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UD1 OPERACIONES BÁSICAS

DE MECANIZADO MANUAL
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OPERACIONES BÁSICAS DE MECANIZADO MANUAL.

El mecanizado manual, es un proceso de conformado de materiales por arranque de

viruta en el que se utilizan herramientas de accionamiento y desplazamiento ejercido por
el operario, sin intermedio de otros elementos entre herramienta y materia.

TRAZADO.
Consiste en el marcado sobre el material a mecanizar de las secciones que deben
ser arrancadas.

MEDIOS UTILIZADOS PARA EL TRAZADO:

• Mármoles: dotan de una superficie plana donde situar el material a trazar.
• Reglas: Para el trazado de líneas rectas.
• Escuadras: para el trazado de líneas perpendiculares y paralelas.
• Puntas de trazar: Herramientas de punta afilada q se utilizan para marcar
directamente el material a trazar.
• Granete: Para marcar puntos o centros de curvas.
• Compases: Para el trazado de las curvas.

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PROCESOS Y PROCEDIMIENTOS DE TRAZADO:

Con los útiles descritos se pueden trazar sobre el material a mecanizar diferentes
formas geométricas: puntos, rectas, paralelas, perpendiculares, ángulos y arcos.
El procedimiento es sencillo: La punta de trazar se desliza sobre el material,
siguiendo la línea marcada por la escuadra, regla, etc. Se ejerce una presión continua para
que el marcado sea de una profundidad constante y sin irregularidades.

TALADRADO.
El taladrado es una operación mecánica manual que tiene por objeto efectuar
agujeros por arranque de viruta en el material a mecanizar.
Según su ejecución los agujeros pueden ser: pasantes, ciegos y avellanados.

BROCAS
Constituyen el elemento principal de la operación de taladrado y su misión
consiste en arrancar el material de la pieza realizando el vaciado del agujero.
Está constituida por una varilla cilíndrica de acero al carbono o de acero rápido
templado, sobre la que se han practicado dos ranuras helicoidales para permitir la salida
de la viruta, y que una vez afiladas en su extremo determinan las arias cortantes de esta
herramienta.

Clasificación de las brocas.

Brocas para madera: también llamadas brocas de tres puntas, están realizadas por
lo general con acero HSS de alto rendimiento, acero al cromo vanadio o carburo de
tungsteno. Su punta centradora es muy práctica para evitar que la broca se deslice por la
madera al empezar a taladrar. Sirven para taladrar madera, pero también se usan para

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tableros fabricados con materiales derivados: OBS, de virutas orientadas, DM, aglomerado,
okume….

Brocas de pala y Forstner: el material con el que están fabricadas es también el

acero HSS. En este caso, lo que varía es la forma. Las brocas de pala están ya prácticamente
en desuso, siendo sustituidas por las cilíndricas. Se emplean para taladrar agujeros en los
que colocar bisagras regulables. Su función es hacer agujeros más grandes que el que
puede conseguir la más gruesa de las brocas normales, que es de 20 mm.

Brocas para metal: de acero HSS y de distintos tipos: laminadas, rectificadas, de

titanio y de cobalto (rectificadas). Para taladrar metal hay que enfriar de vez en cuando las
brocas mojándolas en agua, menos en el caso de las de cobalto rectificadas, que no lo
necesitan. Sirven para taladrar metales de distintas durezas, pero también pueden
perforar otros materiales como plásticos. Incluso existen brocas especiales que taladran
muchos materiales distintos: madera, metal, paredes… La broca HSS rectificada taladra
metales semiduros, como la hojalata o el latón.

Brocas para paredes y piedra: todo el mundo las conoce como brocas de widia; así
es como se les denomina a las brocas laminadas con placa de carburo de tungsteno. Hay
también otras brocas fresadas con placa de carburo de alto rendimiento para materiales
más duros que los de las fábricas de obra. Taladran sin problemas yeso, cemento, ladrillo,

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piedra arenisca y caliza, y Uralita. En cuanto a las brocas fresadas, además de estos
materiales sirve también para trabajar mármoles, granito, pizarra y piedra en general.

