido. Los check list están divididos en niveles. Intervalos de mantenimiento Tabla 24. Continuación . los cuales se deberán realizar cada 70. Intervalos de mantenimiento Intervalos de se Intervalos de se Niveles Niveles .156 Los servicios de mantenimiento preventivo y correctivo están basados en las fallas presentadas en las unidades.

tanto para el montacargas como para la ambulancia. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. se formulan las siguientes conclusiones: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. entre otros. destacando actividades de inspección. . Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. modos de fallas y efectos de fallas.CONCLUSIONES Luego de haber culminado este estudio cuyo objetivo principal fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. indicando las fallas funcionales. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

• Inspeccionar y mantener periódicamente los componentes de mayor criticidad. • Actualizar periódicamente el contenido del plan de mantenimiento con cambios asociados a frecuencias y tareas de mantenimiento. .RECOMENDACIONES Tomando en consideración los resultados obtenidos en la presente investigación. • Divulgar el contenido. importancia y beneficios del uso del plan al personal encargado del mantenimiento preventivo de los equipos. • Aplicar las tareas de mantenimiento para los equipos críticos establecidos en este estudio. • Utilizar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos críticos diseñado. • Ejecutar actividades de mantenimiento para aumentar confiabilidad en los equipos. • Realizar análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) al resto de los equipos utilizados por la empresa. se generan las siguientes recomendaciones: • Mantener actualizada la data de los equipos críticos en el programa de la empresa y el personal de mantenimiento debe informar las actividades y cambios realizados.

. • Actualizar adiestramiento del personal encargado de realizar el mantenimiento a los equipos.159 • Llevar un registro de todas las actividades de mantenimiento realizadas a los equipos a objeto de realizar análisis de fallas.

Maracaibo. Venezuela. Curso dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). Confiabilidad Operacional: Técnicas y Herramientas de Aplicación. Lecturas para el curso de metodología de la investigación . Durán José Bernardo (1999). New York. Baumeister III Theodore (1998). Mérida. Colombia. Huggett (2000). Estados Unidos. Editorial Mc. Manual del Ingeniero Mecánico. Definición y organización. Sabino. LUZ – Maracaibo Chávez (2001). Introducción a la investigación educativa. Editorial Universal. Bussot (1999). Universidad del Zulia.160 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Arias (1999). Baptista (2003). Jhon (2002). Bogotá. Mantenimiento centrado en confiabilidad. Disponible: http://www.noria. Tomo II 9na Edición. Disponible: www. . Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Plus. Graw Hill Interamericana. Caracas. Huerta (2001). Paraguaná. Nava. Carlos (1999). Venezuela Pérez (2000). filial de PDVSA.com/sp/rwla/cursos/RCM.Editorial TRILLAS Avallone Eugene A. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Plus. Hernández. Venezuela. Análisis de Criticidad. Venezuela. PDVSA (2006). Metodología de la Investigación. José (2001). Investigación Educacional. Datastream. Venezuela. Teoría del mantenimiento. com. Editorial McGraw-Hill. The Wooddhouse Parttnership LT. México. Reliability Centered Maintenance. Seminario Customer Care. Manual de Adiestramiento THE WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED. El Proceso de la Investigación. Primera Edición. “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad aplicado a Grúas Gantry”. Seminario Rellability World. pdvsa. Moubray. Brito (2006). Fernández..

México. Edición. Curso de Formación CIED Maracaibo. Tamayo y Tamayo (2001). .161 Strategic Technologies INC en Asociación con ALADON LTD (1999). Editorial Limusa. Reliability – Centered Maintenance “RCM”. El proceso de la Investigación Científica. 3ra.

Anexos .

Anexo 1 Formato de Criticidad .

.

500.000 2 Inferior a Bs. 500.000 1 Impacto en SHA Afecta la seguridad humana tanto externa como interna 8 Afecta el ambiente produciendo daños irreversibles 6 Afecta las instalaciones causando daños severos 4 Provoca daños menores (accidentes e incidentes) personal propio 2 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas 1 No provoca ningún daño a personas instalaciones o el ambiente 0 .PARAMETROS DE EVALUACION DE CRITICIDAD Frecuencia de Fallas Mayor a 4 fallas por año De 2 a 4 fallas por año De 1 a 2 fallas por año 4 3 2 Menos de 1 falla por año 1 Impacto Operacional Parada inmediata por completo 10 Parada de planta y/o con repercusión en otras 6 Impacto en niveles de producción o calidad 4 Costos operacionales adicionales asociados a la indisponibilidad 2 No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción 1 Flexibilidad Operacional No existe opción de respaldo para mantener la función 4 Hay opción de respaldo compartido 2 Función de respaldo disponible 1 Costo de Mantenimiento Mayor o igual a Bs.

