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2018 VI Congreso Internacional de Tecnologías de la Información y la Comunicación (ICoICT)

Desarrollo de la Aplicación e-Kanban Utilizando Stock

Política de priorización de reglas de necesidades para reducir 0-Pick para
Almacenamiento Farmacéutico
Raihan Razafuad Ari Yanuar Ridwan Budi Santosa
Escuela de Ingeniería Industrial Escuela de Ingeniería Industrial Escuela de Ingeniería Industrial
Universidad Telkom Universidad Telkom Universidad Telkom
Bandung, Indonesia Bandung, Indonesia Bandung, Indonesia
raihanrazafuad@gmail.com ariyanuar@telkomuniversity.ac.id budisantosa@telkomuniversity.ac.id

Resumen—La empresa que se está analizando es PT XYZ, la cual es
una empresa farmacéutica multinacional y crece hasta convertirse en
agente y distribuidora. PT. XYZ recibe grandes cantidades de mercancías
y las coloca en el área de reserva. Sin embargo, en la actividad de
preparación de pedidos, las mercancías se entregan al cliente en su
mayoría en pequeñas cantidades, por lo que las mercancías se almacenan
en dos tipos, los productos que se almacenan en el palé que se ha
colocado en el estante (área de reserva) y el producto en la estantería.
forma de venta al por menor que provenía de voluminosos y colocados
en el contenedor (área delantera) por el operador de reposición. El
problema que enfrentó PT XYZ no es solo cuando el producto no existe,
sino también cuando el producto no se repone en el área delantera.
Queda mucho producto en el área de reserva y no se ha reabastecido al
área de avance porque hay falta de coordinación entre el operador de
reabastecimiento y el recolector. Una de las estrategias para agilizar la
preparación de pedidos y atender pequeñas cantidades en las líneas de
pedidos es operar una zona de avance desde la que se puedan recoger
rápidamente los productos más demandados. Para abordar este problema,
el objetivo de esta investigación es reducir el desabastecimiento (0-picks)
manteniendo las existencias utilizando el sistema e-Kanban y la prioridad
de existencias para el proceso de reposición en la dirección farmacéutica
en el almacén de PT XYZ.
XYZ maneja varios tipos de productos divididos en varias direcciones, cada
dirección representa un tipo de producto en particular. Una de las direcciones
propiedad de PT XYZ es la dirección de productos farmacéuticos, que es la
dirección que maneja los productos farmacéuticos. La dirección de productos
farmacéuticos se considera más única que cualquier otra dirección, ya que el
producto en la dirección de productos farmacéuticos es un fármaco, por lo que
requiere tratamientos especiales en el almacén. El almacén de PT XYZ tiene
un proceso de apoyo mutuo para crear el sistema de almacenamiento. Algunas
de las actividades de detalle se agrupan en actividades principales [2].
En la actividad de almacenamiento, PT. XYZ recibe grandes cantidades
de mercancías. Sin embargo, en la actividad de preparación de pedidos, la
mayoría de las mercancías se entregan al cliente en pequeñas cantidades, por
lo que las mercancías se almacenan en 2 tipos, los productos que se
almacenan en el palé que se ha colocado en la estantería y el producto en
forma de venta al por menor que vino de voluminoso y colocado en el
contenedor por el operador de reposición. Una de las estrategias para agilizar
la preparación de pedidos y atender pequeñas cantidades en las líneas de
pedido es operar una zona de avance desde la que se puedan recoger
rápidamente los productos más demandados [3].

