REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD ALONSO DE OJEDA

VICERRECTORADO ACADÉMICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA INDUSTRIAL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Tribología industrial y análisis de vibraciones mecánicas para el

mantenimiento de equipos

ESTUDIANTE:

Osvaldo Chacín

27.260.659

Sección: II0712

Ciudad Ojeda, Mayo 2022

 Tribología industrial.

Historia.

La palabra “tribología” viene de la palabra griega tribos que significa fricción,

traduciendo la palabra literalmente como la “ciencia de la fricción”. Mientras que el
estudio del concepto se remonta a Leonardo da Vinci y sus estudios sobre las
leyes de la fricción, la palabra “Tribología” no se había utilizado ampliamente hasta
que Peter H. Jost, un ingeniero mecánico británico, acuñó el término en el Reporte
Jost del 9 de marzo de 1966.

Jost es considerado el fundador de la disciplina de la tribología, y a partir de su

reporte, se puso una mayor atención sobre el tema. Solicitó el establecimiento de
Institutos de Tribología, junto con la publicación de un manual sobre tribodiseño e
ingeniería.

En una entrevista realizada por Jim Fitch, fundador de Noria Corporation, se le

pidió a Jost que describiera el momento en que concibió la tribología, señalando
que fue en septiembre de 1964 en la Conferencia sobre Lubricación en Trabajos
de Hierro y Acero en Cardiff (Reino Unido) del Instituto del Hierro y del
Acero/Grupo de Lubricación y Desgaste del ImechE.

Fue en esta conferencia donde se discutieron las fallas, particularmente en la

maquinaria y equipos dañados en acerías. Después de esto, se le pidió a Jost que
formara un comité para “investigar lo relacionado con la educación sobre
lubricación, la investigación y las necesidades de la industria” (vea el artículo de
Jim Fitch, “Interview with Luminary Professor H. Peter Jost – The Man who Gave
Birth to the Word ‘Tribology”).

Poco después de la publicación del Reporte Jost, el 26 de septiembre de 1966 se

estableció formalmente la Comisión de Tribología y fue encargada de varias
tareas, incluyendo:

 Asesorar al ministro de tecnología para medir el efecto del progreso

tecnológico y los ahorros en el ámbito de la tribología.
 Asesorar a los departamentos gubernamentales y otros organismos en
asuntos relacionados con la tribología.
 Examinar y recomendar a la industria las últimas técnicas en tribología.
 Informar anualmente al ministro de tecnología sobre sus propias actividades
y sobre las tendencias y desarrollos en tribología que se consideran de
importancia tecnológica o económica para la nación.
Desde entonces, la tribología se ha convertido en un área interdisciplinaria
relacionada con la biología, la química, la ingeniería, las ciencias de los
materiales, las matemáticas y la física.

¿Qué es la tribología?

La tribología es el estudio de la ciencia y la tecnología de las superficies que

interactúan en movimiento relativo y abarca el estudio y la aplicación de la fricción,
el desgaste, la lubricación y aspectos relacionados con el diseño de los
componentes de la maquinaria. Para comprender mejor la tribología, es importante
comprender las definiciones que hay detrás de la fricción, el desgaste y la
lubricación.

La fricción se define como la resistencia al movimiento relativo entre dos cuerpos

en contacto. La fricción no es una propiedad del material, sino una propiedad del
sistema, y los científicos creen que se produce debido a la atracción
electromagnética entre las partículas cargadas de dos superficies que están en
contacto. Hay varios tipos de fricción, incluyendo:

 Fricción estática, que se produce cuando dos objetos no están en

movimiento relativo uno con respecto al otro (por ejemplo, como una silla
sobre el suelo).
 Fricción por rodadura, se produce cuando dos objetos se mueven uno con
relación al otro y uno de ellos “rueda” sobre el otro (por ejemplo, las ruedas
de un automóvil sobre el pavimento).
 Fricción cinética, se produce cuando dos objetos se mueven uno con
respecto al otro y se frotan entre sí (por ejemplo, una persona que se
desliza por una tobogán).
 Fricción deslizante, ocurre cuando dos objetos se frotan entre sí (por
ejemplo, cuando se coloca y se mueve un libro sobre una mesa).
 Fricción fluida, ocurre cuando un objeto sólido se mueve a través de un
líquido o gas (por ejemplo, una cometa que se mueve a través del aire).

