Trabajo

Práctico
Final
Tecnología
Mecánica 1
Grupo 5
Integrantes:
BERTOLO, Sebastián Nicolás
CARLOS, Julio Gabriel Damián
FRIAS, Marcelo Javier
MAIDANA, Melisa Cyntia
PEREYRA, Atilio Fernando
 1 PREPACION DE JUNTAS PARA SOLDADURA POR ARCO

El propósito de este trabajo es el de realizar recomendaciones básicas para la preparación de juntas

A ser utilizadas en los procesos de soldadura manual con electrodos revestidos (SMAW), soldadura
semiautomática con protección gaseosa CO2 (GMAW) y soldadura automática por arco sumergido
(SAW).
El objetivo de la preparación de la junta es asegurar el grado de penetración y la facilidad de ejecución
de la soldadura, necesarios para la obtención de una unión sana.
Los principales factores que influyen sobre la elección del tipo de preparación son:

1- Tipo y espesor del material

2- Proceso de soldadura
3- Grado de penetración requerida
4- Economía en la preparación y consumo de metal de aporte
5- Posición de soldadura y Facilidades de acceso
6- Control de la deformación
7- Tipos de juntas

Si bien son muchos estos factores, lo que se pretende es dar recomendaciones necesarias útiles como
GUIA GENERAL para ser utilizados en los procesos de soldadura ya nombrados. El fin es que el
proyectista comprenda los principios involucrados y pueda encarar sin dificultades mayores cualquier
circunstancia. Es esencial para el proyectista especificar claramente el tipo de preparación que desea,
en función de las propiedades que quiere obtener en la junta, además estas especificaciones deben ser
claras de manera que el encargado de la fabricación pueda ejecutarlas sin inconvenientes.
A fin de analizar la preparación de juntas haremos revisión de algunos principios básicos en la práctica
de soldadura.

TIPOS DE UNIONES

Existen distintos tipos de uniones para integrar dos partes de una junta. De acuerdo a la figura se
definen de la siguiente forma:

a) Unión A Tope: En este tipo de unión las partes se encuentran en el mismo plano y se unen en sus
bordes.
b) Unión de Esquina: Las partes en una unión de esquina forman un ángulo recto y se unen a lo largo del
vértice del ángulo.
c) Unión Superpuesta: Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.
d) Unión en T: En la unión en T, una parte es perpendicular a la otra en la parte media.
e) Unión de Borde: Las partes en una unión de bordes están paralelas con al menos uno de sus bordes en
común y la unión de hace en el borde común.
TIPOS DE SOLDADURA

Es conveniente distinguir entre el tipo de unión y el modo en que se suelda (tipo de soldadura). La
diferencia entre estos tipos de soldadura está en la geometría (el tipo de unión) y el proceso de
soldadura que se utiliza (SMAW, GMAW, SAW, entre otros).

Soldadura de Filete: La soldadura de filete se usa para rellenar uniones de placas del tipo unión de
esquina, superpuestas y en T. Es una soldadura de fusión donde el relleno proporciona una sección
transversal de forma aproximadamente triangular. Es el tipo de soldadura más común en la soldadura
por arco eléctrico porque requiere una mínima preparación de los bordes, ya que se usan los bordes
cuadrados básicos de las partes. Las soldaduras por filetes pueden ser sencillas o dobles (soldada en
uno o ambos lados) y continuas o intermitentes, es decir soldadas en toda la longitud o con espacios
sin soldar.

