Gerencia de

Operaciones

SEMANA N°2

AAES
Administración de operaciones
CAPACIDAD
Comprende de conceptos básicos
relacionados a la gestión de operaciones
01 Administración de
operaciones
❑ Capacidad
❑ Análisis de procesos
❑ Tiempo de ciclo, cuello de botella y tiempo de producción
❑ Mejoras del proceso.
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Administración de
operaciones 01
SEMANA N°01

¿Que es la
capacidad?
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Administración de
operaciones 01
SEMANA N°01
Capacidad

La fabrica de Cementos Lima tiene una capacidad de produccion

estimada de 5.5 millones de toneladas anuales.

Pluspetrol, empresa argentina que controla el gas de Camisea,

tiene una capacidad de produccion de mas de un millon de
balones de gas natural al mes.

KPMG, empresa anglo-alemana de servicios contables, auditorias

y asesorias, cuenta con alrededor de 29000 profesionales en
USA.

MAERKS, la mas grande Naviera del mundo de origen danesa

cuenta actualmente con una flota de 710 barcos
portacontenedores, que representa el 16.9% de la flota mundial.
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SEMANA N°01 Recurso necesarios para tener capacidad

Todo empresa usa los siguientes recursos:

Manpower

Machine

Tools

Space
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SEMANA N°01

Definición de capacidad

La capacidad se relaciona directamente con la cantidad de recursos que tiene un

sistema en operación:

En el caso de Honda, el numero de soldadoras, planchado, corte, etc, el

numero de personal en producción, calidad, I+D; determinaran la
capacidad de su sistema.

En el caso de una pollería, el numero de mesas, el numero de hornos, el

numero de mozos y cocineros, el numero de vajillas, etc. determinaran la
capacidad del sistema.

La capacidad podemos definirla como la producción máxima de productos y servicios que

se puede lograr utilizando los recursos de la empresa.
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¿Como medimos la capacidad?

La capacidad de mide de dos formas en las empresas:

En base a su OUTPUT (salida):

Honda medirá la capacidad en base a su capacidad diaria de automóviles,
motocicletas, robots, etc.

En base a los recursos de entrada:

Una empresa de servicios de auditoria como KPMG puede ser medida en
términos del numero de profesionales con los que cuenta.
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SEMANA N°01
¿Cómo evaluar la capacidad en nuestra organización?
¿Que tipo de información se necesita para medir la capacidad?

Manpower: Machine / tools

• Doctores • Camas
• Enfermeras • Rayos X
• Anestesiólogos • Respiradores
• Paramédicos • Tomógrafos
Space:
• Cuartos
• Salas de espera
• Salas de operaciones

- ¿Cuánto tiempo les demora para conseguir una cita?

- ¿Cuánto tiempo de espera en la cita?

Determinado por el diseño del proceso

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SEMANA N°01

¿Qué analizamos para diseñar

un proceso?

Actividades

Restricciones lógicas y
tecnologicas

Tiempo del proceso

Recursos disponibles
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SEMANA N°01

Ejemplo:
Juguetes de madera
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SEMANA N°01
Fabricación juguetes de madera

Inputs Outputs

Pre- Inspección y
Preparación Pintura Secado
tratamiento empacado
8 min 20 min 10 min
12 min 5 min

55 minutos

Throughput time or manufacturing lead time – Tiempo de procesamiento / produccion

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SEMANA N°01

Manufacturing Lead Time

La medida de 55 minutos, es el tiempo de procesamiento / producción /

fabricación para el proceso, lo que nos indica que:

• No hay manera de ser capaces (con la capacidad disponible o diseño del

proceso actual) de obtener un lote antes de los 55 minutos desde que
arrancamos.
• Este es el tiempo de respuesta para una orden urgente “rush order”
asumiendo que no tenemos productos en stock.
• La empresas deben conocer este numero de manera que puedan ofrecer
“promesas” reales a los clientes tan pronto un requerimiento de emergencia
aparezca.
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SEMANA N°01 Análisis del proceso

