Sistema Característica general Principales funciones Diferencias de los Sistemas de Gestión de la

Producción
El sistema Básicamente proporciona un
MRP I, programa de la producción y
Planificación de los abastecimientos, de
de acuerdo con los pronósticos
Requerimient de ventas con la compañía,
os Materiales, los estándares de producción
y los tiempos de entrega de
los proveedores.
Es un procedimiento sistemático de planificación de Implantación: Los sistemas clásicos, MRP,
componentes de fabricación, el cual traduce un Plan Maestro TOC y OPT pueden ser implementados en la
de Producción en necesidades reales de materiales, en fechas empresa sin tener que detener la producción, el
y cantidades. El MRP funciona como un sistema de JIT no, pues necesita una reorganización total y
información con el fin de gestionar los inventarios de las fases de su implantación requieren cambios
demanda dependiente y programar de manera eficiente los más globales que el resto de los sistemas.
pedidos de reabastecimiento.
 Estructura de control: El MRP mantiene
En donde se definen los diferentes tipos de demanda según su una estructura centralizada para todas las
criterio de dependencia: plantas, mientras que el JIT y el TOC
mantienen una estructura descentralizada. Por
Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente su parte el OPT tiene una estructura
influyen las condiciones del mercado, es sumamente difícil centralizada, pero puede usarse de una forma
estimarla con exactitud, razón por la cual esta debe ser descentralizada ya que puede implementarse en
pronosticada. la planificación de una planta, línea o célula de
fabricación.
Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es
función derivada de una demanda independiente, por ejemplo:
la demanda de llantas en ocasiones es una demanda
dependiente de la demanda independiente de bicicletas.

Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden

estar sujetos tanto a demandas dependientes como
independientes, por ejemplo: el caso en que las llantas de una
bicicleta sean comercializadas también de forma individual.
En tal caso tendrá una demanda independiente sujeta al
mercado, y una demanda dependiente del número de bicicletas
que se vendan.
El sistema Amplía su enfoque tomando Partiendo de los lotes requeridos que han sido tentativamente
MRP II, en consideración funciones de programados se hace la conversión a unidades de capacidad
Planificación mercadotecnia, finanzas, requeridas para cada periodo.
de compra, e ingeniería tratando Estos requerimientos son comparados con la capacidad de
Requerimient de generar una mayor producción disponible para verificar la validez del programa.
o de coordinación. Un modelo Da seguimiento al estado real de las órdenes de producción y
Manufactura, MRP II realiza típicamente de compra para compararlas con el plan y determinar lo que se
 las siguientes funciones:
DRP: Es una herramienta para
Distribution planear y controlar el
Resource inventario en los centros de
Planning. distribución (CD) y sirve para
Planificación tomar decisiones en el corto
de los plazo. Es proactiva y no
Recursos de reactiva.
Distribución. Determinar que, cuanto,
cuando debo despachar a los
puntos de venta / pedir a la
planta manufacturera
El DRP integra la
información de inventarios y
actividades de la cadena de
suministros (CS) y del
sistema de planeación y
control de operaciones
(PCO).
Se basa en pronósticos y no
en puntos de re orden que los
relaciona con posiciones
actuales de inventario de
campo y con el plan maestro
de producción (PMP) y el
MRP.
encuentra adelante o detrás con respecto a lo programado.
Esta información es usada para establecer prioridades de
manufactura y en compras. MRP también genera informes a la
administración, tanto en piezas como en dinero, para ser usado
en la función de manufactura y por las otras funciones
relacionadas con esta.
Este enfoque hace del plan de producción una base común
para coordinar las actividades de estas funciones. MRP cuenta
con algunos mecanismos para simular y probar el impacto de
distintas alternativas. Típicamente se analizan cambios en el
programa maestro y modificaciones en los recursos de
producción disponibles.
