INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

SEMANA 4: INDICADORES (KPI) Y AUDITORIAS

DE MANTENIMIENTO

Ing. Carlos Dávila

Un KPI (KEY PERFORMANCE INDICATOR) es una
unidad de medida que aporta datos sobre el rendimiento
de un aspecto concreto de una estrategia.
“Disciplina que tiene por finalidad en mantener las
máquinas y equipos en un estado de operación”

“Se dice que algo falla, cuando deja de brindarnos el

servicio que debía darnos o cuando aparecen
efectos indeseables”
• Conservar y aumentar la capacidad de producción.
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquina
• Incrementar la vida útil de los equipos.
• Evitar accidentes
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras
de operación
• Reducir costos
• Contribuir para que los procesos sean ambientalmente
limpios.
PROVEEDOR CLIENTE
EQUIPOS OPERATIVOS
CUANDO SE NECESITEN
Departamento
de
Operaciones
Departamento EQUIPOS NO FALLEN
MIENTRAS SE USAN
de Mantenimiento

MÍNIMO COSTO TOTAL Gerencia General

6
Medida cuantitativa del grado de satisfacción de un
requerimiento.

Dependiendo de cada empresa y cada realidad, se

definirán las condiciones para la medición y análisis de
datos, por ejemplo se podrán utilizar indicadores
asociados a la utilización de recursos, al tiempo de
funcionamiento de la maquinaria, a las horas hombre,
al uso de repuestos, a cronogramas de actividades, a
ejecución de presupuestos, número de problemas
atendidos, cantidad de accidentes, etc.

7
La norma UNE-EN 15341:2008, "Mantenimiento. Indicadores
clave de rendimiento del mantenimiento", es un estándar
europeo desarrollado por los Comités Técnicos de
Normalización de España, el cual brinda lineamientos para el
desarrollo y utilización de indicadores de rendimiento en la
gestión del mantenimiento industrial, que bien podrían ser
tomados como referencia en la industria local.

8
 Deben permitir conocer el grado de cumplimiento de los
objetivos del departamento.
 Deben ser fáciles de medir, entender y de interpretar.
 Deben ser representativos de las actividades realizadas.
 Deben permitir establecer una relación entre trabajo solicitado y
trabajo entregado.
 Deben permitir la medición y evaluación de tiempos asociados
a actividades.
 Deben replicar las buenas prácticas de gestión de otros
procesos y/o empresas.

9
 Deben motivar la competitividad y el deseo de mejorar.
 Deben ser solo unos cuantos (los más significativos o
representativos).
 Deben ser concebidos partiendo del punto de vista del
parámetro a ser medido.
 Deben responder a la realidad actual, por cuanto deben ser
adaptables al cambio.
 Deben permitir medir parámetros que sean dinámicos (no se
puede medir algo que no cambia).
 Deben ser usados para permitir crear estrategias de trabajo
orientado a la mejora continua.

10
Una técnica utilizada para la definición de Indicadores
(KPIs) es la técnica conocida como "SMART", la cual
recomienda que los Indicadores cumplan con el siguiente
criterio:

 eSpecíficos (Specific)
 Medibles (Measurable)
 Alcanzables (Attanaible)
 Relevantes (Relevant)
 a Tiempo (Time based)

11
Existe infinidad de parámetros que pueden ser considerados
como indicadores, a continuación algunos ejemplos de los
principales elementos a ser medidos y supervisados por los
Indicadores de Gestión:
 Cumplimiento de objetivos.
 Eficiencia en el uso de recursos económicos.
 Productividad basada en capacidad de trabajo bien
hecho.
 Administración de recursos del departamento.
 Gestión del talento humano (recursos humanos).
 Desempeño de servicios externos (proveedores).
 Costos asociados a las actividades del departamento.

12
 Calidad del trabajo realizado.
 Resultados técnicos.
 Ahorro de recursos.
 Tiempo de respuesta.
 Tiempo de utilización.
 Calidad y seguridad.
 Grado de satisfacción.
 Avances de obra.
 Rentabilidad de un proyecto, entre otros.

13
 Medir las veces que se repite una misma falla, y relacionarlo
porcentualmente con el total de fallas; esto brinda una idea de la
calidad de los trabajos de reparación realizados.

 Costo de mantenimiento preventivo relacionado con el costo de

parada de producción para ejercer tareas correctivas; esto
permitirá evaluar el punto de equilibrio para destinar recursos a un
tipo de mantenimiento u a otro.