Debido a la presión del tiempo, muchos almacenes realizan operaciones

Palabras clave—Inventario; Depósito; Preparación de pedidos;
Reposición; reglas de prioridad; Sistema Kanban Electrónico.
I. INTRODUCCIÓN
Los costos de logística tienen un papel importante en la empresa. El costo
de la logística tiene una porción del 10% de las ventas totales.
Los almacenes, incluido el transporte y el inventario, se encuentran entre los
controles de los costos logísticos totales [1].
La empresa que se está analizando es PT XYZ, que es una empresa
farmacéutica multinacional y crece para ser un agente y distribuidor, no solo
de productos farmacéuticos sino también de bienes de consumo, material
químico, cosméticos y equipos médicos. PT XYZ proporciona los servicios de
almacenamiento y entrega ubicados en la ciudad de Bandung. PT XYZ coopera
con varios proveedores para almacenar y entregar los productos del proveedor
a los consumidores. PT
de preparación de pedidos y reabastecimiento simultáneamente y, en la
práctica, a veces sucede que un preparador de pedidos tiene que recoger un
producto antes de que el equipo de reabastecimiento haya tenido tiempo de
reponerlo y, por lo tanto, se enfrenta a un desabastecimiento (que veremos). llamar a un 0-
elegir). Los desabastecimientos o 0-picks reducen la productividad de las
operaciones de picking, ya que los productos que faltan solo se pueden recoger
una vez que se ha producido el reabastecimiento. Esto provoca retrasos en los
envíos y viajes improductivos del equipo de picking, ya que los pedidos con
productos faltantes se completan fuera de las rutas óptimas de picking. Peor
aún, se pueden perder ventas debido a los 0-picks [4].
Uno de los problemas que enfrenta PT XYZ no es solo cuando el producto
no existe, sino también cuando el producto no se repone en el área delantera.
Hay tantos productos que no se han reabastecido como se muestra en la Tabla
I y la Fig.
1.

Licencia de usoISBN: 978-1-5386-4571-0

autorizada (c) Peruana
limitada a: Universidad 2018 IEEE 310
de Ciencias Aplicadas (UPC). Descargado el 22 de junio de 2022 a las 00:56:17 UTC de IEEE Xplore. Se aplican restricciones.
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TABLA I. COMPARACIÓN DE DATOS DE DEMANDA, STOCK, STOCK

EN ÁREA DE RESERVA Y STOCK EN ÁREA ADELANTE .
Queda mucho producto en el área de reserva y no se ha reabastecido
al área de avance porque hay falta de coordinación entre el operador de
Acciones reabastecimiento y el recolector. Los productos que no han sido
Acciones de
de reabastecidos tienen que ser reabastecidos primero para recogerlos y
Artículo Demanda Stock Delantero
Reservar entregarlos. Por supuesto, si el producto tiene que ser reabastecido
área
y área primero desde el área de reserva, puede haber retrasos en la entrega, y
TACVA 6 439 386 53 peor aún, si la demanda no se cumple y pueden convertirse en ventas
perdidas. La Tabla II y la Fig. 2 muestran cuánto 0-Pick ocurrió en los
TACVB 78 518 341 177
días hábiles de abril de 2017.
KALBB 82 173 117 56

CORAZON 130 280 168 112

TALLA 2 42 14 28

CASA 266 575 552 23

REQUISITO 531 799 729 70

TALCA 33 86 34 52

TALCB 19 43 38 5
DAMX
A 281 929 913 dieciséis

Fig. 2. Gráfico 0-pick ocurrido en abril de 2017 en la Dirección Farmacéutica en el Almacén de

TFTTB 0 30 1 29 PT XYZ

CAFXA 10 30 30 0

TAÑA 189 481 481 0 TABLA II. 0-PICK OCURRIÓ EN ABRIL DE 2017 EN EL
DIRECCIÓN DE FARMA EN ALMACÉN DE PT XYZ
AATNA 0 33 19 14
0-selección Total
IATDA 3 15 12 3
Número seguro SKU
TATDA 15 24 11 13
Día 1 21 342 363
TBTSK 31 94 19 75
Día 3 11 352 363
31824 14 14 2 12
Día 4 17 346 363
LBENB 463 713 597 116
Dia 5 32 331 363
TBTOA 24 254 101 153
Día 6 43 320 363

Día 7 25 338 363

Se realiza el recuento completo de todos los SKU, se obtiene que la
precisión de la precisión general del registro se dibuja en la Fig. 1 como Día 8 17 346 363
sigue.
Día 10 32 331 363

día 11 14 349 363

día 12 18 345 363

día 13 29 334 363

día 15 20 343 363

día 17 24 339 363

día 18 17 346 363

día 19 12 351 363

día 20 23 340 363

Fig. 1. Demanda, existencias, existencias en el área de reserva y existencias en el área a plazo – día 21 26 337 363
Gráfico de barras

día 22 35 328 363

día 25 31 332 363

La Fig. 1 y la Tabla I muestran la cantidad de SOH (Stock disponible),
el stock en el Área de Reserva, el stock en el Área Forward y la demanda día 26 33 330 363
de abril de 2017 en la Dirección de Farmacia en el Almacén de PT XYZ. 20 343 363
día 27
Los datos anteriores solo muestran los 20 del total de 363 SKU.
día 28 31 332 363

