El maquinado de piezas con superficies cónicas está ligado a la formación del cono,
para el cual son características las dimensiones siguientes: (fig. 8.1): Los diámetros menor
(d)  y mayor (D) y la distancia (I) entre los planos, en los cuales se encuentran
circunferencias con diámetros D y d. El ángulo α que como se indicó anteriormente es
llamado ángulo de inclinación del cono y el ángulo 2 α, ángulo del cono.

Procedimientos Empleados para Mecanizar Superficies Cónicas 

            Al maquinar árboles, con frecuencia nos encontramos con transiciones de forma
cónica entre las superficies a trabajar. Si la longitud del cono no supera los 50 mm, éste se
puede tornear con una cuchilla ancha fig. 8.2. El ángulo de ataque del filo de la cuchilla ha
de corresponder al de inclinación del cono de la pieza que se desea mecanizar. A la cuchilla
se le comunica un avance en dirección transversal o longitudinal.

1
 

           

Para disminuir la alteración de la generatriz de la superficie cónica  y reducir la

desviación del ángulo de inclinación del cono hay que colocar el filo de la cuchilla a la
altura del eje de rotación de la pieza que se desea trabajar.

              Debe tomarse en consideración que durante el maquinado del cono con una
cuchilla, cuyo filo tiene una longitud superior a 10…15 mm, pueden surgir vibraciones de
un nivel tanto más alto, cuanto más grandes sean la longitud de la pieza que se trabaja,
menores su diámetro y el ángulo de inclinación del cono, más cerca esté ubicado el cono
hacia la mitad de la pieza, mayor se la salida de la cuchilla y menor la solidez de su
fijación. A consecuencia de las vibraciones, en la superficie que se mecaniza surgen huellas
y empeora su calidad. Al tornear piezas rígidas con una cuchilla ancha, pueden no
producirse vibraciones, pero en este caso resulta posible el desplazamiento de la cuchilla
bajo la acción de la componente radial de la fuerza cortante, lo cual altera el ajuste de la
cuchilla para el ángulo requerido de inclinación. El desplazamiento de la cuchilla depende
del régimen de mecanizado y de la dirección del avance.

              Las superficies cónicas con inclinaciones grandes pueden mecanizarse girando el
carrillo superior del carro con el portaherramientas (fig. 8.3) a un ángulo α igual al de
inclinación del cono que se elabora. El avance de la cuchilla se opera a mano (mediante la
manivela de desplazamiento del carrillo superior), lo cual es un defecto de este
procedimiento, puesto que la irregularidad del avance manual conduce al aumento de la
rugosidad en la superficie labrada. De acuerdo con el procedimiento indicado se mecanizan
las superficies cónicas, cuya longitud es conmensurable con la de la carrera del carrillo
superior.

2
 

             

  

Las superficies cónicas de grandes longitudes con α = 8…10° pueden ser

maquinadas desplazando el cabezal móvil (fig. 8.4) a una magnitud h = L* sen α. Si los
ángulos son pequeños, sen α ≈ tg α y h≈ L(D-d)/2l. Si L=l, entonces h = (D-d)/2.

           

La magnitud  a la que se desplaza el cabezal móvil se determina por una escala

grabada en el tope de la placa de apoyo, por el lado del volante, y una raya en el tope del
cuerpo del cabezal móvil. El valor de una división de la escala, de ordinario, es igual a 1
3
mm. En ausencia de la escala sobre la placa de apoyo, la magnitud del desplazamiento del
cabezal móvil se calcula por una regla aplicada a la placa de apoyo.

  Los procedimientos utilizados para controlar el desplazamiento del cabezal móvil se

exponen en la fig. 8.5. En el portaherramientas se fija un limitador de carrera (fig. 8.5, a) o
un indicador (fig. 8.5 b). Como limitador de carrera puede usarse la parte trasera de la
cuchilla.

El limitador de carrera o indicador se acerca al husillo de la contrapunta del cabezal

móvil, se fija su posición de partida por el limbo de la manivela de avance transversal o la
aguja del indicador y luego se aparta. El cabezal móvil se desplaza a una magnitud superior
a h, mientras que el limitador de carrera o indicador se mueve (valiéndose de la manivela
de avance transversal) a la magnitud h a partir d la posición inicial. Luego el cabezal móvil
se desplaza al encuentro del limitador de carrerra o del indicador comprobando su posición
por la  manecilla del indicador o por la fuerza con que está apretada una tira de papel entre
el limitador de carrera y el husillo de la contrapunta.

            La posición del cabezal móvil para mecanizar una superficie cónica puede
determinarse según la pieza acabada. Ésta (o la muestra) se coloca entre las puntas de la
máquina herramienta y el cabezal móvil se desplaza hasta que la generatriz de la superficie
cónica  resulte paralela al desplazamiento longitudinal del carro. Para esto, el indicador se
monta en el portaherramientas , se acerca a la pieza hasta entrar en contacto y se desplaza
(por el carro) a lo largo de la generatriz de la pieza. El cabezal móvil se desplaza hasta que
las desviaciones de la aguja del indicador sean mínimas, después de lo cual se fija.