 Evaluar el número de equipos reparados versus el número de

equipos totales, o también el número de equipos averiados versus
el número de equipos reparados; esto permitirá conocer el grado
de importancia que tiene reparar ciertos equipos sobre la base
total de equipos operativos.

14
15
Medidas cuantitativas de satisfacción de los

 Equipos estén operativos cuando se

necesiten
Disponibilidad
 Equipos no fallen mientras se usan
Confiabilidad
 Mínimo costo total
Costo global del mantenimiento

16
Es la probabilidad de que un sistema o equipo se
encuentre operativo cuando se requiera su uso

Tiempo equipo disponible

D =
Tiempo transcurrido

D =
Tiempo transcurrido - Ʃ tpos de baja
Tiempo transcurrido

17
Es la probabilidad de que un sistema o equipo opere en forma
satisfactoria por un período dado de tiempo cuando se utiliza
bajo condiciones especificadas.

18
 1,2
Probabilidad de no fallar

0,8

0,6

0,4

0,2

0
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo de misión [hrs]

MTBF = 100 hrs MTBF = 300 hrs MTBF = 1.000 hrs

19
Costo global = costo materiales + costo mano de obra + costo
contratistas + costo administración
+ costo inventario

Costo materiales = repuestos + insumos + lubricantes

Costo mano de obra = costo HHs en OT + costo improductivo
Costo inventario = costo capital + costo almacenar
+ costo seguros

20
UTILIZACIÓN
Fracción del tiempo disponible de los equipos que se
está utilizando en el propósito del negocio (producción)

U  tpos operación
tpo disponible

U
tpos operación
Tpo transcurrido  tpos baja

CONTEC Ltda. 21
¿Cómo me ve mi CLIENTE?
• Disponibilidad
• Confiabilidad
• Costo global

¿Cuál es su grado de actividad?

• Utilización

¿Qué debo hacer para MEJORAR?

INDICADORES INTERNOS

22
 Tiempo transcurrido  tpos de baja
D 
Tiempo transcurrido

Tpo baja  Tpo para reparar  Retardo logístico

Eficiencia
Eficacia
de
logística
mano de obra

23
E 
 HH reales
HH  HH programados

24
Elog   tpos baja  retardos log
 tpos baja

Elog   tpos para reparar

 tposde baja

25
 Eficacia inventario
Proporción de requerimientos
satisfechos desde stock.

 Retardo de compra
Tiempo transcurrido desde que se genera
un requerimiento por un ítem sin existencia
en inventario, hasta su recepción.

26
 Compras de materiales
 Para acopio (stock)
 Para equipo determinado (empleo
inmediato)

E INV   compras materiales  compras para equipos

compras materiales

27
  T i  T i 
N

ent req
TC  i1
N

donde Tent instante entrega ítem i

Treq instante requerimie nto ítem i
N cantidad ítems comprados

28
La confiabilidad es función de la razón de fallas

Incrementar la proporción Eficacia

de
de mantenimiento planificado planificación

Implementar Indicadores
propios del
mantenimiento predictivo mant. predictivo

29
 Cant OT de MP
Eplan 
Cant total OT

30
 Mejorar la productividad de la mano de obra
 Disminuir el costo del inventario

31
  costos HH en OT
Productividad 
costo total mantenedores

32
 Valor del inventario (VI)
 Rotación del inventario (RI)

i N
VI   PPPi  K i
i1

donde PPPi precio promedio ponderado ítem i

Ki cantidad en existencia ítem i

RI   costos materiales utilizados

valor promedio del inventario

33
 Disponibilidad  Retardo medio de compras
 Confiabilidad  Eficiencia de planificación
 Costo global del
 Eficiencia de mano de obra
mantenimiento
 Utilización Eficacia logística
 Productividad
 Valor del inventario
 Eficacia del inventario
 Rotación del inventario

34
¿Qué puede hacer más eficiente el mantenimiento en nuestro medio
y nuestro tiempo?
Una de las principales herramientas hoy en día es la auditoría de
Mantenimiento, para minimizar las desviaciones a los estándares
establecidos.
 Principio y naturaleza del control
 Estructura del control
 Proceso de control
Cuatro Objetivos:
 Crear relaciones entre compañías / Networking
 Entrenar / Educar
 Compartir / Benchmarking
 Identificar diferencias
 Mejora
continua
Protecció
n
Medir

Pérdidas Personal

Estrategia
Producción s de
Mantto.
Mantto.
Predictivo
Detectar
Pérdida

Conocimiento de los
equipos y procesos

La Máquina
Cortadora Soporte de la
infraestructura

Logística (infraestructura,
materiales y herramientas)
Temas a considerar:
Elementos de la Máquina Cortadora

