INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE MISANTLA
INGENIERIA INDUSTRIAL

Planeación de Requerimiento de los

Materiales.

INVESTIGACIÓN DOCUMENTAL

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

DOCENTE:
JESÚS CASTELLANOS RIVERA

ALUMNA:
ZULEM IRAI GUTIÉRREZ CONTRERAS

GRUPO: 601-B

MISANTLA, VERACRUZ 29 DE JUNIO DE 2022.

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 ÍNDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCION .................................................................................................... 3
DESARROLLO ........................................................................................................ 4
3.1 Planeación de Requerimiento de Materiales. ................................................. 4
3.2 Estructura y funcionamiento del Sistema MRP. ............................................. 5
3.3 Estructura y funcionamiento del Sistema MRPII. ........................................... 7
3.4 Planeación de los Recursos de la Empresa ERP. ......................................... 8
3.5 Evolución del MRP a MRPII y a ERP. ............................................................ 9
3.6 Planeación de Requerimientos de Capacidad CRP. .................................... 10
3.7 MRP en el sector servicios. .......................................................................... 12
3.8 Planificación de los Recursos de Distribución DRP. .................................... 14
CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 15
REFERENCIAS ..................................................................................................... 16

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 INTRODUCCION
En la investigación documental realizada la gestión logística de cualquier
organización empresarial tiene vital importancia la asignación de recursos
materiales, tanto por su enfoque dinamizador hacia los procesos internos de la
empresa, como la búsqueda de la satisfacción del cliente, posibilitando el
cumplimiento de sus metas de eficiencia y eficacia. En este contexto se usan con
resultados efectivos los modelos de Planeación de Requerimientos de Materiales
(MRP).

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 DESARROLLO
3.1 Planeación de Requerimiento de Materiales.
La Planeación de Requerimientos de Materiales – MRP (Material Requirements
Planning), es un procedimiento sistemático de planificación de componentes de
fabricación, el cual traduce un Plan Maestro de Producción en necesidades reales
de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema de
información con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y
programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

La MRP se basa en la demanda dependiente, resultado de la demanda de

artículos de nivel superior. Por ejemplo, llantas, volantes y motores son piezas de
demanda dependiente, basada en la demanda de automóviles.

 Cada artículo que produces está compuesto por insumos, componentes o

materiales. A veces más, a veces menos.
 Cuando la demanda de un artículo está ligada a la de otro, hablamos de
demanda dependiente. Ejemplos de artículos de demanda dependiente son:
en los zapatos: cordones, plantilla y suela; en los celulares: el carbono, silicio,
grafito, coltán, y un largo etc; y en los automóviles: radiadores, neumáticos,
luminarias, etc.
 Hablamos de administración de inventario y pedidos de reabastecimiento
porque con el MRP buscamos mantener bajos los niveles de stock a fin de
disminuir costos. Esto implica reabastecer el inventario en momentos
concretos buscando que el costo de posesión sea mínimo

Es común que la planificación de requerimientos de materiales (MRP) sea asociada

a un software. De hecho algunos autores definen el MRP como un software o
sistema computarizado para administrar el inventario de demanda independiente y
los puntos de reorden, y en cambio le otorgan la definición anterior al «plan» de
requerimientos de materiales.

Es por esto que mucho software ERP (enterprise resource planning) trae un módulo
denominado MRP, por ejemplo SAP.

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3.2 Estructura y funcionamiento del Sistema MRP.
La lógica del MRP es simple, aunque su complejidad está en la cantidad de artículos
a administrar y los niveles de explosión de materiales con que se cuente. El MRP
trabaja en base a dos parámetros básicos del control de producción: tiempos y
cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a fabricar
de productos terminados, de los componentes necesarios y de las
materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda independiente.

Además, al hacer esto debe considerar cuándo deben iniciar los procesos para cada
artículo con el fin de entregar la cantidad completa en la fecha comprometida. Para
obtener programas de producción y comprasen términos de tiempos y cantidades,
el MRP realiza cinco funciones básicas.

1. Cálculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos

brutos, obtenidos el Plan Maestro de Producción (MPS por sus
siglas en inglés) para los productos terminados, y los requerimientos
obtenidos de una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos
les está el inventario disponible y cualquier trabajo en proceso actualmente
en piso. Así, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir
y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido.
2. Definición de tamaño de lote: El objetivo de esta función es agrupar los
requerimientos netos en lotes económicamente eficientes para la planta o el
proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan para definir lotes
son:
 Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.
 Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los
requerimientos de un periodo fijo (hay que definir dicho periodo).
 Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variación del modelo para calcular
un lote óptimo y ajustar los requerimientos netos ha dicho lote.
 Otros: Algunos métodos son el Wagner-Whitin y Part-Period
Balancing, sin embargo no es nuestro objetivo explicarlos.

