Curso: Gestión de Calidad (MAGM1443)

Evaluación T1

1. Datos informativos

Tipo de Participación: Grupal, según los equipos formados en clase

Plazo de entrega: Hasta el lunes 29 de agosto 19:30 hrs
Medio de presentación: Aula virtual/Menú principal /Gestor de Práctica de Campo
Calificación: 0 a 20

2. Evidencias de Aprendizaje

Análisis del caso propuesto y aplicación de los conceptos revisados en clase.

3. Instrucciones
- Revisen el material correspondiente a las semanas 1 y 2 de la clase.
- Lean y analicen el caso propuesto y utilizar la información que se expone. En caso de utilizar información
fuera del texto o algún supuesto indicarlo apropiadamente.
- Desarrollen la actividad siguiendo estrictamente las instrucciones brindadas.
- El desarrollo de los ejercicios Semana 1, Semana 2, conclusiones de clase y pruebas de conocimiento
brindarán puntaje individual adicional.
- Revisen la rúbrica de la evaluación.
- El documento deberá ser presentado en archivo Word.
- Condiciones para el envío:
Un miembro del equipo adjuntará el archivo en el Aula Virtual de acuerdo con el horario establecido.
Los demás integrantes del grupo deberán cerrar su actividad indicando el nombre del compañero
encargado de subir el archivo.
El documento sólo será recibido a través del Aula Virtual para su calificación.
Asegúrense de cumplir con los plazos establecidos pues, de lo contrario, no habrá opción posterior a
reclamos.

4. Rúbrica de Evaluación
La asignación del puntaje máximo por cada pregunta se aplica según el siguiente criterio. El docente determina el
puntaje de cada ítem de acuerdo con su juicio de experto.
Desarrollo de contenidos
(10 puntos)
Fundamentación
(40% puntos)
Presentación y redacción (10%)
Satisfactorio En Proceso En Inicio
Analizan la situación Analizan parcialmente la Carece de análisis de la
situación situación o es insuficiente
Responden con precisión cada Responden la mayoría de los Responden algunos de los
uno de los puntos solicitados puntos solicitados, dando una puntos solicitado o sólo uno de
dando una explicación clara, explicación, que demuestra ellos dando una explicación
que demuestra comprensión de comprensión de algunos de los confusa o mínima que
los conceptos que se abordan conceptos que se abordan. demuestra poca comprensión
de los conceptos que se
abordan.
10 - 7 6-4 3-0
Asumen una postura crítica Asumen una postura crítica No asumen una postura crítica
frente a los contenidos frente a algunos de los frente a los contenidos
desarrollados contenidos desarrollados desarrollados
Sustentan con argumentos Sustentan con algunos Presentan argumentos débiles
sólidos que se basan en argumentos basados en el pues no se basan en fuentes
contenido del curso contenido del curso confiables estudiadas en el
curso o no presentan
argumentos.
8-5 4-3 2-0
Las respuestas tienen una La mayoría de las respuestas Las respuestas tienen una
redacción coherente, precisa y tienen una redacción redacción poco coherente,
ordenada con oraciones bien coherente, precisa y ordenada precisa y ordenada, con
estructuradas. con oraciones bien oraciones confusas y
Carece de errores gramaticales estructuradas. repetitivas.
u ortográficos. Presentan algunos errores Presenta muchos errores
gramaticales u ortográficos (2 a gramaticales u ortográficos
3 por página) (Más de 4 por página)
2 1 0
Caso: La Fábrica de Galletas

Por definición de la fábrica, una galleta es un producto alimenticio de presentación variada, elaborada con
harina, grasas comestibles y agua. Además de estos insumos, se incluye azúcar y otros productos químicos como
leudantes, enzimas, emulsificantes, etc. Se caracteriza por su bajo nivel de agua y dentro del proceso de
elaboración se siguen en orden las siguientes etapas:

