Universidad Nacional Autónoma de Honduras

Valle de Sula
Ingeniería Industrial
Asignatura:
Procesos de fabricación I

Trabajo:
Investigación-Metalurgia de polvos

Catedrático
Ing. Vera Jasmin Banegas.

Sección:
09:00

Alumna:
Vilma Paola Ruiz Maradiaga

Número de Cuenta:
20182000913
III-PAC 2021
29 de Septiembre del 2021

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 Tabla de contenido

Contenido
Introducción........................................................................................................................3

Marcos teórico....................................................................................................................4

Conclusiones......................................................................................................................8

Bibliografía..........................................................................................................................9

Anexos..............................................................................................................................10

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Introducción
La metalurgia de polvos o pulvimetalurgia (PM) es un proceso de fabricación que permite
obtener piezas a partir de materiales en forma de polvo. La fabricación de objetos partiendo de
polvos metálicos es muy antigua. Civilizaciones tan antiguas como la egipcia o la inca la usaban
para la fabricación de joyas. Pero ha sido a partir de los años 20 del siglo pasado cuando este
procedimiento se ha desarrollado para la fabricación de piezas perfectamente adecuadas a su
proceso. En un principio, el atractivo de los productos PM se centraba en su bajo coste de
fabricación, aunque sus prestaciones aún estaban muy por debajo de las correspondientes a
componentes fabricados por otros métodos. Esta situación ha cambiado en los últimos treinta
años, durante los cuales, la mejora en sus propiedades mecánicas ha sido tan notable que ha
permitido emplearlos en aplicaciones tan avanzadas como la aeroespacial.

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Marcos teórico
Metalurgia de polvos
Metalurgia de polvos 3000 AC: los egipcios producían utensilios de hierro a partir de
hierro esponja. Tribus primitivas de África transformaban el hierro esponja en polvo, lo
clasificaban y lo trabajaban. Edad Media: se usaban polvos de oro, plata, cobre para ornamentos.
1829: se logró platino a partir de esponja del metal. Edison utiliza un filamento de osmio, tantalio
y tungsteno.

Dentro del campo de los procesos de conformado hay una gran variedad de materiales que
pueden ser transformados a través de diferentes métodos para la obtención de piezas para la
industria automotriz, de construcción, aeronáutica, etc. Más específicamente dentro de la
metalurgia, la fabricación de piezas en su mayoría se realiza ya sea a través de un proceso de
fundición o de maquinado, en el primero se calienta el material por encima de su punto de fusión
a fin de obtener una colada la cual es vertida en un molde con la forma de la pieza deseada y
posteriormente enfriada, en el segundo a partir de un planchón o barra se somete al material a
procesos de deformación o de arranque de viruta hasta obtener la pieza; sin embargo también
existen otros procesos menos conocidos, pero que sin duda aportan suficientes ventajas para ser
considerados al momento de fabricar una pieza (que requiera, por ejemplo un buen control
dimensional, de porosidades y de densidad) como es el proceso de pulvimetalurgia.

Los componentes o artículos manufacturados se pueden producir directamente

transformando un polvo del material en la forma final deseada. Se pueden producir
económicamente partes estructurales de forma neta con contorno relativamente complejo y con
alta precisión. La producción y el tratamiento del polvo influyen en la calidad del producto. El
polvo se obtiene mediante muchas técnicas, se sujeta a varios pasos preparatorios, y se consolida
para darle forma y resistencia temporal hasta que el sinterizado establece los enlaces
metalúrgicos. El sinterizado es el proceso de calentar los comprimidos crudos en un horno con
atmósfera controlada, hasta una temperatura menor al punto de fusión, pero lo suficientemente
alta para permitir la adhesión (fusión) de las partículas individuales.

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Producción de polvos

Se pueden fabricar por:

EXTRACCIÓN: El material de obtiene a partir de su compuesto.

REDUCCIÓN: Se reduce un óxido a través del carbono o hidrógeno. Ej.: Fe, Cu, Co, Mo y W.

DESCOMPOSICIÓN TÉRMICA: Descomposición de un compuesto por calor. Ej.: Carbonilo

de Níquel, Ni(CO)4 .

ELECTRÓLISIS: Se manipula para crear un depósito altamente desigual el cual luego se

descompone. Ej.: Fe, Cu y Be.

PRECIPITACIÓN: Desde una solución acuosa es posible mediante la cementación

(precipitación con un metal menos noble, Ej.: Cu con Fe) o por la reducción con hidrógeno (Ej.:
Ni).

PRODUCCIÓN MECÁNICA DE POLVO: Algunos polvos metálicos se producen a

través de maquinado, triturando virutas por medio de molienda

 DEPOSICIÓN: Precipitación del material sólido desde la fase gaseosa. Ej.: Zn

ATOMIZACIÓN: Éste es el proceso dominante para los materiales pre aleado.

PRODUCCIÓN DE FIBRAS: Se obtienen fibras del metal a través del proceso.

PRODUCCIÓN MECÁNICA DE POLVO: Algunos polvos metálicos se producen a

través de maquinado, triturando virutas por medio de molienda.