Fuente: PDVSA (2008). Anexo 2 Formato para la Inspección de los Montacargas .

No realice mantenimiento con el cargado. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. Revise la data histórica del equipo. la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. PM CAPACIDAD: FECHA INICIO: / TON / FECHA COM: / / TIEMPO ESTIMADO DEL MANT: REALIZADO POR: TIEMPO REAL DEL MANT: REVISADO POR: PRECAUCIONES     Solicitar la presencia del operador.INSPECCIÓN A MONTACARGAS TALLER: ROT: SERIAL No: No. . ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido.

Si detecta anomalías tales como: Palancas y/o pedales rígidos o flojos. +60 Batería o alternador dañados. MEDIDOR Presión de aceite del motor Temperatura del agua Horometro Combustible Amperímetro Presión de (opcional) Nº RANGO 1 15-32 Psi 2 3 4 5 aire 6 CONDICIÓN POSIBLES FALLAS Aceite sucio o bajo suministro. Anote sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo se encuentre apagado. correas ¨BC ¨RR flojas 90-105 Psi ¨BC ¨RR Fugas en tanques. B) Verifique el correcto funcionamiento de los controles del montacargas. resistencia ¨BC ¨RR del medidor dañada. bajo nivel de agua. baja ¨BC ¨RR viscosidad.¨BC: Buena Condición ¨MC: Malas Condiciones ¨RR: Requiere reemplazo o reparación I. entre otras 150-185 ºF ¨BC ¨RR Presión elevada.. mangueras o conexiones flojas. -60. o mecanismo interno ¨BC ¨RR dañado. etc. valv. tapa dañada. 213L Medidor o bomba dañados. Equipo Encendido Solicite al operador que ponga en funcionamiento el equipo (Maneje equipo sin carga)... interruptores dañados. Anote sus observaciones para ser corregidas en la sección II punto B de equipo apagado. A) Verifique el correcto funcionamiento de los medidores del montacargas. Cable suelto.... desgaste de la bomba.. venteo dañada. .. PALANCA O Nº CONDICIÓN PALANCA O PEDAL PEDAL Freno de parada 7 ¨BC ¨RR Selector de velocidad Palanca de 8 ¨BC ¨RR Corneta elevación Palanca de 9 ¨BC ¨RR Pedal de acelerador Inclinación Selector de la 10 ¨BC ¨RR Pedal del freno Dirección Nº 11 12 13 14 CONDICIÓN ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ..

. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I.Torre del montacargas (Inclinación y elevación y descenso) 22. Anote todas sus observaciones.Cadenas D) Dirección y Frenos: 23. que efectúe el lavado completo de la unidad.Sector de la dirección 25. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado..Bomba hidráulica ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II..Limpie el filtro depurador de aire con aire a alta presión.. punto A de equipo encendido. B) Reemplace o repare los medidores y controles de montacargas que requieran ser reemplazados o reparados de acuerdo a la tabla que se encuentran en la sección I.. proceda a tomar la acción pertinente al caso encontrado. antes de iniciar el programa de mantenimiento general utilice desgrasante biodegradable. _ C) Sistema de Potencia: Actividades correctivas: 1.Mangueras 28.Columna de dirección 24..Freno de estacionamiento E) Sistema Hidráulico: 26..PALANCA O PEDAL Pedal del embrague Interruptor de luces Interruptor de Encendido Nº CONDICIÓN 15 ¨BC ¨RR 16 ¨BC ¨RR 17 ¨BC ¨RR PALANCA O Nº CONDICIÓN PEDAL Alarma de retroceso 18 ¨BC ¨RR Botón de encendido Perilla de Apagado 19 ¨BC ¨RR 20 ¨BC ¨RR C) Sistema de Izamiento: 21. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal.-Nivel de aceite del motor ¨BC ¨MC . proceda a corregir todas las fallas encontradas.Cilindros hidráulicos 27. ___ Actividades de revisión: 1...