1) Recepción de materiales: Todos los materiales que se usan en la producción son recibidos, almacenados y
distribuidos por el departamento de almacén de Materias Primas. Los ingredientes de mayor proporción
como la harina y el azúcar se reciben a granel en bombonas que traspasan la materia prima a los silos de
almacenamiento. Un adecuado programa de monitoreo de temperaturas garantiza que estos materiales a
granel se conserven en óptimas condiciones para no afectar las siguientes etapas del proceso productivo.
En el caso de la harina, es importante resaltar la importancia de las características del trigo. La dureza del
trigo es la más importante que afecta su uso final como harina. Es así como se tienen dos tipos: el trigo duro
que contiene mucha proteína y es usado en panadería y el trigo suave, de interior almidonoso, que es ideal
para pasteles y galletas. La harina hecha de trigo suave o duro impacta directamente en el proceso de
horneado. Es así como para la elaboración de galletas se prefiere el trigo suave, pues garantiza como
resultado del horneado, una galleta de bajo espesor, baja humedad y excelente color.
En el caso del azúcar, es importante su granulometría. Cuando esta posee partículas muy grandes, demora la
disolución del azúcar en el proceso de horneado, lo cual provoca una gelatinización del almidón ocasionando
que la galleta obtenida sea de menor tamaño.
2) Mezclado de materiales: es el proceso mediante el cual se van a integrar los ingredientes como azúcares,
grasas, sabores, emulsificantes, leudantes, agua y harina para formar una mezcla que pueda ser maquinada,
horneada y empacada con características especiales. En esta etapa es muy importante el pesado de agua para
las disoluciones de ingredientes, la temperatura del agua, respetar el orden de adición de los ingredientes y
evitar la variación en los tiempos de mezclado. Para garantizar un buen proceso de horneado posterior, es
importante respetar tanto los tiempos de mezclado como los tiempos de reposo de las masas antes de pasar
a la etapa siguiente de maquinado (2hrs mínimo). El proceso de mezclado de ingredientes se produce en
automático. Sin embargo, la verificación del cumplimiento del reposo es realizada por el Operador de
Maquinado.
3) Maquinado: esta etapa consiste en pasar las masas por un desmenuzador, el cual reduce el tamaño de los
bloques de masa para facilitar la alimentación. Luego de este proceso, los bloques de masa pasan por rodillos
(moldes con cavidades grabadas) para ser presionados en estas cavidades y formar la galleta de acuerdo con
la forma elegida. Las galletas cortadas pasan a una banda de entrega las cuales transportan las galletas
cortadas hacia el horno. En esta etapa del proceso es importante cumplir con las especificaciones de forma,
espesor y apariencia para no afectar el proceso de horneado. El operador de Maquinado es el encargado de
garantizar que estos parámetros se encuentren dentro de objetivo.
4) Horneado: es el proceso mediante el cual se somete la galleta cruda a un tratamiento térmico donde se llevan
a cabo las reacciones químicas de los ingredientes. Además, se elimina la mayor parte de agua contenida en
la masa. En esta etapa se obtiene la galleta con sus características de sabor y textura final. El proceso de
horneado se realiza en 3 etapas (que coinciden con las 3 secciones que tiene el horno):
 Etapa 1: conocida como la etapa estructural. Comienza el secado y se libera el amonio, dióxido de
carbono, los cuales permiten el levantado de galleta. El calentamiento de la parte inferior permite que
se caliente la galleta sin secarse demasiado rápido la superficie superior. Si se seca la superficie superior
demasiado rápido, esto puede provocar que la humedad quede atrapada dentro de la galleta, que la
galleta tenga menor altura y mayor humedad o problemas de agrietamiento.
 Etapa 2: conocida como la etapa de la eliminación de la humedad. Es aquí donde se fija la estructura del
producto, se cuece el almidón y se forma la costra. Para garantizar el control de la humedad en esta
etapa, es importante revisar el correcto funcionamiento de los quemadores y el sistema de combustión
del horno, seguir al pie de la letra los parámetros de temperatura por zona de acuerdo con el
documento “Carta de Operación”. Finalmente es importante que la banda que transporta las galletas se
encuentre centrada dentro del horno.
 Etapa 3: desarrollo del color: aquí la mayoría de la humedad se ha eliminado del producto durante las
etapas 1 y 2, se ha endurecido la estructura y el producto está firme.

El operador de horno (hornero) es el encargado de garantizar que el proceso de horneado cumpla con los
parámetros de proceso, siendo los más críticos la temperatura de las zonas (etapas) del horno, la velocidad de la
banda transportadora de galletas, el tiempo de horneado por zona. Por otro lado, como parte del plan de control
de calidad en esta etapa, el hornero toma muestras de galletas a la salida del horno para realizar los siguientes
análisis (humedad de galleta, peso de galleta, medición de altura y diámetro de galleta). Estos controles son
realizados durante el turno para lo cual registran sus resultados en una base de datos. Para el caso de la
ejecución del análisis de la humedad se utiliza una balanza que debe estar debidamente calibrada y verificada y
un molinillo para triturar las muestras. Los horneros deben ser entrenados en la ejecución de los controles de
calidad y monitorear el proceso para restablecer las condiciones ante cualquier situación.

a) Tomando como referencia la información brindada en el texto anterior, elaborar el diagrama de Ishikawa
para el problema “Pérdida de humedad”. Considerar todas las etapas del proceso productivo que podrían
influir en este problema y los factores Hombre, Máquina, Entorno, Material, Método, Medida. *Recuerda
definir específicamente el problema

Siguiendo con el proceso productivo, una vez que la galleta sale del horno, recorre a través de las bandas de
transporte mientras va enfriándose para ingresar a la siguiente parte del proceso: empacado.

