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El maquinado de piezas con superficies cónicas está ligado a la

formación del cono, para el cual son características las dimensiones


siguientes: (fig. 8.1): Los diámetros menor (d) y mayor (D) y la distancia
(I) entre los planos, en los cuales se encuentran circunferencias con
diámetros D y d. El ángulo α que como se indicó anteriormente es
llamado ángulo de inclinación del cono y el ángulo 2 α, ángulo del cono.

Procedimientos Empleados para Mecanizar Superficies


Cónicas

Al maquinar árboles, con frecuencia nos encontramos con


transiciones de forma cónica entre las superficies a trabajar. Si la
longitud del cono no supera los 50 mm, éste se puede tornear con una
cuchilla ancha fig. 8.2. El ángulo de ataque del filo de la cuchilla ha de
corresponder al de inclinación del cono de la pieza que se desea
mecanizar. A la cuchilla se le comunica un avance en dirección
transversal o longitudinal.

1
Para disminuir la alteración de la generatriz de la superficie cónica
y reducir la desviación del ángulo de inclinación del cono hay que
colocar el filo de la cuchilla a la altura del eje de rotación de la pieza que
se desea trabajar.

Debe tomarse en consideración que durante el maquinado del


cono con una cuchilla, cuyo filo tiene una longitud superior a 10…15
mm, pueden surgir vibraciones de un nivel tanto más alto, cuanto más
grandes sean la longitud de la pieza que se trabaja, menores su
diámetro y el ángulo de inclinación del cono, más cerca esté ubicado el
cono hacia la mitad de la pieza, mayor se la salida de la cuchilla y menor
la solidez de su fijación. A consecuencia de las vibraciones, en la
superficie que se mecaniza surgen huellas y empeora su calidad. Al
tornear piezas rígidas con una cuchilla ancha, pueden no producirse
vibraciones, pero en este caso resulta posible el desplazamiento de la
cuchilla bajo la acción de la componente radial de la fuerza cortante, lo
cual altera el ajuste de la cuchilla para el ángulo requerido de
inclinación. El desplazamiento de la cuchilla depende del régimen de
mecanizado y de la dirección del avance.

Las superficies cónicas con inclinaciones grandes pueden


mecanizarse girando el carrillo superior del carro con el
portaherramientas (fig. 8.3) a un ángulo α igual al de inclinación del
cono que se elabora. El avance de la cuchilla se opera a mano (mediante
la manivela de desplazamiento del carrillo superior), lo cual es un
defecto de este procedimiento, puesto que la irregularidad del avance
manual conduce al aumento de la rugosidad en la superficie labrada. De
acuerdo con el procedimiento indicado se mecanizan las superficies
cónicas, cuya longitud es conmensurable con la de la carrera del carrillo
superior.
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Las superficies cónicas de grandes longitudes con α = 8…10°
pueden ser maquinadas desplazando el cabezal móvil (fig. 8.4) a una
magnitud h = L* sen α. Si los ángulos son pequeños, sen α ≈ tg α y h≈
L(D-d)/2l. Si L=l, entonces h = (D-d)/2.

La magnitud a la que se desplaza el cabezal móvil se determina


por una escala grabada en el tope de la placa de apoyo, por el lado del
volante, y una raya en el tope del cuerpo del cabezal móvil. El valor de
3
una división de la escala, de ordinario, es igual a 1 mm. En ausencia de
la escala sobre la placa de apoyo, la magnitud del desplazamiento del
cabezal móvil se calcula por una regla aplicada a la placa de apoyo.

Los procedimientos utilizados para controlar el desplazamiento del


cabezal móvil se exponen en la fig. 8.5. En el portaherramientas se fija
un limitador de carrera (fig. 8.5, a) o un indicador (fig. 8.5 b). Como
limitador de carrera puede usarse la parte trasera de la cuchilla.

El limitador de carrera o indicador se acerca al husillo de la


contrapunta del cabezal móvil, se fija su posición de partida por el limbo
de la manivela de avance transversal o la aguja del indicador y luego se
aparta. El cabezal móvil se desplaza a una magnitud superior a h,
mientras que el limitador de carrera o indicador se mueve (valiéndose
de la manivela de avance transversal) a la magnitud h a partir d la
posición inicial. Luego el cabezal móvil se desplaza al encuentro del
limitador de carrerra o del indicador comprobando su posición por la
manecilla del indicador o por la fuerza con que está apretada una tira de
papel entre el limitador de carrera y el husillo de la contrapunta.

La posición del cabezal móvil para mecanizar una superficie


cónica puede determinarse según la pieza acabada. Ésta (o la muestra)
se coloca entre las puntas de la máquina herramienta y el cabezal móvil
se desplaza hasta que la generatriz de la superficie cónica resulte
paralela al desplazamiento longitudinal del carro. Para esto, el indicador
se monta en el portaherramientas , se acerca a la pieza hasta entrar en
4
contacto y se desplaza (por el carro) a lo largo de la generatriz de la
pieza. El cabezal móvil se desplaza hasta que las desviaciones de la
aguja del indicador sean mínimas, después de lo cual se fija.