Preparación
0-8 20-28 40-48
8 min

Pre-tratamiento 8-20 28-40 48-60

12 min

Pintura 20 - 40 40 - 60 60 - 80
20 min

Secado 40-50 60-70 80-90

10 min

Inspección y
Empaque 50-55 70-75 90-95
5 min

Cada paleta de juguetes sale exactamente en un intervalo de 20 minutos, lo que se conoce como
el tiempo de ciclo del proceso
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SEMANA N°01

Análisis del proceso

Tiempo de ciclo & cuello de botella

• El tiempo de ciclo (cycle time) es el tiempo que transcurre en promedio

entre la finalización de dos ítems/lotes sucesivos. También es conocido
como el tiempo de flujo.
• La etapa del proceso que determina el tiempo del ciclo controla/restringe las
salidas del sistema.
• En el ejemplo, la estación de pintura es la que determina la salida del
sistema. Esto es conocido con el cuello de botella (bottleneck) del sistema.
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SEMANA N°01

Análisis del proceso

Algunas mediciones adicionales de interés:

• ¿Cual es la salida diaria (producción) de este proceso de manufactura

si se trabaja 8 horas al día?

• ¿Cuál es el nivel de utilización de cada estación de trabajo?

• ¿Cual es tiempo de inactividad (idle time) de cada estación?

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SEMANA N°01 Análisis del proceso
Salida por estación

Pre- Inspección y
Preparación Pintura Secado
tratamiento empacado
8 min 20 min 10 min
12 min 5 min

7.5 paletas/hr 5 paletas/hr 3 paletas/hr No es relevante 12 paletas/hr

Este calculo de capacidad de por si, no es realmente significativo

La salida diaria se calcula en forma simple multiplicando el output del cuello de

botella por las horas de production diaria.
3 paletas x 8 horas = 24 paletas de producción diaria
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Análisis del proceso Administración de
operaciones 01
SEMANA N°01 Utilización en el proceso

Pre- Inspección y
Preparación Pintura Secado
tratamiento empacado
8 min 20 min 10 min
12 min 5 min

7.5 paletas/hr 5 paletas/hr 3 paletas/hr No es relevante 12 paletas/hr

Estación Salida por estación / Salida del proceso Utilización

hora por hora
Preparación 7.5 3.0 3.0/7.5 = 40%
Pre-tratamiento 5.0 3.0 3.0/5.0 = 60%
Pintura 3.0 3.0 3.0/3.0 = 100%
Secado No es relevante
Inspección y Empaque 12.0 3.0 3.0/12.0 = 25%
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Análisis del proceso Administración de
operaciones 01
SEMANA N°01 Tiempo de inactividad

Pre- Inspección y
Preparación Pintura Secado
tratamiento empacado
8 min 20 min 10 min
12 min 5 min

7.5 paletas/hr 5 paletas/hr 3 paletas/hr No es relevante 12 paletas/hr

Estación Tiempo de ciclo Tiempo de proceso x Tiempo de

(minutos) estación (minutos) inactividad (minutos)
Preparación 20 8 12
Pre-tratamiento 20 12 8
Pintura 20 20 0
Secado No es relevante
Inspección y Empaque 20 5 15
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Administración de
operaciones 01
SEMANA N°01 Mejoras del proceso

Antes incluyamos información pertinente a nuestro ejemplo:

• La estación de preparación tiene dos actividades/partes

- Parte 1 es seleccionar las paletas, lo que toma 4 minutos.

- Parte 2 es arreglar un juego de cuatro juguetes en cada paleta, lo que toma
4 minutos por paleta.