Caracterización de los polvos

MORFOLOGÍA:

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  Forma: Pueden ser: partículas esferoides, nodulares (ligeramente alargadas y
redondeadas), irregulares, angulares, laminares, aciculares (como agujas) y
dendríticas.
 Tamaño: No debe ser ni demasiado grande (no presentan estructura deseada)
ni demasiado pequeño (difíciles de manejar, tiende a tener sustancias
indeseadas).
 Distribución de Tamaño: Se analiza por medio de tamices y la fracción de
partículas que pasa por un tamiz se da en porcentajes.

PROPIEDADES FÍSICAS:

El área superficial específica, la densidad, las propiedades de flujo y la

compresibilidad.
Son de importancia para el procesamiento posterior.

Proceso de obtención
1. La mezcla: Se deben mezclar los polvos metálicos con sus respectivas adiciones, creando una
mezcla homogénea de ingredientes.
2. El compactado: Se compacta la mezcla (presión elevada) obteniendo así la forma y el tamaño
deseado de la pieza. Este compactado sólo requiere la suficiente cohesión para ser manejado
con seguridad y transportado a la siguiente etapa (aglomerado verde). Una vez obtenidos los
polvos metálicos se puede resumir en tres etapas principales:
3. El sinterizado: Se ingresan las piezas (aglomerado verde) a un horno
con temperatura controlada e atmósfera inerte que no exceda el punto de fundición del metal
base. Se logra así la resistencia mecánica requerida y otras propiedades deseadas.

La metalurgia de polvos requiere un proceso de varios pasos, que son los siguientes.

 Obtener los polvos. A partir de varios procesos (como por ejemplo, condensar el vapor
del metal o reducir los óxidos del metal), los polvos se obtienen de metales como el
aluminio, el cobre o el hierro.
 Dosificar y combinar. Según la pieza final y sus características, se mezclaran polvos de
dimensiones y composiciones diferentes.

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 Compactar en frio. Para este paso se necesita herramientas muy concretas, que son las
prensas mecánicas o las prensas hidráulicas. Estas prensas aplican la presión de manera
unidireccional.
 Sinterizado. Se calientan los materiales con un horno eléctrico, cuya atmósfera debe ser
seleccionada y vigilada en todo momento.
 Procesos de acabado. Este paso consiste en el tratamiento de las piezas para mejorar sus
propiedades finales. El tratamiento término, el acuñado o la impregnación son alguno de
estos procesos.

La mezcla de polvos consiste en la homogenización de diferentes sustancias con diferentes

propiedades, por ejemplo una buena mezcla de polvos con diferentes colores resulta en un nuevo
color y una mezcla de metales con polímeros cambia las propiedades del producto final. En la
etapa de mezcla de los polvos se lleva a cabo la adición de componentes como lubricantes,
material de unión y agentes volátiles cuando desea aumentar la porosidad. Debido a la gran
afinidad metal-oxígeno, cuando se trabaja con polvos metálicos es preciso tomar una serie de
precauciones destinadas a evitar la oxidación, como son, por ejemplo, el embalaje debe ser en
recipientes herméticos, cerrados al vacío o con gas inerte; el almacenamiento en locales con
humedad controlada, etc. Existen 2 métodos principales para remover el lubricante, ya sea
por disolución química o por evaporación al elevar la temperatura más allá de su punto
de fusión. Generalmente en caso de utilizar la evaporación quedan residuos o “cenizas”
(tabla 2.2), las cuales se buscan minimizar, ya que pasan a ser contaminantes del
producto. (Randall, 1998).

Determinación de las variables de estudio. Aun cuando existe gran cantidad de variables que
influyen dentro de un proceso de pulvimetalurgia, para motivos de este trabajo sólo se
controlaron:
 Presión de compactación
 Relación de compresión
 Temperatura de sinterizado
 Tiempo de sinterizado

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Conclusiones
Fue posible controlar un proceso de pulvimetalurgia mediante la determinación de los
parámetros básicos como son presión de compactación, relación de compresión,
temperatura de sinterizado y tiempo de sinterizado
Se realizó el diseño y construcción de una matriz de compactación que permite la
aplicación de presión a los polvos durante la etapa de compactado, así como también
define la geometría y volumen de la pieza deseada
Basado en la observación de la pieza posterior al compactado y su facilidad para
desmoronarse, se concluye que las piezas en verde tienen propiedades mecánicas muy
pobres, por lo que deben ser sinterizadas a la brevedad posible para evitar daños en la
misma
Fue posible llevar a cabo un proceso de pulvimetalurgia exitoso utilizando una
prensa, la matriz de compactación diseñada, un horno para tratamientos
térmicos y los polvos suministrados.

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Bibliografía
Andersson O., Larsson M.. Means to improve machinability of sintered steels Höganäs
AB, S-26383 Höganäs, Sweden, 2009.
 Askeland D., Phule P., Ciencia e Ingeniería de los Materiales. International Thomson
Editores, S.A. México, 2004
 Avallone E., Baumeister T., Manual del Ingeniero Mecánico. Mc Graw Hill. 1999.
López J. (2020)
Industrial sourcing (2019)
 

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Anexos

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