5
3. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos
partiendo de su fecha de entrega, utilizando leadtimes fijos para
determinar su fecha de inicio. Como veremos más adelante, este es uno de
los problemas de fondo del MRP y que pone en duda la universalidad
profesada por sus precursores.
4. Explosión de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su
concepto fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente.
Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado,
por medio de la cual todos los componentes de un artículo se relacionan en
un orden lógico de ensamble para formar un producto terminado. Así, cada
requerimiento neto de un artículo de alto nivel genera requerimientos brutos
para componentes de más bajo nivel.
5. Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la
lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artículo y
componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades
descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida u outputs:
 Órdenes planeadas: Son las órdenes de trabajo o de compras
obtenidas a partir de los cálculos del MRP. Normalmente, una orden
incluirá componentes de varios pedidos o requerimientos,
correspondientes a varios clientes.
 Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones
de trabajos existentes, ya sea en cantidad o tiempo.
 Noticias de excepción: Indican cuando hay requerimientos que
no se pueden cumplir, pues necesitaban haberse iniciado a
procesar en el pasado. El planeador de producción debe tomar
decisiones sobre estos requerimientos con el objetivo de
expeditarlos o negociar las fechas compromiso con el cliente. Lo
descrito en esta sección es un breve resumen de lo que sí hace el
MRP. Aunque puede haber funcionalidades adicionales, el concepto
básico y la lógica del sistema se basan en estas cinco funcionalidades
y los tres outputs descritos.

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3.3 Estructura y funcionamiento del Sistema MRPII.
Sistemas de MRP II están compuestos por módulos. Esto significa que se pueden
utilizar cada una de las partes que se quiera, sin necesidad de que integre todas
estas funcionalidades e información.

 Diseño del producto

 Características de producto
 Inventario
 Aseguramiento de la Calidad
 Control de calidad
 Control de planta
 Gestión de pedidos
 Compras
 Cálculo de costos
 Informe de costos
 Contabilidad general
 Cálculo de impuestos
 Pago de impuestos
 Flujo de efectivo

El MRP II es un sistema que tiene como característica la utilización de formas y

técnicas específicas aplicadas en cada fase que realiza, pues su objetivo es el
control y planificación de los recursos disponibles de una empresa de una manera
eficiente.

Además su objetivo es que la empresa pueda reducir los costos de su stock, las
horas extras además de ejercer una mejor atención a los clientes.

También reduce los costos de fabricación y los plazos de contratación a la vez que
aumenta la productividad, es decir que tiene la capacidad de indicar la manera
eficiente de la producción, cuáles serán los productos que se deben producir en un
cierto tiempo para evitar las fallas habituales de un plan de fabricación.

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3.4 Planeación de los Recursos de la Empresa ERP.
ERP, término correspondiente a la planificación de recursos empresariales
(Enterprise Resource Planning), es un software diseñado para administrar e integrar
las funciones de los procesos comerciales centrales como finanzas, recursos
humanos, cadena de suministro y administración de inventario en un solo sistema.

Un sistema ERP consta de componentes o módulos de software, cada uno de los

cuales se centra en un proceso empresarial distinto. Ciertos módulos se consideran
"básicos" para casi todos los tipos de negocios y son los primeros en implementarse:

 El módulo de finanzas ERP automatiza la contabilidad básica, la facturación,

el análisis financiero, la previsión y la generación de informes. A menudo, es
la razón principal por la que una empresa pasa a un ERP desde un software
de contabilidad independiente. La creciente complejidad del negocio pone de
manifiesto la necesidad de tener un único sistema para gestionar todas las
transacciones financieras y la contabilidad de múltiples unidades de negocio
o líneas de productos.
 Los recursos humanos (RRHH), también conocidos como gestión del capital
humano (HCM), es otro proceso central que las empresas intentan mejorar
con ERP. Basic HCM maneja los registros de los empleados, la gestión de
beneficios y la nómina, pero a menudo agrega funciones de gestión del
talento, como la contratación y la gestión del rendimiento.
 Otros módulos ERP comunes a la mayoría de las empresas incluyen la
gestión de pedidos, la gestión de ventas (CRM) y las compras
(aprovisionamiento).

