MAESTRANZA WALDO RODRIGUEZ

Integrantes:
Antelo Taseo Alberto 215002075
Gandarilla Bernal Erick 215016610
Gutiérrez Jaldín María José 217061532
Guzmán Torrico Neyza Jhovana 216162769
Kaiser Steinlechner Katrin 217061941

Fecha:
06/02/19

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 RECTIFICACIÓN DE CILINDROS

1.-Introducción
El rectificado se define como el proceso mecánico de corrección del desgaste en las
paredes interiores del cilindro.
Aplicando la definición de rectificado su importancia reside en que el motor, con el
paso del tiempo (y del uso), se va desgastando. Los motores con el tiempo de uso sufren
desgaste en las partes internas que están en constante movimiento, dependiendo de las
respiras mantenciones que cada propietario realice, producto de esto se produce la
fundición de metales. También los motores pueden sufrir daños al conducirlos de forma
inadecuada, ya sea por exceso de revoluciones o mal paso de los cambios
(desprendimiento de bielas por las costillas del bloque). Específicamente las zonas
donde hay fricción, sumado a que está expuesto a muy altas temperaturas.
Block: Es la base del motor.
En un lado vemos los cilindros, los agujeros donde suben y bajan los pistones.
En un motor de 4 cilindros = 4 agujeros, uno de 6 cilindros = 6 agujeros, etc.

Rectificado de interior de cilindros

El rectificado del block se realiza en la tapa de cilindros y en los cilindros (agujeros por
donde funcionan los pistones)
La principal causa de la rectificación de los cilindros es el desgaste producido por el
rozamiento de los segmentos sobre la pared del cilindro. El agujero se deforma o se
daña por algún desperfecto en algunos de los segmentos que funcionan dentro de él
(aros o pistón)
En general (no en especial, según el motor) los motores se pueden rectificar hasta 4
veces y eso depende de las paredes que quedan entre los cilindros (agujeros) y el
tamaño de los pistones. La idea es no debilitar la zona donde están los agujeros por
donde funcionan los pistones y las cámaras de combustión.
El rectificado debe realizarse en todos los cilindros a la misma sobre-medida, cualquiera
que sea su desgaste, manteniéndose, así, idéntica cilindrada en todos y, en consecuencia,
igual potencia. En caso contrario, los desequilibrios de potencia entre los diferentes
cilindros darían lugar a irregularidades en el giro del motor y desequilibrios peligrosos,
que podrían producir la rotura de algún componente.
En la tabla siguiente se puede ver un ejemplo de correspondencia entre pistones y
cilindros.

Sobre medidas Pistón Diámetro Cilindro Juego de

Diámetro montaje
St 74,95 75 0,05 ± 0,01
0,1 75,05 75,1 0,05 ± 0,01

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 0,2 75,15 75,2 0,05 ± 0,01
0,4 75,35 75,4 0,05 ± 0,01
0,8 75,75 75,8 0,05 ± 0,01

Como se podría observar, la medida nominal o genérico del cilindro es 75 mm entonces,

a la que corresponde un pistón de 74,95 mm, existiendo un juego de colocado entre
ambos de 0,05 mm.
Desde un rectificado superior a 0,8 mm no hay existencia de pistones. Esto es lógico,
dado que el aumento de la cilindrada que lleva una sobre--medida mayor a 0,8 mm
provocaría un adelgazamiento no tolerable de la paredes del cilindro que no podría
aguantar las explosiones del motor en su funcionamiento, también se debe tener en
cuenta que estamos agrandando la cilindrada y por la tanto la relación de compresión
del motor, por lo que podemos tener el problema del autoencendido (picado de bielas).
Cuando la operación de rectificado consiste en eliminar una capa de material muy fina
por tener poco desgaste el cilindro, basta con efectuar una operación de esmerilado. Esta
operación se realiza con una máquina que tiene un eje giratorio provisto de una cabeza
con tiras de material abrasivo que se introduce en el cilindro perfectamente centrado con
él. Durante la operación de esmerilado, la cabeza gira al mismo tiempo que se mueve de
arriba a abajo. El material abrasivo, extensible a voluntad para adaptarse al diámetro del
cilindro, produce el arrancamiento de material en una acción de esmerilado.
Posteriormente es cambiada la cabeza por otra de grano mucho más fino para pulir la
superficie esmerilada.
Clases de Rectificados:
1.-Cilindro o conico (Muela)
- Interior
- Exterior
2.-Arranque de la viruta (Cuchilla)
Menor precisión
3.-Desgaste de la superficie del cilindro (Cuchilla)
Mayor precisión