Para asegurar igual conicidad de una partida de piezas que se


trabajan por este procedimiento, es preciso que las dimensiones de las
piezas y de sus agujeros de centrado tengan unas desviaciones
insignificantes. Puesto que el desplazamiento de las puntas de la
máquina herramienta provoca desgaste de los agujeros de centrado de
las piezas que se maquinan, se recomienda mecanizar primero las
superficies cónicas, luego corregir los agujeros de centrado y después de
esto llevar a cabo el maquinado fino definitivo. Para reducir el ensanche
por golpeteo de los agujeros de centrado y el desgaste de las puntas, es
conveniente fabricar estas últimas con los vértices redondeados.

También está muy difundido el maquinado de las superficies


cónicas con dispositivos copiadores. En la bancada de la máquina se fija
la placa 1 (fig 8.6 a) con la regla copiadora 2, por lo cual se desplaza el
cursor 5 unido al carro 6 de la máquina herramienta por medio del
tirante 7 con el sujetador 8. Para conseguir el movimiento transversal
libre del carro es necesario desconectar el tornillo del avance
transversal, Durante el desplazamiento longitudinal del carro 6 la
cuchilla adquiere ambos movimientos: el longitudinal a partir del carro y
el transversal a partir de la regla copiadora 2. La magnitud del
desplazamiento transversal depende del ángulo de giro de la regla
copiadora 2 respecto al eje 3. El ángulo de giro de la regla de determina
por las divisiones trazadas en la placa 1; la regla se fija mediante los
pernos 4. El avance de la cuchilla hasta la profundidad de corte se opera
con la manivela de movimiento del carrillo superior del carro.

El maquinado de la superficie cónica 4 (fig. 8.6, b) se realiza


con la plantilla copiadora 3 instalada en el husillo de la contrapunta del
cabezal móvil o en el cabezal revólver de la máquina. En el
portaherramientas del carro transversal se monta el dispositivo 1 con el
rodillo copiador 2 y una cuchilla normal puntiaguda. Durante el
desplazamiento transversal del carro, el rodillo copiador 2 recibe un
desplazamiento longitudinal que corresponde al perfil de la plantilla
copiadora 3 y que se transmite (a través del dispositivo 1) a la cuchilla.
Las superficies cónicas exteriores se mecanizan con cuchillas normales y
las interiores, con las de torneado interior.

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Para obtener un orificio
cónico en un material macizo (fig
8.7), la pieza bruta se mecaniza
previamente (se taladra, se mandrina) y luego se labra definitivamente
(se escaria).

El escariado se ejecuta sucesivamente con un juego de escariadores


cónicos (fig. 8.8). El diámetro del orificio taladrado previamente es en
0,5…1mm menor que el de entrada del escariador. Las formas de los
filos y el trabajo de los escariadores son los siguientes:

Los filos del escariador desbastador (fig. 8.8, a) tienen forma


escalonada; el escariador semiacabador (fig. 8.8 b) elimina rugosidades
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dejadas por el escariador desbastador; el escariador acabador (fig, 8.8 c)
tiene filos continuos en toda su longitud y calibra el orificio.

Si necesita obtener un orificio cónico de alta precisión, antes


de escariarlo, se mecaniza con una broca avellanadota cónica,
para lo cual en el material macizo se perfora un orificio en 0,5 mm
menor que el diámetro del cono, y luego se aplica la broca
avellanadota. A fin de disminuir el sobreespesor para el
avellanado, a veces se usan brocas escalonadas de diferente
diámetro.

Maquinado de agujeros de centrado

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En piezas como los árboles con frecuencia resulta necesario
practicar agujeros de centrado que después se emplean para el
maquinado ulterior de la pieza y para su restauración durante la
explotación. Por eso, el centrado se ejecuta con esmero especial. Los
agujeros de centrado del árbol han de encontrarse sobre un mismo eje y
tener iguales dimensiones en ambos topes, independientemente de los
diámetros de los muñones terminales del árbol.

Si no se cumplen estos requerimientos, se reduce la precisión


del maquinado y aumenta el desgaste de las puntas y de los agujeros de
centrado.

La configuración de los agujeros de centrado se aduce en la fig.


8.9; sus dimensiones se dan en la tabla 5. Con mayor frecuencia los
agujeros de centrado tienen el ángulo del cono igual a 60°.

Tabla 5.

Diámetro
Diámetro de mínimo del
la pieza a muñón terminal d Z; D, no más de L, no menos de α
trabajar del árbol Do
mm.
Más de 6,
6,5 1,5 4 1,8 0,6
hasta 10
Más de 10,
8 2,0 5 2,4 0,8
hasta 18
Más de 18
10 2,5 6 3 0,8
hasta 30
Más de 30
12 3 7,5 3,6 1
hasta 50
Más de 50
15 4 10 4,8 1,2
hasta 80
Más de 80
20 5 12,5 6 1,5
hasta 120

8
Observación: por diámetro nominal del agujero de centrado se adopta
convencionalmente la dimensional d.

A veces, en árboles pesados este ángulo se aumenta hasta 75 ó


90°. Para que el vértice de la punta no entre en contacto co la pieza, en
los agujeros de centrado se practican cavidades cilíndricas con un
diámetro d (fig. 8.9).