Ampliamente utilizado en empresas de todos los tamaños, ERP se considera

imprescindible para las grandes empresas y se está implementando cada vez más
en pequeñas empresas en crecimiento. La complejidad de la economía global y las
demandas de los consumidores modernos han hecho que agilizar los procesos
comerciales y administrar y optimizar los datos sea fundamental. El ERP suele ser
la base de estas capacidades.

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3.5 Evolución del MRP a MRPII y a ERP.
El éxito de los sistemas MRP y MRP II lleva a la aparición de módulos para animar
la planificación de las necesidades y los recursos de otras actividades de la
empresa, por ejemplo, la distribución física mediante DRP (Distribution
Requirements Planning).

La integración de diferentes áreas de la empresa como ingeniería, ventas,

fabricación o compras bajo un mismo sistema de información, hace pensar en la
incorporación de otras áreas en un sistema integrado de gestión empresarial.

Así, comienzan a aparecer sistemas en los que se aborda la planificación de

recursos humanos o financieros junto con la planificación de necesidades de
materiales y de recursos de producción. Para denominar a este tipo de sistemas se
ha consolidado el uso de las siglas ERP (Enterprise Resources Planning).
Al margen de las particularidades que presente cualquier solución comercial de
software, mediante los sistemas ERP se pretende dotar a las empresas de un
sistema de información integrado en el que no se produzcan duplicidades respecto
a la información utilizada por diferentes componentes de la empresas. La idea de
comunicar información entre partes se ha visto reemplazada por la de compartir
información, no sólo dentro de las empresas, sino también entre organizaciones
implicadas en un mismo canal logístico. Los recientes avances en el intercambio
electrónico de datos (EDI: Electronic Data Interchange, Internet) han reforzado la
evolución hacia la integración interempresarial.

A lo largo de las dos últimas décadas, la planificación de recursos de fabricación ha

contribuido al desarrollo de las prácticas de gestión empresarial más allá de las
mejoras introducidas en la planificación de los materiales y de la producción. Esta
contribución está relacionada con dos fenómenos característicos del final de siglo
como son: el uso de sistemas informáticos y la adopción de sistemas integrados de
gestión.

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3.6 Planeación de Requerimientos de Capacidad CRP.
La planificación de los requisitos de capacidad (CRP, Capacity Requirements
Planning) se encarga de planificar la capacidad real de producción de una empresa.
Para ello, tiene en cuenta el tiempo disponible de las instalaciones, de la fuerza de
trabajo y del equipo de una empresa. De esta forma, una empresa puede evitar
comprometerse a entregar un producto en un tiempo determinado sin tener la
capacidad para poder cubrir dicho pedido.

La planificación de los requisitos de capacidad es especialmente importante para

empresas cuyos clientes les “penalizan” si no les entregan los productos a tiempo.
Por ejemplo, una aerolínea quiere exigir por contrato a una empresa de fabricación
de aviones a entregarle 100 aviones en un plazo de un año. Dentro de dicho contrato
se encuentra una cláusula que dice que si la entrega finaliza más tarde, la empresa
deberá pagar una multa por las molestias. Por tanto, antes de aceptar el contrato,
la empresa de fabricación puede comprobar en el CRP si puede comprometerse a
finalizar en dicho plazo.

El software de CRP se suele usar junto con el software de MRP (planificación de

requerimientos de materiales). Esto se debe a que el CRP calcula la posibilidad de
llevar a cabo un pedido y el MRP se encarga de tener los materiales a tiempo para
poder producir. Así que, si hubiera algún retraso en la planificación, esta información
debería llegarle al MRP para que no lleguen los materiales antes de tiempo.

 Ventaja: permite saber con mucha precisión la capacidad de la empresa para

poder realizar la planificación. Además, puede tomar elementos externos en
cuenta como la variación de la capacidad si se aumenta el personal y/o el
equipo y si se subcontratara el servicio. También, puede recalcular la
capacidad en el caso de que se averíe una máquina o que disminuya el
personal.
 Desventaja: a pesar de que se alimenta de la información de las órdenes de
pedido del MRP, hay que introducir muchos datos para que funcione. Por
ejemplo, si alguna máquina va mal, hay que introducir cuál manualmente,
junto con una estimación de cuándo estará reparada o cuando llega una

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nueva de reemplazo. Para automatizar el proceso de informar al CRP del
fallo de una máquina, hay empresas que lo conectan con los sensores IoT
de las máquinas. No obstante, con el IoT no se soluciona el problema. Esto
se debe a que no es lo único que puede retrasar una producción. Por ello, se
seguirá perdiendo tiempo del personal, ya que deberá seguir introduciendo
datos manualmente en el CRP. Por ejemplo, cuando haya una mudanza de
sedes o una disminución de la fuerza de trabajo también afecta a la
capacidad.