Encamisado de cilindros
Si el desgaste de un cilindro es tal que no existe posibilidad de rectificado, se debe
proceder al encamisado, que se basa en montar nuevas camisas en el cilindro. Con eso
se vuelve al motor a su cilindrada original.
Las nuevas camisas son colocada en el cilindro en prensas especiales, previamente debe
rectificarse el cilindro hasta un diámetro de 0,05 mm más chico que el exterior de la
nueva camisa, con el objetivo de que esta entre con interferencia en el cilindro y
permanezca allí aprisionada. Luego de hecho el encamisado es requerido un rectificado
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o esmerilado de los cilindros hasta la medida adecuada. Con ello se logra sacar las
probables deformaciones que se hayan creado en la operación de colocado.
No se rectificaran los motores equipados con camisas húmedas. En dicho caso cuando el
desgaste pasa las tolerancias establecidas por el fabricante, se continúa con la
sustitución de los conjuntos camisa-pistón. En el colocado de estas camisas se deberá en
cuenta que tienen que sobresalir del plano del bloque una cierta medida, para que la
culata ejerza una cierta presión sobre ellas, que logre la estanqueidad del conjunto en el
bloque.

¿Cuándo rectificar un motor?

La operación de rectificado de motores se realiza en talleres especializados dedicados a
este fin. El mecánico decide si merece la pena hacer esta reparación o bien se decide por
el recambio de la pieza por otra en perfecto estado. La decisión de rectificar una pieza
depende de los siguientes factores:
- Se consulta que el fabricante del vehículo permite el rectificado de la pieza en
cuestión.
- Si el fabricante lo permite, se tiene que ver hasta qué punto puede hacerse y si
está dentro de tolerancias. Si se ve que es factible el rectificado pasar al
siguiente paso.
- Se debe saber el precio que nos supone el rectificado, si es superior al de una
pieza de recambio nueva, no se recomienda la operación de rectificado.
El rectificado de motores es recomendable en piezas donde el coste del recambio es
elevado, como, por ejemplo: tapas de cilindros, cigüeñales, bloque motor. También se
recomienda en vehículos pesados: camiones, maquinaria agrícola y de obra públicas,
donde la vida útil del vehículo es muy superior a la del motor.

Rectificadora de cilindros
Máquina utilizada para rectificar el bloque de cilindros, este rectificado puede ser mayor
a la medida estándar o para poder colocar cilindros de hierro fundido, conocidas como
camisas, para poder armar el motor con pistones estándar. Las rectificadoras de bloque
de cilindros se clasifican de dos tipos: de pedestal y portátil.
La función principal de esta máquina, consiste en cortar las paredes del cilindro,
utilizando una herramienta de corte, a una medida mayor de la que da el fabricante
como medida estándar. Las medidas comunes a trabajar, son medidas mayores a las de
fábrica, éstas son 0.50 centésimas de milímetro (0.020 pulgada), 0.75 centésimas de
milímetro (0.030 pulgada) y 1 milímetro (0.040 pulgada).
Se corta la pared del cilindro hasta un máximo de 1 milímetro porque, si el corte es
mayor, la pared del cilindro se pone frágil. Sin embargo, no se debe dejar de apegarse a
los datos técnicos que da el fabricante.