5) Empacado: es el proceso en donde las galletas son colocadas dentro del empaque. La cantidad de galletas por
empaque depende del código de producción (4, 6 o hasta 15 galletas). El empaque que cubre directamente la
galleta es el empaque primario. Las máquinas que realizan el empacado primario se conocen como Bosch. En
esta línea de producción hay dos: Bosch 2 y Bosch 3. Luego del empacado primario, las galletas son
empacadas en cajas para su posterior distribución al cliente. Este empacado se conoce como el secundario. La
máquina que realiza este proceso es Casepacker. El operador que se encarga de ajustar los parámetros de
ambas máquinas, operarlas para garantizar tener la menor cantidad de paros y controlar el proceso es el
Operador de Empaque.
Parte 2: Uno de los indicadores de producción es el número de paros por cada equipo y línea. Lo que se busca
es maximizar el tiempo de producción efectiva eliminando los paros no planeados (paros menores, paros por
problemas de calidad, etc.). Se ha analizado la cantidad de paros en cada una de las etapas del proceso
(mezclado, maquinado, horneado y empacado). El área que presenta mayor cantidad de paros es la etapa de
empacado.
Los operadores registran cada paro ocurrido anotando en qué máquina ocurrió, el componente de la máquina
involucrado, descripción del evento, una posible causa inmediata y el tiempo de duración de cada paro. Has
solicitado la información correspondiente al último mes y lo que buscas es proponer acciones de mejora para
reducir los paros e incrementar la eficiencia.

a) Revisa el archivo Excel T1_2022. Elabora diagramas de Paretto para estratificar la pérdida (número de paros
en empaque) e identifica dónde enfocarías las acciones correctivas:
- ¿En qué máquina?
Al realizar el diagrama de Pareto de acuerdo a los datos registrados por los operadores
identificamos que el tipo de maquina que nos trae problemas y reduce la eficiencia del trabajo día
a día es la maquina Peter Bosch 2 con un total de 51 eventos registrados en el mes de enero 2021.
La pronta solución y revisión sobre la calidad de trabajo de la maquina ayudaría a la empresa en un
63% en aumentar la eficiencia en la producción efectiva, como, por ejemplo:
 Revisión técnica semanal de las maquinarias para detectar alguna falla.
 Mantenimiento mensual de los equipamientos en general de las maquinas en la empresa
y cambiar piezas si fuera necesario.
 Capacitación para el uso correcto de las maquinas a los operarios en el área de empacado.

Mejora para reducir los paros e incrementar la

eficiencia
80 100.0% 100%

81.5%

Porcentaje Acumulado
Número de Eventos

60 75%
63.0%
40 50%

51
20 25%

15 15
0 0%
Peter Bosch 2 Casepacker Peter Bosch 3
Tipo de Máquina

- ¿En qué componente de la máquina?

Al realizar el diagrama de Pareto de acuerdo a los datos registrados por los operadores
identificamos que el tipo de componente de la máquina que nos trae problemas y así evita un
buen funcionamiento en el trabajo diario es el componente Magazine con un total de 48 eventos
registrados en el mes de enero 2021. La pronta solución y revisión sobre este componente
ayudaría a la empresa en un 59.3% en aumentar la eficiencia en la producción efectiva, como, por
ejemplo:
 Medir la velocidad de las máquinas y hacer mantenimiento regularmente
 Elaborar un plan de mantenimiento a medida para los componentes del as máquinas.
 Capacitación para el uso correcto de las maquinas a los operarios.
 Mejora para reducir los paros e in-
crementar la eficiencia 95.1%
100.0% 100%
75
90.1%

81.5% 80%
60

Porcentaje acumulado
59.3% 60%
Número de eventos

45

40%
30

48 18
15 20%

7
4 4
0 0%
Magazine Circuito de Polines Bolsillo Grupo de cierre Ventosas
Componentes de la Máquina

- ¿Cuál es el evento?
- ¿Con qué operador?
b) ¿Qué herramientas de Calidad adicionales utilizarías para realizar el análisis para la reducción de la
cantidad de paros? ¿Qué información necesitarías?