FUNDACION DE EDUCACION SUPERIOR SAN JOSE

INGENIERIA INDUSTRIAL

Ensayo de Análisis de Procesos de Remoción de Material

Por
Johana Terán Almeida
 ENSAYO DE ANALISIS DE LOS PROCESOS DE REMOCIÓN DE MATERIAL

El proceso de remoción de material se remonta al siglo IV a. C. con la aparición del

primer torno encontrado en la imagen de un sacerdote egipcio de nombre Petosiris. Desde
entonces es claro que la necesidad de fabricación de materiales mediante un sistema de torneado
era indispensable. Durante mucho tiempo este proceso se llevó a cabo usando mecánica manual
lo cual era agotador y requería del uso de uno o más operarios. Entrado el siglo XV los tornos
evolucionaron a emplearse mediante un sistema de pedal lo que permitía mantener las manos
libres para desarrollar otras actividades. Para entonces los tornos se empleaban únicamente con
materiales blandos como la madera ya que no se tenía la fuerza de torno necesaria para procesar
otros materiales más duros como el metal.

No fue sino hasta llegada la revolución industrial que se logró procesar piezas metálicas,
desde este momento el proceso de fabricación de materiales se fue desarrollando día tras día
siempre impulsado con nuevos avances. Se empezó realizar variaciones en los ángulos de corte,
aumentar el proceso de fabricación aplicando mejoras a nivel de detalle y aparecieron personajes
muy determinantes en la evolución del torneado, los cuales simplificaron con sus aportes las
laboriosas tareas que en un principio se desarrollaban manualmente.

Se determinaron dos tipos de procesos para la remoción de material, aquellos que

producen viruta se les denomino Tradicionales, en cambio a aquellos que no la producción se les
nombro como procesos no tradicionales. Dentro de los primeros encontramos que para la
remoción de este material es necesario tres elementos fundamentales; en primer lugar, tenemos la
pieza a trabajar la cual no es más que el producto a moldear ya sea por torneado o fresado. En
segunda instancia se necesita de la herramienta de corte, la cual va hacer el proceso de torneado o
fresado cualquiera que fuere y permitirá moldear la pieza hasta su forma final, Por último, se
requiere de la máquina herramienta, la cual provee las funciones básicas como el movimiento de
la pieza en conjunto con la herramienta de corte el cual permite que se desarrolle el proceso de
remoción de material. Otra de sus funciones es mantener en posición estable a la pieza de trabajo
y la herramienta de corte para que el corte que se realice sea el esperado.
 Como se ha descrito dentro de los procesos de remoción se encuentra el torneado el cual
consiste en hacer girar una pieza de trabajo mientras la herramienta de corte realiza la remoción
del material para darle una forma definida. Este proceso tiene varias operaciones o subprocesos
los cuales dan al torneado una gran importancia dentro de la fabricación de materiales. Por
ejemplo, existe el Careado con el cual se crean superficies planas, está el torneado ahusado o
cónico el cual varia el Angulo de corte para generar formas cónicas. Por otra parte, se encuentra
el torneado de contornos que consiste en seguir un eje diferente a la línea recta paralela al eje de
rotación para diseñar formas contorneadas. Aquí aparece el torneado de formas donde la
herramienta posee ya una forma dada la cual se transfiere a la pieza de trabajo. Existen muchas
otras operaciones como lo son el tronzado y roscado que consiste en crear cuerdas roscadas en
una pieza cilíndrica, el perforado y taladrado que permiten avanzar una broca dentro de la pieza
para crear agujeros.

Todas estas operaciones como se les ha definido han permitido expandir el desarrollo
industrial, mejorar procesos de construcción y emplear mucho más eficientemente los materiales
dispuestos para la fabricación e industrialización de ellos. Fue así como surgió otro proceso de
remoción de materiales el cual consiste en deslizar una herramienta de corte con múltiplos filos
con el fin de fabricar sobre el material superficies planas, a esto se le denomino Fresado y
contiene unas variantes con el proceso de torneado como lo son la dirección del avance el cual es
perpendicular al eje de rotación, adicional a esto el movimiento de velocidad lo proporciona la
fresa rotatoria que es como se le conoce a la herramienta de corte. Dentro del fresado se definen
dos formas de remoción: el fresado periférico y el fresado de frente, igualmente contiene
procedimientos propios como lo son el fresado periférico o fresado plano donde la remoción se
realiza por los bordes de corte; El fresado ascendente o convencional donde el movimiento de la
fresa es opuesto a la dirección de avance de la pieza; Por otra parte el fresado descendente corta
con el avance, es decir el movimiento de la fresa va en la misma dirección que el de los dientes
cuando cortan la pieza. Es debido a esto se pueden obtener una gran variedad de formas, por lo
que el fresado se convirtió en la operación de maquinado más versátil.