Pa
ra
preservar contra el deterioro los agujeros de centrado de uso reiterado
éstos tienen un bisel protector con un ángulo de 120° (fig. 8.9 b).

La fig. 8.10 muestra cómo se desgasta la punta fija de la máquina


herramienta cuando el agujero de centrado está ejecutado
incorrectamente en la pieza bruta. Si hay falta de coaxialidad a entre los
agujeros de centrado y falta de coaxialidad b entre las puntas (fig. 8.11),
durante el maquinado la pieza se
ajusta con un ladeo, lo cual provoca
errores

9
considerables en la forma de la superficie exterior de la pieza.

Los agujeros de centrado en piezas brutas pequeñas se


practican aplicando diferentes procedimientos.

La pieza se fija en el plano autocentrador y en el husillo de la


contrapunta del cabezal móvil se coloca el mandril portabrocas con la
herramienta centradora. Los agujeros de centrado con diámetros de
1,5…5mm se mecanizan con brocas centradoras combinadas sin bisel
protector (fig. 8.12,d) o con éste (fig. 8.12, e). Los agujeros de centrado
de grandes dimensiones primero se taladran con una broca cilíndrica
(fig. 8.12, a) y luego, con un avellanador de un solo diente (fig. 8.12, b) o
de dientes múltiples (fig. 8.12, c).

Los agujeros de centrado se


hacen, girando la pieza bruta; el avance de la herramienta centradora se
realiza a mano (accionando el volante del cabezal móvil). El tope en el
que se elabora el agujero de centrado, se refrenta previamente con una
cuchilla.

La dimensión requerida del agujero de centrado se determina


por la penetración de la herramienta centradora, guiándose por el limbo
10
en el volante del cabezal móvil o por la escala del husillo de la
contrapunta. Para asegurar la coaxialidad de los agujeros de centrado,
la pieza se traza previamente y al centrarla se mantiene con ayuda de
una luneta.

Los agujeros de centrado se trazan valiéndose de la escuadra


de trazado (fig. 8.13, a) Las clavijas 1 y 2 están dispuestas a distancias
iguales respecto del borde AA de la escuadra. Aplicando la escuadra
sobre el tope y apretando las clavijas contra el muñón del árbol, se traza
una raya en el tope del árbol a lo largo del borde AA y después de girar
la escuadra a 60…90° se traza la raya siguiente, etc. La intersección de
varias rayas determinará la posición del agujero de centrado en el tope
del árbol. Para el trazado se puede utilizar también la escuadra
mostrada en la fig. 8.13 b.

Después del trazado se hace el


graneteado del agujero. Si el
diámetro del muñón del árbol no
supera los 40 mm, el graneteado
del agujero se puede hacer con el
dispositivo mostrado en la fig.
8.14 sin el trazado previo.

El cuerpo 1 del dispositivo se


monta con la mano izquierda
sobre el tope del árbol 3 y, con un
golpe del martillo sobre el granete
2, se marca el centro del agujero.

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Si durante el trabajo las superficies cónicas de los agujeros de
centrado se deterioran o desgastan irregularmente, se permite
corregirlas con una cuchilla; en este caso la carretilla superior del carro
se hace girar al ángulo del cono.

El torneado cónico consiste en ejecutar sólidos de revolución


cuyas generatrices no son paralelas. Los métodos empleados pueden
diferir según la abertura de la conicidad.

Los conos se usan en las máquinas por su capacidad para


alinear y sujetar partes de la misma y para realinearlas cuando se
ensamblan y se desensamblan repetidas veces.

El cono es un cuerpo de revolución, cuyo diámetro va


disminuyendo de modo continuo; esta disminución de diámetro se llama
conicidad. (fig.1) Se denomina Conicidad al cociente entre la diferencia
de los diámetros y la longitud., por ejemplo, una conicidad de I:15
significa que en cada 15 mm. de altura, el diámetro disminuye I mm. Si
D y d son los diámetros extremos se tendrá:

Conicidad = (D – d)/I

Este valor puede referirse a la longitud de 100 mm para una


conicidad porcentual y puede escribirse así:

Conicidad = 0.003 ó 3/100 ó 3%

Ejemplo:

Conicidad = (D – d)/I

D = 33 mm, d = 49.5 mm, I = 49mm.

Conicidad = (D - d) / I = (53mm – 49.5mm) / 49mm

= 3.5 / 49 = 3.5:3,5 / 49:3,5 = I / 14 = I:14


12
Conociendo los
diámetros y la Conicidad,
puede calcularse la altura del
cono.

Ejemplo:

Datos:

D = 33mm, d = 30mm. Conicidad I:15;

Solución:

Para hallar la altura del cono se empieza por hallar la diferencia entre los
diámetros extremos: D – d = 33mm – 30mm = 3mm

Para I mm de diferencia, la altura es de 15mm.