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El Torno
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar,
roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma
geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a
mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos de
centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento
regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución
industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de
mecanizado.
Partiendo de una pieza llamada "base", se va eliminando partes con la cuchilla a la pieza
base hasta dejarla con la forma que queramos. El movimiento principal en el torno es el
de rotación y lo lleva la pieza a la que vamos a dar forma. Los movimientos de avance
de la cuchilla y de penetración (meter la cuchilla sobre la pieza para cortarla) son
generalmente rectilíneos y son los movimientos que lleva la herramienta de corte.
En resumen tenemos 3 movimientos básicos:
- Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace girar sobre
sí misma.
- Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un movimiento
recto.
- Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza cortando parte
de ella formándose virutas.
El control de estos 3 movimientos es esencial para dar forma a la pieza sin errores.
Las operaciones básicas que realiza el torno son:
- Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande
(cilindro base).
- Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.
- Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.
- Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.
- Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.
- Roscado:. Hacer roscas para tuercas y tornillos.
- Mandrinado: Agrandar un agujero.
- Taladrado: Hacer agujeros.
- Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se
llama "moleta" que lleva en su superficie la forma del grabado que queremos
hacer sobre la pieza.
- Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.
- Agujero de centro: Hacer agujero de centro es abrir un orificio de forma y
dimensión determinadas, con una herramienta denominada broca de central.
Las partes básicas de un torno son:
- Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de
soporte y guía para las otras partes del torno.

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 - Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un
extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para
sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un plato.
El torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que
la hará girar en torno a un eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato
y por el otro por la punta del contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se
mueve el contrapunto hasta que apriete la pieza.
- Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta
de corte. Hay 3 carros diferentes:
 Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea
hacia la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la
pieza, desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje
del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya.
 Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al
carro principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve
perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela
de avance transversal o embragando la palanca de avance transversal
automático.
 Carro Auxiliar o Porta herramienta: es una base giratoria a 360° y sirve
principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto
angulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la
manivela de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se
sujeta en la torreta portaherramientas que está situada sobre el carro
auxiliar. La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar
permite montar varias herramientas en la misma operación de torneado y
girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material.
- Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante
unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el
interior de la caja.
La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y
puede influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta de corte.
Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una velocidad muy
alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá tiempo para volver a
afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes según el material de
la pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.
Hoy en día los tornos más modernos se llaman Tornos CNC o por control numérico.
Estos tornos utilizan un software o programa de ordenador con datos alfanuméricos
según los eje XYZ y que es capaz de controlar todos los movimientos del torno para
crear lo pieza definida mediante el programa. El ordenador que lleva incorporado
controla las velocidades y las posiciones.

2.-Antecedentes

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Tornos antiguos
La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a. C. La imagen más
antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado
Petosiris (siglo IV a. C.). 2
Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el siglo
XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser accionado
con el pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban libres para otras tareas.
En el siglo XV surgieron otras dos mejoras: la transmisión por correa y el mecanismo
de biela-manivela.

Tornos mecánicos
Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se
desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno
pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de
piezas de precisión:
 Años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas
deslizante.
 Hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de
Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con
velocidad constante.
 1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
 Años 1840: desarrollo del torno revólver.

Una serie de antiguos tornos propulsados un motor central a través de correas.

 En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños
y realizaciones influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la
época. En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de
guías planas y carro transversal automático, que tuvo una gran aceptación. Dos
tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en la
actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el Science Museum
de Londres. El otro, construido en 1850, se conserva en el Birmingham
Museum.En 1850 se ubicó en la Ferrería de San Blas de Sabero, León, fábrica
de hierro perteneciente a la Sociedad Palentina-Leonesa de Minas, un torno para
tornear los cilindros de laminación de los trenes laminadores, actualmente está
expuesto en el Museo de la Siderurgia y Minería de Castilla - León en Sabero en
el mismo lugar donde se ubicó hace más de 160 años.
 Pero en 1839 fue J. G. Bodmer quien tuvo la idea de construir tornos verticales.
A finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños
y pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los
tornos paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los
pasos de las piezas a roscar