Así pues, se logró avanzar de un proceso muy básico de remoción de materiales empleado
hace siglos a un proceso totalmente mecanizado e industrializado el cual mejoro
considerablemente toda la industria de desarrollo de materiales y que seguirá avanzando con
nuevos y mejores procesos.

Referencias

Groover Mikell P, 1997, Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales, Procesos y

Sistemas. México, Editorial Pearson.

Vaughn R.C. 1990, Introducción a la Ingeniera Industrial. México, Editorial Reverte S.A.

Leidinger Otto. 1997, Procesos Industriales, Perú. Fondo editorial de la Pontificia

Universidad Católica del Perú.
UNIVERSIDAD SAN JOSÉ
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
Procesos de Transformación
Johana Terán Almeida

2. Normas de Seguridad para el manejo del Torno y Taladro

MEDIDAS DE SEGURIDAD DEL TORNO

Antes de poner en marcha el torno.

 Asegúrese que todas las protecciones de engranajes y correas de transmisión se
encuentran en su lugar.
 La contrapunta, el soporte de la herramienta y la pieza que se va a mecanizar deben estar
debidamente aseguradas antes de conectar la corriente eléctrica.
 Seleccione la herramienta adecuada para el trabajo.
 Asegúrese que la herramienta se encuentra en buenas condiciones (afilada).
 Coloque la herramienta en forma correcta en su soporte y asegúrela firmemente como se
aprecia en las figuras

 Si va a trabajar una pieza entre puntas, recuerde que debe avellanarla en ambos extremos
a fin de evitar que ésta pueda soltarse cuando se está mecanizando.
 El husillo del torno (contrapunta) debe ajustarse a sus chumaceras (descanso) y asegurarse
que el carro no se encuentre suelto sobre la bancada, cuando comience a funcionar el
torno.
 No monte un árbol ni cualquier pieza cilíndrica entre las puntas del torno sin aceitarlas
previamente.
 Asegúrese que la pieza a tornear tiene sus centros avellanados limpios, antes de montarla
entre puntas.
 Recuerde que no puede enderezar una pieza montada entre puntas, porque después dichas
puntas quedarán descentradas.
 Asegúrese que la pieza a tornear y las puntas tienen el mismo ángulo, antes de montarla.
 Verificar si el carro se mueve libremente a lo largo de las guías de las bancadas, antes de
poner en movimiento el torno.
 Proteger la bancada con calces de madera, al montar o desmontar el plato en el eje
principal del torno.
 Mantenga los accesorios del torno, limpios y almacenados ordenadamente en un lugar
adecuado. Recuerde que son elementos de precisión y cualquier golpe los puede afectar.
 No golpear la lima sobre las guías de la bancada para desprender las limaduras.
 Coloque la herramienta de trozar exactamente a la altura del centro de la pieza y
perpendicular al eje longitudinal.

 Los contactos de las mordazas de las lunetas deben estar lubricados con grasa
constantemente.

