2. UNIONES SOLDADAS Y TÉCNICAS DE SOLDEO.

2.1. Tipos de uniones y soldaduras. ISO 2553

Las uniones soldadas pueden clasificarse atendiendo a la geometría de la misma y a la situación del
cordón de soldadura, lo que nos permite definir los diferentes tipos de soldadura; y atendiendo a la
posición relativa de las piezas a unir, lo que nos permite definir los diferentes tipos de uniones.

2.1.1. Clasificación atendiendo a la forma y posición del cordón

Atendiendo a la forma y situación del cordón con respecto a los bordes de las piezas a unir podemos
definir los siguientes tipos de soldadura:

Soldadura a tope (Groove Welds)

Soldadura en ángulo (Fillet Welds)
Soldadura sobre bordes redondeados (Flare Groove Welds)
Soldadura sobre bordes (Edge Welds)

2.1.1.1.Soldadura a Tope

Las piezas se sitúan una enfrentada a la otra y se unen mediante un cordón de soldadura. Es un tipo de
soldadura que trabaja de una manera muy adecuada, pues la transmisión de los esfuerzos se produce de
una manera suave, sin distorsiones ni concentración de tensiones. Puesto que las dimensiones del
cordón coinciden con las de las piezas a unir, normalmente no se calculan (resistencia de la unión
soldada)
TRANSMISIÓN DE TENSIONES SIN DISTORSIÓN TRANSMISIÓN DE TENSIONES CON DISTORSIÓN

2.1.1.2. Soldadura mediante cordones en ángulo

Se utilizan para la realización de uniones:

8
En ángulo interior A solape En ángulo exterior

El cordón se deposita entre dos caras posicionada habitualmente a 90º entre ellas. Suelen resultar más
fáciles de preparar y ejecutar que las uniones a tope, pero son más difíciles de controlar mediante
ensayos no destructivos, particularmente es difícil determinar si la penetración ha sido la requerida.

La resistencia de la unión soldada va a depender, entre otros factores, del tamaño del cordón
depositado.

Soldadura con falta de penetración Soldadura correcta

La geometría del cordón puede responder a una forma plana, convexa o cóncava. Esta geometría,
aparte de influir en la cantidad de material depositado, y por lo tanto en el costo, tiene una influencia
crítica frente a la resistencia a fatiga de la unión.

Cordón plano Cordón cóncavo Cordón convexo

El cordón cóncavo es más caro que el plano, puesto que el sobreespesor depositado no se tiene en
cuenta a efectos de los cálculos de la resistencia. Además, en los puntos de intersección de la superficie
del cordón con las piezas unidas, se producen entallas, que reducirá la resistencia de la unión a fatiga
(cargas cíclicas).

Las dimensiones de los cordones en ángulo han de mantener una proporcionalidad respecto a las
dimensiones de los espesores a unir. Algunos de los problemas que podemos encontrar son:

Una garganta (tamaño de cordón) muy pequeño, puede producir faltas

de fusión (falta de penetración del cordón).

9
 Un cordón muy grande respecto a los espesores de las piezas a unir
puede producir aportaciones de calor excesivos, que pueden provocar
la perforación de las piezas, deformaciones, o deterioro del material
base desde un punto de vista metalúrgico.

En relación con la resistencia y la longitud de los cordones depositados, hay que tener en cuenta que la
parte inicial y final de los cordones suelen ser zonas conflictivas desde un punto de vista resistente. Un
cordón demasiado corto puede dar lugar a que el mismo quede reducido a la suma de dichas dos partes
(inicial y final), resultando un cordón de incierta resistencia.

Por otro lado, los cordones excesivamente largos pueden dar lugar a repartos no uniformes de las
tensiones que tienen que resistir.

2.1.1.3. Soldadura sobre bordes redondeados

Este tipo de soldaduras suele presentarse en la soldadura de perfiles tubulares, que suelen tener las
esquinas redondeadas. Las soldaduras obtenidas son uniones de penetración parcial y su resistencia va a
depender del grado de penetración alcanzado. A la hora de realizar los cálculos de resistencia de la
unión, el parámetro a utilizar es la penetración.

10
La penetración resulta difícil de medir, por lo que cuando esta soldadura se utiliza con fines resistentes,
es necesario homologar el procedimiento, demostrando, mediante ensayos destructivos, que se obtiene
la penetración deseada. La aplicación posterior de este procedimiento homologado es la mejor garantía
de que se obtiene la penetración.