Aspectos a considerar - PHVA

P Planificar (Plan)
H Hacer / Ejecutar (Do)
V Verificar (Check)
A Actuar / Mejorar (Act)
 Temas de Evaluación para Auditoría de
Mantenimiento
Puntaje
It. Tem a
Máximo
1 Políticas de mantenimiento y de la empresa 400
2 Seguridad industrial y medio ambiente 500
3 Organización y desarrollo del personal 400
4 Manejo de trabajos correctivos 300
5 Planeamiento 800
6 Registro del trabajo 350
7 CMMS 600
8 Análisis de fallas 400
9 Manejo de paradas de planta 350
10 Manejo de contratos 350
11 Gestión de materiales 400
12 Presupuesto y control de costos 400
13 Indicadores de gestión 350
14 Talleres, herramientas y equipos auxiliares 350
15 Proyectos de mantenimiento 250
16 Documentación técnica y planos 300
TOTAL 6,500
 Tema 6. Registro de Trabajo
Punto específico
6 Registro de trabajo
A Procedimiento para cerrar Órdenes de Trabajo
A1 ¿Existe un procedimiento escrito sobre término y registro del trabajo?
A2 ¿Este procedimiento está ampliamente difundido y es conocido?
A3 ¿Este procedimiento es de revisión controlada?
¿Son conocidos los roles y responsabilidades para la obtención de
A4 información por parte de los trabajadores, supervisores de turno y
planificadores?
A5 ¿Existe un criterio uniforme para identificar qué historia registrar?
B Término de Trabajos
¿Todas las órdenes de trabajo son siempre revisadas por un Supervisor o
B1
Planificador antes de ser cerradas?
B2 ¿El programa de los siguientes días es ajustado según se requiera al
¿Todas las órdenes de trabajo que han sido completadas el día de anterior
B3
están cerradas?
C Vinculación entre Trabajos Correctivos y Preventivos
Cuando se identifica un trabajo correctivo durante un mantenimiento
C1 preventivo, ¿la orden de trabajo generada es vinvulada a la del
mantenimiento preventivo?
D Recopilación de Información de Fallas
¿Se registra en la orden de trabajo el código del componente que ha
D1
fallado?
D2 ¿Se registra en la orden de trabajo los síntomas de la falla?
D3 ¿Se registra en la orden de trabajo el tipo de falla?
D4 ¿Se registra en la orden de trabajo la causa aparente de la falla?
D5 ¿Se registra en la orden de trabajo la causa-raíz de la falla?
¿Existe un mecanismo para la fácil recuperación y revisión de esta
D6
información ingresada?
E Códigos ingresados al Término del Trabajo
¿Se registra en la orden de trabajo un código que refleje el estado del
E1
trabajo (terminado, en proceso, etc.)?
E2 ¿Se registra en la orden de trabajo la fecha de término?
E3 ¿Se registra en la orden de trabajo el código del responsable del trabajo?
E4 ¿Se registra en la orden de trabajo la duración del trabajo?
¿Se registra en la orden de trabajo el código y descripción del retraso del
E5
trabajo?
E6 ¿Se registra en la orden de trabajo el trabajo adicional observado?
E7 ¿Se resetea las horas del componente de seguimiento (si es manual) para
F Retroalimentación de Información para Mejora del Trabajo
¿Se registra en la orden de trabajo sugerencias para la mejora del método
F1
de trabajo?
¿Se compara los estimados de horas-hombre y duración del trabajo con
F2
los reales?
 Tema 6. Registro de Trabajo
Calificación Puntaje
Punto específico
(de 0 a 5) Máximo
6 Registro de trabajo 350
A Procedimiento para cerrar Órdenes de Trabajo 60
¿Existe un procedimiento escrito sobre término y registro del
A1 15
trabajo?
¿Este procedimiento está ampliamente difundido y es
A2 12
conocido?
A3 ¿Este procedimiento es de revisión controlada? 8
A4 ¿Son conocidos los roles y responsabilidades para la 12
A5 ¿Existe un criterio uniforme para identificar qué historia 13
B Término de Trabajos 55
¿Todas las órdenes de trabajo son siempre revisadas por un
B1 20
Supervisor o Planificador antes de ser cerradas?
B2 ¿El programa de los siguientes días es ajustado según se 15
¿Todas las órdenes de trabajo que han sido completadas el día
B3 20
de anterior están cerradas?
C Vinculación entre Trabajos Correctivos y Preventivos 50
Cuando se identifica un trabajo correctivo durante un
C1 mantenimiento preventivo, ¿la orden de trabajo generada es 50
vinvulada a la del mantenimiento preventivo?
D Recopilación de Información de Fallas 50
¿Se registra en la orden de trabajo el código del componente
D1 8
que ha fallado?
D2 ¿Se registra en la orden de trabajo los síntomas de la falla? 8
D3 ¿Se registra en la orden de trabajo el tipo de falla? 8
D4 ¿Se registra en la orden de trabajo la causa aparente de la 8
D5 ¿Se registra en la orden de trabajo la causa-raíz de la falla? 8
¿Existe un mecanismo para la fácil recuperación y revisión de
D6 10
esta información ingresada?
E Códigos ingresados al Término del Trabajo 80
¿Se registra en la orden de trabajo un código que refleje el
E1 10
estado del trabajo (terminado, en proceso, etc.)?
E2 ¿Se registra en la orden de trabajo la fecha de término? 10
E3 ¿Se registra en la orden de trabajo el código del responsable 10
E4 ¿Se registra en la orden de trabajo la duración del trabajo? 15
¿Se registra en la orden de trabajo el código y descripción del
E5 15
retraso del trabajo?
¿Se registra en la orden de trabajo el trabajo adicional
E6 10
observado?
E7 ¿Se resetea las horas del componente de seguimiento (si es 10
F Retroalimentación de Información para Mejora del Trabajo 55
¿Se registra en la orden de trabajo sugerencias para la mejora
F1 20
del método de trabajo?
¿Se compara los estimados de horas-hombre y duración del
F2 35
trabajo con los reales?
Grupo de trabajo:
•Auditor + Evaluado

