Steven Patiño

PROCESO DE UNION
En la industria artesanal, uno de los procesos de
fabricación es la unión de materiales. Desde un
punto de vista técnico, el término utilizado es
«ensamblaje» o simplemente «unión», que se
refiere a la adhesión permanente de al menos
dos materiales sólidos.

Este proceso puede llevarse a cabo de varias

formas. Las técnicas de unión más conocidas
son el atornillado, el encolado y la soldadura.
En general, los procesos de unión se dividen en
tres categorías: en arrastre de fuerza, en arrastre
de forma y por adherencia de materiales.
 UNIONES MECÁNICAS
Son elementos que sirven para mantener la posición relativa entre varias piezas, es
decir, limitan el movimiento entre las piezas a unir (movimiento linear y/o rotacional) y
los grados de libertad de estas. También se conocen como sujetadores.

Existen diferentes técnicas para establecer una

unión por medios mecánicos las cuales son:
 El sujetador mecánico (Remache).
 Engrapado.
 Sujetadores roscados.
 Engargolados.
 Recalcado.
 Uniones de interferencia mecánica.
 Contracción de una camisa en un núcleo.
El sujetador mecánico
(Remache):
Un roblón o remache es un elemento
de fijación que se emplea para unir de
forma permanente dos o más piezas.
Consiste en un tubo cilíndrico (el
vástago) que en su fin dispone de una
cabeza. Las cabezas tienen un diámetro
mayor que el resto del remache, para
que así al introducirlo en un agujero
pueda ser encajado.

 Este es el sujetador mecánico más común.

 Pueden ser sólidos o huecos
 Producen una unión sujetando las dos piezas
entre las cabezas.
 El sujetador mecánico (Remache):
Funcionamiento:
El remache resultante se avanza a través de
agujeros previamente taladrados o punzonados, y la
segunda cabeza es producida mediante recalcado,
ya sea en frío o en caliente. En un remache hueco, la
cabeza se forma por medio de ensanchamiento.
TIPOS DE REMACHADORA
Engrapado:
En el engrapado se clavan grapas en forma de U a través de las dos
partes que se van a unir. Las grapas se proporcionan en tiras
convenientes, y se fabrican con diferentes tipos de puntas para facilitar
la entrada en el trabajo. Las aplicaciones del engrapado industrial
incluyen los muebles y la tapicería, el ensamble de asientos de
automóviles y diversos trabajos de ensamble con plásticos y chapas
metálicas de calibre ligero.
 Engrapado:
 Láminas delgadas se pueden unir sin
taladrado preliminar mediante puntillado
o engrapado.

 El engrapado se utiliza ampliamente

para sujetar lámina a un respaldo de
madera.
 Sujetadores roscados:
Representan la categoría más importante del ensamble mecánico. Son todos
aquellos componentes separados del equipo que tienen roscas externas o
internas para el ensamble de partes. Generalmente permiten el desensamble.
 Sujetadores roscados:
Los tornillos, tuercas y pernos son los sujetadores o fijadores
roscados de uso más frecuente. Los pernos se pueden asegurar con
tuercas y los tornillos se pueden hacer autorizantes: en estos el
tornillo corta o conforma la rosca en la pieza que se va a fijar.
 Razones por las que se utilizan:
 Facilidad de manufactura.

 Facilidad de ensamble y transporte.

 Facilidad de desarmado, mantenimiento

y reemplazo o reparación de partes.

 Facilidad de crear diseños que requieran

uniones móviles, como bisagras, mecanismos
de corredera y componentes y soportes
ajustables.

 Menor costo general de manufactura del

producto.
Engargolados:
El engargolado o empalme es una operación
relacionada en la cual se ensamblan dos
bordes de láminas metálicas de bajo calibre.

A los extremos a unir se forman unos

ganchos por plegado del metal, estos
ganchos están en posición opuesta de manera
que se puedan cruzar, los mismos
posteriormente se enlazan y se remachan o
aplastan entre sí, resultando el conjunto una
unión firme y duradera.
Etapas de la formación de un engargolado:
Recalcado:
 Ventajas del recalcado
Optimización de peso: El recalcado
permite una distribución precisa de
espesores de pared en componentes de
peso crítico como, por ejemplo, en el
ámbito automovilístico. La tecnología de
recalcado permite cambiar de material
macizo a tubo o reduce los costes en el
moldeado de tubos.
Ahorro de material: Con el uso de una
operación de recalcado y el
desplazamiento de material que ello
conlleva los componentes se pueden
conformar con las geometrías deseadas
(sin pérdida de material). De este
modo, el uso de material necesario se
reduce de manera significativa.

Reducción de la diversidad de piezas: Las piezas de trabajo que hasta ahora se

soldaban entre sí de varios componentes individuales pueden recalcarse ahora con un
producto semiacabado (tubo). Ello ofrece un elevado potencial de ahorro en relación
con la diversidad de componentes. Con la solución de una pieza no existen cordones de
soldadura y, en consecuencia, tampoco estructuras de unión críticas.
 Uniones de interferencia mecánica:
Las uniones por interferencia consisten en introducir un componente en el alojamiento
de otro componente (ambos con la misma forma). La particularidad de este tipo de
unión reside en que las dimensiones del alojamiento, son ligeramente menores que las
del componente que se introduce en él.