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día 29 100 263 363
Total 631
Indudablemente, PT. XYZ se esfuerza por brindar los mejores servicios a
sus clientes, uno de los esfuerzos es distribuir los productos al cliente lo antes
posible con la cantidad correcta. Para darse cuenta de eso, la empresa necesita
un plan de gestión de control de inventario óptimo; de lo contrario, puede causar
pérdidas al proveedor, al cliente y al propio PT XYZ. Entonces, PT XYZ debe
encargarse de este problema.
Si los operadores del almacén tienen que reponer las existencias en el
contenedor antes de recoger el pedido, habrá más retrasos en la actividad de
recogida de pedidos en sí. La actividad de preparación de pedidos será mucho
más prolongada si el operador del almacén continúa realizando el proceso de
reposición cuando no hay stock en el contenedor (área de avance) y el pedido
debe tomarse del bulto (área de reserva).
Esta investigación propuso utilizar el sistema e-Kanban para el
reabastecimiento con la prioridad de reabastecimiento para reducir el
desabastecimiento (0-picks) ocurrido en el almacén de la dirección farmacéutica
de PT XYZ al mantener las existencias para que el proceso de cumplimiento de
la demanda del cliente pueda funcionar sin problemas en para mantener la
satisfacción del cliente.
PT XYZ requiere un buen plan de inventario para minimizar el problema.
Mediante el uso de la planificación de inventario, se puede superar la gran
cantidad de existencias en el almacén PT XYZ. Para mejorar la gestión del
inventario de productos terminados en el almacén PT XYZ, es necesario hacer
una política de inventario para optimizar el inventario manteniendo el nivel de
inventario [9]. Especialmente en el área de avance para mejorar la calidad para
que pueda funcionar de acuerdo con las expectativas con el cálculo de tiempo
correcto y la información de producción se pueda integrar y generar en tiempo
real para monitorear el movimiento de existencias. [10]
II. REVISIÓN DE LA LITERATURA
Un almacén
En el pasado, los almacenes se han denominado constantemente como
centros de costos y rara vez agregan valor. El movimiento de la producción al
Lejano Oriente, el crecimiento del comercio electrónico y las crecientes demandas
de los consumidores han visto un cambio radical en las operaciones de
almacenamiento. Los almacenes ahora se ven como un engranaje vital dentro
de la cadena de suministro actual. Sin embargo, la presión recae sobre los
gerentes para que aumenten la productividad y la precisión, reduzcan los costos
y el inventario mientras mejoran el servicio al cliente.
Los almacenes evolucionan. La tecnología ha avanzado a buen ritmo y,
como resultado, constantemente se presentan oportunidades para mejorar la
eficiencia y la eficacia dentro del almacén. Esto, junto con las crecientes
demandas de los clientes y las presiones internas para reducir costos y mejorar
los niveles de servicio, puede resultar un desafío importante para los gerentes
de logística y almacenes en todas partes.
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El papel de una cadena de suministro es entregar los productos correctos,
en la cantidad correcta, al cliente correcto, en el lugar correcto, en el momento
correcto, en las condiciones correctas, al precio correcto. El almacén juega un
papel importante en esto. Entregar el producto correcto en la cantidad correcta
depende de la selección y el envío precisos del almacén. La entrega al cliente
correcto en el lugar correcto, a tiempo, requiere que el producto se etiquete
correctamente y se cargue en el vehículo correcto con tiempo suficiente para
cumplir con el plazo de entrega. En las condiciones correctas significa que el
almacén debe asegurarse de que el producto salga del almacén limpio y sin
daños. Finalmente, al precio correcto se requiere una operación rentable que
entregue valor por
dinero.
Por lo tanto, el almacén es crucial para entregar el pedido perfecto. Esto
puede hacerse de muchas maneras.
En el pasado, los almacenes se consideraban principalmente como puntos de
almacenamiento de existencias, donde era posible igualar la oferta a la demanda
y actuar como un amortiguador entre el fabricante y el consumidor. La visibilidad
de las existencias a lo largo de la cadena de suministro era limitada y el flujo de
información era muy lento, lo que provocaba que las empresas tuvieran más
existencias de las necesarias.
Los almacenes también cumplieron un papel importante en el almacenamiento
de materias primas. Como la tierra y los edificios eran relativamente baratos, el
costo de mantener cantidades significativas de materias primas y productos
terminados se consideraba la norma y totalmente aceptable.
El almacén sigue desempeñando un papel importante dentro de las cadenas de
suministro y seguirá haciéndolo en el futuro previsible, aunque puede aparecer
de diferentes formas [5].
B. Regla de las necesidades de existencias
La regla de necesidades de existencias (SNR) es la menos compleja de
nuestras tres políticas de reposición. Después de identificar los productos de
emergencia, lo cual es posible debido a algunos supuestos, esta política asigna
diferentes niveles de prioridad a estos productos con base en el siguiente
razonamiento: cuanto menor sea el nivel de stock de un determinado producto
en el área de recolección de piezas en comparación con las necesidades
registradas para ese producto en cierta ola (es decir.
), mayores posibilidades de tener 0-pick para ese producto en
esa ola. Por lo tanto, la relación stock/ necesidades (ie.
) se utiliza para asignar diferentes prioridades de
reabastecimiento entre los productos de emergencia. Al producto de emergencia
que tiene el valor más bajo para este ratio se le asigna la máxima prioridad, al
que tiene el segundo valor más bajo se le asigna la segunda prioridad y así
sucesivamente. Estas prioridades se establecen al comienzo de cada ola y las
órdenes de reabastecimiento se procesan en lotes pequeños. Después de
reabastecer todos los productos de emergencia, los conductores de montacargas
pueden continuar con las operaciones de reabastecimiento siguiendo la política
de reabastecimiento tradicional [4].
C. Gestión de inventario
• Punto de Pedido (OP). Un nivel de existencias establecido que, cuando
se alcanza, señala la necesidad de emitir una orden de reposición.
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• Stock de Seguridad (SS). Una cantidad de inventario planificada para