2.1.1.4.Soldadura sobre cantos

Es una soldadura que une elementos muy finos, en ocasiones de unas décimas de espesor. Suele
realizarse sin material de aportación. Se aplica en uniones a tope y en esquina, para reducir el riesgo de
perforación y desfondamiento del material fundido.
Uniones como las siguientes, con espesores finos, pueden resultar de difícil solución:

Se recurre a soluciones del tipo:

2.1.2. Clasificación atendiendo a la posición relativa de las piezas

Si además de considerar los tipos de cordones vistos anteriormente, prestamos atención a la posición
relativa de las piezas a unir, podemos distinguir los siguientes tipos de uniones:

Unión de piezas a tope.

Unión a solape.
Unión en ángulo interior (rincón).
Unión en ángulo exterior (esquina).
Uniones en botón o en ojal.

11
2.1.2.1.Unión de piezas a tope

La soldadura se ejecuta uniendo los bordes de las piezas enfrentados el uno al otro. El cordón suele
tener la misma longitud y espesor que las piezas unidas, por lo que, excepto en el caso de uniones de
penetración parcial, no suelen calcularse. La mayor preocupación en este tipo de soldaduras se
encamina a la obtención de cordones con penetración total, por lo que el diseño de la junta ha de ser el
apropiado para conseguirlo.

2.1.2.2.Uniones a solape

El problema de este tipo de uniones es que por su geometría producen una gran distorsión en la
transmisión de los esfuerzos. Aparecen momentos flectores que producen estados complejos de
tensión. Por esto, no son utilizadas en aplicaciones que requieran gran responsabilidad.
En algunos casos puede realizarse un conformado de una de las piezas para mejorar la alineación de las
cargas, pero no se mejora la transmisión de esfuerzos en la junta.

Es una solución habitualmente utilizada en las estructuras de celosía planas porque aportan un amplio
margen durante el posicionamiento de las diferentes partes para el montaje de la estructura.

También se utiliza la unión a solape en tuberías con tubos abocardados. En pequeños diámetros se
emplea el soldeo por capilaridad (figura izquierda).
Para diámetros mayores, que permitan el acceso al interior pueden soldarse según la figura derecha.

12
2.1.2.3.Uniones en ángulo interior (rincón)
Podemos encontrar dos tipos de uniones en ángulo interior.
Soldadura sin penetración:

El cordón se apoya sobre las piezas a unir. No requieren preparación de bordes y

son fáciles de realizar. Como parte negativa, su peor comportamiento a fatiga
debido al efecto entalla que supone la zona sin penetración. Además, en dicha
zona pueden quedar acumulados residuos corrosivos procedentes de los
desoxidantes y aparecer corrosiones.

Soldadura con penetración completa:

Se suelda con bordes preparados como en la soldadura a

tope, por lo que también se las llama uniones en T con
soldadura a tope.

2.1.2.4.Uniones en esquina (en ángulo exterior)

Suelen ser uniones continuas de penetración total. La discontinuidad en la transmisión de los esfuerzos
es introducida por la propia geometría de la unión, más que la forma de la soldadura. Las diferentes
preparaciones tratan de buscar la facilidad de realización y la conservación o no de la esquina viva

2.2. Clasificación de los cordones de soldadura en función de su

posición durante la ejecución del cordón

13
2.3. Tipos de preparación de soldaduras. ISO 9692

La norma UNE-EN ISO 9692, “Soldeo y procesos afines. Recomendaciones para la preparación de la
unión”, define los parámetros que caracterizan la preparación de la unión y configuraciones
frecuentemente utilizadas, y tiene las siguientes partes:

UNE-EN ISO 9692-1 Parte 1: Soldeo por arco con electrodos revestidos, soldeo por arco
protegido con gas y electrodo de aporte, soldeo por llama, soldeo por arco con gas inerte y
electrodo de volframio y soldeo por haz de alta energía de aceros
UNE-EN ISO 9692-2 Parte 2: Soldeo por arco sumergido de aceros
UNE-EN ISO 9692-3 Parte 3: Soldeo MIG y TIG de aluminio y sus aleaciones
UNE-EN ISO 9692-4 Parte 4: Aceros plaqueados

La UNE-EN ISO 9692-1 aplica a la preparación de la unión para uniones a tope con penetración
completa y a uniones en ángulo.