Soldadura con Ranura o A Tope: En la soldadura con ranura, se requiere dar forma de surco los
extremos de las partes para facilitar la penetración de la soldadura. Para preparar una junta
generalmente es necesario cortar y maquinar los bordes de las partes a ser unidas. Es una soldadura
donde el metal de relleno se encuentra fundamentalmente entre los planos de las superficies de las
partes a unir. Este tipo de soldadura se usa en todos los tipos de uniones, exceptuando la unión
superpuesta.
1) Profundidad de Penetración: Tenemos que la preparación de la junta para este tipo de soldadura
depende no solo del tipo de unión, sino que también depende del espesor de las piezas a unir, de las
variaciones en la presentación de la junta o por falta de habilidad del soldador. Si no realiza una
preparación adecuada de la junta, la unión resultante tendrá penetración incompleta, en consecuencia,
la resistencia en el espesor será menor.
Esta situación se mejora dejando una separación entre las chapas, donde para soldar chapas de mayor
espesor hay que aumentar esta separación. Tenemos que se corre el riesgo de falta de fusión en la raíz
para lo cual se puede colocar un respaldo (tira de metal ubicado en el lado opuesto a la soldadura, el
cual proporciona una superficie para depositar la primera capa de metal para impedir que el metal
fundido se escape a través de la unión) en la junta o bien eliminar por repelado el cordón de raíz una
vez completada la soldadura y luego depositar una pasada final de cierre. Ahora para asegurar una
buena fusión en los bordes y penetración completa, se aconseja preparar la junta para obtener un
cómodo acceso del electrodo, la dimensión del ángulo depende del diámetro del electrodo, la longitud

de arco y la posición de soldadura.

2) Fatiga: La falta de penetración y falta de fusión en los bordes, son mas difíciles de detectar por
ensayos no destructivos que otros defectos tales como porosidad e inclusiones de escoria.
Lamentablemente estos defectos tienen mayor importancia cuando el componente está sometido a
cargas de fatiga. Haciendo referencia a piezas sometidas a cargas por fatiga tenemos que la soldadura
constituye una entalladura y la severidad de esta entalladura depende no solamente del tipo de
soldadura, sino también de que si la soldadura está libre de defectos. Tenemos como ejemplo que una
junta T empleando soldadura de filete tiene una resistencia menor a fatiga que la misma en T soldada
a tope. Sin embargo, si la soldadura a tope no está bien realizada y existe por ejemplo falta de fusión
en la raíz, se pierde la mayor resistencia a fatiga.
3) Flujo de Calor: La soldadura por fusión requiere la aplicación de calor Q por el arco eléctrico. La
velocidad de aporte de calor depende de I (amp), V (volt) y V velocidad de avance. El calor Q es disipado
de la junta a una velocidad que depende del espesor y conductividad térmica del material, es decir que
a mayor espesor de la chapa a ser unida, mayor será la velocidad de disipación de calor hacia las chapas
y por lo tanto deberá ser la velocidad de aporte calórico para efectuar la soldadura. Tenemos como
ejemplo que la preparación en V simple reduce localmente el espesor de las chapas y por lo tanto
disminuye la cantidad de calor que escapa hacia el material base. En caso de aumentar el ángulo se
recomienda dejar un “talón” en la raíz, a efecto de evitar un ángulo vivo y de una disipación mayor de
calor.

4) Deformación: La deformación es el resultado de las contracciones y dilataciones producidas por los

ciclos de calentamiento y enfriamiento. Entre estas tenemos deformación Transversal, Longitudinal y
Angular.

En el caso de que exista una variación en el ancho del metal de soldadura a lo largo del espesor de dos
chapas soldadas, entonces habrá mayor concentración de un lado que del otro lo que dará el fenómeno
que se conoce como deformación angular. Esto puede controlarse usando una preparación de ambos
lados de la junta y soldando alternativamente de un lado y del otro de manera de balancear el aporte
de calor. También la deformación puede reducirse sujetando las partes a ser unidas, pero dependiendo
del grado de restricción aplicado a la junta pueden aparecer fisuras en el metal de soldadura o en el
material base.
 2 COTAS DE SOLDADURA

Introducción:

Cada vez se practica más la soldadura en la construcción de maquinaria, de

vehículos y de depósitos. La importancia de la soldadura, especialmente de la
soldadura eléctrica de arco o la de resistencia, su uso sigue aumentándose. Esto es
porque el procedimiento de constituir pieza a base de unir elementos y/o grupos
soldados de elementos, demuestra ser frecuentemente mucho más barato y
económico, y aparte la unión soldada incluso mucho más resistente que las piezas
obtenidas por roblonado, atornillado, chavetas, clavijas, etc.