Si bien la fricción no se considera una fuerza fundamental, es considerada una

fuerza no conservadora, lo que significa que el trabajo realizado contra la fricción
es dependiente de la trayectoria.
El desgaste se define como la eliminación gradual, daño o desplazamiento del
material en superficies sólidas. Los tipos más comunes de desgaste son:

 Desgaste abrasivo (de dos cuerpos), se produce cuando una superficie

dura y áspera se desliza sobre una superficie más suave.
 Desgaste adhesivo, se produce debido al movimiento y unión no deseada
de partículas de desgaste de una superficie a la otra.
 Desgaste por fricción, se produce debido al roce recurrente entre dos
superficies.
 Desgaste erosivo, se produce cuando partículas sólidas o líquidas chocan
con la superficie de un objeto.
 Fatiga de superficie, se produce cuando la superficie de un material se
debilita por cargas cíclicas.
 Desgaste por corrosión/oxidación, se produce debido a reacciones
químicas entre materiales desgastados y un medio corrosivo.

Dados los diferentes tipos, la tribología también muestra cómo el desgaste puede
sufrir muchos cambios con el tiempo o experimentar cambios por las condiciones
de operación.

Lubricación y tribología.

La lubricación y la tribología van de la mano. El uso de lubricantes se remonta a

imágenes de antiguas civilizaciones en China y Egipto que muestran la aplicación
de lubricantes para reducir la fricción al arrastrar las piedras pesadas que se
usaban en la construcción.

Los lubricantes se utilizan para separar dos superficies deslizantes, minimizando

el contacto directo entre las superficies y reduciendo el desgaste de las
herramientas y los requerimientos de energía. Los lubricantes también conducen
el calor y los contaminantes lejos del punto de contacto. La mayoría de los
lubricantes son líquidos, compuestos de aceite y aditivos; sin embargo, algunos
lubricantes son gaseosos y sólidos.

Antes de seleccionar el lubricante adecuado, es necesario identificar el sistema

tribológico. Estos marcadores o parámetros de identificación incluyen el tipo de
movimiento, velocidad, temperaturas, carga y el contexto operacional.

El tipo de movimiento es el primer parámetro del sistema tribológico. El

movimiento puede ser deslizante, lo que requiere el análisis de la teoría de la
lubricación hidrodinámica (HL), o rodante, que requeriría el análisis de la teoría de
la lubricación elastohidrodinámica (EHL).

La diferencia entre estas dos es simple. La teoría de la lubricación HL se centra en

reducir la fricción o el desgaste de los sólidos en contacto al introducir un
lubricante adecuado entre las superficies de los componentes, creando una
delgada película fluida.

Como se mencionó anteriormente, la lubricación EHL es un tipo de lubricación HL

donde se produce una deformación elástica significativa de la superficie, que
altera drásticamente la forma, grosor y separación de la película lubricante.

En algunos casos, el movimiento es una combinación de deslizamiento y

rodadura, que se produce en ciertos rodamientos de elementos rodantes, como
los rodamientos de rodillos cónicos. En este caso, la química del lubricante
debería ajustarse para un rendimiento óptimo.

El segundo parámetro del sistema tribológico es la velocidad, que se puede dividir

en tres categorías: rápida, moderada y lenta. En la determinación de los rangos
para las categorías de velocidad, es esencial conocer la curva de Stribeck y cómo
calcularla. Como se indicó anteriormente, la curva Stribeck es una gráfica que
muestra cómo la fricción en los contactos lubricados por un fluido es una función
no lineal de la viscosidad del lubricante, la velocidad y la carga en la zona de
contacto. Conociendo la velocidad se puede seleccionar el lubricante adecuado
para minimizar la fricción.

La temperatura es el tercer parámetro tribológico y es vital, ya que todos los

lubricantes tienen rangos de temperatura específicos para un desempeño y
efectividad óptimos. Debido a su composición química, algunos lubricantes operan
dentro de un amplio rango de temperatura, mientras que otros funcionan de
manera óptima a temperaturas más bajas. Al identificar la temperatura del sistema
tribológico, un ingeniero de tribología puede seleccionar con precisión un
lubricante que permitirá a la maquinaria alcanzar una vida útil y un desempeño
óptimo.