Drene las cámaras de aire...Cables y terminales de la batería ¨BC 3.. _ H) Lubricación: Se realizará la lubricación con la ayuda de una engrasadora manual o neumática. ¨BC 4.Nivel de aceite hidráulico del tanque ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de Frenos: Cubra este punto inspeccionando solamente el tipo de sistema de frenos que tenga instalado el montacargas...1) Frenos hidráulicos: Actividades de revisión: 1. Verifique que las graseras se encuentren en buenas condiciones..2...Luces de señalización ¨BC 6.Nivel de electrolito de la batería y ¨BC gravedad especifica de los grupos 2.Nivel de agua de radiador ¨BC ¨MC D) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1.2) Frenos de aire: Actividades correctivas: 1.Luces delanteras ¨BC 5...Nivel de aceite de la transmisión F) Sistema Hidráulico: Actividades de revisión: 1.Bornes de la batería.Corneta ¨BC 7. Limpie los excesos de grasas.. PUNTO COMPONENTE . G..Alarma de retroceso ¨BC E) Caja de velocidad: Actividades de revisión: 1.Nivel de líquido para frenos ¨BC ¨MC G.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Pivotes de los ejes de la dirección Araña de la dirección Pasadores Bujes de los ejes Contramavinela Cadena de elevación Bujes y pivotes de los cilindros de levantamiento Bujes y pivotes de los cilindros de inclinación Juntas universales Eje de los pedales Controles hidráulicos Rieles de la torre Rodamientos de la torre Barra deslizante de los cachos III. Prueba del equipo 1. Observaciones: . Chequee que todos los puntos que ameritaron RR (Requiere reparación o reemplazo) se han llevado a cabo.. Si el nivel no es el requerido.Verifique que las fallas detectadas en la parte II.. 2. complete con aceite para transmisión automática.Chequee el nivel del aceite de la caja de velocidad. Para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor con la transmisión en neutro y a temperatura normal.

Anexo 3 Formatos para la Inspección y Mantenimiento de los Ambulancias .

la cual indica el . EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador. No realice mantenimiento con el cargado. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. Revise la Tarjeta mayor de la unidad.GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL A. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento.

..comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. inyección Sobremarcha (overdrive) CONDICION BC MC ... ...... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado. I.......... interruptores............. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado. de lo contrario. . CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis.. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada.... Anote sus observaciones en las tablas siguientes: B) INDICADOR Temperatura agua enf.. MC: Malas Condiciones...... BC: Buenas Condiciones... A) Verifique que todos los indicadores.... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp ... Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga). palancas y pedales estén en buenas condiciones. ................

Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. B) Motor: Actividades correctivas: . Luces de señalización 4. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Anote todas sus observaciones. Luces delanteras 3. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Corneta 2. Utilice desengrasante biodegradable. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I.

Nivel de lubricante diferencial F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC . G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) ¨BC ¨MC 3. Nivel de líquido de frenos 2. Nivel de aceite hidráulico de la dirección.1. Nivel de aceite de la caja (Complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. Calibración de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Nivel de agua en el radiador ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. Alternador ¨BC ¨MC 2. Nivel electrolito batería ¨BC ¨MC 3. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite del motor 2. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Superficie de rodamiento ¨BC ¨MC 2. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Limpie los bornes y terminales de la batería. _ Actividades de revisión: 1.

no persistan.J) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. Prueba del equipo COMPONENTE Bisagras de capot y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. e inf) Terminales cortos (02) Crucetas Barras largas (02) 1. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. Con la unidad encendida. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). 2. Observaciones: . Revise el nivel de aceite de la transmisión. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. Si el nivel no es el requerido complete. PUNTO 1 2 3 4 5 6 III. Verifique que la grasera esté en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto.

. • No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido.GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL B. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • Solicitar la presencia del operador.

Revise la Tarjeta mayor de la unidad... Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga)... de lo contrario. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp . I.... ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades.... A) Verifique que todos los indicadores... Anote sus observaciones en las tablas siguientes: INDICADOR Temperatura agua enf....... la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. palancas y pedales estén en buenas condiciones...• No realice mantenimiento con el cargado. .. • Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento..... ... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado... Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones....... MC: Malas Condiciones........ ... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada...... CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta ....... BC: Buenas Condiciones..... interruptores..

Corneta 2. Luces delanteras 3. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Motor: 1. Luces de señalización 4. bomba de agua) ¨BC ¨MC 3. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas CONDICION BC MC PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Presión de aceite ¨BC ¨MC . Sistema de enfriamiento (mangueras.INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis.

Inyectores (fugas) 6. Motor de arranque 7. Tensión de correas 6. __ 3. B) Motor: Actividades correctivas: 1. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Anote todas sus observaciones.4. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. Cambie el aceite y el filtro del motor. Aspas del ventilador 2. Radiador 5. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Bomba de inyección 5. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. 2. Sistema de escape D) Frenos: 1. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Utilice desengrasante biodegradable. Bomba hidráulica y mangueras 2. Freno de estacionamiento 2. Bomba de agua del motor 7. Reemplace el filtro de combustible. Mangueras sistema enfriamiento 4. Sistema de escape 3. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . _ Actividades de revisión: 1. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I.

Actividades de revisión: 1. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Mangueras. Superficie de rodamiento 2. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. Limpie los bornes y terminales de la batería. Nivel de aceite hidráulico de la dirección. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC J) Lubricación: . Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Nivel electrolito batería 3. Alternador 2. Discos de frenos I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Tambores 3. Nivel de líquido de frenos 2. Nivel de aceite de la caja (complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. Nivel de lubricante diferencial ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) 3. conexiones y tuberías 4.