Entonces es aquí de vital importancia que el delineante (nosotros como futuros

ingenieros), llegue en la representación gráfica a compenetrarse con todas las
peculiaridades de este tipo de procedimiento de conseguir formas, y que además
llegue a guiar al soldador a una lectura inteligente y completa de los planos

Porque la correcta representación gráfica (el símbolo correcto de la soldadura, los

datos sobre el modo de ejecutarlas, el tratamiento posterior y verificación de la
soldadura, la lógica consignación de cotas), tienen influencia terminantemente
decisiva en la fabricación de la pieza, para que esta se realice sin dificultades y en la
calidad de la construcción soldada.
 Contenido:

De acuerdo con las normas DIN los datos de fabricación que comprende el dibujo de
uniones soldadas se resumen en los siguientes puntos de vistas.

• Calidad de uniones soldadas:

Queda determinada por la clase de material, clase de gas (acetileno, hidrógeno,etc),
la preparación de trabajo de soldadura, el procedimiento de soldadura, el material de
soldadura, el operario soldador, y la verificación de la soldaduraejecutada.

• Procedimiento de soldadura aemplear:

Se indica con las siguientesletras
G : Soldadura de Gas.
E : Soldadura de arco (eléctrico).

• Ejecución de cordón de soldadura (cordón ascendente, descendente, posición de

soldadura, etc):
Acá se comprende el material de aportación, la posición de la soldadura, el plan de soldadura, y
los signos de montaje.

• Tratamiento previo y posterior:

Así como verificación de los cordones de soldadura.

• Datos de cota para la soldadura (Nuestro interés):

Acá se consigna los espesores del cordón, la anchura del alma, la anchura del cordón,
la altura del reborde, la longitud de la costura, etc.

Como norma general, al representarse una soldadura, debe indicarse:

•Símbolo que caracteriza la sección del cordón.
•Dimensiones del cordón de soldadura y de la separación de los elementos en el caso de soldaduras
discontinuas.
•Símbolo que indique el tipo de soldadura empleado (sólo en caso de necesidad).

REPRESENTACIÓN DE LA SOLDADURA.

• REPRESENTACIÓN GRÁFICA: Se representa la forma real de la sección transversal del

cordón. se representa la pieza cortada aunque en este caso no sería necesario ya que es
maciza.

LAS PIEZAS INICIALES QUE SE SUELDAN

SE RAYAN DE
DISTINTA FORMA AUNQUE DESPUÉS DE
SOLDAR FORMEN UNA
ÚNICA PIEZA.
En otras vistas de la pieza también se puede dibujar EL CORDON, tal y como se ve en las
siguientes figuras. Se los representa en forma de trazos.
En caso de tener doble soldadura

Se puede ver la
soldadura desde
ambos lados

Otra forma de pieza Soldaduras mas usadas

En las distintas vistas de la pieza las

soldaduras representan de la misma
forma que vimos anteriormente.

Las soldaduras también pueden tener simetría. Por ejemplo

Simétrica en V o doble V Simétrica en Y o doble Y Simétrica en semi V o doble V.