El cuarto parámetro en la lista es la carga, que es un componente importante que

afecta la selección del lubricante. Si la carga es ligera, se necesitaría un lubricante
diseñado para minimizar la fricción del fluido –mientras se sigue proporcionando
protección contra la fricción metal con metal– ya que la aplicación se considera
sensible al par friccional.

De manera adversa, si hay una aplicación con alta carga, se tendría que
seleccionar un lubricante que contenga aditivos específicos para proteger contra el
desgaste extremo, adhesión y fatiga de superficie (pitting).

El quinto y último parámetro es el contexto operacional. Si el tribosistema funciona

en un ambiente sujeto a humedad o agua, el lubricante requerido debe ser
resistente al lavado o la contaminación con agua, así como proporcionar buenas
propiedades anticorrosivas. Cuando la aplicación se da en un entorno que
contiene líquidos y vapores químicos, el lubricante requerido debe ser resistente a
estos químicos y vapores.

Si el entorno de la aplicación es en un vacío o vacío parcial, la presión atmosférica

de la aplicación debe estar dentro de los límites operativos del lubricante y por
encima de su presión de vapor a la temperatura de operación.

Después de identificar el sistema y sus parámetros, el ingeniero en tribología (o

ingeniero de lubricación) emplea diferentes químicas de lubricantes para
determinar el lubricante óptimo para la aplicación. Además de elegir lubricantes
con base en la química, el ingeniero en tribología también necesita analizar la
aplicación basándose en el sistema tribológico, incluyendo un análisis de los
factores de velocidad, lubricación EHL, cálculos de vida útil de los rodamientos,
requisitos de aditivos extrema presión, lubricación de emergencia y otros
requisitos para aplicaciones especiales.
 Tribología en la industria.

Históricamente, la tribología se aplica a los componentes rodantes o deslizantes

más comunes, como son los rodamientos, cojinetes planos, engranajes, levas,
frenos y sellos. Estos elementos comunes se utilizan en diversas máquinas que
tienen un movimiento relativo y requieren un movimiento deslizante o un
movimiento de rotación. Este enfoque inicial en mejorar la operación y extender la
vida útil de la maquinaria industrial ha evolucionado hacia otras variadas
aplicaciones en las que ha tenido un gran impacto.

Esta aplicación tiene un papel muy importante en la industria de las maquinarías y

los motores. Sus principales componentes son los rodamientos, los frenos, los
embragues, los sellos, los anillos de pistones y los engranes.

Los principales beneficios que tiene esta ciencia tienen que ver con el ahorro en
materias primas, el aumento en la vida útil de las herramientas y la maquinaria, el
ahorro de recursos naturales, el mejor aprovechamiento de la energía, la
protección al medio ambiente y con todo ello un ahorro económico.

Cuando se trata de investigación, la tribología abarca desde escalas macro a

nano. Aunque tradicionalmente se concentraba en los sectores de transporte y
manufactura, se ha diversificado más a lo largo de las décadas y se puede dividir
en los siguientes campos:

 Tribología clásica
Como su nombre indica, la tribología clásica se centra en la fricción y el desgaste
de los elementos de la maquinaria (rodamientos, engranajes, cojinetes planos,
frenos, embragues, ruedas, etc.), así como en los procesos de fabricación.

 Biotribología

Con la biotribología, la investigación se centra en la lubricación en sistemas

biológicos como las articulaciones humanas de cadera y rodilla. De hecho, uno de
los ejemplos más notables de la biotribología son los reemplazos totales de
cadera, donde “reemplazan la articulación natural de rótula con una bola metálica
muy suave (aleación de acero inoxidable o de cobalto-cromo) en la cabeza del
fémur, articulando en una copa de la pelvis hecha de polietileno de ultra alto peso
molecular” (Hutching, “Fifty Years of Tribology”).

 Tribología verde

La tribología verde, que también fue presentada por Peter H. Jost, busca
minimizar el impacto ambiental, incluyendo formas de reducir las pérdidas
tribológicas implementando tecnologías con un impacto mínimo en el medio
ambiente.