4
              Para asegurar igual conicidad de una partida de piezas que se trabajan por este
procedimiento, es preciso que las dimensiones de las piezas y de sus agujeros de centrado
tengan unas desviaciones insignificantes. Puesto que el desplazamiento de las puntas de la
máquina herramienta provoca desgaste de los agujeros de centrado de las piezas que se
maquinan, se recomienda mecanizar primero las superficies cónicas, luego corregir los
agujeros de centrado y después de esto llevar a cabo el maquinado fino definitivo. Para
reducir el ensanche por golpeteo de los agujeros de centrado y el desgaste de las puntas, es
conveniente fabricar estas últimas con los vértices redondeados.

              También está muy difundido el maquinado de las superficies cónicas con
dispositivos copiadores. En la bancada de la máquina se fija la placa 1 (fig 8.6 a) con la
regla copiadora 2, por lo cual se desplaza el cursor 5 unido al carro 6 de la máquina
herramienta por medio del tirante 7 con el sujetador 8. Para conseguir el movimiento
transversal libre del carro es necesario desconectar el tornillo del avance transversal,
Durante el desplazamiento longitudinal del carro 6 la cuchilla adquiere ambos
movimientos: el longitudinal a partir del carro y el transversal a partir de la regla copiadora
2. La magnitud del desplazamiento transversal depende del ángulo de giro de la regla
copiadora 2 respecto al eje 3. El ángulo de giro de la regla de determina por las divisiones
trazadas en la placa 1; la regla se fija mediante los pernos 4. El avance de la cuchilla hasta
la profundidad de corte se opera con la manivela de movimiento del carrillo superior del
carro.

              El maquinado de la superficie cónica 4 (fig. 8.6, b) se realiza con la plantilla

copiadora 3 instalada en el husillo de la contrapunta del cabezal móvil o en el cabezal
revólver de la máquina. En el portaherramientas del carro transversal se monta el
dispositivo 1 con el rodillo copiador 2 y una cuchilla normal puntiaguda. Durante el
desplazamiento transversal del carro, el rodillo copiador 2 recibe un desplazamiento
longitudinal que corresponde al perfil de la plantilla copiadora 3 y que se transmite (a
través del dispositivo 1) a la cuchilla. Las superficies cónicas exteriores se mecanizan con
cuchillas normales y las interiores, con las de torneado interior.

   

5
 Para obtener un orificio cónico en un material macizo (fig 8.7), la pieza bruta se
mecaniza previamente (se taladra, se mandrina) y luego se labra definitivamente (se
escaria).

           

  El escariado se ejecuta sucesivamente con un juego de escariadores cónicos (fig. 8.8). El

diámetro del orificio taladrado previamente es en 0,5…1mm menor que el de entrada del
escariador. Las formas de los filos y el trabajo de los escariadores son los siguientes:

  Los filos del escariador desbastador (fig. 8.8, a) tienen forma escalonada; el escariador
semiacabador (fig. 8.8 b) elimina rugosidades dejadas por el escariador desbastador; el
escariador acabador (fig, 8.8 c) tiene filos continuos en toda su longitud y calibra el orificio.

  

6
  

Si necesita obtener un orificio cónico de alta precisión, antes de escariarlo,

se mecaniza con una broca avellanadota cónica, para lo cual en el material macizo
se perfora un orificio en 0,5 mm menor que el diámetro del cono, y luego se aplica
la broca avellanadota. A fin de disminuir el sobreespesor para el avellanado, a veces
se usan brocas escalonadas de diferente diámetro.

Maquinado de agujeros de centrado

              En piezas como los árboles con frecuencia resulta necesario practicar agujeros de
centrado que después se emplean para el maquinado ulterior de la pieza y para su
restauración durante la explotación. Por eso, el centrado se ejecuta con esmero especial.
Los agujeros de centrado del árbol han de encontrarse sobre un mismo eje y tener iguales
dimensiones en ambos topes, independientemente de los diámetros de los muñones
terminales del árbol.
7
              Si no se cumplen estos requerimientos, se reduce la precisión del maquinado y
aumenta el desgaste de las puntas y de los agujeros de centrado.

            La configuración de los agujeros de centrado se aduce en la fig. 8.9; sus

dimensiones se dan en la tabla 5. Con mayor frecuencia los agujeros de centrado tienen el
ángulo del cono igual a 60°.

  

Tabla 5.

Diámetro mínimo
Diámetro de la del muñón
d Z; D, no más de L, no menos de α
pieza a trabajar terminal del
árbol Do mm.
Más de 6, hasta 10 6,5 1,5 4 1,8 0,6
Más de 10, hasta
8 2,0 5 2,4 0,8
18
Más de 18 hasta
10 2,5 6 3 0,8
30
Más de 30 hasta
12 3 7,5 3,6 1
50
Más de 50 hasta
15 4 10 4,8 1,2
80
Más de 80 hasta
20 5 12,5 6 1,5
120

  Observación: por diámetro nominal del agujero de centrado se adopta

convencionalmente la dimensional d.