REPRESENTACIÓN SIMBÓLICA: Es la que se usa en un plano de maquina. Sustituye a la

representación gráfica.
 • Símbolo básico para indicar una
soldadura. La flecha del símbolo señalara a una linea del
plano que sera la unión en cuestión. Se
Nos marcara recomienda que dicha linea del plano sea
informacion continua, es decir sea visible; aunque también
suplementaria. puede señalar a una linea no visible
Puede ser de (discontinua), pero no es recomendable, puede
tipo de proceso, llevar a la confusión.
electrodo, o
detalles de Si el banderín esta presente la soldadura se
dibujo. hace durante el armado de la estructura, en
cambio en su ausencia se realiza en el taller. En
planos antiguos puede ser remplazado por un
Puede ser continua o no. Pero hay que resaltar circulo negro.
que no es parte de la flecha. Nos indica a que
lado de la pieza hacemos referencia, ya que
cuando escribimos sobre ésta, nos referimos al
lado no visible. Se usa cuando la linea continua
superior esta ya usada, y llenándola mas podría
tender a la confusión En caso de piezas
simétricas directamente no se usa.

Sobre el quiebre de la flecha va indicado el tipo de soldadura. Ejemplo:

El circulo marca que la

soldadura es por todo el
contorno o perimetro

Los catetos del

triangulo (soldadura)
son los que quedan en
contacto con la pieza

El doble triangulo marca que la soldadura esta de

ambos lado de la pieza
Tabla de los diferentes tipos de soldadura y sus respectivas representaciones
Ahora que ya sabemos distinguir los tipos de soldadura y su representación en un
plano. ¿Cómo la acotamos?

Ubicación de soldadura
Dimension de soldadura.

Si la soldadura tuviera caras desiguales

Si las dos caras de la soldadura son de
(menos común) entonces ambas dimensiones
la misma dimensión, entonces solo una
son dadas y una nota especial que indica en el
medida es dada.
dibujo cual cara es mas larga.
Si del lado derecho no hay cota, esto indica que es a lo largo de toda la pieza.

Hay una cota del lado derecho entonces este
deberá tener la dimensión de la cota tal que
sea equidistante hacia ambos extremos.
En el caso de soldaduras intermitentes o
interrumpidas. La ubicación de la soldadura se
distingue por el (-) es decir.
( longitud de soldadura - distancia centro a
centro de soldadura)
El metal soldado es depositado entre el canal
penetrando (sumamente importante para la
buena calidad de soldadura) y fundiéndose con
el metal base para formar la junta
Las soldaduras de canal "V", en la que los bordes
son biselados (por un lado o por los dos lados),
para crear el canal, el ángulo del bisel es dado en
el símbolo así como la luz de separación o
separación de la raíz (si existiera).

Si la profundidad de la "V" no fuera igual al En la soldadura de canal "U", en la cual ambos

espesor o a la mitad (en el caso de doble "V")
del espesor de la lámina o plancha a soldar,
entonces la profundidad es dada a la izquierda
del símbolo de la soldadura.
bordes son tratados para crear un canal
cóncavo, la profundidad de este canal, la
garganta efectiva y la separación de la raíz o
luz de la separación son descritas usando el
método del canal “V”.

En la soldadura de "V" curva, comúnmente

usada para unir dos partes curvas o dos partes
tubulares la profundidad propuesta de la
soldadura es dada a la izquierda del símbolo,
con la profundidad de la garganta efectiva entre
paréntesis

Flecha con Quiebro.

Cuando sólo una de las piezas de la unión vaya a estar biselada, con chaflán en J o con
borde, la flecha tendrá un quiebro que señalará hacia esa parte. No estará quebrada si no
hay preferencia sobre cuál de las piezas vaya a estar biselada, con chaflán en J o con borde
con borde.
 En el bisel del canal de soldadura,en el cual el borde de una de las laminas
es biselado y la otra es cuadrada, el símbolo de la línea perpendicular
siempre es dibujada en el lado izquierdo sea cual sea la orientación de la
soldadura, la flecha apunta la cara de la pieza que debe ser biselada y en
este caso la flecha es cortada y doblada en ángulo para hacer énfasis en su
importancia (este corte de ángulo no es necesario si el proyectista no tiene
preferencias en cual lado debe ser biselado o si el dibujo es interpretado
por un soldador calificado que reconoce la diferencia de cual lado debe ser tratado), las condiciones
de ángulo , preparación del borde, garganta efectiva y la luz de separación de raíz son descritas en
las soldaduras.