 Se debe usar únicamente la llave para sujetar el material, los brazos de la llave ya están
calculados para el apriete correcto (torque).
 Aceite el torno todas las mañanas. Funcionará mejor.
 Al cambiar platos se deben enroscar a mano y no mediante la fuerza del motor del torno.
  Después de ajustar el mandril o plato se debe retirar inmediatamente la llave de ajuste de
las mordazas. En caso contrario, éste puede salir despedida del mandril al hacer funcionar
el torno, pudiendo producir una lesión en cara, ojos o pecho.
 Después de quitar la punta del husillo del cabezal, colóquese siempre un trapo en el
agujero del husillo a fin de prevenir la acumulación de polvo.
 Los cojinetes del husillo y en general todo el mecanismo de éste, deben mantenerse
constantemente lubricados.
Durante la puesta en marcha del torno
 Las manos deben mantenerse alejadas de las piezas del plato y de las mordazas del
mandril, mientras el torno esté en funcionamiento.
 No se debe intentar ajustar la herramienta o tocar el borde cortante para determinar su filo,
mientras el torno esté en movimiento.
 Al limar cerca del mandril o del plato, se debe mantener la lima en la mano izquierda de
manera de evitar la posibilidad de ser golpeado por las mordazas en el codo o brazo
izquierdo.
 Cuando el cabezal fijo tenga caja de cambios de engranajes, los cambios deben ser hechos
con el torno detenido.
 No se debe utilizar un calibre de acero o un compás fino para comprobar la medida de una
pieza, mientras ésta se encuentra girando.
 Cuando las puntas empiecen a rechinar, detenga inmediatamente el torno. - No debe
comenzar a tornear una pieza entre puntas sin tener la seguridad de que éstas están bien
alineadas con la bancada.
 Cuando tornee piezas largas que puedan curvarse debido a los esfuerzos generados por el
corte, utilice lunetas fijas o móviles
 Las puntas de las mordazas de las lunetas deben tocar levemente la pieza y no apretarla.
La pieza tiene que girar suavemente, pero sin juego entre las mordazas.
Elementos de protección personal para el mecánico tornero
 Los operarios deben llevar ropa cómoda pero ajustada al cuerpo como un overol
abotonado.
 En ningún caso mangas sueltas, chalecos demasiado grandes, sin abotonar, etc.
 No se debe usar corbatas o prendas similares que puedan ser cogidas por la pieza que se
está mecanizando.
 Tampoco se debe usar: Anillos, Relojes de pulsera, Brazaletes.
 El operador del torno no puede usar guantes, ya que constituye un riesgo de atrapamiento
con la pieza en movimiento (el guante no se debe usar en ninguna máquina de rotación).
 Para evitar que la proyección de partículas metálicas lesione los ojos del operador, éste
siempre deberá utilizar lentes de seguridad (policarbonatos) cada vez que esté trabajando
en el torno.
  Para evitar lesiones en los pies por caídas de piezas o accesorios del torno (platos, lunetas,
ejes, etc.) deberá estar provisto de calzado de seguridad con puntera de acero (Calidad
Certificada).

MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TALADRAR

 Protegerse la vista con gafas adecuadas. Normalmente no pasará nada, pero ante la
posibilidad de que una esquirla o viruta se introduzca en un ojo, conviene no pasar por
alto esta medida de protección.
 También es muy importante utilizar la broca adecuada al material a trabajar, pues de lo
contrario, aparte de que no se realizará bien el trabajo, podemos tener un accidente.
 Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta durante el
taladrado, si es posible mediante un soporte vertical.
 Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo, las piezas pequeñas, láminas o chapas
delgadas conviene que estén perfectamente sujetas, ya que, al ser ligeras, se puede
producir un efecto de tornillo por el cual en el momento que atravesamos la pieza, ésta
sube por la broca pudiendo dañar las manos u otra parte del cuerpo.
 Apagar la máquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o limpieza de la
misma
 Por último, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los aparatos
eléctricos (no ponerlos cerca de fuentes de humedad o calor, no tirar del cable, etc).

Bibliografía
 Asociación chilena de Seguridad, 2000. Normas de trabajo en Tornos, Santiago – Chile.
 Hernandez, Jose. 2005. Manual de Seguridad y Salud en la obra Civil e industrial.
Barcelona.
 3. Resuelva los siguientes ejercicios:

3.1 Una pieza de trabajo cilíndrica de 500 mm de diámetro y 800 mm de largo se va a tornear
en un torno mecánico. Las condiciones de corte son las siguientes: velocidad de corte de
1.60 m/s, el avance de 1.42 mm/rev y la profundidad de corte de 2.10 mm. Determine: a) el
tiempo de corte y b) la velocidad de remoción del metal.

Solución:

a. Tiempo de Corte Tm
π . D.L π (500 mm)(800 mm)
Tm= = =553.1 seg=9.22 min
v .f (1600 mm/ s)(1.42 mm/rev)
R/. El tiempo de corte es de 9.22 minutos

b. Velocidad de remoción Rmr

R mr=v . f . d=(1600 mm/s )(1.42mm /rev)(2.10 mm)=4771.2 m m3 / s

R/. La velocidad de remoción es de 4771.2 m m3 /s

3.2 Una superficie roscada se va a tornear en un torno automático. La pieza de trabajo tiene 750
mm de largo con diámetros mínimo y máximo de 100 mm y 200 mm en los extremos
opuestos. Los controles automáticos en el torno permiten que la velocidad en la superficie
se mantenga a un valor constante de 200 m/min, ajustando la velocidad rotacional en
función del diámetro de la pieza de trabajo. El avance es igual a 0.25 mm/rev y la
profundidad de corte de 3.0 mm. La forma rígida de la pieza ya se formó y esta operación
será el corte final. Determine: a) el tiempo que se requiere para tornear la rosca y b) las
velocidades de rotación al comienzo y al final del corte.