            A veces, en árboles pesados este ángulo se aumenta hasta 75 ó 90°. Para que el
vértice de la punta no entre en contacto co la pieza, en los agujeros de centrado se practican
cavidades cilíndricas con un diámetro d (fig. 8.9).

           

8
 

Para preservar contra el deterioro los agujeros de centrado de uso  reiterado

éstos tienen un bisel protector con un ángulo de 120° (fig. 8.9 b).

La fig. 8.10 muestra cómo se desgasta la punta fija de la máquina herramienta cuando el
agujero de centrado está ejecutado incorrectamente en la pieza bruta. Si hay falta de
coaxialidad a entre los agujeros de centrado y falta de coaxialidad b entre las puntas (fig.
8.11), durante el maquinado la pieza se ajusta con un ladeo, lo cual provoca errores

considerables en la forma de la superficie

exterior de la pieza.

              Los agujeros de centrado en piezas brutas pequeñas se practican aplicando

diferentes procedimientos.

              La pieza se fija en el plano autocentrador y en el husillo de la contrapunta del

cabezal móvil se coloca el mandril portabrocas con la herramienta centradora. Los agujeros
de centrado con diámetros de 1,5…5mm se mecanizan con brocas centradoras combinadas
sin bisel protector (fig. 8.12,d) o con  éste (fig. 8.12, e). Los agujeros de centrado de
grandes dimensiones primero se taladran con una broca cilíndrica (fig. 8.12, a) y luego, con
un avellanador de un solo diente (fig. 8.12, b) o de dientes múltiples (fig. 8.12, c).

9
 

  Los agujeros de centrado se

hacen, girando la pieza bruta; el avance de la herramienta centradora se realiza a mano
(accionando el volante del cabezal móvil). El tope en el que se elabora el agujero de
centrado, se refrenta previamente con una cuchilla.

              La dimensión requerida del agujero de centrado se determina por la penetración de

la herramienta centradora, guiándose por el limbo en el volante del cabezal móvil o por la
escala del husillo de la contrapunta.  Para asegurar la coaxialidad de los agujeros de
centrado, la pieza se traza previamente y al centrarla se mantiene con ayuda de una luneta.

              Los agujeros de centrado se trazan valiéndose de la escuadra de trazado (fig. 8.13,
a) Las clavijas 1 y 2 están dispuestas a distancias iguales respecto del borde AA de la
escuadra. Aplicando la escuadra sobre el tope y apretando las clavijas contra el muñón del
árbol, se traza una raya en el tope del árbol a lo largo del borde AA y después de girar la
escuadra a 60…90° se traza la raya siguiente, etc. La intersección de varias rayas
determinará la posición del agujero de centrado en el tope del árbol. Para el trazado se
puede utilizar también la escuadra mostrada en la fig. 8.13 b.

10
  

           

   
Después del trazado se hace el graneteado
del agujero. Si el diámetro del muñón del
árbol no supera los 40 mm, el graneteado
del agujero se puede hacer con el
dispositivo mostrado en la fig. 8.14 sin el
trazado previo.

  El cuerpo 1 del dispositivo se monta con

la mano izquierda sobre el tope del árbol 3
y, con un golpe del martillo sobre el
granete 2, se marca el centro del agujero.

              Si durante el trabajo las

superficies cónicas de los agujeros de
centrado se deterioran o desgastan
irregularmente, se permite corregirlas con
una cuchilla; en este caso la carretilla superior del carro se hace girar al ángulo del cono.

           

11
            El torneado cónico consiste en ejecutar sólidos de revolución cuyas generatrices no
son paralelas.  Los métodos empleados pueden diferir según la abertura de la conicidad.

              Los conos se usan en las máquinas por su capacidad para alinear y sujetar partes de
la misma y para realinearlas cuando se ensamblan y se desensamblan repetidas veces.

              El cono es un cuerpo de revolución, cuyo diámetro va disminuyendo de modo

continuo; esta disminución de diámetro se llama conicidad. (fig.1) Se denomina Conicidad
al cociente entre la diferencia de los diámetros y la longitud., por ejemplo, una conicidad de
I:15 significa que en cada 15 mm. de altura, el diámetro disminuye   I mm. Si D y d son los
diámetros extremos se tendrá:

Conicidad = (D – d)/I

              Este valor puede referirse a la longitud de 100 mm para una conicidad porcentual
y puede escribirse así:

Conicidad = 0.003 ó 3/100 ó 3%

  Ejemplo:

Conicidad = (D – d)/I

D = 33 mm, d = 49.5 mm, I = 49mm.

Conicidad = (D - d) / I = (53mm – 49.5mm) / 49mm

= 3.5 / 49 = 3.5:3,5 / 49:3,5 = I / 14 = I:14

  

12
 

            Conociendo los diámetros y la Conicidad, puede calcularse la altura del cono.

Ejemplo:

Datos:

D = 33mm, d = 30mm. Conicidad I:15;

Solución:

Para hallar la altura del cono se empieza por hallar la diferencia entre los diámetros
extremos: D – d = 33mm – 30mm = 3mm

Para I mm de diferencia, la altura es de 15mm.