• Asimismo, la cabina de pintura puede procesar hasta 3 paletas al mismo

tiempo.
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Administración de
operaciones 01
SEMANA N°01 Mejoras del proceso

Opciones para incrementar las salidas

Hay tres opciones para mejorar la salida del sistema:

• Agregar mas unidades de capacidad a las estaciones para incrementar las

salidas.
• Incrementar el numero de paletas procesadas a la vez de una a un
máximo de tres (debido a que la cabina de pintura puede acomodar esta
cantidad) – cambio de política operativa.
• Opción hibrida, incrementando la capacidad y cambiando la política
operativa del proceso.
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Administración de
Mejoras del proceso operaciones 01
SEMANA N°01 Incrementar capacidad
Escenario actual: Lote del proceso = 1 paleta, 1 cabina de pintura

Pre- Inspección y
Preparación Pintura Secado
tratamiento empacado
8 min 20 min 10 min
12 min 5 min

7.5 paletas/hr 5 paletas/hr 3 paletas/hr No es relevante 12 paletas/hr

Escenario 1: Lote del proceso = 1 paleta, 2 cabinas de pintura

Cabina 1 -
Pintura
20 min
Pre- 3 paletas/hr
Preparación Inspección y
tratamiento Secado
8 min empacado
12 min 10 min
Cabina 2 - 5 min
Pintura
20 min
7.5 paletas/hr 5 paletas/hr 3 paletas/hr No es relevante 12 paletas/hr

6 paletas/hr
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Administración de
operaciones 01
SEMANA N°01 Mejoras del proceso

Análisis del impacto aumentando la capacidad

La salida no se incremento al doble como se esperaría agregando una

segunda cabina de pintura. De hecho, la salida del proceso solo se incremento
de 3 a 5.
• La estación de pintura dejo de ser el cuello de botella.
• Pre-tratamiento se transformo en el nuevo cuello de botella.
• Esto se conoce como el cuello de botella errante “wandering bottleneck”.
• Esto es muy importante para la justificación en la inversión de nuevas
capacidades que se agreguen al cuello de botella.
• No podremos calcular el aumento neto en la producción a menos que
ubiquemos donde esta el nuevo cuello de botella.
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Administración de
operaciones 01
SEMANA N°01 Mejoras del proceso

Cambio de las políticas operativas

Es también importante saber que ciertas políticas operativas nos pueden

ayudar a alterar la salida del sistema.
• En el ejemplo, es posible acomodar un lote de 3 paletas en la cabina de
pintura.
• Por lo tanto, podemos incrementar las paletas procesadas en la cabina de
pintura y ver su impacto en las salidas.
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Mejoras del proceso Administración de
operaciones 01
SEMANA N°01 Impacto de cambio de políticas

Escenario actual: Lote del proceso = 1 paleta, 1 cabina de pintura

Preparación Pre-tratamiento Inspección y

Pintura
(8 min) (12 min) empacado
(20 min) Secado
7.5 paletas/hr 5 paletas/hr (5 min)
3 paletas/hr
12 paletas/hr

Escenario 1: Tamaño de lote = 2 paletas

Preparación Inspección y
Pre-tratamiento Pintura
(4+ (2x4)=12 min empacado
(12 min) (20 min) Secado
(60/12)*2 = (5 min)
5 paletas/hr 6 paletas/hr
10 paletas/hr 12 paletas/hr

Escenario 2: Tamaño de lote = 3 paletas

Preparación Inspección y
Pre-tratamiento Pintura
(4+ (3x4)=16 min empacado
(12 min) (20 min) Secado
(60/16)*3 = (5 min)
5 paletas/hr 9 paletas/hr
11.25 paletas/hr 12 paletas/hr
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Administración de
operaciones 01
SEMANA N°01 Mejoras del proceso

Análisis del impacto de cambio de políticas

• El cuello de botella se traslado fuera de la estación de pintura, como en la

opción de incremento de capacidad, el nuevo cuello de botella es la estación
de pre-tratamiento.
• Al cambiar la política operativa del proceso, hemos sido capaces de
incrementar la salida de la línea de producción de 3 paletas a 5 en una
hora, sin generar un gasto significativo para la empresa.
•
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Administración de
operaciones 01
SEMANA N°01 Mejoras del proceso

Opción hibrida

Podemos simultáneamente adicionar capacidad y hacer un cambio en la

política operativa.
• Agregaremos una unidad mas de pre-tratamiento y,
• También implementaremos la política de procesar tres paletas a la vez.
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Administración de
Mejoras del proceso operaciones 01
SEMANA N°01 Opción hibrida
Escenario actual: Lote del proceso = 1 paleta, 1 cabina de pintura