 Geotribología

Con la geotribología, el enfoque está en estudiar la fricción, el desgaste y la

lubricación de sistemas geológicos como fallas geológicas y glaciares (Wikipedia).
Como una faceta relativamente nueva de la tribología, la geotribología está
ganando impulso en el mundo científico, particularmente en sus habilidades para
analizar deslizamientos en las fallas geológicas.

 Nanotribología

Con el desarrollo y la comercialización de sistemas microelectromecánicos

(MEMS, por sus siglas en inglés) y sistemas nanoelectromecánicos (NEMS, por
sus siglas en inglés), el campo de la nanotribología se ha convertido en un foco
importante. Esta aplicación en particular estudia los fenómenos tribológicos a
escala nanoscópica, que se refiere a estructuras con una escala de longitud
aplicable a la nanotecnología. La nanotribología ha recibido un gran impulso en su
investigación desde la invención de la microscopía de fuerza atómica (AFM, por
sus siglas en inglés), que es una forma de microscopía de sonda de escaneo
(SPM, por sus siglas en inglés) de resolución extremadamente alta.

 Tribotrónica
Otra aplicación en la industria es la tribotrónica, que es una faceta de la
investigación que combina elementos de maquinaria y componentes electrónicos
para crear sistemas tribológicos activos y aumentar la eficiencia y la vida útil de la
maquinaria.

 Tribología computacional

Con la tribología computacional, el objetivo es modelar el comportamiento de los

sistemas tribológicos combinando varias disciplinas como la mecánica de contacto
(estudio de la deformación de sólidos que se tocan entre sí en uno o más puntos),
la mecánica de fractura (estudio de la proliferación de grietas en materiales) y la
dinámica de fluidos computacional (estudio del uso del análisis numérico y las
estructuras de datos para resolver y analizar problemas relacionados con los flujos
de los fluidos).

 Tribología espacial

La tribología espacial analiza los sistemas tribológicos con la capacidad de operar

en las severas condiciones ambientales del espacio exterior, particularmente
debido a las variaciones de temperaturas extremas.

 Tribología de sistemas abiertos

La tribología de sistemas abiertos estudia los sistemas tribológicos expuestos y

afectados por el entorno natural.

Análisis de vibraciones mecánicas para el mantenimiento de equipos.

Definir qué es el análisis de vibraciones es referirse al proceso de medición de los

niveles y frecuencias de vibración de la maquinaria industrial, y a la utilización de
esa información para determinar la salud de la máquina y sus componentes.

El mantenimiento predictivo tiene la función de monitorear el rendimiento y la

condición del equipo cuando trabaja normalmente a diario en un proceso
productivo para reducir la probabilidad de fallas. También conocido como
mantenimiento basado en la condición, el mantenimiento predictivo ha sido
utilizado en el mundo industrial desde la década de 1990.

El Análisis de Vibración es una técnica utilizada para identificar y predecir

anomalías mecánicas en maquinaria industrial, midiendo la vibración e
identificando las frecuencias involucradas. Estas vibraciones son registradas por
uno o varios acelerómetros y los datos son procesados por un analizador de
espectro. La aplicación de esta técnica en el mantenimiento predictivo mejora en
gran medida la eficiencia y la fiabilidad en la maquinaria industrial.

El análisis de vibraciones de la maquinaria industrial ha existido durante muchas

décadas, pero ha ganado importancia con la introducción y el uso generalizado del
ordenador personal en el mantenimiento predictivo.

El análisis industrial de vibraciones es una herramienta utilizada para identificar,

predecir y prevenir fallas en las máquinas rotativas. La implementación de esta
tecnología mejorará la fiabilidad de las máquinas, consiguiendo una mejor
eficiencia de la máquina y una reducción del tiempo de inactividad, eliminando las
fallas mecánicas o eléctricas.

Los procedimientos para el análisis de vibraciones se utilizan, hoy en día, en todas

las partes de la industria de todo el mundo para identificar las fallas en la
maquinaria, planificar las reparaciones de la maquinaria y mantener el
funcionamiento de la maquinaria durante el mayor tiempo posible sin fallas.