Para 3 Imm de diferencia, la altura es de 3*15mm. = 45mm

            Si se conoce el diámetro mayor, la altura del cono y

la Conicidad, se puede hallar el diámetro menor del modo
siguiente:

Ejemplo:

D=33mm, I=45mm. Conicidad I:15

Solución:

Para 15mm de altura, la diferencia entre los diámetros es de Imm.

“ I “ “ “ “1/15mm

“ 45 “ “ “ “45*1/15=3mm

El diámetro menor será, por consiguiente, 33mm – 3mm = 30mm.

            Cuando un cono tiene una conicidad ligera, como el

cono Morse que tiene una conicidad de alrededor de 5/8 de
pulgada por pie, se dice que es un cono de auto sujeción,
porque se sostiene y es arrastrado por la fricción.  Una
13
conicidad fuerte, como la de un cono de liberación rápida de 3 ½ pulgadas por pie, y que es
del tipo que más se emplea en las fresadoras, debe sujetarse en su posición con un tornillo
de arrastre.

En una pieza cónica se llama inclinación o pendiente el cociente de dividir la diferencia de

radios por la longitud.

            Es lo que en trigonometría se llama tangente del arco comprendido. También este
valor puede darse percentual, refiriéndolo a 100 mm de longitud; entonces puede escribirse
así:

Inclinación = 0.015 ó 1.5 / 100 ó 1.5 %

α es el ángulo de inclinación, que vale la mitad del ángulo en el vértice del cono.

Tabla que da el semi ángulo en el vértice, en función de la inclinación percentual

Inclinación Inclina- Inclina- Inclina-

α α α Α
% ción% ción% ción%
1 0°34´27” 26 14°34´27” 51 27°1´17” 76 37° 14´5”
2 1 8 45 27 15 6 34 52 27 28 27 77 37 35 46
3 1 43 6 28 15 38 31 53 27 55 24 78 37 57 15
4 2 17 26 29 16 10 19 54 28 22 8 79 38 18 31
5 2 51 45 30 16 41 58 55 28 48 39 80 38 39 35
6 3 26 2 31 17 13 24 56 29 14 55 81 39 0 26
7 4 0 14 32 17 44 41 57 29 41 0 82 39 21 6
8 4 34 26 33 18 15 47 58 30 6 49 83 39 41 33
9 5 8 34 34 18 46 41 59 30 22 26 84 40 1 48
10 5 42 38 35 19 17 23 60 30 57 49 85 40 21 52
11 6 16 38 36 19 47 56 61 31 23 0 86 40 41 43
12 6 50 34 37 20 18 16 62 31 47 55 87 41 1 23
13 7 24 24 38 20 48 24 63 32 12 39 88 41 20 51
14 7 58 10 39 21 18 21 64 32 37 8 89 41 40 9
15 8 31 50 40 21 48 5 65 33 1 25 90 41 59 13
16 9 5 24 41 22 17 37 66 33 25 29 91 42 18 7

14
 17 9 38 52 42 22 46 56 67 33 49 20 92 42 36 50
18 10 12 14 43 23 16 3 68 34 12 57 93 42 53 22
19 10 45 28 44 23 44 58 69 34 36 20 94 43 13 42
20 11 18 36 45 24 13 39 70 34 59 31 95 43 31 52
21 11 51 34 46 24 42 8 71 35 22 28 96 43 49 52
22 12 24 27 47 25 10 25 72 35 45 13 97 44 7 38
23 12 57 9 48 25 38 27 73 36 7 46 98 44 25 16
24 13 29 41 49 26 6 17 74 36 30 5 99 44 42 43
25 14 2 9 50 26 33 53 75 36 52 11 100 45 0 0

              Las conicidades internas o externas se expresan en conicidad por pie (CPP),
conicidad por pulgada CPPu), o en grados.  Las conicidades por pie o por pulgada se
refieren a la diferencia entre los diámetros en la longitud de un pie o de una pulgada,
respectivamente (fig. 3).  Esta diferencia se mide en pulgadas.  Los ángulos de conicidad,
por otra parte, pueden referirse a los ángulos incluidos  o a los ángulos que forman las caras
con la línea de centros o eje (fig. 4).

  
15
 Algunas partes de máquina cuya conicidad se mide por pie son los mandriles (0.006
in/ft), los pernos cónicos y los escariadores cónicos (1/4 in/ft), las series de conos Brown y
Sharpe (1/2 in/pie) y las series  de conos Morse alrededor de (5/8 in/ft).  Los conos Morse
incluyen ocho tamaños numerados del 0 al l7.  Las conicidades y dimensiones varían
ligeramente de un tamaño a otro tanto en las series Brown y Sharpe como en las series
Morse.