Sierras de corona: son también de acero HSS. Tienen forma circular para poder
hacer grandes agujeros. La más empleada es la que incluye coronas de varios diámetros en
una sola broca. Las hay para taladrar madera, cristal, yeso, metales…

Para vidrio y cerámica: son de metal duro y se caracterizan por su curiosa forma de
lanza. El metal lleva un acabado conocido como “rectificado exacto”. Se deben usar
taladrando hacia la derecha, a velocidades bajas y con poca presión. Muy indicadas Para
hacer agujeros en cerámica (azulejos), vidrio y cristal, espejos, botellas, porcelana… La
firma Wolfcraft las comercializa.

TALADRADOS.
• Portátiles:
o Neumática.
o Eléctrica por batería o cable.
• Fijas:
o Sensitivas.
o De columna

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Procesos y procedimientos:
Antes de realizar el taladrado se debe marcar el punto con un granete, para que el
centrado de la broca sea el correcto.
Para el taladrado de materiales duros la velocidad de corte debe ser menor, y el
ángulo de filo de la broca pequeño.
Para el taladrado de materiales blandos, la velocidad de giro y el ángulo de filo
deben ser mayores.
La velocidad del taladro también depende del tamaño del agujero a mecanizar.
Será mayor cuanto menor sea el diámetro.

LIMADO
La operación tiene por objeto eliminar parte del material sobrante de una pieza
mediante el arranque de pequeñas virutas, con el fin de proporcionarle unas dimensiones,
formas o acabado superficial concretos.

Tipos de limas.
Son barras de acero templado que presentan en sus superficies un tallado
compuesto e pequeños dientes, a modo de cuchillas cortantes, que constituyen el picado
de la lima. En uno de los extremos no tiene picado y tiene forma de cuña, con el fin de fijar
el mango.
Las limas pueden clasificarse en función de:
• Forma.
• Tamaño.
• Picado.
• Grado de corte.
Clasificación según su forma.
• Plana: Limado de caras planas.
• Cuadrada: Pequeñas superficies de ranuras de chaveteros, agujeros…

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• Triangulo: Limado de superficies con ángulos mayores de 60º. Superficies

planas.
• Media caña: Limado de superficies plana y cóncavas, para ángulos de
menos de 60º, agujeros…
• Redonda: Limado de superficies cóncavas y agujeros redondos.
• Cuchillo: Acabados de esquinas y ángulos menores de 60º.

Clasificación según su grado de corte.

• Bastas (8 dientes/cm2): dientes muy espaciados para una eliminación
rápida del metal.
• Semifinas (12 dientes/cm2): con un espaciado medio entre los dientes para
una eliminación mediana.
• Finas (+16 dientes/cm2): con espacios reducidos entre los dientes para un
acabado fino.

Cuidados y seguridad de las limas.

• Trabajar con mangos bien fijados.
• Debe estar perfectamente sujeta por el mango.
• Limpiar la lima con la carda, nunca golpeándolas.
• Para evitar la oxidación se las puede aplicar barniz protector.
• Para ajustar el pango siempre golpear con el martillo el mango, nunca se
debe golpear la lima.

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Procesos y procedimientos:
• El mango de la lima se coge con una mano (con el pulgar por la parte de
arriba) y la otra descansa sobre la punta de la lima.
• Las pasadas de la lima han de darse a 45º en superficies anchas y a 60º en
superficies estrechas, desplazándose la lima lateralmente en sucesivas
pasadas.
• Conviene ir cruzando las pasadas y no exceder de unas 30-40 por minuto
para no recocer los dientes de la lima.
• Se utilizan limas bastas para espesores a limar mayores de 0,5 mm y
secciones adaptadas a la forma geométrica a limar.
• No conviene apretar demasiado sobre aristas vivas ni limar sobre
superficies templadas.
• Para el limado de materiales duros, solo se hace presión en el avance de la
lima, levantándola ligeramente en el retroceso; dicha presión debe ir
disminuyendo según estiramos el brazo, puesto que al haber mayor
longitud de palanca, se lima más material cuanto más se estire el brazo.
• Para el limado de materiales blandos se ejerce presión tanto en el avance
como en el retroceso, a fin de desprender las partículas adheridas a los
dientes de la lima.