Para las soldaduras a tope con penetración parcial, se pueden estipular tipos de preparación de la
unión y medidas diferentes de los especificados en esta parte de ISO 9692.

Las aberturas en la raíz que figuran en esta parte de ISO 9692, son las aberturas a considerar tras el
punteado, si se aplica.

2.3.1. Procesos de soldeo contemplados por ISO 9692.

Las preparaciones de unión recomendadas en esta parte de la Norma ISO 9692 son adecuadas para el
soldeo realizado de acuerdo con los siguientes procesos (es posible la combinación de procesos).

NOTA — Los números entre paréntesis se refieren al número del proceso de soldeo especificado en la Norma ISO 4063.

a) (3) soldeo por llama; soldeo oxigás;

b) (111) soldeo por arco con electrodo revestido;
c) (13) soldeo por arco protegido con gas y electrodo de aporte que incluye:
— (131) soldeo por arco con gas inerte; soldeo MIG;
— (135) soldeo por arco con gas activo; soldeo MAG;
— (136) soldeo por arco con alambre tubular y protección de gas activo;
— (137) soldeo por arco con alambre tubular y protección de gas inerte;
d) (141) soldeo por arco con gas inerte y electrodo de volframio; soldeo TIG;
e) (5) soldeo por haz de alta energía:
— (51) soldeo por haz de electrones;
— (512) soldeo por haz de electrones sin vacío;
— (52) soldeo láser.

2.3.2. Acabado
Los bordes longitudinales de la cara de raíz deberían estar sin rebabas y se pueden achaflanar (hasta 2
mm).

14
2.3.3. Tipos de preparación de la unión

La preparación de las piezas es fundamental

para conseguir una unión con garantías.

Cuando se suelda en cornisa, el ángulo de

ambos biseles deberá ser diferente para
reducir el descuelgue de material de
soldadura.

En el soldeo bajo techo se deberá reducir un poco el ángulo del chaflán y reducir también, o incluso
eliminar, el talón de la raíz para facilitar una penetración adecuada.

En el soldeo en posición plana el talón no debe ser demasiado pequeño, pues en ese caso la penetración
en la raíz puede ser excesiva.

Los tipos recomendados de preparación de la unión y sus medidas están especificados en las tablas 1 a 4
de la UNE-EN ISO 9692-1.

Preparación de la unión para soldaduras a tope soldadas desde un lado (Tabla 1). Reproducción parcial
de la norma a modo de ejemplo:

15
Preparación de la unión para soldaduras a tope soldadas desde ambos lados (Tabla 2). Reproducción
parcial de la norma a modo de ejemplo.

16
2.3.4. Soldaduras con respaldo

Cuando hablamos de soldaduras con respaldo podemos referirnos a tres conceptos distintos:

- Pletinas o cerámicas de respaldo

- Cordón de respaldo
- Gas de respaldo (no confundir con el gas de protección)

Pletinas o cerámicas de respaldo

En algunas ocasiones se utiliza un respaldo para realizar una soldadura. Un respaldo es un material que
se coloca por la parte posterior de la unión para soportar y retener el metal de soldadura fundido.

Cordón de respaldo

Cuando se utiliza un cordón de soldadura como respaldo, se habla de “soldadura de respaldo”.

17
Gas de respaldo

En las operaciones de soldadura de metales y aleaciones especiales, en particular de aceros inoxidables,

titanio, dúplex y súper dúplex es necesario proteger la raíz de la soldadura por el lado contrario desde el
que se suelda. Al soldar estos materiales es esencial que el proceso de soldadura se lleve a cabo en una
atmósfera inerte para evitar la oxidación, y esta atmósfera inerte se suele lograr mejor en cámara de
soldadura.

Según el material, se debe reducir el contenido de oxígeno residual, para obtener un resultado
resistente a la corrosión. La oxidación se desarrolla por el contacto con el oxígeno cuando el material se
calienta a temperatura de soldadura. Después de que la soldadura haya terminado es importante
mantener la atmósfera inerte hasta que la temperatura de la pieza de trabajo esté por debajo de los 250
°C, dependiendo del material.

Existen sistemas comerciales de purga para dicho fin.

El empleo de un buen sistema de purga (gas de respaldo) puede mejorar la calidad de la soldadura y
proporcionar una valiosa reducción de costes y ahorro de tiempo, trabajo y consumo de gas
inerte.