Lineas de referencia múltiple (Secuencia de Datos Suplementarios.

operaciones)
La cola de las líneas de referencia adicionales
Dos o más líneas de referencia pueden ser puede ser utilizada para especificar datos
utilizadas para indicar una secuencia de suplementarios a la información dada por el
operaciones. símbolo de soldeo.
Ejemplo
Ejemplo

A continuación, se muestra un pequeño indicio de la forma de representación simbólica de una cota

de soldadura en un plano en su forma completa. Acá se describe totalmente a la soldadura.
 3 SOLDABILIDAD

Se la define como la capacidad que tienen los materiales, de igual o diferente especie de ser unidos
permanentemente por medio de soldadura, respondiendo de forma correcta a las necesidades que
debe satisfacer dicha unión, sin presentar transformaciones estructurales perjudiciales
Este tipo de propiedad resulta compleja de evaluar, ya que está condicionada por muchos factores,
entre ellos podemos nombrar:
• Características de la estructura del material base: impurezas, porosidades, elementos de aleación,
estructura de los granos, historial de procesamiento
• Propiedades mecánicas y físicas del material: resistencia, tenacidad, ductilidad, módulo elástica, calor
específico, punto de fusión, dilatación térmica, resistencia a la corrosión
• Proceso de soldadura empleado: temperatura alcanzada por dicho procesos, preparación de las
superficies a soldar ,propiedades de las películas superficiales de óxido
• Otros factores: fundentes, gases de protección, velocidad de soldado, recubrimiento de los
electrodos, posición que adquiere el soldador durante el proceso
Tipos de soldabilidad
La soldabilidad de un material encierra tres aspectos esenciales, estos son:
• Soldabilidad metalúrgica: capacidad de un material de no presentar transformaciones estructurales
en la zona soldada y que cumpla con las propiedades mecánicas previamente definidas
• Soldabilidad operativa: que asegura la continuidad metálica de las partes que une la soldadura
• Soldabilidad constructiva: que el comportamiento de la estructura soldada no tenga riesgos de
agrietamientos ni de rotura frágil
Regiones de unión soldada
La unión se divide en dos partes como podemos ver en la figura:
• Metal de soldadura(MS): Corresponde a la región que alcanza la fusión completa, en esta región
ocurre un proceso de solidificación con presencia de una microestructura primaria de granos
columnares que dependerá del tipo de solidificación, a partir de dicha estructura y como consecuencia
de las siguientes transformaciones resulta una estructura secundaria la cual aporta mucha de las
propiedades mecánicas finales de dicha unión, El metal de soldadura tiene una composición formada
por producto del metal base que aporta el borde de la juntas y el metal de aporte propiamente dicho
• Zona afectada por el calor(ZAC): corresponde a aquella zona la cual esta adyacente a la línea de fusión
de la unión, en dicha región se producen transformaciones en estado sólido similares a los
tratamientos térmicos

Transformación secundaria
Como se dijo anteriormente este tipo de transformación determina mucha de las propiedades de la
pieza, por lo que es necesario el estudio de ella, determinando así las fases obtenidas según el tipo
de transformación
Debido a que el enfriamiento en este tipo de procesos es cuestión de segundos, quiere decir
rápidamente, aparece nuevas fases en la unión que no siguen el diagrama de Fe-C utilizado
ampliamente, sino que van a ser necesario la utilización de las denominas curvas TTT o curva de la s,
que relaciona el tiempo y la temperatura para que se desarrolle una transformación a temperatura
constante .