Número Conicidad Conicidad P D A H

por pie por pulgada
De Conos Profundida Diam. Del Diam. En Profundida
d estándar  tapón en extremo de d del
del tapón extremo receptáculo agujero
pequeño
0 0.6246 0.0520 2 0.252 0.356 2  1/32
1 0.5986 0.0499 2  1/8 0.396 0.475 2  3/16
2 0.5994 0.0500 2  9/16 0.572 0.700 2  5/8
3 0.6023 0.0502 3  3/16 0.778 0.938 3  ¼
4 0.6232 0.0519 4  1/16 1.020 1.231 4  1/8
5 0.6315 0.0526 5  3/16 1.475 1.748 5  ¼
6 0.6256 0.0521 7  ¼ 2.116 2.494 7  3/8
7 0.6240 0.0520 10 2.750 3.270 10  1/8

  

16
  

           

            Hay cuatro métodos para cortar un como en el torno.  Estos son los métodos de
deslizamiento del carro auxiliar, el método del contrapunto desplazado, el del aditamento
para conos y el que utiliza una herramienta de forma.  Cada uno de estos métodos tiene sus
ventajas y desventajas, por lo que la clase de cono que se necesite en una pieza de trabajo
debe ser el factor decisivo para la selección del método que ha de aplicarse.

Método del Carro Auxiliar

  En un torno se pueden cortar conos cortos internos y externos de conicidad fuerte

avanzando a mano el carro auxiliar.  La base giratoria del carro auxiliar está dividida en
grados.  Cuando la corredera del carro auxiliar está alineada con los carriles del torno, la
línea de cero grados estará también alineada con la línea índice del carro auxiliar fuera de
su índice, el cual es paralelo a la  línea de centros del torno, puede tomarse una lectura
directa para la mitad del ángulo o el ángulo a la línea de centros de la parte maquinada. 
Cuando se maquina una conicidad sobre la línea de centros del torno, su ángulo incluido
será igual al doble del ángulo que se tenga ajustado en el carro auxiliar.  No todos los
tornos tienen grabado su índice en esta forma.

Cuando el carro auxiliar está alineado con el eje del carro transversal y se gira fuera
de su índice en cualquiera de las dos direcciones, se lee un ángulo directamente en la línea
de centros del carro transversal.  Como la línea de centros del torno está a 90° de la línea de
centros del carro transversal, la lectura que se obtiene en el índice de la línea de centros del
torno es el ángulo complementario. 

Por éste método pueden cortarse conos de cualquier ángulo, pero la longitud está
limitada a la carrera del carro auxiliar.  Como los conos se expresan a menudo en CPP, a
veces es conveniente consultar una tabla de conversión de CPP a ángulos.     

           

17
 Conicidad
Conicidad
Grados Minutos Grados Minutos por
por pie
pulgadas
1/8 0 36 0 18 0.0104
3/16 0 54 0 27 0.0156
¼ 1 12 0 36 0.0208
5/16 1 30 0 45 0.026
3/8 1 47 0 53 0.0313
7/16 2 5 1 2 0.0365
½ 2 23 1 11 0.0417
9/16 2 42 1 21 0.0469
5/8 3 00 1 30 0.0521
11/16 3 18 1 39 0.0573
¾ 3 35 1 48 0.0625
13/16 3 52 1 56 0.0677
7/8 4 12 2 6 0.0729
15/16 4 28 2 14 0.0781
1 4 45 2 23 0.0833
1  ¼ 5 58 2 59 0.1042
1  ½ 7 8 3 34 0.1250
1  ¾ 8 20 4 10 0.1458
2 9 32 4 46 0.1667
2  ½ 11 54 5 57 0.2083
3 14 16 7 8 0.2500
3  ½ 16 36 8 18 0.2917
4 18 56 9 28 0.3333
4  ½ 21 14 10 37 0.3750
5 23 32 11 46 0.4167
6 28 4 14 2 0.5000

              El torneado de conos por desplazamiento del carro porta-herramientas es

particularmente apropiado para el caso de conos cortos y empinados, el procedimiento es de
rápida y cómoda realización cuando se conoce el ángulo de inclinación, es decir, la mitad
del ángulo del cono. Constituye un inconveniente el hecho de que el husillo del carro porta-
herramientas haya que moverlo generalmente a mano.

              La calidad superficial puede resultar perjudicada a causa de un irregular manejo

del volante.

            El cono de la pieza no debe más largo que el recorrido del carro pota-herramientas,
pues en la reanudación del trabajo sé reformularia fácilmente un resalto.

 
18
Ajuste del carro porta-herramientas
 

            Para el efecto se utiliza una escala graduada colocada en la parte baja del carro
porta-herramientas (plato, disco giratorio) fig. 3

             

El uso de un transportador universal permite con frecuencia un ajuste más fino.

              También se puede ajustar

el carro porta-herramientas
colocando un calibrador macho
cónico entre puntas y comprobar
el recorrido del carro por medio
de un reloj comparador el cual
tiene que estar dispuesto a la
altura de las puntas del torno, así
que varíe el ángulo. (fig.4)

      Sujeción de la
Herramienta

              La punta de la herramienta (buril) ha de estar exactamente a la altura del centro del
torno pues en caso contrario no se obtendría una pendiente exacta, la superficie lateral del
cono resultaría encorvada (Fig. 5)

  

19
  

 
          

  En un cono de 50mm. y 20mm de diámetros y 100mm. de longitud para una posición del
buril de 2mm. Por encima del centro, se produciría un error de 0.24 mm en el diámetro.