Primera Sesión:
•Levantar información del evaluado
Segunda Sesión:
•Análisis de la información.
•Se hace estimar resultados por tema y se
compara con los reales.
•Se identifica fortalezas y oportunidades de
mejora.
 Tema 6. Registro de Trabajo
Calificación Puntaje Puntaje
Punto específico % Obtenido
(de 0 a 5) Máximo Obtenido
6 Registro de trabajo 350 208 59%
A Procedimiento para cerrar Órdenes de Trabajo 60 31 51%
¿Existe un procedimiento escrito sobre término y registro del
A1 2 15 6 40%
trabajo?
¿Este procedimiento está ampliamente difundido y es
A2 3 12 7 60%
conocido?
A3 ¿Este procedimiento es de revisión controlada? 3 8 5 60%
¿Son conocidos los roles y responsabilidades para la
A4 obtención de información por parte de los trabajadores, 2 12 5 40%
supervisores de turno y planificadores?
A5 ¿Existe un criterio uniforme para identificar qué historia 3 13 8 60%
B Término de Trabajos 55 41 75%
¿Todas las órdenes de trabajo son siempre revisadas por un
B1 4 20 16 80%
Supervisor o Planificador antes de ser cerradas?
B2 ¿El programa de los siguientes días es ajustado según se 3 15 9 60%
¿Todas las órdenes de trabajo que han sido completadas el día
B3 4 20 16 80%
de anterior están cerradas?
C Vinculación entre Trabajos Correctivos y Preventivos 50 30 60%
Cuando se identifica un trabajo correctivo durante un
C1 mantenimiento preventivo, ¿la orden de trabajo generada es 3 50 30 60%
vinvulada a la del mantenimiento preventivo?
D Recopilación de Información de Fallas 50 24 49%
¿Se registra en la orden de trabajo el código del componente
D1 4 8 6 80%
que ha fallado?
D2 ¿Se registra en la orden de trabajo los síntomas de la falla? 3 8 5 60%
D3 ¿Se registra en la orden de trabajo el tipo de falla? 2 8 3 40%
D4 ¿Se registra en la orden de trabajo la causa aparente de la 4 8 6 80%
D5 ¿Se registra en la orden de trabajo la causa-raíz de la falla? 1 8 2 20%
¿Existe un mecanismo para la fácil recuperación y revisión de
D6 1 10 2 20%
esta información ingresada?
E Códigos ingresados al Término del Trabajo 80 42 53%
¿Se registra en la orden de trabajo un código que refleje el
E1 5 10 10 100%
estado del trabajo (terminado, en proceso, etc.)?
E2 ¿Se registra en la orden de trabajo la fecha de término? 5 10 10 100%
E3 ¿Se registra en la orden de trabajo el código del responsable 3 10 6 60%
E4 ¿Se registra en la orden de trabajo la duración del trabajo? 3 15 9 60%
¿Se registra en la orden de trabajo el código y descripción del
E5 1 15 3 20%
retraso del trabajo?
¿Se registra en la orden de trabajo el trabajo adicional
E6 2 10 4 40%
observado?
E7 ¿Se resetea las horas del componente de seguimiento (si es 0 10 0 0%
F Retroalimentación de Información para Mejora del Trabajo 55 40 73%
¿Se registra en la orden de trabajo sugerencias para la mejora
F1 3 20 12 60%
del método de trabajo?
¿Se compara los estimados de horas-hombre y duración del
F2 4 35 28 80%
trabajo con los reales?
 Temas de Evaluación para Auditoría de Mantenimiento
Puntaje Puntaje %
It. Tem a
Máximo Obtenido Obtenido
1 Políticas de mantenimiento y de la empresa 400 240 60%
2 Seguridad industrial y medio ambiente 500 220 44%
3 Organización y desarrollo del personal 400 180 45%
4 Manejo de trabajos correctivos 300 175 58%
5 Planeamiento 800 350 44%
6 Registro del trabajo 350 208 59%
7 CMMS 600 335 56%
8 Análisis de fallas 400 205 51%
9 Manejo de paradas de planta 350 300 86%
10 Manejo de contratos 350 280 80%
11 Gestión de materiales 400 210 53%
12 Presupuesto y control de costos 400 150 38%
13 Indicadores de gestión 350 170 49%
14 Talleres, herramientas y equipos auxiliares 350 300 86%
15 Proyectos de mantenimiento 250 190 76%
16 Documentación técnica y planos 300 170 57%
TOTAL 6,500 3,683 57%
Puntaje Descripción Comentario