Para 3 Imm de diferencia, la altura es de 3*15mm. = 45mm

Si se conoce el diámetro mayor, la


altura del cono y la Conicidad, se puede hallar
el diámetro menor del modo siguiente:

13
Ejemplo:

D=33mm, I=45mm. Conicidad I:15

Solución:

Para 15mm de altura, la diferencia entre los diámetros es de Imm.

“ I “ “ “ “1/15mm

“ 45 “ “ “
“45*1/15=3mm

El diámetro menor será, por consiguiente, 33mm – 3mm = 30mm.

Cuando un cono tiene una conicidad


ligera, como el cono Morse que tiene una
conicidad de alrededor de 5/8 de pulgada por
pie, se dice que es un cono de auto sujeción,
porque se sostiene y es arrastrado por la
fricción. Una conicidad fuerte, como la de un
cono de liberación rápida de 3 ½ pulgadas por
pie, y que es del tipo que más se emplea en
las fresadoras, debe sujetarse en su posición
con un tornillo de arrastre.

En una pieza cónica se llama inclinación o pendiente el cociente de


dividir la diferencia de radios por la longitud.

Es lo que en trigonometría se llama tangente del arco


comprendido. También este valor puede darse percentual, refiriéndolo a
100 mm de longitud; entonces puede escribirse así:

Inclinación = 0.015 ó 1.5 / 100 ó 1.5 %

α es el ángulo de inclinación, que vale la mitad del ángulo en el vértice


del cono.

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Tabla que da el semi ángulo en el vértice, en función de la
inclinación percentual

Inclinació Inclina- Inclina- Inclina-


α α α Α
n% ción% ción% ción%
1 0°34´27” 26 14°34´27” 51 27°1´17” 76 37° 14´5”
2 1 8 45 27 15 6 34 52 27 28 27 77 37 35 46
3 1 43 6 28 15 38 31 53 27 55 24 78 37 57 15
4 2 17 26 29 16 10 19 54 28 22 8 79 38 18 31
5 2 51 45 30 16 41 58 55 28 48 39 80 38 39 35
6 3 26 2 31 17 13 24 56 29 14 55 81 39 0 26
7 4 0 14 32 17 44 41 57 29 41 0 82 39 21 6
8 4 34 26 33 18 15 47 58 30 6 49 83 39 41 33
9 5 8 34 34 18 46 41 59 30 22 26 84 40 1 48
10 5 42 38 35 19 17 23 60 30 57 49 85 40 21 52
11 6 16 38 36 19 47 56 61 31 23 0 86 40 41 43
12 6 50 34 37 20 18 16 62 31 47 55 87 41 1 23
13 7 24 24 38 20 48 24 63 32 12 39 88 41 20 51
14 7 58 10 39 21 18 21 64 32 37 8 89 41 40 9
15 8 31 50 40 21 48 5 65 33 1 25 90 41 59 13
16 9 5 24 41 22 17 37 66 33 25 29 91 42 18 7
17 9 38 52 42 22 46 56 67 33 49 20 92 42 36 50
18 10 12 14 43 23 16 3 68 34 12 57 93 42 53 22
19 10 45 28 44 23 44 58 69 34 36 20 94 43 13 42
20 11 18 36 45 24 13 39 70 34 59 31 95 43 31 52
21 11 51 34 46 24 42 8 71 35 22 28 96 43 49 52
22 12 24 27 47 25 10 25 72 35 45 13 97 44 7 38
23 12 57 9 48 25 38 27 73 36 7 46 98 44 25 16
24 13 29 41 49 26 6 17 74 36 30 5 99 44 42 43
25 14 2 9 50 26 33 53 75 36 52 11 100 45 0 0

Las conicidades internas o externas se expresan en conicidad


por pie (CPP), conicidad por pulgada CPPu), o en grados. Las
conicidades por pie o por pulgada se refieren a la diferencia entre los
diámetros en la longitud de un pie o de una pulgada, respectivamente
(fig. 3). Esta diferencia se mide en pulgadas. Los ángulos de conicidad,
por otra parte, pueden referirse a los ángulos incluidos o a los ángulos
que forman las caras con la línea de centros o eje (fig. 4).

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Algunas partes de máquina cuya conicidad se mide por pie son los
mandriles (0.006 in/ft), los pernos cónicos y los escariadores cónicos
(1/4 in/ft), las series de conos Brown y Sharpe (1/2 in/pie) y las series de
conos Morse alrededor de (5/8 in/ft). Los conos Morse incluyen ocho
tamaños numerados del 0 al l7. Las conicidades y dimensiones varían
ligeramente de un tamaño a otro tanto en las series Brown y Sharpe
como en las series Morse.