Cuando una máquina industrial (como un ventilador o una bomba) está operativa,
genera vibración. Esta vibración puede ser medida, usando un dispositivo
llamado acelerómetro. El cual genera una señal de voltaje, proporcional a la
cantidad de vibración, así como a la frecuencia de vibración, o a cuántas veces
por segundo o minutos se produce la vibración.
Esta señal de voltaje del acelerómetro está conectada a un colector de datos, que
registra la señal ya sea como una forma de onda de tiempo (amplitud vs. tiempo),
como una Transformada Rápida de Fourier (amplitud vs. frecuencia), o como
ambas.

Como resultado, esta señal puede ser analizada por un analista de

vibraciones entrenado, o por el uso de un algoritmo de un programa informático
«inteligente».

Por otra parte, este método de análisis no es una novedad tecnología. El efecto

piezo-eléctrico y la salida de carga de ciertos materiales fue descubierta en 1880
por los Curies.

El primer acelerómetro fue incorporado a la industria en 1923. En los últimos 100

años, esta tecnología ha evolucionado para su uso en el mercado industrial de hoy
en día, proporcionando mediciones rápidas y eficientes de la vibración de la
maquinaria.

Los sensores están diseñados para resistir los duros entornos industriales y
proporcionar mediciones críticas año tras año.

Por qué se aplica el análisis de vibraciones.

Los datos analizados se utilizan para determinar la «salud» de la máquina e

identificar cualquier problema inminente en la maquinaria, como desalineación,
desequilibrio, un problema de cojinetes o lubricación, piezas deformadas, entre
otras.

Se entiende por vibración a un movimiento armónico de muy pequeña amplitud

que se suele detectar en una carcasa o en un eje de la máquina.

Por ejemplo, si tomamos un ventilador industrial general, quitamos una de las

aspas del ventilador y lo ponemos en marcha, podemos esperar que el ventilador
vibre, debido a una rueda del ventilador desequilibrada. Esta fuerza de
desequilibrio se produce 1 vez/vuelta del ventilador. Si volvemos a instalar la pala
del ventilador, esta vibración se reduciría.

El uso del análisis de vibración puede determinar problemas causados debido a

una instalación incorrecta, errores de maquinado, lubricación insuficiente,
alineación incorrecta de ejes o poleas, tornillos sueltos, ejes doblados y un largo
etc.

En la mayoría de los casos, puede detectar estos problemas mucho antes de que
el daño pueda ser visto por el técnico de mantenimiento, y mucho antes de que
dañe otros componentes de la máquina. La aplicación del análisis de vibración,
monitoreo de las condiciones, o mantenimiento predictivo ha hecho grandes
avances aumentando la vida útil de la maquinaria.

Tipos de fallas identificadas por el análisis de vibración.

Hay varias fallas características en la rotación de las máquinas que se pueden

identificar mediante la medición y el análisis de la vibración generado por la
máquina:

 Máquina desequilibrada.

 La máquina está desalineada.

 Resonancia.

 Ejes doblados.

 Alteraciones de la malla del engranaje.

 Mal estado de los cojinetes y rodamientos.

 Perturbaciones en el paso de la hoja.

 Perturbaciones en el paso de las paletas.

 Sujeción adecuada del equipo.

 Fallas electromagnéticas.

 Recirculación y Cavitación.

 Fallos en el motor (rotor y estator).

 Fallos en los rodamientos.

 Soltura mecánica.

 Velocidades críticas de la máquina.

 Estado de los lubricantes.

Limitaciones del análisis de vibraciones.

Se han hecho grandes esfuerzos para encontrar funciones que solucionen las
pocas limitaciones del análisis de vibraciones. Sin embargo, existen todavía
algunas que aún no se pueden eliminar.
Frecuencia máxima: Los sensores comunes tienen una frecuencia máxima de 10
a 15 kHz. Por lo tanto, si no se invierte en sensores especiales, las frecuencias
superiores serán invisibles para el equipo.

Ultra bajas frecuencias: Las frecuencias muy bajas son posibles de medir, pero
muy frecuentemente son pasadas por alto debido a que se requieren largas
muestras que no se toman de manera convencional.

Estado del lubricante: Esta es una de las mayores limitantes del análisis de
vibraciones. El estado del lubricante no se puede evaluar mediante esta técnica,
únicamente se puede ver la falta de éste.