Algunos aspectos a considerar a la hora de adoptar un sistema para aplicar gas de respaldo
son:
• Corto tiempo de purga y definido para un nivel extremadamente bajo de oxígeno.
• Flujo de gas constante.
• Rápido y fácil de montar y desmontar.
• Mínimo uso de herramientas.
• Ahorro de gas argón.
• Capaz de soportar altas temperaturas.
• Resistente a UV.
• Flexibilidad de uso (cualquier tubo o accesorio).
• Utilizable en todas las posiciones de soldadura.
• Adecuado para todo proceso de soldadura (MIG/MAG, TIG y soldadura plasma).
• Robusto y con una vida útil larga.

18
Perfil de purga de gas flexible mediante vacío, para virolas de más de 600 mm de diámetro:

19
2.3.5. Posiciones de soldeo. ISO 6947

Para la definición de las posiciones de soldeo se emplea el concepto de "Posición principal de soldeo". La
norma define diversas posiciones principales de soldeo en función de cómo se orienta la pistola o el
electrodo respecto a la pieza. La figura muestra las posiciones principales, PA, PB, PC, PD, PE, PF y PG.
Estas posiciones son de aplicación tanto a chapas como a tuberías. Igualmente, es importante destacar
que las posiciones PB y PD son exclusivas de uniones en ángulo y no tienen aplicación en uniones a tope.

Además de las anteriores, existen otras posiciones principales de soldeo que son de aplicación
exclusivamente a tuberías y que son las posiciones PH (soldeo de tubos en ascendente), PJ (soldeo de
tubos en descendente) y PK (soldeo orbital de tubos).

Ejemplos de soldadura PA (posición plana)

Ejemplos de soldadura PB (posición horizontal vertical)

20
Ejemplos de posición PC (Posición horizontal)

Ejemplos de posición PD (Posición horizontal bajo techo)

Ejemplos de posición PE (posición bajo techo)

Ejemplos de posición PG (posición vertical descendente)

Ejemplos de posición PF (posición vertical ascendente)

21
Ejemplos de posición PH (soldeo ascendente de tubos)

Ejemplos de posición PJ (soldeo descendente de tubos)

Ejemplos de posición PK (soldeo orbital de tubos)

Obviamente, la posición real de una soldadura no tiene por qué coincidir con una posición principal de
soldadura, sino que puede adoptar una posición intermedia, por ejemplo una soldadura ligeramente
inclinada respecto al plano horizontal. En estas condiciones es necesario definir que "rango" de
variación puede admitirse para asignar la soldadura con una posición determinada. Para ello se definen
tres conceptos que son la "pendiente", S, que es el ángulo del eje de soldadura con respecto a la
posición de soldeo principal (no respecto al plano horizontal), y la "rotación", R, que es el ángulo de la
cara de soldadura con respecto a la posición de soldeo principal, y el "ángulo de inclinación” L, que sólo
es aplicable a tuberías y es el ángulo que forma el eje de la tubería con respecto al plano horizontal.

El sistema de coordenadas debe disponerse de tal forma que la línea de la raíz esté en el plano de
referencia vertical y que la dirección de trabajo se dirija hacia afuera a partir del origen de coordenadas.
La pendiente se mide en la dirección positiva matemáticamente (es decir, en el sentido contrario al de
las agujas del reloj).
Cada sección transversal tiene su propio sistema de coordenadas específico.

La rotación, R: es el ángulo entre la línea central de la soldadura (es decir, la línea que une los centros de
la raíz de la soldadura y de la pasada final) y el eje positivo de las “y” o una línea paralela al eje de las

22
“y”, medida en la dirección positiva matemática (es decir, en el sentido contrario al de las agujas del
reloj), en el plano de la sección transversal de la soldadura en cuestión.

La dirección en que se mira la sección transversal de la soldadura es hacia el origen de coordenadas, es

decir, en dirección opuesta a la de trabajo.

En el caso de que la pendiente sea S = 90° o S = 270º, no es necesario determinar la rotación porque
cualquier ángulo puede ser válido.