Número Conicidad Conicidad P D A H


por pie por
De Conos pulgada Profundida Diam. Del Diam. En Profundida
d tapón en extremo d del
estándar extremo de agujero
del tapón pequeño receptácul
o
0 0.6246 0.0520 2 0.252 0.356 2 1/32
1 0.5986 0.0499 2 1/8 0.396 0.475 2 3/16
2 0.5994 0.0500 2 9/16 0.572 0.700 2 5/8
16
3 0.6023 0.0502 3 3/16 0.778 0.938 3 ¼
4 0.6232 0.0519 4 1/16 1.020 1.231 4 1/8
5 0.6315 0.0526 5 3/16 1.475 1.748 5 ¼
6 0.6256 0.0521 7 ¼ 2.116 2.494 7 3/8
7 0.6240 0.0520 10 2.750 3.270 10 1/8

Hay cuatro métodos para cortar un como en el torno. Estos son


los métodos de deslizamiento del carro auxiliar, el método del
contrapunto desplazado, el del aditamento para conos y el que utiliza
una herramienta de forma. Cada uno de estos métodos tiene sus
ventajas y desventajas, por lo que la clase de cono que se necesite en
una pieza de trabajo debe ser el factor decisivo para la selección del
método que ha de aplicarse.

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Método del Carro Auxiliar

En un torno se pueden cortar conos cortos internos y externos de


conicidad fuerte avanzando a mano el carro auxiliar. La base giratoria
del carro auxiliar está dividida en grados. Cuando la corredera del carro
auxiliar está alineada con los carriles del torno, la línea de cero grados
estará también alineada con la línea índice del carro auxiliar fuera de su
índice, el cual es paralelo a la línea de centros del torno, puede tomarse
una lectura directa para la mitad del ángulo o el ángulo a la línea de
centros de la parte maquinada. Cuando se maquina una conicidad sobre
la línea de centros del torno, su ángulo incluido será igual al doble del
ángulo que se tenga ajustado en el carro auxiliar. No todos los tornos
tienen grabado su índice en esta forma.

Cuando el carro auxiliar está alineado con el eje del carro


transversal y se gira fuera de su índice en cualquiera de las dos
direcciones, se lee un ángulo directamente en la línea de centros del
carro transversal. Como la línea de centros del torno está a 90° de la
línea de centros del carro transversal, la lectura que se obtiene en el
índice de la línea de centros del torno es el ángulo complementario.

Por éste método pueden cortarse conos de cualquier ángulo, pero


la longitud está limitada a la carrera del carro auxiliar. Como los conos
se expresan a menudo en CPP, a veces es conveniente consultar una
tabla de conversión de CPP a ángulos.

Conicidad
Conicida
Grados Minutos Grados Minutos por
d por pie
pulgadas
1/8 0 36 0 18 0.0104
3/16 0 54 0 27 0.0156
¼ 1 12 0 36 0.0208
5/16 1 30 0 45 0.026
3/8 1 47 0 53 0.0313
7/16 2 5 1 2 0.0365
½ 2 23 1 11 0.0417
9/16 2 42 1 21 0.0469

18
5/8 3 00 1 30 0.0521
11/16 3 18 1 39 0.0573
¾ 3 35 1 48 0.0625
13/16 3 52 1 56 0.0677
7/8 4 12 2 6 0.0729
15/16 4 28 2 14 0.0781
1 4 45 2 23 0.0833
1 ¼ 5 58 2 59 0.1042
1 ½ 7 8 3 34 0.1250
1 ¾ 8 20 4 10 0.1458
2 9 32 4 46 0.1667
2 ½ 11 54 5 57 0.2083
3 14 16 7 8 0.2500
3 ½ 16 36 8 18 0.2917
4 18 56 9 28 0.3333
4 ½ 21 14 10 37 0.3750
5 23 32 11 46 0.4167
6 28 4 14 2 0.5000

El torneado de conos por desplazamiento del carro porta-


herramientas es particularmente apropiado para el caso de conos cortos
y empinados, el procedimiento es de rápida y cómoda realización
cuando se conoce el ángulo de inclinación, es decir, la mitad del ángulo
del cono. Constituye un inconveniente el hecho de que el husillo del
carro porta-herramientas haya que moverlo generalmente a mano.

La calidad superficial puede resultar perjudicada a causa de un


irregular manejo del volante.

El cono de la pieza no debe más largo que el recorrido del carro


pota-herramientas, pues en la reanudación del trabajo sé reformularia
fácilmente un resalto.

Ajuste del carro porta-


herramientas

Para el efecto se utiliza una escala graduada colocada en la


parte baja del carro porta-herramientas (plato, disco giratorio) fig. 3
19
El uso de un transportador universal permite con frecuencia un ajuste
más fino.

También se puede
ajustar el carro porta-
herramientas colocando un
calibrador macho cónico
entre puntas y comprobar
el recorrido del carro por
medio de un reloj
comparador el cual tiene
que estar dispuesto a la
altura de las puntas del
torno, así que varíe el ángulo. (fig.4)

Sujeción de la Herramienta

La punta de la herramienta (buril) ha de estar exactamente a la


altura del centro del torno pues en caso contrario no se obtendría una
pendiente exacta, la superficie lateral del cono resultaría encorvada (Fig.
5)

20
En un cono de 50mm. y 20mm de diámetros y 100mm. de longitud
para una posición del buril de 2mm. Por encima del centro, se produciría
un error de 0.24 mm en el diámetro.