Conducción del carro porta-herramientas

               El Carro porta-herramientas tiene que deslizar tan libre de juego como sea posible,
en otro caso se producen irregularidades sobre la superficie de trabajo.

Cálculo del ángulo de Posición del Carro Superior

              Los conos cortos con muchos ángulos son torneados por medio del desplazamiento
del carro superior (carro porta-herramientas). El ángulo de posición para el carro superior
designa con œ/2  por ser mitad del ángulo del carro (œ) en su vértice.

            Cuando no se conoce el ángulo de posición, se tiene primero que encontrar la

relación tangente del ángulo y después determinar el ángulo de œ/2 por medio de una tabla
de tangentes.

  tg œ= Cateto opuesto/ cateto contiguo(adyacente)

  de donde = œ/2 será igual a (Fig. 1)

  tg = œ/2 = D – d/2/1 = D-d/2.1

20
  Los valores numéricos de esta relación han sido determinados para los distintos ángulos.
Es decir, que si nos es conocida la tangente, será posible determinar con ayuda de una tabla
el ángulo que le corresponde.

  Ejemplos:

  a)     tg œ/2 = 0.5022 œ/2 vale, según tablas = 26º40´

b)     tg œ/2 = 0.4986 œ/2 vale, según las tablas = 26º30´

        
    

  En los libros de tablas, los valores numéricos corresponden a cada 10´ por lo que hay que
calcular los situados entre 10´ y 10´

  Ejemplo:

                                               Tg œ/=0.5

  0.5 se halla comprendido entre 0.5022 y 0.4986 tg por lo tanto el ángulo que buscamos
estará también comprendido entre 26º 30' y 26 º40'  . La diferencia  0.5022 - 0.4986 =
0.0036 corresponde a 3.6 diez milésimas (0.00036). La diferencia 0.5 - 0.4986 = 0.0014 (14
diez milésimas) le corresponderán según esto 14 * 3.6 = 3.88' = 4' en números redondeados.
Para tg œ/2 = 0.5 se tendrá por lo tanto 26º 34'.

  
21
Ejemplo:

            Calcular el ángulo de posición œ/2 del siguiente caso: (Fig. 7)

tg œ/2 = (D-d) /
21 = (50 – 45) / 2.100

tg œ/2 = 5/200 = 0.025

Según tabla = tg 1º 30' = 0.0262

    tg 1º20'-0.0233☺

luego                   10'=0.00029=2.9 diez milésimas

  0.025 - 0.0233 = 17. Diez milésimas

17 * 2.9 = 6' en números redondos de donde

œ/2 = 1º 20' + 6' = 1º 26'

  

En milímetros:

  Si se conoce el ángulo de posición œ/ el ajuste del carro superior será

                          V- perímetro pieza ang. Pos./360

22
                        v – x.d a/2/360 en mm

  

Método del contrapunto

Desplazado

              Pueden producirse conicidades largas ligeras en flechas y partes exteriores

solamente entre centros.    Las conicidades internas no pueden cortarse por este método.  Se
hace uso del avance automático para obtener buenos acabados.  Debe conocerse la
conicidad por pie o por pulgada para poder calcular la magnitud del desplazamiento del
contrapunto.  Como los conos son diferentes longitudes, no serían iguales las conicidades
por pulgada o por pie para el mismo desplazamiento (fig.9).  Cuando se conoce la
conicidad por pulgada, el cálculo del desplazamiento se hace así:

                                   Desplazamiento = (CPPu * L)/2

Donde             CPPu = conicidad por pulgada

                        L = Longitud de la pieza de trabajo.

23
 

            De manera semejante, si se conoce la conicidad en pies, el cálculo para el

desplazamiento sería el siguiente:

                                     Desplazamiento = (CPP * L)/24

Donde             CPP = conicidad por pies

                        L = Longitud de la pieza de trabajo.

              Si la pieza de trabajo tiene una conicidad corta en cualquier parte de su longitud
(fig. 10) y no se conoce ni la conicidad por pie i la conicidad por pulgada, puede aplicarse
la siguiente fórmula:

                        Desplazamiento = L*(D-d)/(2*L1)

            Donde D = diámetro en el extremo grande del cono

                                   d = diámetro en el extremo pequeño del cono.

                                   L = longitud total de la pieza de trabajo.

                                   L1 = longitud del cono

  

24
              Cuando se está preparando para tornear una conicidad entre centros, recuérdese
que el área de contacto entre el centro y el agujero de centro es limitada (fig. 11).  Puede ser
necesario lubricar con frecuencia los centros.

  

            También debe notarse la trayectoria de la cola doblada del pero del torno en la
ranura de arrastre(fig. 12).  Verificar que haya una holgura adecuada.

  

             

25
  Para medir el desplazamiento del contrapunto, utilizar ya sea los centros y una escala o la
marca testigo y una escala;  ambos métodos son adecuados para algunos fines.  Puede
hacerse una medición más precisa con un indicador de carátula.  Se ajusta el indicador
sobre el husillo del contrapunto mientras están todavía alineados los centros.  Se
recomienda tener una carga ligera en el indicador.  Se ajusta el bisel a cero y se mueve el
contrapunto hacia el operador una magnitud igual a la calculada.  Fijar el contrapunto a los
carriles.  Si se cambia la lectura del indicador, aflojar ala prensa de sujeción y hacer el
reajuste necesario.