Templabilidad
Explicado en que consiste el diagrama TTT y
sabiendo el tipo de transformaciones
durante la solidificación se define un nuevo
parámetro utilizado en la soldadura
denominado templabilidad, el cual indica la
tendencia de la unión, cuando se produce la
solidificación, a formar microestructuras de
temple, martensita, cuya composición
resulta susceptible de agrietarse (alta
fragilidad) durante el proceso de soldadura.
En los aceros la característica del temple se
evalúa a través de la denominada curva de
la s, la cual va a ser propia para cada tipo de
material base, y dicho diagrama se ve
modificado por la composición química del
acero, como por el tamaño de grano, que
producen el desplazamiento de dicha curva
a la derecha o izquierda

Se utiliza mucho en la práctica de la soldadura para evaluar la trasformación del acero según el tipo
de enfriamiento utilizado la estructura resultante de dicha unión, por medio de las denominadas
curvas CCT (curvas de enfriamiento continuo), ya que por medio de ella determinamos la
templabilidad de nuestra soldadura producto de medir la cantidad de martensita formada, se puede
ver de modo esquemático la figura a continuación las fases formada según el tipo de enfriamiento
continuo en un acero
Explicado como determinar la templabilidad de una soldadura podemos concluir en la relación entra
esta propiedad y la soldabilidad diciendo que, a mayor templabilidad de la soldadura, menor va a ser
la soldabilidad de ella, ya que habíamos visto que requisitos se debían cumplir para la soldabilidad y
uno de ellos era el de no agrietarse, siendo esto muy posible si la cantidad de martensita en la unión
es alta (alta templabilidad)

Carbono equivalente (CE)

Una forma práctica de evaluar la soldabilidad de una unión es por medio de este parámetro CE, el cual
da el porcentaje en peso de los maleantes que componen el material y como es sabido afectan el
proceso de soldadura
Se evalúa por la siguiente fórmula

Un índice de CE elevado indica una alta templabilidad y por lo tanto una baja soldabilidad

Diagrama de Graville
La soldabilidad en aceros está íntimamente relacionada con la integridad estructural de dicha
soldadura en relación con el riesgo de figuración en frio por hidrógeno, el análisis de esta rotura se
debe a diversas variables (velocidad de soldadura, proceso de soldadura, material de aporte, etc.).
Una forma de visualizar este problema es usando el denominado diagrama de Graville
 El mismo permite una clasificación de los aceros en base a su soldabilidad asociada con la fisuración
en frio, teniendo en el eje de la ordenada el porcentaje de carbono en la aleación, y en las abscisas el
carbono equivalente (indicado en la sección anterior) El diagrama divide a los aceros en zonas, de
acuerdo a la curva de templabilidad (ensayo de Jominy). Dichas zonas son:
• zona I: corresponde a los aceros que tienen bajo carbono, en cuales a pesar de las mayores
condiciones exigente de soldabilidad no se corre el riesgo de figuración en frio
• Zona II: En esta zona los aceros tienen alto contenido de carbono, pero bajos elementos de aleación,
por lo que la curva de templabilidad indicara un alto rango de durezas, por lo caula prea evitar
fisuraciónes en frio se deberá considerar una disminución de la velocidad de enfriamiento de la ZAC a
través de un control de aporte térmico
• Zona III: corresponde a los aceros que tienen alto contenido de carbono, como así también alto
contenido de aleantes, lo que les confiere alto endurecimiento, siendo los más susceptible de que s e
produzca fisuración en frío. Para que esto sucede deberá utilizarse otro métodos para llevar a cabo la
soldadura como usar consumibles de bajo hidrógeno.
 4 FISURACION EN CALIENTE

La fisuración en caliente puede ocurrir como resultado del efecto combinado de la contracción térmica,
característica de cualquier proceso de soldadura que involucre calentamiento localizado y enfriamiento,
con la falta de ductilidad del metal a temperaturas elevadas como para soportar dichas tensiones.
Estas fisuras se pueden presentar en la etapa final de la solidificación de la pileta liquida en el metal de
soldadura, denominándose fisuras de solidificación, o pueden ocurrir en la zona afectada por el calor de
soldadura las cuales se denominan fisuras de licuación, ya que se producen por licuación de las fases
segregadas en borde de grano.
Licuación: En la ciencia de los materiales, se conoce a la licuación como el proceso en el cual una aleación
es llevada a una temperatura por encima de su curva de solidus y la fusión ha comenzado, dada esta
condición, se dice que la aleación ha sido quemada o licuada.
La fusión usualmente comienza en el borde de grano y en las regiones interdendríticas de la aleación,
formando una delgada película de líquida que separa a cada cristal de su vecino. En esta situación la
resistencia de la aleación es prácticamente destruida dado a la presencia de líquido.