estar disponible para proteger contra las fluctuaciones en la
demanda. • Stock de seguridad (SS) =

• Plazo de entrega (LT). El tiempo necesario para reponer el

inventario. Esto normalmente se mide comodesde
el número
que sederompe
días
el punto de pedido, la recepción y el almacenamiento del pedido • Punto de pedido (OP) =
tiempo decorrespondiente
procesamiento del
a lapedido,
reposición.
el tiempo
Puede
deincluir
entregael del
proveedor y el tiempo de recepción y almacenamiento.

• Tamaño del lote (LS). Una cantidad de pedido establecida que
representa una cantidad acordada de inventario en un pedido
de reabastecimiento. (LS se usa junto con una unidad de
medida, como piezas, libras, rollos, pies cuadrados, etc.)
• Demanda a través de Lead Time (DLT). La cantidad de inventario
que se espera usar durante el tiempo de
normalmente
reabastecimiento.
se basaDLT
en
una tasa de uso promedio durante un período de tiempo
predeterminado (por ejemplo, salario mensual promedio).
D. Kanban
Kanban es una palabra que viene de Japón, lo que significa las
imágenes. El sistema Kanban es un sistema de información que armoniza
el control de producción de un producto requerido, en las cantidades
deseadas, dentro del tiempo requerido para cada proceso productivo,
tanto dentro de la planta como entre las empresas asociadas a la empresa
[7].
El concepto del sistema Kanban se divide en dos, a saber, el sistema
push (sistema push) y el sistema pull (sistema pull).
Básicamente, en un sistema de empuje, moveremos el material y
fabricaremos el producto empujándolo a lo largo del camino. Esta actividad
se llevará a cabo aunque los centros de trabajo no consuman el material
al mismo nivel que el material empujado del proceso anterior. En el
sistema de extracción porque en el proceso de extracción del sistema
después de solicitar o extraer material del proceso anterior, en función de
las necesidades reales del proceso posterior.

La diferencia entre un sistema de empuje y un sistema de tracción es

que el sistema de empuje es un proceso de un solo cable, en el que el
flujo de programación está organizado y el flujo de material en el proceso
está en la misma dirección. Mientras que el sistema de tracción es un
proceso de doble flujo, en el que el flujo de material es en una dirección
Fig. 3. Gestión de inventario diferente al flujo del cronograma dispuesto de un centro de trabajo a otro.