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Rectificado de cilindro
Las actuales operaciones de rectificado, tienen su origen en procesos antiguos,
utilizados para afilar herramientas cortantes, pulir y abrillantar metales. Piedras estáticas
y manuales fueron los primeros procedimientos abrasivos, utilizados para el afilado.
En las piedras estáticas, generalmente de arenisca, la mano del hombre aplicaba la
herramienta sobre dichas piedras, moviéndola de forma conveniente en cada caso. Las
piedras para afilar a mano, es otro procedimiento que tiene su ejemplo representativo en
el afilado de guadañas.
Hacia el año 600 a. de J.C., se pusieron en funcionamiento las primeras piedras
giratorias, montadas sobre un eje horizontal apoyado en pies o estructuras de madera, y
movidas a mano o con el pie, mediante la ayuda de un manubrio.
En el siglo XV, el pedal fue combinado con un vástago y una biela; siendo aplicado en
primera instancia a las ruedas de afilar, montadas sobre una artesa o depósito de agua.
Fueron también movidas por fuerza hidráulica y a partir del siglo XVIII por máquinas
de vapor.
En el siglo XVIII, para el pulido de metales, se venían utilizando abrasivos naturales
reducidos a granos finos para adherirlos a papel o tela. Procedimiento que terminó
llamándose "papel de lija" en memoria de un pez marino llamado lija, cuya piel áspera
se utilizaba para lijar los barcos de madera, aunque al principio se llamó "papel para
limpiar armas" porque fue ideado con esta finalidad.
Las primeras muelas se fabrican utilizando esmeril natural, destacando el procedente de
Naxos. En 1834, se registran en USA, patentes de máquinas de abrasión. Pocos años
más tarde, en 1838, "Nasmyth & Gaskell Co." y James Whitelaw construyeron
máquinas para rebarbado de piezas de fundición.
A continuación, la construcción de cabezales para rebarbado y pulido de piezas
progresó rápidamente. En 1864, "Orbea Hermanos" de Eibar introduce la técnica de
pulimento mecánico en nuestro país, utilizando poleas impregnadas de esmeril para el
pulido y escobas para abrillantar, montadas en cabezales que giraban con energía
hidráulica en su molino de Urkusua.
Hacia 1845, se fabrican las primeras muelas artificiales; alcanzándose velocidades de 25
metros segundo. En ese momento se diferenciaron claramente las siguientes operaciones
realizadas con abrasivos: rebarbado, pulido, afilado y rectificado.
Para el rectificado de piezas cilíndricas, fue utilizado en primera instancia el torno,
acoplado en su carro longitudinal un cabezal porta muelas, ("wihgted grinding lathe").
En 1870, el francés F. G. Kreutzberger, construye la primera máquina para afilar fresas
y J. Norton Poole diseña una rectificadora "sin centros" para rectificar cilindros.
Este grupo escogió para la visita a la Maestranza MWR (Maestranza Waldo Rodríguez),
Este taller a principios fue fundado por cuatro socios en 1988. Con el pasar de los años
estos socios decidieron apartarse y establecer sus negocios por separado. El Sr. Waldo

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Rodríguez por su parte dio inicio a sus actividades en su nueva maestranza el año 2000,
ubicada en la Av. Radial 26, 3er anillo externo, zona Zoológico. En este establecimiento
se desarrolla el trabajo operativo, así como también las actividades administrativas, con
un total de 18 empleados en la Maestranza.
Ubicación en coordenadas UTM: Zona 20 K
X: 480069
Y: 8036531

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3.-Objetivos
3.1 Objetivo general. - Estudiar y conocer los pasos a realizar en la rectificación de
cilindro interiores, con todas las características y procesos que conlleva dicho trabajo.

3.2 Objetivo específico:

- Ubicar la maestranza a investigar.
- Visitar técnicamente la maestranza.
- Conocer la operación en rectificado de cilindros interiores.
- Conocer los materiales y las herramientas que se utilizan en el proceso de
rectificación.
- Elaborar el informe final a presentar

4.- Desarrollo
Herramientas para medir los cilindros
Las más utilizadas en cilindro interiores:
- El micrómetro: También es denominado tornillo de Palmer, calibre Palmer o
simplemente Palmer. Su funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico
que sirve para valorar el tamaño de un objeto con gran precisión, en un
rango del orden de centésimas o de milésimas de milímetro, 0,01 mm o
0,001 mm (micra) respectivamente. Medimos el pistón.
- El alexómetro: Es un instrumento de medición de diámetros interiores. Es
un reloj comparador anexado a un eje. En su extremo se encuentra el
contacto que hace girar las agujas del alexómetro y de este modo poder
comparar las medidas. Cuando hablamos del contacto del extremo hablamos