Principios básicos

El análisis de vibraciones no requiere que desarme o detenga la máquina y por lo

tanto, es un método no invasivo. De hecho, un sensor que transforma el
movimiento en una señal eléctrica es el principio de un analizador de vibraciones.
En segundo lugar, el analizador calcula todos los parámetros predefinidos y luego
almacena esta señal.

 Sensores.

El sensor más común en la práctica del análisis de vibraciones es el acelerómetro,

aunque existen también velocímetros y sensores de desplazamiento.

Los acelerómetros proporcionan una señal de voltaje proporcional a la aceleración

de la vibración. Posteriormente, esta señal puede ser integrada para obtener la
velocidad y el desplazamiento haciendo del acelerómetro el sensor más versátil.

Si quieres conocer los mejores sensores de vibración, visita esta página web:
Sensores de vibración.

 Vibración.
La maquinaria rotativa produce vibración durante su operación. La vibración se
produce por la fricción y fuerzas centrífugas tanto de las piezas rotativas como de
los rodamientos. Esta vibración puede ser medida e incluso, en la mayoría de los
casos, escuchada.

La vibración se define como un movimiento repetitivo entorno a un punto de

equilibrio. Además la vibración está caracterizada por sus variaciones en amplitud
y frecuencia. Tanto la Amplitud como la Frecuencia son utilizadas para un sin
número de cálculos indispensables para el diagnóstico.Fundamentos del análisis
de vibraciones.

 Amplitud.

La amplitud es la extensión máxima de la oscilación y se mide desde el punto más

bajo hasta el punto más alto de la forma de onda. La amplitud está relacionada
con la extensión del movimiento.

Por otro lado, el valor RMS (Raíz Cuadrática Media) refleja la cantidad de energía
contenida en esta vibración. El valor RMS es el parámetro más utilizado para
medir la intensidad de la vibración.

 Frecuencia

La frecuencia es el número de ciclos por segundo Hz (o por minuto CPM) de la

vibración. Imaginemos un piano, cada nota corresponde a una frecuencia. Cuando
presionas varias teclas se escucha un sonido compuesto. La frecuencia y amplitud
de cada nota se suman para crear una señal compleja. Por lo tanto es importante
tomar en cuenta que la vibración puede tener múltiples frecuencias y amplitudes
que la componen y que obedecen a distintas causas.

Piensa que una máquina posee tantas partes mecánicas como teclas tiene un
piano. Cada parte mecánica tendrá su propia huella vibratoria.

 FFT

La FFT (Transformada Rápida de Fourier) es un cálculo que descompone una

señal del dominio del tiempo en todas sus frecuencias. En un gráfico FFT es fácil
identificar las frecuencias y amplitudes que conforman una señal.
 Párametros de medición.

Existen 3 parámetros básicos que se le miden a la vibración y la diferencia es la

importancia que cada uno le da a las frecuencias.

La Aceleración le da mayor importancia a las altas frecuencias. Es útil para ver el

estado de los rodamientos y engranajes.

La Velocidad le da igual importancia a altas y a bajas frecuencias. Es la base

para medir la energía destructiva de la vibración y por lo tanto la unidad más
importante.

El Desplazamiento le da mayor importancia a las bajas frecuencias. Es útil para

evaluar el desbalanceo dinámico, órbitas y ODS (simulación de las deformaciones
en 3D).

Observa los espectros a continuación. Pertenecen a la misma señal por lo tanto

verás picos a las mismas frecuencias, pero con diferentes amplitudes en cada
una. Observa cómo cambia la importancia que cada parámetro le asigna a las
frecuencias.
 Tipos de instrumentos para el análisis de vibraciones.

Acelerómetros.

Los acelerómetros son pequeños, fáciles de instalar y tienen una gran frecuencia

(1-10.000 Hz), pero requieren la integración de herramientas de medición de
velocidad para medir la aceleración y son susceptibles a los golpes y a los
requisitos de potencia. Los acelerómetros están montados en una carcasa con un
perno permanente o imán portátil para sujetarlos en su lugar.

Estos miden la vibración de la rotación y emiten un voltaje o una corriente

proporcional a la vibración y relativa a una «g» (unidad de atracción gravitacional).
Esta señal también puede ser integrada para proporcionar una medición de salida
en base a la velocidad (pulgadas/segundo o mm/segundo).
Es muy importante elegir la opción correcta de acelerómetro, cable, conector y
montaje para cada aplicación. Esto proporcionará mediciones de calidad y datos
de vibración precisos para la identificación de fallos en máquinas rotativas.