La cantidad de la orden de reaprovisionamiento es el tamaño del lote

de reaprovisionamiento (LS). Suponiendo que el inventario se consume a
un ritmo uniforme igual a la tasa de uso promedio, el nivel de existencias
disminuirá con el tiempo hasta que alcance el nivel de existencias de
seguridad (SS). En ese momento se recibe la orden de reabastecimiento,
elevando inmediatamente el inventario al nivel máximo. La cantidad de
inventario utilizada durante el tiempo de reposición se denomina demanda
a través del tiempo de entrega (DLT) [6].
Kanban proporciona un medio para atraer material hacia y a través
de un proceso de fabricación. El material extraído puede incluir materias
primas, piezas, componentes y subensamblajes, incluidas las piezas
fabricadas internamente o compradas a proveedores externos. Los
elementos principales de un sistema Kanban incluyen:
• Qué tirar

Una suposición simplificadora de un uso fluido y uniforme hace que el • Cuándo tirar de él
gráfico sea más fácil de entender. En realidad, el uso a veces estará por encima
• Cuánto tirar
del promedio (una disminución más pronunciada) o por debajo del promedio
(una disminución más superficial). Necesitará stock de seguridad para • Dónde tirar (desde/hacia)
protegerse contra las variaciones laterales altas. La fórmula para encontrar el
stock de seguridad se escribe a continuación.
E. Kanban electrónico

• Uso diario promedio E-Kanban puede ayudar a monitorear bienes y controlar el inventario
=
en el almacén. Se puede acceder a E-Kanban desde cualquier lugar con
o, una conexión a Internet. E-Kanban se implementará con el número de
= mínimo, promedio y
cantidades máximas en la papelera como punto de reposición [8].
• Demanda a través del tiempo de entrega (DLT) =

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tercero METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN B. Sistemática de resolución de problemas

SISTEMÁTICA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

A. Modelo Conceptual Introducción &

Identificación
Problema de identificación
Fase
Depósito Cómo reducir el desabastecimiento (0-picks) en farmacia
Proceso Producto dirección en almacén de PT XYZ?
Área de reserva
Dimensión
Estudio de campo en
Objetivo de la investigación farmacéutica
SKU Almacenamiento y Reenviar área/bandeja
Área delantera Revisión de literatura de Reducir el desabastecimiento (0-picks) del proceso de preparación de Dirección en
Análisis del proceso de almacenamiento y recolección
Ubicación de recogida Dimensión Books & Journal pedidos en la dirección farmacéutica en el almacén de PT Almacén de
XYZ PT XYZ

Recogida de olas Identificación del nivel de existencias La política actual Recopilación de datos
- datos de SKU
Fase
- Stock en los datos del área Depósito
de reserva Proceso en Pharma
Identificación de problemas de selección 0 - Dimensión del producto
- Stock en el delantero Dirección en
- Dimensión del contenedor
área de datos Almacén de PT

Priorizar la reposición de stock en bin para reducir 0-Pick - Buen recibo XYZ
- Buen tema

Procesamiento de datos
Análisis del proceso de almacenamiento y recolección
Determinación del nivel mínimo y máximo de existencias Fase
Hoja de verificación
para cada contenedor

Identificación del nivel de existencias

Gráfico de barras
Diseño del sistema activador de reabastecimiento
Recogida de olas
Identificación de problemas de selección 0

Implementación propuesta de
Priorizar la reposición de existencias en Stock-Necesidades-Regla
Política de reabastecimiento y activación La política actual
Compartimiento
Política
Sistema para Reducir 0-picks

Determinación del nivel mínimo y máximo de existencias Reposición

Análisis, Conclusión, Sugerencia Capacidad del contenedor
para cada contenedor Punto

Disparador de reabastecimiento de diseño

Fig. 4. Modelo Conceptual Sistema
Kanban electrónico

Análisis y
Fase de Conclusión Analizar la comparación de la condición existente
Gráfico de barras