Conducción del carro porta-herramientas

El Carro porta-herramientas tiene que deslizar tan libre de


juego como sea posible, en otro caso se producen irregularidades sobre
la superficie de trabajo.

Cálculo del ángulo de Posición del Carro Superior

Los conos cortos con muchos ángulos son torneados por medio
del desplazamiento del carro superior (carro porta-herramientas). El
ángulo de posición para el carro superior designa con œ/2 por ser mitad
del ángulo del carro (œ) en su vértice.

Cuando no se conoce el ángulo de posición, se tiene primero que


encontrar la relación tangente del ángulo y después determinar el
ángulo de œ/2 por medio de una tabla de tangentes.

tg œ= Cateto opuesto/ cateto contiguo(adyacente)

de donde = œ/2 será igual a (Fig. 1)

tg = œ/2 = D – d/2/1 = D-d/2.1

Los valores numéricos de esta relación han sido determinados para los
distintos ángulos. Es decir, que si nos es conocida la tangente, será
posible determinar con ayuda de una tabla el ángulo que le
corresponde.

Ejemplos:

a) tg œ/2 = 0.5022 œ/2 vale, según tablas = 26º40´

21
b) tg œ/2 = 0.4986 œ/2 vale, según las tablas = 26º30´

En los libros de tablas, los valores numéricos corresponden a cada 10´


por lo que hay que calcular los situados entre 10´ y 10´

Ejemplo:

Tg œ/=0.5

0.5 se halla comprendido entre 0.5022 y 0.4986 tg por lo tanto el


ángulo que buscamos estará también comprendido entre 26º 30' y 26
º40' . La diferencia 0.5022 - 0.4986 = 0.0036 corresponde a 3.6 diez
milésimas (0.00036). La diferencia 0.5 - 0.4986 = 0.0014 (14 diez
milésimas) le corresponderán según esto 14 * 3.6 = 3.88' = 4' en
números redondeados. Para tg œ/2 = 0.5 se tendrá por lo tanto 26º 34'.

Ejemplo:

Calcular el ángulo de posición œ/2 del siguiente caso: (Fig. 7)

22
tg œ/2 =
(D-d) / 21 = (50 – 45) / 2.100

tg œ/2 = 5/200 = 0.025

Según tabla = tg 1º 30' = 0.0262

tg 1º20'-0.0233☺

luego 10'=0.00029=2.9 diez milésimas

0.025 - 0.0233 = 17. Diez milésimas

17 * 2.9 = 6' en números redondos de donde

œ/2 = 1º 20' + 6' = 1º 26'

En milímetros:

Si se conoce el ángulo de posición œ/ el ajuste del carro superior será

V- perímetro pieza ang. Pos./360

v – x.d
a/2/360 en mm

23
Método del contrapunto Desplazado

Pueden producirse conicidades largas ligeras en flechas y


partes exteriores solamente entre centros. Las conicidades internas no
pueden cortarse por este método. Se hace uso del avance automático
para obtener buenos acabados. Debe conocerse la conicidad por pie o
por pulgada para poder calcular la magnitud del desplazamiento del
contrapunto. Como los conos son diferentes longitudes, no serían
iguales las conicidades por pulgada o por pie para el mismo
desplazamiento (fig.9). Cuando se conoce la conicidad por pulgada, el
cálculo del desplazamiento se hace así:

Desplazamiento = (CPPu * L)/2

Donde CPPu = conicidad por pulgada

L = Longitud de la pieza de trabajo.

24
De manera semejante, si se conoce la conicidad en pies, el
cálculo para el desplazamiento sería el siguiente:

Desplazamiento = (CPP * L)/24

Donde CPP = conicidad por pies

L = Longitud de la pieza de trabajo.

Si la pieza de trabajo tiene una conicidad corta en cualquier


parte de su longitud (fig. 10) y no se conoce ni la conicidad por pie i la
conicidad por pulgada, puede aplicarse la siguiente fórmula:

Desplazamiento = L*(D-d)/(2*L1)

Donde D = diámetro en el extremo grande del cono

d = diámetro en el extremo pequeño del cono.

L = longitud total de la pieza de trabajo.

L1 = longitud del cono

Cuando se está preparando para tornear una conicidad entre


centros, recuérdese que el área de contacto entre el centro y el agujero
de centro es limitada (fig. 11). Puede ser necesario lubricar con
frecuencia los centros.

25
También debe notarse la trayectoria de la cola doblada del pero
del torno en la ranura de arrastre(fig. 12). Verificar que haya una
holgura adecuada.

Para medir el desplazamiento del contrapunto, utilizar ya sea los


centros y una escala o la marca testigo y una escala; ambos métodos
son adecuados para algunos fines. Puede hacerse una medición más
precisa con un indicador de carátula. Se ajusta el indicador sobre el
26
husillo del contrapunto mientras están todavía alineados los centros. Se
recomienda tener una carga ligera en el indicador. Se ajusta el bisel a
cero y se mueve el contrapunto hacia el operador una magnitud igual a
la calculada. Fijar el contrapunto a los carriles. Si se cambia la lectura
del indicador, aflojar ala prensa de sujeción y hacer el reajuste
necesario.