Sensores de proximidad o proxímetros.

Los sensores de proximidad o proxímetros se utilizan en la monitorización de

vibraciones de máquinas para medir la variación de la distancia entre un eje y su
cojinete de apoyo. Esto es común en grandes turbinas de vapor, compresores y
motores que utilizan cojinetes tipo manguito.

Sensores de desplazamiento.

En los sensores de desplazamiento, la punta de la sonda contiene una bobina de

alambre encapsulada que irradia la alta frecuencia del transductor como un campo
magnético.

Cuando una superficie conductora se acerca a la punta de la sonda, se

generan corrientes de Foucault (se produce cuando un conductor atraviesa un
campo magnético variable, o viceversa.) en la superficie del objetivo,
disminuyendo la intensidad del campo magnético y provocando una disminución
en la salida de C.C. del excitador.

Los sensores de desplazamiento son dispositivos robustos que tienen un rango de

frecuencia limitado (0-1000 Hz) y son susceptibles a descargas eléctricas o
mecánicas. A su vez, requieren sondas de desplazamiento para medir el valor real
para el movimiento del eje dentro del cojinete de casquillo.
Estas sondas sin contacto miden la vibración del eje y el espacio entre el eje y el
diámetro interior del rodamiento. Usando un remolino en el proceso actual, estas
sondas proporcionarán una tensión de salida proporcional al desplazamiento
(pulgadas o mm).

Sensores de velocidad o velocímetros.

Los sensores de velocidad o velocímetros son más fáciles de instalar que los

sensores de desplazamiento, pero son grandes, susceptibles a problemas de
calibración y también tienen un rango de frecuencia limitado.

El sensor de velocidad se utiliza principalmente para medir las operaciones de

equilibrado y movimiento en máquinas rotativas. Estos sensores son ideales para
detectar vibraciones de baja y media frecuencia.

Vibrómetros

Los vibrómetros son instrumentos que reciben la señal eléctrica de un transductor

y la procesan, aplicando filtración e integración, para obtener el valor total del nivel
de vibración en velocidad.

La mayoría de ellos están diseñados para tomar medidas de acuerdo a ciertos

estándares de severidad de vibración. Por ejemplo, según ISO 2372, el valor de la
vibración en velocidad RMS debe medirse en un rango de frecuencia entre 10 y
1000 Hz.7.
Analizadores de frecuencia.

Los analizadores de frecuencia son, en esencia, ordenadores portátiles pequeños.

Su principal virtud es la gran capacidad de diagnosticar problemas asociados a
frecuencias características relacionadas con problemas mecánicos en elementos
rotativos.

En la actualidad estos analizadores son equipos digitales con microprocesadores

integrados para el cálculo del FFT (transformada rápida de Fourier). Son capaces
de obtener el espectro en tiempo real y tienen una multitud de funciones para
ayudar en el análisis.
 Conclusión.

Los conocimientos de tribología estudiados en este tema nos ayudan a elegir los
lubricantes que deben usarse en las aplicaciones, al diseñar el rodamiento, al
seleccionar los materiales empleados y sus superficies, al conocer las pérdidas
por fricción y los aumentos de temperatura, y, finalmente, al maximizar la vida útil
del propio rodamiento, del lubricante y del sistema de obturación. Al principio, la
investigación sobre tribología se centraba en el diseño y la lubricación efectiva de
los componentes de la maquinaria, como los cojinetes. Con el tiempo, ha habido
un cambio en el enfoque de la tribología para incluir varios aspectos de la
tecnología moderna.

Sobre el análisis de vibraciones podemos concluir que es la principal técnica para

supervisar y diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un plan de
mantenimiento predictivo. Es también una tecnología que se encuentra en
continuo desarrollo y que continuamente presenta nuevos retos, tanto para los que
la desarrollan como para los usuarios. Actualmente, el análisis de vibraciones
mecánicas es una de las técnicas modernas de monitoreo de la condición de las
máquinas, tanto rotativas como alternativas, que permite determinar un estado o
condición real de estas.