91 -100% Clase mundial Puede servir de modelo

81 - 90% Muy bien Puede mejorar

66 - 80% Bien Puede mejorar

51 - 65% Aceptable Requiere seguimiento

< 50% No aceptable Requiere acción inmediata

 16- Documentación técnica y planos

1- Políticas de Mantenimiento y de
15- Proyectos de mantenimiento
la empresa

2- Seguridad
14- Talleres, Industrial y Medio
herramientas y equipos Ambiente
auxiliares

3-
13- Indicadores de Organización
gestión y desarrollo
del personal

4- Manejo
12- Presupuesto de
y control de trabajos
costos correctivo
s

5-
11- Gestión ide materiales Planeamiento

10- Manejo de contratos 6- Registro

del trabajo
9- Manejo de 7- CMMS
paradas de 8-
planta Análisis
de fallas
Objetivos:
Identificación de oportunidades de mejora
• Identificación y filtrado de puntos críticos.
• Identificación de causas-raíz (metodología de “los 5 por qué”).
Propuestas de mejora
• Identificación de acciones correctivas.
• Aplicación del Ciclo Deming (PHVA) para la mejora continua.
CICLO DEMING - PHVA
P Planificar (Plan)

H Hacer / Ejecutar (Do)

V Verificar (Check)

A Actuar / Mejorar (Act)

TEORÍA KAIZEN
Concepto Básico: Mejorar la mejora
 Actuar / Mejorar Planificar
(Act) A P (Plan)
DEMING

Verificar V H Hacer / Ejecutar

(Check) (Do)

KAIZEN

A P A P A P
V H V H V H
 %

100%

0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
Políticas de

1
mantenimiento
y de la
Seguridad

2
industrial y
medio ambiente
Organización y

3
desarrollo del
personal
Manejo de

4
trabajos
correctivos

5
Planeamiento

Registro del

6
trabajo

7
CMMS

Análisis de

8
fallas
Manejo de

Tema
9
paradas de
planta
Registro de Resultados en %

Manejo de

10
contratos

Gestión de

11
materiales
Presupuesto y
12
control de
costos
Indicadores de
13

93-2

gestión
Talleres,
14

herramientas y
equipos
94-1

Proyectos de
15

mantenimiento
Documentación
16

técnica y
94-2

planos
 %

10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%

0%

1
Políticas de mantenimiento y de la empresa

2
Seguridad industrial y medio ambiente

3
Organización y desarrollo del personal

4
Manejo de trabajos correctivos

5
Planeamiento

6
Registro del trabajo

7
CMMS

8
Análisis de fallas

Tema
9
Manejo de paradas de planta

Manejo de contratos

10
Comparación de Resultados en %

Gestión de materiales
11

Empresa A Presupuesto y control de costos

12

Indicadores de gestión
13

Talleres, herramientas y equipos auxiliares

14

Empresa B

Proyectos de mantenimiento
15

Documentación técnica y planos

16

Empresa C
!Una Emergencia vista por Mantenimiento!
!Una Emergencia vista por Producción!
GRACIAS