La figura 4 muestra el modelo conceptual de esta investigación. y la propuesta

Conclusión y Sugerencia

Antes de recopilar los datos y realizar investigaciones adicionales, HIGO. 5. Sistemática de resolución de problemas
es importante conocer toda la actividad del almacén. El primer paso
es analizar el proceso del almacén para identificar el problema de la
actividad del almacén. Después de eso, la investigación se centró en
IV. IMPLEMENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
el proceso de almacenamiento y recolección. Hay dos áreas diferentes
para la actividad de almacenamiento y la actividad de preparación de
pedidos. La actividad de almacenaje es en la zona de reserva, es A. Prioridad de reabastecimiento
decir, los productos se almacenan en el palet que se ha colocado en Para reducir la selección cero, esta investigación se centra en decidir
la estantería, y el producto en forma de retail que salió del voluminoso la prioridad del SKU que debe reabastecerse mediante la política de regla
y se depositó en el bin se encuentra en la zona de proa para el de necesidades de stock . Pero primero, esta investigación comenzó a
actividad de preparación de pedidos. Debido a que la forma del considerar los productos de emergencia en general y luego decidió el
producto en sí cambió cuando se almacenó y cuando se recogió, los rango de prioridad por el número de niveles de existencias. Al producto
datos de la dimensión del producto son necesarios para calcular de emergencia que tiene el valor más bajo para este ratio se le asigna la
cuántos productos caben en un contenedor. Por supuesto, también se máxima prioridad, al que tiene el segundo valor más bajo se le asigna la
necesitan los datos del área delantera/dimensión del contenedor. segunda prioridad y así sucesivamente. La Tabla III muestra el rango de
prioridad de los 20 principales del total de 363 SKU.
Después de analizar el proceso, se identifica un problema CUADRO III. RANGO DE PRIORIDAD DE REPOSICIÓN Y EMERGENCIA
cuando el recolector quiere tomar los productos del área delantera. IDENTIFICACIÓN
Hay algunos productos que no han sido reabastecidos pero el
producto sigue ahí en el área de reserva.
Artículo

Sh1 QhTotal ¿Emergencia de rango?

Después de identificar el problema, esta investigación analiza la
causa del problema mediante la recopilación de datos, que son datos TACVA 31 289 1 Sí
de SKU, demanda, productos en el contenedor, dimensión del producto TACVB 23 266 2 Sí
y dimensión del contenedor. Después de recopilar los datos, esta
KALBB 112 130 3 Sí
investigación identifica cuántas selecciones 0 se produjeron observando
el producto en el contenedor y la demanda del producto en sí para CORAZÓN 24 117 4 Sí
reducir las selecciones 0, esta investigación se centra en priorizar la TALLA 47 73 5 Sí
reposición de SKU en el área de avance. con la política propuesta.
CASAS 19 59 6 Sí

Si bien la política de reabastecimiento del contenedor es priorizar REQUISITOS 28 14 7 Sí

el reabastecimiento del área de avance desde el área de reserva, el TALCA 28 2 8 Sí
producto en el contenedor se activará para realizar el reabastecimiento
TALCB 88 185 9 Sí
con la ayuda del sistema e-Kanban. Esta investigación se centrará en
la cantidad de selecciones 0 que se produjeron al comparar la política DAMXA 66 146 10 Sí
actual con la política propuesta para analizar la prioridad. TFTTB 39 89 11 Sí

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CAFXA 76 35 12 Sí nivel máximo de stock dividido por 2, como se discutió anteriormente en el

capítulo anterior. el parámetro que se calculará es el(los) punto(s) de
TAGNA 66 263 13 Sí
reorden que es donde se realizará la orden si el nivel de inventario está
AATNA 40 dieciséis 14 Sí por debajo de ese punto [11] como el punto más bajo de reabastecimiento.
IATDA 4 88 15 Sí

TATDA 22 94 dieciséis Sí
Debido a que los datos utilizan la demanda a corto plazo, el nivel de
TBTSK 41 130 17 Sí existencias debe actualizarse cada período de la demanda a corto plazo
31824 4 0 18 Sí para realizar el cálculo preciso del nivel de existencias.

LBENB 54 700 19 Sí
Por lo tanto, los productos que deben retirarse del área de reserva al
TBTOA 0 10 20 Sí área de avance se basan en el estado de los productos en sí. El valor del
nivel de existencias mayor que el valor del nivel promedio y por debajo del
Los datos de cómo determinar el nivel de existencias es dividiendo el área de nivel máximo categorizado como "SEGURO"; el valor del nivel de
número de existencias en bin con la demanda a corto plazo. existencias mayor que el nivel mínimo y menor o igual al nivel promedio
La demanda a corto plazo de PT XYZ es de 3 meses. Por lo tanto, la categorizado como "ADVERTENCIA", y el nivel de existencias menor o
prioridad debe actualizarse cada 3 meses para hacer una prioridad de igual al nivel mínimo categorizado como "PELIGRO". El ejemplo se
reposición precisa. mostrará en la Tabla V.