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 de un pistón que se comprime y se relaja cada vez que vayamos a medir un
diámetro interior, que es lo que a su vez hace girar la aguja. Al otro lado del
pistón, hay un contacto que nos servirá de apoyo a la hora de medir y
asegurarnos de que no haya movimiento alguno ni variaciones. Medimos
cilindro.
- Las cuchillas: son la parte plana de una herramienta que tengan
normalmente un filo o un extremo afilado hechos generalmente de metal
como el acero para cortar, apuñalar, rebanar, arrojar, empujar, o golpear.
Normalmente, el carburo realiza un acabado mejor en la pieza y permite un
mecanizado más rápido. El carburo de wolframio es un compuesto formado
por wolframio y carbono. Es un compuesto intersticial con composición
química de W3C hasta W6C, perteneciente al grupo de los carburos. Se
utiliza fundamentalmente, debido a su elevada dureza, en la fabricación de
maquinarias y utensilios para trabajar el acero. De esta característica
también recibe el nombre de «vidia» (en alemán widia, como abreviatura de
wie diamant ‘como el diamante’). Las herramientas de corte de carburo de
wolframio sinterizado son muy resistentes a la abrasión y también puede
soportar temperaturas más altas que las herramientas de acero de alta
velocidad.
- Cuchillas de desbastar. - trata de arrancar la mayor cantidad de material en
el menor tiempo posible, aprovechando al máximo tanto la capacidad de
corte de la herramienta como la capacidad del torno. la cuchilla por lo tanto
ha de ser robusta, pueden ser curvas y rectas tanto a la derecha como a la
izquierda
- Cuchilla de afinar. - Se trata de obtener una superficie cuidadosamente
acabada, exacta de forma y pulido, la viruta arrancada debe ser pequeña. El
corte de esta cuchilla debe repararse con piedra de afinar después de
afilarlas de lo contrario dejaría una superficie áspera y rugosa.
- Muelas (cilíndricas): La operación que se realiza con las muelas es el
denominado rectificado en el que se elimina material por medio de esta
herramienta. Cuando montamos una muela en una rectificadora, debemos
realizar ciertas operaciones para que la misma quede en condiciones de
realizar correctamente el rectificado de la superficie que deba tratar; entre
estas operaciones están el equilibrado de la muela y sujeción de la misma en
el eje.

BLOCK
Es, para llamarlo de alguna forma, la base del motor
Por lo general está construido de hierro fundido, aluminio o aleaciones especiales. El
block se fija al chasis, bastidor, por medio de unas piezas a las que se llaman soportes o
patas de motor.
PISTÓN

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Es una pieza que forma parte del mecanismo de funcionamiento de un motor. También
conocido como émbolo, se trata de un elemento que se mueve de forma alternativa
dentro de un cilindro para interactuar con un fluido.
Fabricados con aluminio, los pistones se instalan en el cilindro a través de anillos con
flexibilidad, que le permiten realizar sus movimientos. Gracias a los pistones, el fluido
que se halla en el cilindro debe cambiar su volumen y presión, pudiéndose convertir
dichas modificaciones en movimiento.
BRUÑIDO
Es un proceso circular con arranque de viruta duro que se realiza a una pieza rectificada
previamente, con el objetivo de elevar la presión y calidad superficial.
En el bruñido se utiliza una herramienta especial, llamada piedra o barreta abrasiva,
para obtener una superficie de precisión y eliminar cualquier marca de rectificado.
VIRUTA
Es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o espiral que se
extrae mediante un cepillo u otras herramientas, tales como brocas, al realizar trabajos
de cepillado, desbastado o perforación, sobre madera o metales.
CAMISAS
En algunos motores esos cilindros están construidos por una “camisa” que es,
simplemente, un tubo de acero en el block del motor
Son relativamente fáciles de sustituir, en caso de desgaste.

Procedimiento:
Al llegar a la rectificadora MWR, se pudo observar que en ese momento se estaba
trabajando con un block de motor (Mitsubishi 4D56) esta pieza está hecha de hierro
fundido. Ver Anexos 1 y 2.
Paso 1 – Medición
El primer paso del proceso de rectificación, una vez llegada la pieza, es verificar el
desgaste del cilindro esto se lleva a cabo utilizando el reloj comparador o el alexómetro.
Ver Anexo 3. En base a eso se realiza un análisis para escoger el método más
conveniente, ya sea comprar un nuevo juego de pistones o hacer el pedido de camisas de
acuerdo al desgaste que presenten los cilindros. Ver Anexo 4.