SERRADO.
La operación tiene por objeto permitir quitar de manera rápida el material
sobrante de una pieza, mediante una herramienta llamada sierra.

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Sierra de mano.
La hoja.
Es el elemento de ejecución del corte y consiste en una lámina o fleje de acero
templado aleado o templado rápido de alto rendimiento, que presenta, una parte lisa, una
parte con dientes y unos orificios en sus extremos para su fijación al arco. Si la hoja tiene
un dentando en cada lado se denomina entonces bilateral.
Conviene tener presente:
• Disminuir la velocidad de corte cuando el material a cortar es demasiado
duro.
• No presionar excesivamente al cortar.
• Impregnarlas con aceite para evitar su oxidación.
La ruptura de las hojas suele producirse por:
• Inadecuada elección del tipo de dentado en función del material a cortar.
• Incorrecto nivel de tensado del arco.
• Utilización de una hoja que presente dientes rotos seguidos.
• Realizar esfuerzos laterales para enderezar la hoja o cambios bruscos de
dirección.
• Mala sujeción del tornillo al banco.

El arco.
Es el portador de la hoja de sierra. Está formado por un cuadro de hierro en forma
de U. en uno de los extremos hay una empuñadura y en el otro un tensor de tornillo para
mantener la hoja tensada.
Una hoja demasiado floja puede ocasionar los siguientes efectos:
• Corte imperfecto debido a las desviaciones que originan las deformaciones.
• Dificultar de deslizamiento de la hoja en la ranura de corte.
• Posibilidad de rotura por el excesivo desvío de la sierra respecto a la
dirección de corte.
En la operación de montaje de la hoja, los dientes deben tener el ángulo de corte
orientado hacia la parte delantera del arco en sentido de avance.

Procesos y procedimientos:
• Al menos 3 dientes deben estar apoyados sobre el material a cortar para
evitar la rotura de la hoja.
• Los movimientos y esfuerzos son similares a los del limado.

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• La cadencia debe ser también de 30 -40 pasadas por minuto.

• Se debe cortar lo más cerca posible de las bocas del tornillo para evitar
vibraciones.
• Efectuar los cortes siempre por la cara del perfil con mayor superficie de
contacto con la hoja.
• Procurar la máxima perpendicularidad de la dirección de corte.
• Usar la hoja en toda su longitud en cada pasada.
• Procurar no iniciar el corte en aristas vivas o esquinas que puedan dañar
los dientes.
• Para el serrado de materiales blandos, escoger hojas de dentado basto y así
lograr un mayor despeje de virutas.

ROSCADO.
La operación tiene por objetivo ejecutar en un diámetro interior o exterior una
rosca. Dependiendo de si dicho roscado es interior o exterior, tendremos tuercas o
tornillos.
La rosca puede imaginarse como un prisma de sección uniforme (hilo o filete)
arrollado en forma de hélice sobre un cilindro (núcleo).
Según sea el perfil del filete, tenemos roscas cuadradas, triangulares, trapeciales,
redondas, etc.

Características de las roscas:

• Diámetro mayor: Medido entre crestas, debe ser siempre un poco menor en el
tornillo que en la tuerca.
• Diámetro menor: Medido entre valles, también debe ser menor en el tornillo
que en la tuerca.
• Cresta o vértice: Arista exterior del prisma que forma el filete.
• Ángulo de Hélice: El formado por el filete con un plano perpendicular al eje.
• Profundidad de rosca: Distancia entre el vértice y el fondo del filete.
• Ángulo de flancos: El formado por los flancos del filete.
• Paso de rosca: Distancia que avanza el tornillo en la dirección de su eje por
cada vuelta que dé. Equivale a la distancia entre crestas de filetes contiguos en
las roscas de una entrada.