Los planes derivados de la información del DRP y de los  Exactitud de los Datos: El MRP y el OPT
requerimientos de transporte son la base para la tienen la misma necesidad de datos, pero en el
administración del sistema logístico. MRP la exactitud es crucial en todo el proceso
DRP planifica las futuras necesidades de re-abastecimiento, y para el OPT solo en aquellos procesos cuello
estableciendo las bases para mejores decisiones en el de botellas, para el cálculo en el TOC se pude
despacho vehicular. utilizar un sistema MRP y para el JIT la
Los planes de largo plazo ayudan a determinar las necesidades necesidad de la exactitud de los datos es casi
de capacidad de transporte. nula.
DRP ajusta continuamente los planes de acuerdo a las
desviaciones de las demandas respecto de los pronósticos.  Velocidad de Programación: La velocidad
Los datos sobre re-abastecimientos planificados de almacenes de programación del JIT es difícil de superar, el
pueden ser empleados para planificar la mano de obra en los OPT ha simplificado el proceso de desarrollo y
almacenes. análisis de la organización de la producción; el
Dentro de la cadena logística, el abastecimiento puede ser: TOC se caracteriza por procesar una pequeña
cantidad de datos de ahí su gran velocidad, el
Descentralizado: si un proveedor entrega la mercadería en más lento es el MRP debido al gran número de
distintas plantas. En este caso, se programa directamente a los datos a procesar.
proveedores para entregar en cada sitio.
Centralizado: si la entrega es en un sólo lugar. En este caso, se
utilizan dos herramientas:
JIT (Just In
Time) El sistema JIT se basa en la Justo a tiempo implica producir sólo exactamente lo necesario  Flexibilidad: El JIT es el más flexible
producción, compra, y para cumplir las metas pedidas por debido a su reducido tamaño de lote y niveles
entrega de pequeños lotes de El cliente. Producir el mínimo número de unidades en las de existencia, el OPT también tiende a
partes, de buena calidad menores cantidades posibles y en el programar bajos niveles de existencia y tamaño
cuando se necesitan, en la último momento posible, eliminando la necesidad de de lote lo que lo Hace más flexible que el MRP
cantidad que se necesita trata almacenaje, ya que las existencias mínimas y y el sistema clásico. El TOC también es
de ajustar la producción al suficientes llegan justo a tiempo para reponer las que acaban flexible al reducido número de datos a
consumo, esto lo consigue de procesar.
mediante la implantación de
varias técnicas y mediante la utilizarse y la eliminación de el
Inventario de producto terminado.
Reorganización de distintas Se considera que el exceso de existencias:
funciones ya existentes. Este • Absorbe capital que no es necesario y que podría invertirse
sistema no es meramente un de una mejor forma.
procedimiento de control de • Genera mayores costos de almacenaje.
materiales, stock y obra en • Aumenta los riesgos de daños y de obsolescencia.
curso, sino una filosofía de • Puede ocultar oportunidades para realizar mejoras
gestión cuyo objetivo operativas.
principal es la eliminación del
despilfarro y la utilización al
De lo que se trata es que con la metodología del Just in Time,
máximo de las capacidades la compañía pueda apoyarse para
de los obreros, considera Construir una ventaja competitiva sostenible en el mercado.
despilfarro todas las
La elaboración de una estrategia competitiva a nivel de
actividades que no añaden negocio supone definir aquella o aquellas
valor al producto, los variables en que se quiere ser superior a la competencia y que
despilfarro pueden ser
hacen que los clientes compren
debidos a: sobreproducciones,
Nuestros productos y no los de aquella.
tiempos muertos, transporte,
Podemos enumerar cinco variables que servirán de base para
procesos inadecuados, stock,
conseguir esa ventaja competitiva:
movimientos inoportunos y 1. Costo
productos defectuoso. 2. Calidad
3. Servicio
4. Flexibilidad
5. Innovación.
OPT Tecnología de Producción OPT mide la productividad de la planta en un conjunto y no  Tamaño de lotes: El JIT y el OPT han
(Optimized Optimizada) es un software por secciones, además, señala que no es conveniente superado el problema del tamaño del lote, por
Production de aplicación hacia la equilibrar la capacidad de la planta (minimizar los recursos su parte el clásico y el MRP imponen grandes
Tecnology) planeación y programación de empleados de hombres y maquinas) y después mantener el tamaños de lotes.