Solución

a. Tiempo requerido para tornear rosca

R RM =vfd=(200 m/min)(103 )(0.25 mm)(3.0 mm)=150000 mm3 / min

Areade frustraccion del cono

 A=π (R1+ R 2)¿ ¿

R1=100 mm , R2=50 mm , h=750 mm

A=π (100+50)¿ ¿

V =Volumen de corte
d=Profundidad de corte

V = Ad=(354214 mm2 )(3.0 mm)=1062642m m3

f r=fN
L
T m= =7.084 min
fr

R/. La velocidad de rotación f r es constante y el tiempo requerido para tornear la rosca

es de 7.084 minutos

b. Velocidades de rotación al comienzo y final del corte

L L
Combinando T m= despejamos la velocidad rotatoria N=
Nf f Tm

L=750 mm
f =0.25 mm /rev
T m=7.084 min

750
N= =423.5 rev /min
(0.25)( 7.084)

R/. La velocidad de rotación es constante y es de 425.5 rev / min.

3.3 El extremo de una pieza grande tubular se carea en una perforadora vertical. La pieza tiene
un diámetro exterior de 38.0mm y un diámetro interior de 24 mm. Si la operación de
careado se ejecuta a una velocidad de rotación de 40.0 rev/min, el avance es de 0.015
mm/rev y la profundidad de corte es de 0.180 mm, determine a) tiempo de corte para
completar la operación de careado y las velocidades de corte y de remoción de metal al
principio y al final del corte.

Solución:

a. Tiempo de corte
 ( D0−D i )
L= Donde D 0=38 mm , D i=24 mm
2

(38 mm−24 mm)

L= =7 mm
2

f r=(40 rev /min)(0.015 mm/rev)=0.60 mm/min

7
Tm= =11.67 min
0.60

R/. El tiempo de corte para completar el careado es de 11.67 minutos

b. Velocidades de remoción

v
N=
πD

Para D 0=38 mm

Despejamos y calculamos v :

v=NπD=( 40 rev /min) π (0.038 m)=4.8 m/min ¿ 4800 mm/min

R MR=vfd =(4800)( 0.015)( 0.18)=12.96 mm 3 /min

Para Di=24 mm

v=NπD=( 40 rev /min) π (0.024 m)=3.015 m/min¿ 3015 mm /min

3
R MR=vfd=( 3015 )( 0.015 )( 0.18 ) =8.14 m m /min

R/. La velocidad de corte y remoción al principio del corte es de 12.96 m m3 /min y la velocidad
de corte y remoción al final del corte es de8.14 mm 3 /min

3.4 Se realiza una operación de taladro, el cual tiene un espesor de 15.5m y un diámetro de
18.7mm para una pieza de trabajo en acero. El agujero es un agujero pasado que tiene una
profundidad de 70mm y el ángulo de la punta es de 88º. La velocidad de corte es de 22
m/min y el avance de corte es de 1.20mm/rev. Determine a) el tiempo de corte para
completar la operación de taladrado y b) la velocidad de remoción de metal durante la
operación después de que la broca del taladro haya alcanzado el diámetro correspondiente.
Solución

a. Tiempo de corte

v 22 mm /min
N= = =0.37 rev /min
πD π (18.7)

f r=Nf =(0.37)(1.20)=0.44 mm/rev

θ 88
A=0.5 . D . tan(90− )=0.5(18.7) . tan(90− )=9.6 8
2 2

t+ A 15.5+ 9.68
T m= = =57.2min
fr 0.44

R/. El tiempo de corte para completar la operación de taladrado es de 57.2 minutos

b. Velocidad de remoción de material

π D2 f r
R RM = =π ¿ ¿
4

R/. La velocidad de remoción de material durante la operación después de que la broca del
taladro alcanzo el diámetro correspondiente es de 114.4m m3 /s