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3.7 MRP en el sector servicios.
El MRP (Material Requirements Planning), o planificación de requerimientos de
material, es un sistema que se basa en la planificación del proceso de producción y
el control de inventarios para poder gestionar la forma más eficiente posible. El
principal objetivo del MRP es la administración de la producción de una empresa
con el objetivo de tener las necesidades de materiales en el momento exacto para
producir los productos o servicios.

Consiste en planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo

para las operaciones de producción finales que aparecen en el programa maestro
de producción. También proporciona resultados, tales como las fechas límite para
los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller. Una
vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los
requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de
producción. Pretende sincronizar de manera eficiente, los recursos para satisfacer
las necesidades de los clientes que requieran la prestación de un servicio. El cual
bajo la demanda dependiente pueda cubrir de manera óptima los requerimientos
planeados de los materiales desde un origen hasta el final, con los menores
imprevistos posibles. Por lo cual este modelo estará conformado por las siguientes
etapas diseñadas para su implementación:

 Producción: Esta etapa consta de generar órdenes de producción las cuales

deberán ir sincronizadas con las demás etapas, ya que esta es el inicio y por
ende de ella dependerán las demás etapas del modelo MRP. Por lo cual es
de vital importancia la correcta planeación del inicio hasta el final de las
órdenes de producción.
 Ventas: En esta etapa tiene como objetivo el abastecimiento de todos los
materiales que intervienen en el proceso. Acá constará de las compras a
realizar a los diferentes proveedores del sector. Importante tener una buena
comunicación y relación para garantizar de manera oportuna los pedidos a
tiempo.

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 Facturación: En este se mostrará claramente una hoja de vida del proceso
realizado que se planeado inicialmente desde producción. Esta etapa es de
vital importancia ya que en esta se hará el cobro al cliente de los servicios
prestado. Por lo cual esta debe estar sincronizada eficientemente,
claramente y objetivamente con la orden de producción.
 Inventario: Por ultimo en esta etapa será de control sobre las compras de
materiales vs los gastos de materiales, este permitirá llevar de manera clara
la planeación de los requerimientos de los materiales en cada etapa del
proceso, garantizando las existencias de los materiales necesarios para la
prestación del servicio.

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3.8 Planificación de los Recursos de Distribución DRP.
La planificación de las necesidades de distribución (DRP) es el proceso en el que
las mercancías se entregan de manera más eficiente. Esto incluye la consideración
de los aspectos de establecimiento de un bien, la cantidad del bien y la ubicación
directa a la que se necesita llegar en un momento dado. La planificación de las
necesidades de distribución beneficiará a la operación en su conjunto mediante el
aumento de la eficiencia gracias a los siguientes beneficios:

 Una toma de decisiones más rápida

 Utilización de las previsiones de la demanda
 Precisión de la planificación de la iniciación
 Costo – Concienciación
 Mejora del servicio al cliente
 Método de empujar o tirar

Los principales beneficios que se busca al implementar este nuevo sistema DRP
son:

 Reducir drásticamente el coste de la empresa en dinero y recursos humanos

 Proporcionar herramientas tecnológicas que permitan simplificar
sustancialmente los procesos de gestión de la distribución
 Crear una base para que la facturación de la empresa pueda crecer mientras
los costes de proporcionar el correspondiente soporte interno se reducen
proporcionalmente a su nivel actual de negocio
 Conseguir un mejor equilibrio entre descentralización y control, evitar la
duplicación, asegurar la sinergia y gestionar los indicadores que permiten
evaluar el rendimiento real de la distribución de la empresa
 Ser pionero en el sector de la distribución, en el empleo de nuevas
tecnologías.

Aunque la implementación de DRP representa un coste para la empresa, la

dirección tiene que evaluar si es esencial para la futura ventaja competitiva de la
empresa en el sector de la distribución.

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 CONCLUSIÓN
Se concluye que la planeación de requerimientos de materiales consiste en planear
la fabricación o compra de componentes y de productos dando como resultado la
generación de órdenes de producción.

El funcionamiento del sistema MRP debe asegurarse de que los materiales y

productos solicitados para la producción sean repartidos a los clientes, debe
mantener el mínimo nivel de inventario y planear las actividades de fabricación,
entregas, compras.

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 REFERENCIAS
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