Sistema E-Kanban Uno de los componentes más importantes del

CUADRO V. ESTADO DE EXISTENCIAS
Sistema e-Kanban es determinar el nivel de existencias de cada producto
o SKU. Para mantener el nivel de stock en el área de avance, es necesario
calcular el stock de seguridad y el punto de reorden de cada SKU [11]. E- Stock en contenedor
Kanban puede resolver las existencias, especialmente en el área de avance Acciones de Valores
SKU (Delantero
para disminuir el número de selección 0. Área de reserva Estado
Área)

Para encontrar el nivel mínimo de existencias se utilizará la fórmula

del punto de pedido de cada SKU. El punto de pedido se tratará como el TACVA 53 386 ADVERTENCIA
punto de reabastecimiento más bajo o el nivel mínimo de existencias. TACVB 177 341 ADVERTENCIA
El nivel de stock mínimo, medio y máximo se calculó anteriormente para
la implementación del sistema e-Kanban para reducir el 0-pick, los datos KALBB 56 117 ADVERTENCIA
del nivel de stock de 9 productos se encuentran en la Tabla IV a CORAZÓN 112 168 ADVERTENCIA
continuación.
TALLA 28 14 ADVERTENCIA
CUADRO IV. NIVEL DE EXISTENCIAS
CASAS 23 552 PELIGRO

REQUISITOS 70 729 ADVERTENCIA

Mínimo Promedio Máximo
SKU TALCA 52 34 SEGURO
Nivel de existencias Nivel de existencias Nivel de existencias

TALCB 5 38 ADVERTENCIA

TACVA 4 139 277 DAMXA dieciséis 913 PELIGRO

TACVB 83 233 466 TFTTB 29 1 ADVERTENCIA
KALBB dieciséis 444 888 CAFXA 0 30 PELIGRO
CORAZÓN 14 145 289 TAGNA 0 481 PELIGRO
TALLA 4 115 230
La Tabla V muestra el estado de 13 SKU de un total de 363 SKU. El
CASAS 26 100 200
SKU debe reponerse inmediatamente según el estado y la prioridad.
REQUISITOS 52 261 521

TALCA 5 39 78

TALCB 3 145 289 El último paso de esta fase es diseñar el diseño del sistema de
reabastecimiento de activación utilizando el e-Kanban. Toda la información
necesaria está en el sistema. Los datos anteriores, como la lista de
Al igual que la prioridad de reabastecimiento, el nivel mínimo de
prioridades y el nivel de existencias, se ingresarán en el sistema para
existencias está determinado por la cantidad de demanda, el nivel máximo
monitorear el estado y como información para que el usuario de la
de existencias está determinado por la cantidad de productos que se
aplicación sepa qué producto debe reabastecerse.
pueden colocar en el contenedor o la capacidad máxima del contenedor
para cada SKU y el nivel promedio de existencias se determina a partir de el número de

315
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Fig. 6. Diseño de la interfaz del sistema e-Kanban

La Fig. 6 muestra una de las páginas principales del diseño de la interfaz del
sistema e-Kanban para el seguimiento de los niveles de existencias para la reposición.
El administrador del almacén ingresará los datos principales de las existencias y todas
las existencias se enumerarán en la página principal.

Se mostrará el estado del stock en el contenedor, así como la información en

color. Si el color es rojo, el nivel de existencias es inferior o igual al nivel mínimo. Si el
color es amarillo, el nivel de existencias es menor o igual que el nivel promedio. Y si
el color es verde, significa que no hay necesidad de reposición de existencias porque
el nivel de existencias actual es superior al nivel medio o igual al nivel máximo.