              Otro método exacto para desplazar el contrapunto es usar el carro transversal.  Con
los centros alineados, llevar el extremo trasero del porta herramienta hasta estar en contacto
con el husillo del contrapunto.  Puede usarse una tira de papel como calibrador de hoja. 
Ajustar la carátula del micrómetro a cero.  Retroceder el carro transversal la cantidad
calculada más una vuelta completa para eliminar el juego, luego vuelva a regresarlo la
cantidad calculada.  Mueva el contrapunto hasta que haga contacto con la tira de papel
sostenida en el extremo del porta herramienta.

              Al cortar roscas cónicas tales como roscas de tubería, la herramienta debe
escuadrarse con la línea de centros de la pieza de trabajo, y no con la conicidad (fig,. 17). 
Cuando ya haya terminado de hacer conos por el método del contrapunto desplazado,
realinear los centros a 0.001 pulgadas o menos en 12 pulgadas.

Método del Aditamento para Conos

              El aditamento para conos tiene una corredera externa a los carriles que puede
orientarse a un cierto ángulo y que permite mover el carro transversal al ángulo de ajuste. 
26
Con él pueden hacerse conicidades desde ligeras hasta regularmente fuertes, pero la
longitud está limitada a la carrera del aditamento.  La pieza de trabajo puede sujetarse en un
mandril y pueden hacerse conos tanto externos como internos, a menudo con el mismo
ajuste para partes que  deben ensamblarse.  Se utiliza avance automático.  Los aditamentos
para conos están graduados en pulgadas por pie (CPP) o en grados.

            Existen dos tipos de aditamentos para conos, el aditamento simple y el aditamento
telescópico para conos Fig. 19.  Cuando se instala el de tipo simple, es necesario quitar el
tornillo que fija el avance transversal para liberar la tuerca.  Luego debe darse la
profundidad de corte usando la manivela del tornillo de avance del carro auxiliar.  Puede
usarse el avance transversal para dar la profundidad de corte cuando se utiliza el aditamento
telescópico para conos, ya que con este tipo no se desembona el tornillo que fija el avance
transversal.

Cuando se va a duplicar una pieza de trabajo o cuando se va a cortar una conicidad

interna para una conicidad externa existente, es conveniente ajustar el aditamento para
conos usando un indicador de carátula.  La punta de contacto del indicador de carátula debe
estar ajustada al centro de la pieza de trabajo.  Primero se centra la pieza de trabajo en un
mandril o entre centros de manera que no ofrezca corrimiento alguno al hacérsela girar. 
Con el husillo del torno parado, se mueve el indiciador desde uno de los extremos del cono
hasta el otro.  Se ajusta el aditamento para conos hasta que no varíe la lectura del indicador
durante el movimiento.

27
 

            Si no se conoce el ángulo, la conicidad por pie o la conicidad por pulgada para
poder ajustar el aditamento para conos, entonces se procede como sigue:

            Si se tienen expresados por pulgadas los diámetros de los extremos (D y d) y la

longitud del cono (L):

  Conicidad por pie = 12 ( D – d ) / L

  Si se tiene la conicidad por pie, pero se quiere conocer la magnitud de la conicidad en

pulgadas para una longitud dada, se aplica:

  Magnitud de la conicidad = ( longitud ) ( CPP ) / 12

                          Dada de la parte cónica

  

Procedimiento para Instalar el Aditamento para Conos: (fig. 21)

    1.      Limpiar y aceitar la barra deslizante (α).

28
2.     Colocar la pieza de trabajo y la herramienta de corte al centro.  Acercar la herramienta
hasta la pieza de trabajo y al centro de la parte cónica.

3.     Quitar el tornillo que fija el avance transversal (b) que une a la tuerca del tornillo del
avance transversal con la corredera transversal.  No se debe quitar ese tornillo si se está
usando un aditamento telescópico para conos.  El tornillo se quita solamente cuando se
usa el  de tipo simple.  Colocar un tapón temporal en el agujero para evitar que le
caigan rebanadas.

4.     Aflojar los tornillos de seguridad (c) de ambos extremos de la barra deslizante y
ajustarlos al grado requerido de conicidad.

5.     Apretar los tornillos de seguridad.

6.     Apretar la palanca ligera (d) sobre la extensión ranurada de la corredera transversal que
hay en el bloque deslizante, con el aditamento de tipo simple únicamente.

7.     Asegurar la ménsula de sujeción (e) a la bancada del torno.

8.     Mover el carro hacia la derecha de manera que la herramienta quede de ½ a ¾ de

pulgada pasando la posición de partida.  Esto debe hacerse en cada pasada para eliminar
cualquier juego del aditamento para conos.