Paso 2 – Ajustes de máquina

Antes de iniciar el proceso de rectificado es esencial tener lista la máquina, para este
propósito la rectificadora cuenta con un panel de control. Ver Anexo 5. En este panel
existen botones para el encendido y manejo de los movimientos de la máquina. En el
lado derecho de la maquina hay dos palancas, la primera es para controlar la velocidad a

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la que va a bajar el husillo y la segunda palanca es para controlar las revoluciones por
minuto a las que se mueve el mismo. Ver Anexo 6. En la parte frontal inferior la
maquina constaba de dos ruedas, las cuales tienen como función realizar movimientos
longitudinales y transversales respectivamente. Ver Anexo 7. Se utiliza una pieza
magnética en la punta del husillo y se verifica con un medidor en la parte superior de la
maquina rectificadora, cuando el medidor se quede estático en cero esto significa que la
pieza está centrada con respecto al husillo. Ver Anexo 8. Y con todos estos ajustes la
maquina esta lista para ejecutar su trabajo.

Paso 3 – Primer rectificado

Si el cilindro presenta un desgaste mayor a 0,40 como en este caso, se procede al
encamisado. Se realiza el pedido de las camisas según las medidas que requiera el block
de motor que se está trabajando, para esta tarea los trabajadores cuentan con un catálogo
que tiene las características específicas de fábrica para cada motor. Ver Anexo 9.
Posteriormente se realiza un rectificado para ajustar el cilindro a la camisa que se le va a
colocar en el siguiente paso.

Paso 4 – Encamisado
El instrumento principal en esta etapa es la prensa, a la cual es llevado tanto el block de
motor como la camisa. Ver Anexo 10. Se coloca el block en la parte inferior de la
prensa, se introducen manualmente las camisas solo para que se ajusten a los cilindros y
el proceso en la prensa sea más sencillo. Después se van colocando mandriles encima de
la camisa hasta que estos topen con la punta de la prensa. Mediante una palanca se
activa el mecanismo y esta punta baja haciendo la suficiente presión para que la camisa
encaje en cada cilindro.

Paso 5 – Rectificado final

Se procede a llevar el block de motor previamente encamisado a la maquina
rectificadora. Se cuenta con dos cuchillas y una muela, todas estas compuestas de vidia,
este material es resistente a altas temperaturas por ello la rectificadora no necesita de
material refrigerante. Ver Anexo 11. Se coloca la máquina para trabajar en 210
revoluciones por minuto. La cuchilla de desgastar cumple, como su nombre lo dice, con
la función de desgastar la parte superior del cilindro. La cuchilla de afinar le otorga a la
parte superior del cilindro una leve inclinación para facilitar la entrada del pistón. Para
concluir esta etapa se hace uso de la muela la cual es la que rectifica la parte interior del
cilindro.

Paso 6 – Pulido y Bruñido

Estos dos procesos se realizan en la maquina pulidora, la misma que fue construida por
el dueño de la maestranza. Ver Anexo 12. Esta trabaja con partes de un taladro donde la

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broca consta de cuatro extremidades: dos de piedra especial para lijado y dos de madera
que se adhieren con Poxipol, tienen de largo 15cm y ancho 3cm. Ver Anexo 13.
Alrededor de ellos se coloca lijas de agua número 100, la madera sirve de apoyo. Ver
Anexo 14. A toda la pieza se la baña en diésel y de la misma manera a la broca y la parte
inferior de la máquina, esto para evitar que se peguen las virutas desprendidas del metal.
Ver Anexo 15. El bruñido lo que hace es dejar la terminación deseada en el interior del
cilindro, dicha terminación impide que se alineen las anillas, este proceso tarda 10
minutos por cilindro. Por último, se pule y para esto se cambia de lija a una número
150, este proceso tarda en total 30 minutos.

Paso 7 – Inspección
Con un nivel de burbuja se realizaba la inspección de la horizontalidad del block, se
comprueba que el block cumpla con las especificaciones de medidas que requiere el
motor para un funcionamiento óptimo del mismo. Ver Anexo 16. También se lleva a
cabo una prueba introduciendo los pistones en el block para cerciorarse de que la
medida este correcta. Ver Anexo 17.Una vez que la pieza pase por este control de
calidad y reciba el visto bueno del inspector, está lista para ser entregada al cliente.