la producción de empresas flujo de producción utilizando el máximo de esa capacidad,
manufactureras que porque ello también incrementa las existencias por encima de
promueve administrar la demanda del mercado. En su lugar debe equilibrarse el flujo
eficientemente el recurso de la planta e identificar cuáles son los cuellos de botella. Ello
Cuello de Botella de un permite dividir la planta en dependencia de sí usa recursos
sistema productivo, por lo cuello de botella o no, y dedicar especial atención a aquellas
que todas las demás áreas se zonas que si usan los recursos cuellos de botella.
enfocan en mantener este El sistema de información que utiliza el OPT, está formado
recurso en operación al 100% por tres grupos de datos:
para maximizar las utilidades Ordenes: Es la programación maestra del modelo en el MRP
netas, al ser recurso y consta de órdenes, cantidades, y fechas deseadas, tanto
restrictivo es el que define la deseadas como previstas.
capacidad de producción de Rutas: Esta sección consta del número de artículos o piezas,
todo el sistema. El cambio número de operaciones, próxima operación, recursos
sustancial que promueve este necesarios, tiempo por piezas, trabajo en curso, cantidad
sistema OPT es que las prevista y tiempo de preparación.
decisiones sobre qué artículos Recurso: Incluye el tipo y numero de máquinas, herramientas
y en qué cantidad producir es y personas que se necesitan para hacer el trabajo, maquinas
derivada de la tasa de auxiliares, horas disponibles para trabajare identificación de
generación de utilidades los hombres necesarios para preparar.
brutas totales por hora del
cuello de botella (el
departamento
de ventas se enfoca a esta
decisión, manufactura se
enfoca a esta decisión así
como finanzas también se
enfoca a esta decisión) por lo
que el sistema tradicional de
que el vendedor se enfoca a
vender más la producto con
mayor margen de utilidad
unitario o
al producto que mayor se
vende, o al producto con
 mayor precio de venta (así ha
sido el proceso original) ya
no es permitido en esta teoría.
Es un cambio de paradigma
total que las empresas hacen
al trabajar estrechamente con
esta metodología OPT.
TOC (Theory Pretende desarrollar un
Of sistema de gestión integral de
Constraints) la empresa a través del
reconocimiento y planificación operativa. Lo que TOC hace es adaptar el
aprovechamiento de sus
recursos críticos. El sistema
propone una filosofía y unas
técnicas, entre éstas últimas la
fundamental es creación en la
empresa de la figura de
"JONAH", la persona que
hará de dinamizadora de la
empresa, no resolviendo
directamente los problemas
sino haciendo las preguntas
adecuadas, de forma que el
resto del personal sea capaz
de reconocer los problemas
por sí mismo y sobre todo,
sea capaz de resolverlos.
TOC se ajusta a la mecánica clásica. Existe un plan director
basado en previsiones, un programa maestro basado en
pedidos confirmados, una planificación agregada y una
cálculo del plan maestro a las restricciones que presenta el
constraint y hacer el cálculo agregado de las necesidades en
función de dicho plan. La TOC reduce el número de datos a
procesar con lo que le inyecta flexibilidad al reducir dicho
número:
Por reducción del número de posibilidades del plan maestro a
las que el constraint es capaz de procesar.
Por eliminación de pasos intermedios. TOC solo pretende
calcular el trabajo del constraint y planificar la entrada de
materiales suponiendo que el resto de las operaciones irán por
sí.
Este sistema no cree que las incidencias en la planta y
variaciones a las órdenes de pedidos se puedan incorporar "en
tiempo real" a una planificación centralizada, por mucho
proceso de datos informatizados que exista. Es mucho más
importante revisar "el flujo de materiales" en la planta para
evitar que se produzcan tales incidencias en el constraint.