Hay tres usuarios principales para el sistema e-Kanban,

Administrador de almacén, recolector y operador de reposición

a) Administrador de almacén

Administrador de almacén responsable de la coordinación entre el recolector y el

operador de reposición. El administrador del almacén puede ingresar, editar y eliminar Fig. 8. Datos de entrada

los datos detallados de los productos. Además, el administrador del almacén es

La Fig. 8 muestra la página para ingresar los datos por parte del administrador
responsable de publicar la lista de selección para que la procese el recolector. La
del almacén, los datos ingresados son el núcleo SKU, el nombre del producto,
página de la aplicación de almacén se muestra en la Fig. a continuación
Nivel mínimo de existencias, nivel medio de existencias, nivel máximo de existencias,
existencias en contenedor, existencias generales y rango de prioridad. Los datos que
se muestran son el código SKU, el nombre del producto, el nivel mínimo de existencias,
el nivel medio de existencias, el nivel máximo de existencias, las existencias en
contenedor, las existencias en reserva, las existencias generales, el rango de prioridad
y el estado. El stock en reserva obtenido del número de stock total menos el stock en

el bin y el estado obtenido del número de stock en el bin según el nivel de stock.

Fig. 7. Página principal de administración de almacén

La Fig. 7 muestra la página principal de administración del almacén.

El administrador del almacén puede ingresar datos, editar datos, eliminar datos y
publicar la lista de selección para que el recolector la procese.

Fig. 9. Creación de una lista de selección

La Fig. 9 muestra la página para publicar la lista de selección. Para crear la lista
de selección, el administrador del almacén debe hacer clic en "Crear pedido" en la
página principal y aparecerá la página. El administrador del almacén tiene que
seleccionar los productos pedidos de la lista y poner

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la cantidad de los productos pedidos y luego haga clic en "Enviar" para publicar la
lista de selección en el selector

b) recolector

El trabajo principal del recolector es recoger los productos de acuerdo con la

lista de selección. Las páginas de la aplicación del recogedor se muestran y explican
en la siguiente figura.

Fig. 12. Página principal del operador de reabastecimiento

La Fig. 12 muestra la página para ver la lista de reposición por parte del
operador de reposición. El operador de reaprovisionamiento que procesa la actividad
de reaprovisionamiento desde la parte superior de la lista, que es la máxima prioridad.
El operador de reabastecimiento puede imprimir la lista para llevarla a la actividad
de reabastecimiento. Después de procesar la actividad, el operador de
reabastecimiento ingresa la cantidad de existencias reabastecidas en el sistema e-
Fig. 10. Página principal del selector
Kanban.

La Fig. 10 muestra la página principal del selector. En la página principal del

V. CONCLUSIÓN
selector, el selector puede ver la lista de selección publicada y la lista de selección
terminada. La lista de selección publicada se publica desde el administrador del
almacén y la lista de selección terminada es la lista de selección terminada que ya De acuerdo a la investigación que se ha realizado, se puede concluir:

realizó el recolector. Cuando el recolector ya haya seleccionado el producto y haga

clic en "procesar", la lista de selección finalizada se incluirá en la lista de selección
finalizada.
• La principal causa del problema de 0-pick son las existencias no mantenidas
en el área delantera y la falta de coordinación entre el recolector y el
operador de reposición. La empresa necesita mantener las existencias
para resolver el 0-
recoger el problema y lograr una mejor coordinación entre el recolector
y el operador de reabastecimiento para manejar la situación.

• El sistema de mantenimiento de stock en el área de forwards puede ayudar

a solucionar el problema manteniendo los stocks hasta cierto punto de
nivel mínimo y máximo de stock de SKUs.

Fig. 11. Ver lista de selección

• Para manejar la situación de recolección cero, también se necesita la

La Fig. 11 muestra la página para ver las listas de selección después de hacer prioridad de los productos porque el operador de reposición no puede
clic en el botón "detalle" de la página principal. Después de ver la lista de selección, manejar todos los SKU al mismo tiempo. Por lo tanto, también se
el recolector puede imprimir la lista de selección antes de procesar la actividad de necesita la prioridad del SKU que se va a reponer.
recolección de pedidos.

• Con el sistema e-Kanban se espera reducir el número de 0-pick, ya que se

c) Operador de Reabastecimiento
mantendrán los stocks, el operador de reposición hará su trabajo de
Operador de Reposición capaz de tramitar los estados de “Aviso” y “Urgente” y acuerdo a la prioridad y el picker no tendrá que esperar por los stocks.
llevar los stocks desde la zona de reserva a la zona de bin o de reenvío. El operador del área de reserva para reponer antes de tomar el pedido.
de reabastecimiento procesará el SKU de mayor prioridad para que se procese
primero. Después de que el proceso de reabastecimiento ya se haya realizado y se
hayan anotado los informes, el operador de reabastecimiento debe ingresar los datos
de acuerdo con el informe. REFERENCIAS

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