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Clasificación de roscas.
• Sistema internacional (roscas métricas):
o Serie normal: El filete es un prisma que tiene como base un triángulo
equilátero (ángulo de flancos de 60º), siendo las crestas truncadas y los
fondos redondeados. Todas las roscas se normalizan con las
correspondientes fórmulas, en función del paso.
o Serie fina: De igual perfil y fórmula, pero de menor paso.
• Ejemplo: Rosca M 80.2 nos indica que es de tipo métrico, con un diámetro exterior
de 80mm y un paso de 2mm.

• Sistema withworth (rosca BSW):

o Serie normal: El filete es un prisma que tiene como base un triángulo
isósceles (ángulo de flancos de 55º), siendo las crestas y los fondos
redondeados.
o Serie fina: Igual de perfil y fórmula, pero de menor paso.
• Ejemplo: Rosca W72. ¼” nos informa que es una rosca Withworth, con un
diámetro exterior de 72mm y un paso de ¼ de pulgada.

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• Sistema Sellers (Roscas americanas): El filete es un prisma que tiene como base
un triángulo equilátero (ángulo de flancos de 60º), siendo las crestas y los fondos
truncados.
• Sistema SAE (Standard): Similares a los Sellers, pero variando el paso.

Medios utilizados:
• Macho: Son tornillos en cuya parte roscada se han practicado unas ranuras según
el eje longitudinal, para formar las aristas de corte y desalojar las virutas. En el
cuello suelen llevar grabado el sistema de rosca, diámetro y paso.
o Destalonamiento: Es el ángulo de que se dota a la cara de incidencia para
evitar el recalentamiento y mejorar el terminado de la rosca (el ángulo de
desahogo varía entre 5 y 10 º).

• Terrajas: Son útiles empleados para roscar exteriores. Están con puestos de dos
partes: Cojinete de roscar y volvedor o mineral.
o Los cojinetes de roscar son tuercas a las que se ha dotado de cuatro
ranuras longitudinales paralelas al eje de tuerca para formar las aristas de
corte y desalojar las virutas. También se proveen de destalonamiento.
o Tienen como características el sistema de rosca, el diámetro nominal, el
paso y el diámetro exterior.

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Procesos y procedimientos:
Roscado con machos:
• Para el roscado con machos se taladra previamente la pieza con una broca de
diámetro:
d = D – 1,2p; para D>8mm
d = D – p; para D<8mm
• Una vez efectuado el taladro, se comienza el roscado con el macho de desbaste,
ejerciendo un esfuerzo vertical a la vez que un par de giro hasta que el macho
muerda la pieza. En ese momento se deja de ejercer la presión.
• Una vez pasado el macho de desbaste en toda su longitud, se efectúa una
pasada con el macho intermedio y posteriormente con el de acabado.
• Para evitar rebabas se recomienda avellanar el taladro.
• Si se debe roscar un agujero ciego, conviene taladrar una profundidad
equivalente a la de roscar, aumentada en el diámetro de la broca.
• En el roscado de aceros se ha de lubricar constantemente con aceite de corte
para evitar la rotura de los machos.
Roscado con terrajas:
• Si la terraja es de dos piezas, se inicia el roscado con ellas separadas al máximo
y se termina con ellas juntas.
• Si la terraja es de cojinete extensible, primero ha de ser completamente
abierto, para ir cerrándolo en las sucesivas pasadas.
• Su manejo es similar al del macho, ejerciendo presión de cebado y par de giro,
siendo necesaria la lubricación de acero y biselando los extremos de la varilla.

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