Rotación en soldaduras en ángulo, simétricas y asimétricas:

Las diferentes posiciones de soldeo en producción se definen asignando una variación máxima a la
pendiente, la rotación y al ángulo de inclinación, por ejemplo, la posición en plana se define como
aquella posición en la que el ángulo de pendiente es inferior a 15° y el ángulo de rotación es inferior a
30º, medidos ambos respecto de la posición principal PA. De esta manera se obtienen las posiciones de
soldeo, para uniones a tope. Es importante llamar la atención sobre el hecho de que la pendiente y la
inclinación se miden respecto de lo posición principal que se esté definiendo y no respecto del plano
horizontal, como pudiera malinterpretarse.

23
EI ángulo de inclinación, L, sólo tendría aplicación en el caso de tuberías, ya que como se ha
mencionado, dicho ángulo sería el que forma el eje de la tubería con el plano horizontal.

2.4. Técnicas de soldeo

2.4.1. Orientación del electrodo

La orientación del electrodo respecto a la pieza y respecto al cordón de soldadura es un parámetro

importante para conseguir soldaduras de calidad. Una orientación inadecuada puede llevar a la
consecución de numerosos defectos (falta de fusión. Porosidad incrustaciones de escoria, etc.).

La orientación del electrodo se define mediante dos ángulos:

• Ángulo de trabajo: Es el ángulo formado por el eje de la antorcha o electrodo respecto a la vertical,
medido en un plano perpendicular al cordón de soldadura. En general un ángulo de trabajo muy
pequeño favorece la formación de mordeduras, mientras que un ángulo de trabajo grande puede ser
causa de falta de fusión.

• Ángulo de desplazamiento: Es el ángulo formado entre el eje de la antorcha o electrodo y una línea
perpendicular al eje de la soldadura, medido sobre el plano medio del cordón.

2.4.2. Soldeo hacia adelante o hacia atrás

Cuando la antorcha o electrodo se sitúa dirigiéndolo en el sentido en el que se avanza durante el soldeo
se habla de soldeo hacia delante. En este caso, el ángulo de desplazamiento se denomina ángulo de
retraso.

24
Cuando la antorcha o electrodo se sitúa dirigiéndolo en el sentido contrario al de avance durante el
soldeo se habla de soldeo hacia atrás. En este caso, el ángulo de desplazamiento se denomina ángulo de
adelanto.

En el soldeo hacia delante el electrodo se dirige hacia el material a soldar, en lugar de hacia el material
ya depositado del cordón. La penetración es menor, aunque el cordón resulta más ancho, y la
estabilidad del arco es peor, produciéndose más proyecciones. Esta orientación se recomienda en la
soldadura vertical ascendente.

En el soldeo hacia atrás el electrodo se dirige hacia el material del cordón recién depositado. La
penetración es más profunda, el cordón es más estrecho, la estabilidad del arco es buena y se producen
menos proyecciones. Esta orientación se recomienda para todas las posiciones excepto la vertical
ascendente.

Si la orientación del electrodo es perpendicular, es decir, una orientación intermedia entre las dos
anteriores, se consiguen unas características también intermedias a las mencionadas en los dos casos
anteriores.

2.4.3. Soldeo de acero galvanizado

Los aceros galvanizados son aceros recubiertos con cinc con el objetivo de mejorar su resistencia a la
corrosión.

Cuando se sueldan estos aceros, el cinc se vaporiza, por lo que la ZAT y el propio cordón quedan
desprotegidos contra la corrosión.

No es recomendable soldarlos mediante soldadura TIG, porque el cinc contamina el electrodo de

wolframio y se obtienen arcos inestables y cordones de baja calidad.

Principales problemas que aparecen en la soldadura de aceros galvanizados:

Porosidad: El cinc vaporizado produce poros en los cordones. Para reducir el problema se recomiendan
velocidades de soldeo lentas, que den tiempo al gas para salir del metal fundido. Una separación de raíz
superior a 1,5 mm también favorece la salida de los gases. También sería bueno, si ello es posible,
eliminar el cinc del metal base antes de realizar la soldadura. Se recomienda aumentar la intensidad de
soldeo.

25
Grietas: Suelen aparecer en las soldaduras en ángulo, debido a la inclusión del cinc en el material del
cordón, fragilizándolo. Para reducir la incidencia de este problema, convienen preparaciones en V o en V
doble. Una separación de raíz superior a 1,5 mm. También la retirada del cinc antes de realizar la
soldadura. Emplear electrodos con contenido en silicio bajo.