FISURAS DE SOLIDIFICACION
Las fisuras de solidificación son aquellas que se introducen en el transcurso del enfriamiento, en la última
etapa de la solidificación siguiendo el contorno de los granos, o bien, se crean en estado sólido por una
resistencia insuficiente a las tensiones generadas.

En consecuencia, la fisuración es un efecto combinado de factores mecánicos y químicos.

Las fisuras están asociadas con impurezas, particularmente fosforo y azufre, siendo promovidas por el
carbono y controladas en parte por el manganeso y el silicio.
La presencia de las impurezas tales como las de azufre, forman compuestos de bajo punto de fusión
como el sulfuro de hierro, que se segrega a los límites de grano y solidifica a 985 °c reduciendo de esta
manera la cohesión entre cristales. Así mismo, la aparición de la fisura depende principalmente: del
proceso de soldadura, del procedimiento y la composición química del material.
Cuando la composición química es desfavorable, es posible evitar las fisuras de solidificación con un
correcto procedimiento de soldadura.
Por otra parte, en materiales que cumplen los estándares de calidad, es factible que se produzcan fisuras
si el procedimiento de soldadura no es el adecuado.

FISURACION POR LICUACION

Las tensiones generadas en la soldadura y una composición química particular del material pueden
generar microgrietas en las zonas afectadas por el calor que registran temperaturas próximas a la línea
de fusión. Durante el tiempo que el material se encuentre a altas temperaturas, se forman películas
liquidas en los bordes de grano que disminuye notablemente la resistencia en esa zona.

El carbono, azufre, fosforo, plomo, niobio, selenio y boro son los principales motivadores de este tipo de
fisura.
Contrariamente con lo que sucede con las fisuras de solidificación, cuando el material base es susceptible
a las fisuras de licuación es poco lo que puede hacerse desde el punto de vista de la tecnología de la
soldadura.
En este caso es conveniente seleccionar procesos de bajo colar aportado, de manera tal que la zona
afectada por el calor sea la mínima posible. Pero el control de este tipo de fisura pasará exclusivamente
por la calidad del material base.

FISURAS EN LOS ACEROS AL C Y AL C-Mn

Existen diferentes fórmulas para determinar la susceptibilidad de la fisuración en caliente. En proceso
SAW de acuerdo con la BS 5235 (apéndice F), puede calcularse la unidad de susceptibilidad a la fisuración
(UCS), de acuerdo con la composición química del metal de soldadura.
UCS = 230. C + 190. S + 75. P + 45. Nb + 12,5. SI − 5,4. Mn − 1
Valores menores a 10 indican una alta resistencia a la fisuración y por encima de 30 una baja resistencia.
El valor admisible de UCS dependerá de diversas condiciones. Así, en condiciones más desfavorables
como, por ejemplo: Chapas gruesas, altas relaciones de profundidad/ancho, separación de juntas
importantes o altas velocidades de soldaduras, el UCS admisible puede ser aún menor.
 La validez del valor de UCS presentado, está dado según los porcentajes de elementos aleantes e
impurezas que se presentan a continuación:

UBICACIÓN Y ORIENTACION DE LAS FISURAS

Las fisuras son generalmente intergranulares y no siempre alcanzan la superficie del metal. Su
localización y orientación dependen de factores metalúrgicos y geométricos.
Las fisuras pueden ser:
Longitudinales en el centro del cordón, al ser este el último lugar en solidificar y por tal motivo menos
resistente a esas temperaturas (dado al mayor porcentaje de los elementos aleantes y a la mayor
posibilidad de formación de otros compuestos)
Longitudinales inclinadas, asociadas a bandas de segregación del material base y que pueden dar origen
a fisuras de licuación.
En el final del cráter, debido al enfriamiento brusco y a la falta de material para compensar la contracción
durante la solidificación.