9.     Alimentar la herramienta hacia la pieza de trabajo la profundidad del primer corte del
carro transversal, excepto cuando se esté usando un aditamento de tipo simple.  Para el
de tipo simple se utiliza la corredera del carro auxiliar.

10.            Tomar un corte de prueba y verificar los diámetros.  Continuar el corte de

desbastado.

11.   Verificar el cono en cuanto a ajuste y reajustar el aditamento para conos, en caso
necesario.

12. Tomar un corte ligero, de alrededor de 0.010 in. y verificar nuevamente la conicidad.  Si
es correcta, terminar los cortes de desbastado y de acabo.

              Los conos internos se hacen mejor con el aditamento para conos.  Se ajusta todo de
la misma manera prescrita para los conos externos.  

Otros Métodos para Hacer Conos

              Con un transportador puede ajustarse una herramienta a un ángulo dado y puede
hacerse un corte de un solo encaje para producir un cono.  Este método se usa a menudo
para biselar una pieza de trabajo a un ángulo tal como el bisel usado para las tuercas y
cabezas hexagonales de tornillo pasante.  Se emplean a veces herramientas de forma cónica
29
para hacer ranuras de forma de V.  Sólo se pueden hacer conos muy cortos con herramienta
de forma.

              En ocasiones se usan escariadores cónicos para producir una conicidad específica,
como un cono Morse.  Primero se usa un escariador para desbastar, y después uno de
acabado.  A menudo se utilizan los escariadores para acabado de conos Morse para corregir
un cono Morse interno muy mordido y escariado.

Control de las superficies cónicas

              La conicidad de las superficies cónicas exteriores se mide con una plantilla o un
calibre de ángulos universal. Para conseguir unas mediciones más precisas se emplean los
calibres-casquillos (fig. 8.15),con los cuales se verifica no sólo el ángulo del cono, sino
también sus diámetros. Sobre la superficie mecanizada del cono con un lápiz se trazan 2 ó 3
rayas, luego sobre el cono a medir se pone le calibre-casquillo presionándolo ligeramente
sobre éste y haciéndolo girar en torno al eje. Si el cono está mecanizado correctamente, las
rayas se borran y el extremo de la pieza cónica se encuentra entre las marcas A y B del
calibre-casquillo.

  

30
 Para medir los orificios cónicos se utiliza el calibre-tapón. La corrección del
maquinado de un orificio cónico se determina (al igual que al medir los conos exteriores)
por adherencia mutua de las superficies de la pieza y del calibre-tapón. Si las rayas trazadas
con el lápiz en el calibre-tapón desaparecen junto al diámetro menor, el ángulo del cono en
la pieza es demasiado grande y si desaparece junto al diámetro mayor, el ángulo es
demasiado pequeño.

            La manera más conveniente y sencilla de verificar conos es por medio del probador
de tapón para conos, tratándose de conos internos, y el probador de anillo para conos
tratándose de conos externos.

Procedimiento para Verificar una Conicidad

  1.        Se hace una marca de gis o de azul de Prusia a todo lo largo del probador.

2.      Introducir el probador en la conicidad interna y se le gira ligeramente. Cuando se saca

el probador, la marca de gis se habrá raspado parcialmente en donde hubo contacto.

3.       Ajustar la conicidad hasta que se borre por fricción completamente la marca de gis en
toda la longitud de contacto, lo que indicará que se ha logrado un buen ajuste.

              El método se aplica para conicidades internas y externas, pero utilizando, para las
conicidades internas, un probador de tapón y para las externas, un probador de anillos.

    Para Verificar Conicidad por Pulgada

                          La conicidad por pulgada puede verificarse con un micrómetro haciendo

dos marcas separadas por una distancia de 1 pulgada sobre el cono y midiendo los
diámetros en dichas marcas.  La diferencia es la conicidad por pulgada.  Una manera más
precisa de hacer esta medición es utilizar un mármol con paralelas de precisión y varillas
para brocas.  Sin embargo, si se usa este método tiene que quitarse del torno a pieza de
trabajo.  Cuando se hace esto, es importante mantener la línea de centros del cono paralela a
la regla de senos y leer el indicador en el punto más alto.

31
Máquina Daewoo Lynx.  Esta máquina fue diseñada para mantener altas tolerancias y
acabados muy finos durante periodos muy largos de tiempo, a un precio muy atractivo.
Su torreta con cambio de herramienta de alta velocidad y movimientos con aplicaciones
de torneado y fresado  y líneas transfer rápidos en sus ejes, minimizan los tiempos sin
corte. La potencia de éstas máquinas combinada con el diseño de su base de fundición
con correderas tipo caja la hace muy rígida, así también su tornillo de bolas del eje X
doblemente pretensionado y su husillo de alta precisión, garantizan las más altas
tolerancias y excelentes acabados superficiales. El Daewoo Lynx es estable en cualquier
ambiente de trabajo y siempre está listo para ofrecerle alta productividad a un precio
razonable. Está diseñada para cortes pesados e interrumpidos por su alto torque,
manteniendo altas tolerancias y finos acabados superficiales y conicidades. La rapidez de
su cambio de herramienta y velocidad de sus movimientos transversales, minimizan los
tiempos muertos.

32