Salpicaduras: Los aceros galvanizados producen mayor cantidad de salpicaduras, por lo que pueden
utilizarse “sprays“ antisalpicaduras antes de realizar la soldadura, para que no se peguen a las piezas.

Durante el soldeo por arco de los aceros galvanizados se producen grandes turbulencias en el baño de
fusión, debido a la salida de los gases de cinc formados. Se puede controlar la agitación del baño de
fusión si el electrodo., o la pistola de soldeo, se mueve hacia adelante y hacia atrás repetidamente. Al
avanzar el electrodo unos 5 a 10 mm por delante del baño de fusión se vaporiza el recubrimiento de cinc
eliminándolo de la pieza antes de que empiece su fusión. De esta manera también se minimiza la
porosidad de la soldadura.
El soldeo por arco sumergido se realizará de la misma forma que con los aceros no recubiertos, pero con
menor velocidad de desplazamiento.
En el soldeo por arco con electrodos revestidos se preferirán los electrodos con revestimiento de rutilo
frente a los de revestimiento básico. Así electrodos del tipo E6012 y E6013 (según AWS A5.1) son los
más utilizados. Cuando se emplean electrodos de gran rendimiento no se puede avanzar y retroceder
continuamente con el electrodo, por lo que se empleará una técnica de soldeo normal.
En el soldeo MAG se emplean alambres con contenidos en silicio bajos como pueden ser los ER70S-3
(según AWS AS.18)

Restablecimiento de la resistencia a la corrosión de las soldaduras

Una vez terminado el soldeo, las soldaduras y las zonas afectadas térmicamente (ZAT) quedan sin
protección contra la corrosión, por lo que habrá que limpiarlas perfectamente mediante cepillado y
posteriormente pintar la superficie con una pintura rica en cinc. También se pueden aplicar aleaciones
de cinc que pueden obtenerse en forma de barras y se funden sobre la superficie limpia de la pieza con
soplete oxigas. También puede realizarse por proyección.

2.5. Parámetros esenciales de soldeo.

Cuando hablamos del arco eléctrico, explicamos la manera de establecer dicho arco eléctrico y de qué
manera variaba la tensión requerida en función de la distancia de separación de ambos polos. Cuanto
mayor es la distancia de separación entre los electrodos, mayor es la tensión necesaria para establecer
el arco eléctrico. También explicamos que incrementar la longitud de arco implica soldar con una mayor
tensión y viceversa incrementar la tensión implica que la longitud del arco aumente.
Las variaciones de tensión también producirán variaciones de la intensidad consumida.
Tratamos en este capítulo los parámetros esenciales que caracterizan la operación de soldeo llevada a
cabo.

Para asegurar una soldadura de calidad se deben tener en cuenta algunos factores: elección del
electrodo adecuado, longitud de arco correcta, intensidad de corriente adecuada, velocidad de avance
conveniente y una buena posición del electrodo.

2.5.1. Intensidad

Está relacionada con la velocidad de avance. Cada electrodo, en función de su diámetro, posee un rango
de intensidades en el que puede utilizarse. En ningún caso se debe utilizar intensidades por encima de

26
ese rango ya que se producirían mordeduras, proyecciones e incluso grietas. Cuanto mayor sea la
intensidad utilizada mayor será la penetración.
La intensidad a utilizar depende de la posición de soldeo y del tipo de unión.
Si la corriente es demasiado alta, el electrodo funde muy deprisa y el baño de fusión es muy grande e
irregular. Si la corriente es muy baja, no hay suficiente calor para fundir el metal base y el baño de fusión
es muy pequeño. Además, el cordón queda muy abombado y de forma irregular.

2.5.2. Voltaje

Si el arco es demasiado largo, el metal de aportación pasa del electrodo a la pieza en forma de grandes
glóbulos que se depositan de forma irregular. Esto produce un cordón de mal aspecto, muy ancho, con
excesivas proyecciones y sin suficiente ligazón entre el material base y el metal aportado. Si, por el
contrario, el arco es demasiado corto, no genera suficiente calor para fundir adecuadamente el metal
base. Además el electrodo se pega con frecuencia y el cordón queda muy abultado, desigual y con aguas
muy irregulares. Como regia general, la longitud de arco debe tomarse aproximadamente igual a
diámetro del electrodo.