5.- Seguridad y Salud Ocupacional (SYSO)

EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL

Uniforme de Seguridad Industrial X
Casco de seguridad X
Protectores auditivos X
Botines de Seguridad X
Guantes X
Gafas ✓
*Ver Anexo 18

SALUD OCUPACIONAL
Observaciones
Sistema de ventilación La empresa MWR contaba con un sistema de
ventilación óptimo y adecuado ya que en el techo
se podían ver muchos extractores y casi en cada
máquina contaban con un ventilador.
Sistema de iluminación El área estaba bien iluminada ya que contaba con
focos largos de neón y con varios tragaluces.
Instalaciones eléctricas El sistema eléctrico era un poco descuidado, ya
que había muchos cables sueltos y al aire, además
contaban con muy pocos tapa cables.
Señaléticas La empresa contaba con una señalética aceptable,
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 tenían dos extintores ubicados estratégicamente y
letreros prohibiendo fumar y mantener el orden.
*Ver Anexos 19, 20, 21 y 22

MEDIO AMBIENTE
Observaciones
Suelo Al no tener precaución con el manejo de
diferentes tipos de combustibles como ser diésel y
aceites, el suelo se veía afectado tomando un
color oscuro sobre un piso deteriorado.
Contaminación auditiva Tomando en cuenta la zona, que tienen cerca el
Zoológico Municipal De Santa Cruz, no contaban
con un sistema de aislamiento de ruido, puesto
que el sonido producido por las diferentes
máquinas era bastante fuerte.
Contaminación atmosférica Ninguna máquina que se haya observado
producía contaminación, ya que estas eran
eléctricas y no había un proceso de combustión.
El impacto atmosférico era casi nulo.

6.- Conclusiones
El desarrollo del presente trabajo permitió conocer y aprender tanto el uso de cada
máquina, como el proceso que estas llevaban a cabo en todo el desarrollo de la
rectificación de cilindros.
Se nos facilitó llevar a cabo el trabajo de investigación, gracias a la buena disposición y
paciencia de los trabajadores que aclararon todas nuestras dudas y nos brindaron todos
sus conocimientos acerca del proceso que llevan a cabo día a día y las maquinas que
usan para esto.
Se observó un área de trabajo relativamente organizada la cual nos permitió transitar por
el lugar con facilidad y poder observar sin obstaculizar la labor de los trabajadores.
Existía el riesgo de accidentes eléctricos debido a un deficiente sistema eléctrico.
(Cables sueltos y colgando sin tapa cables)
Se advirtió que solo uno de los trabajadores contaba con el equipo de protección
personal correcto, el resto solo usaba algunas partes del equipo que no son suficientes
para que estén del todo seguros.
La empresa contaba con un buen área de recepción para atender a sus clientes e incluso
un área para sus trabajadores, ya que estos tenían casilleros para dejar sus pertenencias.

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7.- Recomendaciones
Mejorar el sistema eléctrico mediante la instalación de tapa cables reduciendo así el
riesgo de un accidente.
Exigir mayor seguridad para los trabajadores, dotándoles el equipamiento adecuado
para trabajar tales como cascos de seguridad, botas de seguridad, protectores auditivos y
guantes, ya que ellos están siempre expuestos al peligro.
Planificar un mantenimiento más frecuente de las instalaciones en general, debido a que
siempre se derraman aceites y virutas restantes de los procesos realizados, dejando el
suelo bastante sucio y esto podría ocasionar caídas.
Aumentar el número de señaléticas ya que a pesar de que la empresa si contaba con
algunas, estas eran muy pocas y casi todas estaban ubicadas en la parte de atrás, lo
mismo con los extintores.
Dotar a los visitantes de protección básica para la observación de los distintos procesos
que se llevan a cabo, como ser las gafas de protección.

8.- Anexos

Anexo 1 Anexo 2

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Anexo 3 Anexo 4

Anexo 5 Anexo 6

17
Anexo 7 Anexo 8

Anexo 9 Anexo 10

18
 Anexo 11 Anexo 12

Anexo 13 Anexo 14

19
Anexo 15 Anexo 16

Anexo 17 Anexo 18

20
Anexo 19 Anexo 20

Anexo 21 Anexo 22

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