Pre- Inspección y
Preparación Pintura Secado
tratamiento empacado
8 min 20 min 10 min
12 min 5 min

7.5 paletas/hr 5 paletas/hr 3 paletas/hr No es relevante 12 paletas/hr

Escenario 1: Lote del proceso = 3 paletas, 2 unidades de pre-tratamiento

Pre-
tratamiento
12 min
Preparación 5 paletas/hr
Inspección y
(4+ (3x4)=16 min Pintura Secado
(60/16)*3 = empacado
20 min 10 min
11.25 paletas/hr Pre- 5 min
tratamiento
12 min
11.25 paletas/hr 5 paletas/hr 9 paletas/hr No es relevante 12 paletas/hr

10 paletas/hr
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Administración de
operaciones 01
SEMANA N°01 Mejoras del proceso

Análisis del impacto con la opción hibrida

• Cuando agregamos una cabina mas de pintura, la capacidad subió de 3

paletas por horas a 5 por hora.
• Pudimos también alcanzar el mismo incremento de salida evitando la
inversión en capacidad y en vez solo cambiando la política operativa del
proceso.
• Cuando usamos una combinación de ambos, la salida de hecho se
incremento a 9 paletas por hora.
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Administración de
operaciones 01
SEMANA N°01 Mejoras del proceso

Deducciones claves:

Los ejemplos anteriores nos señalan ciertos problemas importantes

relacionados con la mejora de la capacidad y solución de cuellos de botella.
• La capacidad no se incrementa simplemente agregando más unidades en
la estación/proceso del cuello de botella.
• Las opción de cambios en el proceso también puede contribuir a mejorar el
resultado.
• Una combinación sensata puede proporcionar opciones innovadoras para
que las organizaciones aumenten su producción a un menor costo
comparado a la sola adición de capacidad.
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Administración de
operaciones 02
SEMANA N°02
Ejemplo carpintería

• Una carpintería se dedica a la fabricación de

sillas y mesas.
• Se cuenta con tres áreas o estaciones de
trabajo:
• Corte
• Ensamblado
• Barnizado
• Asumir un mix lógico de producción de 1 mesa
4 sillas.
• Se trabaja 8 horas al día.
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Administración de
operaciones 02
SEMANA N°02
Ejemplo carpintería
Consumo por producto (horas)
Estación
Silla Mesa
Corte 0.2 0.8
Ensamblado 0.5 0.2
Barnizado 0.4 0.4

Diagrama del proceso

Inputs
Corte Ensamblado Barnizado Outputs

Silla = 0.2 hrs Silla = 0.5 hrs Silla = 0.4 hrs

Mesa = 0.8 hrs Mesa = 0.2 hrs Mesa = 0.4 hrs
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Administración de
operaciones 02
SEMANA N°02
Ejemplo carpintería
Análisis de capacidad

Consumo por conjunto (horas)

Dispon Capacidad Salida
Estación Utilizacion
4 Sillas 1 Mesa Total (h/dias) conjuntos al dia al dia
0.8
Corte 0.8 1.6 8 5.00 conjuntos 3.64 72.8%
(4x0.2)
2
Ensamblado 0.2 2.2 8 3.64 conjuntos 3.64 100.00%
(4x0.5)
1.6
Barnizado 0.4 2.0 8 4.00 conjuntos 3.64 91%
(4x0.4)

Cuello de botella = estación ensamblado

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Administración de
operaciones 02
SEMANA N°02
Ejemplo restaurant comida rápida

• Se desea diseñar un fast food con la

capacidad de atender a 320 clientes diarios.
• El fast food trabajara 8 horas.
Independientemente de las variaciones en el
pedido del cliente, la entrega de los alimentos
según el pedido del cliente sigue un proceso
estandarizado.
• Con esta información, necesitamos diseñar el
proceso y abordar los problemas relacionados
con la capacidad para cumplir con el requisito
diario específico de 320 pedidos de clientes.
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operaciones 02
SEMANA N°02
Ejemplo restaurant comida rápida
Actividades y tiempos del proceso