Otro método exacto para desplazar el contrapunto es usar el


carro transversal. Con los centros alineados, llevar el extremo trasero
del porta herramienta hasta estar en contacto con el husillo del
contrapunto. Puede usarse una tira de papel como calibrador de hoja.
Ajustar la carátula del micrómetro a cero. Retroceder el carro
transversal la cantidad calculada más una vuelta completa para eliminar
el juego, luego vuelva a regresarlo la cantidad calculada. Mueva el
contrapunto hasta que haga contacto con la tira de papel sostenida en el
extremo del porta herramienta.

Al cortar roscas cónicas tales como roscas de tubería, la


herramienta debe escuadrarse con la línea de centros de la pieza de
trabajo, y no con la conicidad (fig,. 17). Cuando ya haya terminado de
hacer conos por el método del contrapunto desplazado, realinear los
centros a 0.001 pulgadas o menos en 12 pulgadas.

Método del Aditamento para Conos

27
El aditamento para conos tiene una corredera externa a los
carriles que puede orientarse a un cierto ángulo y que permite mover el
carro transversal al ángulo de ajuste. Con él pueden hacerse
conicidades desde ligeras hasta regularmente fuertes, pero la longitud
está limitada a la carrera del aditamento. La pieza de trabajo puede
sujetarse en un mandril y pueden hacerse conos tanto externos como
internos, a menudo con el mismo ajuste para partes que deben
ensamblarse. Se utiliza avance automático. Los aditamentos para
conos están graduados en pulgadas por pie (CPP) o en grados.

Existen dos tipos de aditamentos para conos, el aditamento


simple y el aditamento telescópico para conos Fig. 19. Cuando se
instala el de tipo simple, es necesario quitar el tornillo que fija el avance
transversal para liberar la tuerca. Luego debe darse la profundidad de
corte usando la manivela del tornillo de avance del carro auxiliar. Puede
usarse el avance transversal para dar la profundidad de corte cuando se
utiliza el aditamento telescópico para conos, ya que con este tipo no se
desembona el tornillo que fija el avance transversal.

Cuando se va a duplicar una pieza de trabajo o cuando se va a


cortar una conicidad interna para una conicidad externa existente, es
conveniente ajustar el aditamento para conos usando un indicador de
carátula. La punta de contacto del indicador de carátula debe estar
ajustada al centro de la pieza de trabajo. Primero se centra la pieza de
28
trabajo en un mandril o entre centros de manera que no ofrezca
corrimiento alguno al hacérsela girar. Con el husillo del torno parado, se
mueve el indiciador desde uno de los extremos del cono hasta el otro.
Se ajusta el aditamento para conos hasta que no varíe la lectura del
indicador durante el movimiento.

Si no se conoce el ángulo, la conicidad por pie o la conicidad por


pulgada para poder ajustar el aditamento para conos, entonces se
procede como sigue:

Si se tienen expresados por pulgadas los diámetros de los


extremos (D y d) y la longitud del cono (L):

Conicidad por pie = 12 ( D – d ) / L

Si se tiene la conicidad por pie, pero se quiere conocer la magnitud de


la conicidad en pulgadas para una longitud dada, se aplica:

Magnitud de la conicidad = ( longitud ) ( CPP ) / 12

Dada de la parte cónica

Procedimiento para Instalar el Aditamento para Conos: (fig. 21)

1. Limpiar y aceitar la barra deslizante (α).

29
2. Colocar la pieza de trabajo y la herramienta de corte al centro.
Acercar la herramienta hasta la pieza de trabajo y al centro de la
parte cónica.

3. Quitar el tornillo que fija el avance transversal (b) que une a la


tuerca del tornillo del avance transversal con la corredera
transversal. No se debe quitar ese tornillo si se está usando un
aditamento telescópico para conos. El tornillo se quita solamente
cuando se usa el de tipo simple. Colocar un tapón temporal en el
agujero para evitar que le caigan rebanadas.

4. Aflojar los tornillos de seguridad (c) de ambos extremos de la barra


deslizante y ajustarlos al grado requerido de conicidad.

5. Apretar los tornillos de seguridad.

6. Apretar la palanca ligera (d) sobre la extensión ranurada de la


corredera transversal que hay en el bloque deslizante, con el
aditamento de tipo simple únicamente.

7. Asegurar la ménsula de sujeción (e) a la bancada del torno.

8. Mover el carro hacia la derecha de manera que la herramienta quede


de ½ a ¾ de pulgada pasando la posición de partida. Esto debe
hacerse en cada pasada para eliminar cualquier juego del aditamento
para conos.

9. Alimentar la herramienta hacia la pieza de trabajo la profundidad del


primer corte del carro transversal, excepto cuando se esté usando un
aditamento de tipo simple. Para el de tipo simple se utiliza la
corredera del carro auxiliar.