RECOMENTACIONES PARA EVITAR LA FISURACION EN CALIENTE

• Control de la composición química e impurezas: Se debe controlar el contenido de carbono, azufre y
fosforo en el material base y en el de aporte. El contenido de carbono en la zona de dilución debe
limitarse al 0,13% para evitar la formación de estructuras con ductilidad escasa.
Una relación Mn/S superior a 20 anula los defectos desfavorables del azufre. La presencia de fosforo
debe ser menor al 0,04% y la relación Mn/Si debe mantenerse menor a 3,5.
Además, se debe tener presente la exposición de los materiales a medios contaminantes dado a que es
muy común encontrar materiales que estuvieron expuestos a hidrocarburos o a sus derivados.
• Selección del consumible: Los consumibles del tipo básico son los adecuados debido a la acción
limpiante que realizan en el material.
• Proceso de soldadura: La fisuración en caliente es menos probable en procesos de baja dilución tales
como el SMAW y el GMAW. La composición química asume gran importancia cuando se tiene una dilución
importante como en pasadas de raíz en juntas a tope con GTAW de gran penetración o especialmente
SAW.
• Diseño de la junta: Los ángulos muy agudos deben ser evitados, especialmente en pasada de raíz.

La separación de raíz es un factor importante para prevenir el riesgo de fisuración tanto en junta a tope
como en filete, sobre todo cuando el embridamiento es importante.

• Geometría del material aportado: La relación penetración/ancho de la soldadura debe ser controlada.

El aumento de la misma favorece la fisuración en caliente debido a un efecto combinado de mayores

tensiones de contracción y segregación hacia la línea central de cordón. Es conveniente que dicha
relación se mantenga entre 0,5 y 1.
 Los cordones convexos tienen mayor resistencia a la fisuración en caliente. Por otro lado, en los cordones
cóncavos las tensiones de contracción generadas en la solidificación suelen ser máximas en la línea
central longitudinal del cordón.

Los mejores resultados se presentan cuando el cordón es levemente convexo.

• Parámetros de soldadura: Se debe evitar velocidades y corrientes altas de soldadura con el fin de
controlar las estructuras muy segregadas y desfavorables. En este aspecto es recomendable la técnica
multipasada.

• Control de tensiones: Los factores que aumentan el nivel de tensión son:

El embridamiento.
Espesor de chapa.
Resistencia del material.
Precalentamiento.
Secuencia de soldadura.
Movimientos externos y contracciones térmicas.
Otros.
Por un lado, el embridamiento es favorable para evitar el movimiento de la junta. Por lo tanto, no permite
que se alivien las tensiones generadas por la deformación, por este motivo conviene embridar para
realizar la pasada de raíz, pero en las pasadas siguientes puede ser peligroso si la junta esta embridada
como para prevenir distorsiones. El precalentamiento en este caso es favorable en este caso y sobre
todo si no es localizado en la zona de la junta.

DETECCION Y ACCION CORRECTIVA

La fisuración superficial puede ser detectada haciendo uso de:
Examinación visual.
Tintas penetrantes
Partículas magnéticas.
La fisuración interna de:
Ultrasonido.
Radiografía.
Por último, cabe desatacar que la presencia de una fisura en un cordón de soldadura no tan solo
reduce la sección resistente del mismo, sino que además corre el riesgo de que dicha fisura se propague
bajo la acción de cargas variables o de impacto, es por ello que, ante la eventual presencia de una fisura,
se debe tratar de removerla.