Consta de 8 pasos, los detalles y tiempos de proceso son los

siguientes:

1. Deconstruir el pedido e identificar los ingredientes : 70 segundos.

2. Preparar el plato principal según el pedido - 80 segundos.
3. Preparar los adicionales para el plato principal - 40 segundos.
4. Obtener la bandeja de entrega: 20 segundos.
5. Preparar las bebidas según el pedido - 40 segundos.
6. Poner al microondas el plato principal - 30 segundos.
7. Agregar los acompañamiento para el menú - 50 segundos.
8. Completar y verificar el pedido, entregar - 50 segundos
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Administración de
Ejemplo restaurant comida rápida operaciones 02
SEMANA N°02
Restricciones de precedencia

Preparar
plato
principal

Poner en
microondas
Preparar
adicionales
Completar
Identificar Servir
Verificar
ingredientes acompañam
Entregar
Obtener la
bandeja

Preparar
bebidas
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Administración de
Ejemplo restaurant comida rápida operaciones 02
SEMANA N°02
Tiempo de ciclo objetivo

Tiempo disponible
Tiempo de ciclo objetivo =
Producción objetivo

8 x 60 min x 60 seg = 90 segundos

Tiempo de ciclo objetivo =
320
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Administración de
Ejemplo restaurant comida rápida operaciones 02
SEMANA N°02
Numero de estaciones de trabajo necesarios

Sumatoria de tiempo de actividades

Mínimo de estaciones =
Tiempo de ciclo

70 + 80 + 40 + 20 + 40 + 30 + 50 +50
Mínimo de estaciones =
90

380
Mínimo de estaciones = = 4.22 5
90
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Administración de
Ejemplo restaurant comida rápida operaciones 02
SEMANA N°02
Diseño de estaciones de trabajo

Plato
Deconstruir Adicionales Bandeja Bebidas Microondas Acompañ Entrega
principal
70 80 40 20 40 30 50 50

Estación 1 2 3 4 5

Adicionales + Bebidas Bandeja +

Tareas Deconstruir Plato principal
Microondas Acompañam Entrega
Tiempo de 40 + 30 = 40 + 50 = 20 + 50 =
70 80
proceso 70 90 70
Tiempo
20 10 20 0 20
inactivo
70/90 = 80/90 =
Utilizacion 77.78% 100% 77.78%
77.78% 88.89%
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Ejemplo restaurant comida rápida operaciones 02
SEMANA N°02
Diseño de estaciones de trabajo - Conclusiones

• El requisito más importante es que el tiempo de ciclo de la estación no debe

exceder los 90 segundos.

• Siempre que seamos capaces de respetar las restricciones de

precedencia, podemos agrupar las actividades de cualquier manera.

• Es posible que podamos utilizar consideraciones prácticas para agrupar las

tareas.

• Esto tendrá implicaciones de acuerdo el nivel de habilidad, la formación, el

grado de equilibrio entre las estaciones, etc.
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Administración de
Ejemplo restaurant comida rápida operaciones 02
SEMANA N°02
Impacto en el incremento de la
demanda
Asumamos que la demanda diaria se incrementa a 400 ordenes (demanda original es 320)

8 x 60 x 60 = 72 segundos
Tiempo de ciclo objetivo =
400

400
Mínimo de estaciones = = 5.27 6
72
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Administración de
Ejemplo restaurant comida rápida operaciones 02
SEMANA N°02
Impacto en el incremento de la demanda

• No es posible satisfacer la demanda con 5 puestos de trabajo.

• Necesitamos agregar una sexta estación de trabajo y, en consecuencia,

redistribuir el tareas entre las seis estaciones de trabajo.

• El plato principal tiene un tiempo de proceso de 80 segundos. La única forma

de reducir este tiempo de proceso por debajo de 72 es duplicar una unidad
más en este puesto de trabajo.

• Todos estos cambios reducirán la utilización promedio de recursos, pero

podremos satisfacer la demanda diaria prevista de 400.
GRACIAS