Para poder introducir el componente

en el alojamiento, será necesario
aumentar la temperatura del
alojamiento, para que éste se dilate y
permita la entrada del componente.
Una vez se enfríe el conjunto se
genera una presión entre las caras que
se encuentran en contacto quedando
unidas ambas partes.
Uniones de interferencia mecánica:
 Las uniones también se producen creando una interferencia mecánica con la
ayuda de deformación plástica, como en el torcido o doblado de salientes
desplegadas (Figura a) y engarzado (Figura b).
Contracción de una camisa en un núcleo:
 La contracción de una camisa en un núcleo es
aplicable principalmente para piezas
redondas.

 El esfuerzo de compresión necesario para

mantener una unión permanente se consigue
ya sea calentando la camisa o enfriando el
núcleo.
 Uniones soldadas
Las uniones soldadas dan por resultado una unión
rígida entre dos o más componentes.
Normalmente el proceso de unión se realiza
mediante la aplicación de calor a dos componentes
de materiales iguales o similares, además se puede
aplicar, o no ,material a la unión.

El calor hace que los materiales se fundan uniendo

las distintas partes y dando como resultado un
cordón de soldadura. El espesor del cordón
dependerá de los espesores de los componentes
que se unen. Durante el proceso de ejecución se
deben proteger los materiales de los gases de la
atmósfera. Existen distintos tipos de soldadura
según cómo se produce la fusión de los materiales.
Soldadaduras en estado solido:
Los enlaces interatómicos se establecen
aproximando mutuamente los átomos de
dos
superficies.
 Es absolutamente esencial que
Este método se realiza mediante la las superficies
combinación de calor y presión. que se van a unir estén libres de
Contaminantes:
La temperatura que se emplea para este
proceso está por debajo del punto de • Óxidos.
fusión • películas de gas adsorbido
de los metales que se van a soldar. • residuos lubricantes

 No se emplea ningún metal de aporte.

 Es necesaria una presión normal para
asegurar la adaptación de las superficies en
contacto y para romper las películas
superficiales.
 Las mejores uniones se obtienen entre
metales cuando existe registro atómico (los
átomos de dos componentes están
similarmente espaciados y cristalizan en la
misma estructura de red) Esto significa que
los metales se unen mejor con ellos mismos
y con otros, con los que forman soluciones
sólidas.
 Hacer rugosa la superficie con
cepillado de
alambre es útil porque, al realizar la
unión, los
picos se deforman.
 El calor produce, el ablandamiento
de los
materiales promueve el contacto
íntimo y la
difusión de átomos ayuda a lograrla.
 La soldadura por fusión
La soldadura por fusión, o simplemente soldadura de metales, es una clasificación
dentro de la soldadura homogénea que agrupa muchos procesos que se definen como
el método de calentar dos metales a muy altas temperaturas hasta que se derriten, se
unen y se funden entre sí, estos procesos de fusión se pueden realizar con o sin
aportación de metal, por lo general sin aplicar presión y a temperaturas superiores a
las que se trabaja en soldaduras ordinarias.
FUSIÓN – OXIACETILÉNICA (con gas o con soplete, arco voltaico o
resistencia).
La fuente de calor que se aporta en esta soldadura procede de la combustión de
los gases (Oxígeno y acetileno), los cuales pueden alcanzar temperaturas
aproximadas de 3.200°C. Se lleva hasta la temperatura de fusión de los bordes
de la pieza a unir el calor que produce la llama. Es posible soldar casi cualquier
metal de uso industrial. Al no necesitar conectarse a la corriente eléctrica es
muy común de usarse.
FUSIÓN – ELÉCTRICA (Arco eléctrico).
Es uno de las soldaduras más usadas para soldar acero, se necesita de corriente
eléctrica, para poder crear el arco eléctrico entre uno o varios electrodos, así
generará el calor suficiente para fundir el metal y crea la unión. Las
temperaturas que se generan son del orden de 3.500°C.
En este tipo de soldadura se realiza con electrodos metálicos o de carbón y se
debe muy diestro para mantener el arco a la longitud adecuada para lograr un
buen resultado.
FUSIÓN – LÁSER
No existe ningún material de aportación externo. Este proceso se realiza
calentando el área a soldar y aplicando presión entre los puntos. Se utiliza el
helio o argón como gas protector. La energía la aporta un haz de láser.
 Soldadura
Ventajas
 Proporciona una unión permanente.

 La unión soldada puede ser más fuerte que

los materiales originales.

 Es la forma más económica de unir componentes.

 La soldadura no se limita al ambiente de fábrica.

Desventajas
 Son caras en términos de costo de mano de obra.
 Son inherentemente peligrosos debido a que
implican el uso de mucha energía.
 No permite un desensamble adecuado.