(02) III. e inf) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas tren del. Revise el nivel de aceite de la transmisión. Con la unidad encendida. 2. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). no persistan. Prueba del equipo 1. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. Si el nivel no es el requerido complete. PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. Verifique que las graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto.Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. Observaciones: .

EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: .GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL C.

BC: Buenas Condiciones...PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada. palancas y pedales estén en buenas condiciones..... No realice mantenimiento con el cargado.. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado.. .. Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado.. Anote sus observaciones en las tablas siguientes: CONDICION BC MC INDICADOR Temperatura agua enf......... I... Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. . Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga). .......... C) Verifique que todos los indicadores........ No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido... INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite CONDICION BC MC ...... ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades.. interruptores.. motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp .. MC: Malas Condiciones...... la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo.. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento... de lo contrario....... Revise la Tarjeta mayor de la unidad...

Corneta 2. Luces delanteras 3.Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta CONDICION BC MC INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Luces de señalización 4. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1.

C) Motor: 1. _ Actividades de revisión: 1. Aspas del ventilador ¨BC ¨MC . Sistema de enfriamiento (mangueras. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Sistema de escape ¨BC ¨MC D) Frenos: 1. _ 4. B) Motor: Actividades correctivas: 1. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Anote todas sus observaciones. Bomba de inyección ¨BC ¨MC 5. Reemplace el filtro de combustible. Presión de aceite ¨BC ¨MC 4. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Freno de estacionamiento 2. Inyectores (fugas) ¨BC ¨MC 6. Bomba hidráulica y mangueras 2. Reemplace el refrigerante del motor y verifique que el nivel sea el adecuado. Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. Cambie el aceite y el filtro del motor. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Utilice desengrasante biodegradable. Motor de arranque ¨BC ¨MC 7. _ 2. Verifique igualmente que el radiador no tenga agujeros u otro tipo de fugas. Drene y limpie el radiador. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. bomba de agua) ¨BC ¨MC 3. _ 3. _ 5. Reemplace la correa del motor.

_ 2. Nivel electrolito batería 3.Lubrique el cable y los controles de la transmisión automática. Mangueras sistema enfriamiento 4. Amortiguadores 5. _ D) Caja de Velocidad: Actividades correctivas: 1.Limpie el tapón de llenado. Tensión de correas 6. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Mangueras. Sello de puntas de ejes 6. 2. Use aceite y complete si es necesario. Bomba de agua del motor 7. 2. Muelles (resortes) 4. Revise en un banco de prueba la condición del alternador..2.Cambie el aceite de la transmisión y su respectivo filtro. _ 3. Pernos del diferencial (ajuste y montaje) 2.Cambie el aceite del diferencial. Sistema de escape 3. _ Actividades de revisión: 1.. líneas y conexiones E) Tren trasero: Actividades correctivas: 1. _ Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. Alternador 2.. Limpie los bornes y terminales de la batería..Limpie el tapón de desagüe de la transmisión.. Nivel de lubricante diferencial 3. Pernos de montaje de la caja 2. Crucetas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Radiador 5.

Barra estabilizadora 6. Alineación y balanceo 3. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) J) Estructura del vehículo y accesorios: Actividades de revisión: 1. Discos de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Mangueras. Tambores 3. Amortiguadores delanteros ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Superficie de rodamiento 2. Engrase las rolineras delanteras. Nivel aceite Hidráulico de la dirección. 4. Muñones superiores 2. Reemplace las pastillas de frenos. _ 2. Muñones Inferiores 5. _ 3. Engrase las rolineras de las puntas de ejes. Barras tensoras 7. conexiones y tuberías 4. Espejos retrovisores laterales 3. Amortiguador estabilizador 10. pasadores y cupillas 3. Parabrisas y ventanas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . _ 4. Ajuste de pernos. Revise las bandas de freno y reemplace si es necesario. Nivel de líquido de frenos 2. Terminales largos 9. De no ser necesario el reemplazo gradúe el sistema de bandas.F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Torque de tuercas de ruedas 4. techo y puertas 2. Piso. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. Terminales cortos 8. I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1.

Revise el nivel de aceite de la transmisión. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). verifique que las fallas detectadas en la parte I corregidas en la parte II.4. Cinturones de seguridad 8.. PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. Espejo retrovisor de cabina 5. no persistan. Si el nivel no es el requerido complete 2.. e inf. Observaciones: . Asientos del chofer y acompañante .) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas (02) III. Verifique que la graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto.Con la unidad encendida. Escalones y pasamanos 6. Extintor de incendios ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC K) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. 7. Prueba del equipo 1.

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