10. Tomar un corte de prueba y verificar los diámetros. Continuar el


corte de desbastado.

11. Verificar el cono en cuanto a ajuste y reajustar el aditamento para


conos, en caso necesario.

12. Tomar un corte ligero, de alrededor de 0.010 in. y verificar


nuevamente la conicidad. Si es correcta, terminar los cortes de
desbastado y de acabo.

Los conos internos se hacen mejor con el aditamento para


conos. Se ajusta todo de la misma manera prescrita para los conos
externos.

30
Otros Métodos para Hacer Conos

Con un transportador puede ajustarse una herramienta a un


ángulo dado y puede hacerse un corte de un solo encaje para producir
un cono. Este método se usa a menudo para biselar una pieza de
trabajo a un ángulo tal como el bisel usado para las tuercas y cabezas
hexagonales de tornillo pasante. Se emplean a veces herramientas de
forma cónica para hacer ranuras de forma de V. Sólo se pueden hacer
conos muy cortos con herramienta de forma.

En ocasiones se usan escariadores cónicos para producir una


conicidad específica, como un cono Morse. Primero se usa un escariador
para desbastar, y después uno de acabado. A menudo se utilizan los
escariadores para acabado de conos Morse para corregir un cono Morse
interno muy mordido y escariado.

Control de las superficies cónicas

La conicidad de las superficies cónicas exteriores se mide con


una plantilla o un calibre de ángulos universal. Para conseguir unas
mediciones más precisas se emplean los calibres-casquillos (fig.
8.15),con los cuales se verifica no sólo el ángulo del cono, sino también
sus diámetros. Sobre la superficie mecanizada del cono con un lápiz se
trazan 2 ó 3 rayas, luego sobre el cono a medir se pone le calibre-
casquillo presionándolo ligeramente sobre éste y haciéndolo girar en
torno al eje. Si el cono está mecanizado correctamente, las rayas se
borran y el extremo de la pieza cónica se encuentra entre las marcas A y
B del calibre-casquillo.

31
Para medir los orificios cónicos se utiliza el calibre-tapón. La
corrección del maquinado de un orificio cónico se determina (al igual
que al medir los conos exteriores) por adherencia mutua de las
superficies de la pieza y del calibre-tapón. Si las rayas trazadas con el
lápiz en el calibre-tapón desaparecen junto al diámetro menor, el ángulo
del cono en la pieza es demasiado grande y si desaparece junto al
diámetro mayor, el ángulo es demasiado pequeño.

La manera más conveniente y sencilla de verificar conos es por


medio del probador de tapón para conos, tratándose de conos internos,
y el probador de anillo para conos tratándose de conos externos.

Procedimiento para Verificar una Conicidad

1. Se hace una marca de gis o de azul de Prusia a todo lo largo del


probador.

2. Introducir el probador en la conicidad interna y se le gira


ligeramente. Cuando se saca el probador, la marca de gis se habrá
raspado parcialmente en donde hubo contacto.

3. Ajustar la conicidad hasta que se borre por fricción completamente


la marca de gis en toda la longitud de contacto, lo que indicará que
se ha logrado un buen ajuste.

El método se aplica para conicidades internas y externas, pero


utilizando, para las conicidades internas, un probador de tapón y para
las externas, un probador de anillos.

Para Verificar Conicidad por Pulgada

La conicidad por pulgada puede verificarse con un


micrómetro haciendo dos marcas separadas por una distancia de 1
pulgada sobre el cono y midiendo los diámetros en dichas marcas. La
diferencia es la conicidad por pulgada. Una manera más precisa de
hacer esta medición es utilizar un mármol con paralelas de precisión y
32
varillas para brocas. Sin embargo, si se usa este método tiene que
quitarse del torno a pieza de trabajo. Cuando se hace esto, es
importante mantener la línea de centros del cono paralela a la regla de
senos y leer el indicador en el punto más alto.

Máquina Daewoo Lynx. Esta máquina fue diseñada para mantener


altas tolerancias y acabados muy finos durante periodos muy
largos de tiempo, a un precio muy atractivo. Su torreta con
cambio de herramienta de alta velocidad y movimientos con
aplicaciones de torneado y fresado y líneas transfer rápidos en
sus ejes, minimizan los tiempos sin corte. La potencia de éstas
máquinas combinada con el diseño de su base de fundición con
correderas tipo caja la hace muy rígida, así también su tornillo
de bolas del eje X doblemente pretensionado y su husillo de alta
precisión, garantizan las más altas tolerancias y excelentes
acabados superficiales. El Daewoo Lynx es estable en cualquier
ambiente de trabajo y siempre está listo para ofrecerle alta
productividad a un precio razonable. Está diseñada para cortes
pesados e interrumpidos por su alto torque, manteniendo altas
tolerancias y finos acabados superficiales y conicidades. La
rapidez de su cambio de herramienta y velocidad de sus
movimientos transversales, minimizan los tiempos muertos.

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