La longitud del arco a utilizar depende del tipo de electrodo, su diámetro, la posición de soldeo y la
intensidad. En general, debe ser igual al diámetro del electrodo, excepto cuando se emplee el electrodo
de tipo básico, que deberá ser igual a la mitad de su diámetro.

Es conveniente mantener siempre la misma longitud del arco con objeto de evitar oscilaciones en la
tensión e intensidad de la corriente y con ello una penetración desigual. Un arco demasiado largo
perderá direccionalidad e intensidad y el gas del revestimiento no es tan eficaz para la protección del
arco y del metal de soldadura, por lo que se puede producir porosidad y contaminación del metal.

27
2.5.3. Velocidad de soldeo

La velocidad de soldeo es la longitud del cordón depositado en la unidad de tiempo. Normalmente se

mide en cm/min o mm/seg.

Cuando la velocidad de soldadura es excesiva, el baño de fusión no permanece líquido el suficiente

tiempo para desprenderse de todas las impurezas, por lo que éstas quedan aprisionadas en él
(inclusiones); el cordón queda muy estrecho y con aguas afiladas.

Si la velocidad es muy lenta el material se amontona produciendo cordones muy anchos y gruesos, con
aguas casi rectas.

La velocidad de desplazamiento durante el soldeo debe ajustarse de tal forma que el arco adelante
ligeramente al baño de fusión. Cuanto mayor es la velocidad de desplazamiento menor es la anchura del
cordón, menor es el aporte térmico y más rápidamente se enfriará la soldadura. Si la velocidad es
excesiva se producen mordeduras, se dificulta la retirada de la escoria y se favorece el atrapamiento de
gases produciéndose poros.

2.5.4. Velocidad de alimentación

La unidad de alimentación de alambre es el dispositivo que hace que el alambre pase por el tubo de
contacto de la pistola para fundirse en el arco. Los equipos MIG / MAG disponen de un sistema para
variar la velocidad de avance del alambre, así como de una válvula magnética para el paso del gas.
Un motor transmite la potencia a los rodillos de arrastre de manera que estos desplazan el alambre
desde la bobina a la punta de contacto de la antorcha. Los rodillos en contacto son normalmente uno
plano y el otro con bisel. El bisel es en forma de V para materiales duros como acero y acero inoxidable,
y en forma de U para materiales blandos como el aluminio. Es imprescindible seleccionar el rodillo de
acuerdo con el diámetro de alambre.

El hilo o alambre realiza la función de electrodo durante el proceso de soldeo y aporta el material
necesario para realizar la unión.

Los alambres empleados suelen ser de los diámetros 0,6; 0,8; 1,0; 1,2;... y se suministran en bobinas que
se colocan directamente sobre los sistemas de alimentación. Para conseguir una alimentación suave y
uniforme el alambre debe estar bobinado en capas perfectamente planas y es necesario que no esté
tirante durante su suministro.
Los alambres de acero reciben a menudo un recubrimiento de cobre que mejora el contacto eléctrico, la
resistencia a la corrosión y disminuye el rozamiento con los distintos sistemas de alimentación y la
antorcha.

El material de aportación tiene que ser similar en composición química del metal base.

La velocidad del hilo debe regularse acorde con la intensidad de soldadura de manera que el alambre se
funda homogéneamente. Si se varía la potencia de soldadura para adaptarla a un nuevo material o a
una nueva medida de alambre, se debe al mismo tiempo modificar la velocidad del hilo.

28
 - intensidad = - velocidad
+ intensidad = + velocidad

La intensidad de soldadura se selecciona en función del material a soldar, el grosor del mismo y el
diámetro del alambre. La intensidad seleccionada condicionará la velocidad del hilo

2.5.5. Posición de soldeo

La posición del electrodo tiene una gran influencia sobre el cordón y es particularmente importante en
los cordones en ángulo y en determinadas posiciones de soldeo. La posición del electrodo queda
definida por dos ángulos: el ángulo de inclinación longitudinal y el ángulo de inclinación lateral. El ángulo
de inclinación longitudinal es el que forma el electrodo con el cordón de soldadura. Si se mide desde la
perpendicular al cordón, este ángulo suele oscilar entre 15 y 30º, dependiendo del estilo del soldador y
de las condiciones de soldadura. El ángulo de inclinación lateral es el que forma el electrodo con las
piezas a soldar, medido en dirección perpendicular a la soldadura. Normalmente suela ser la mitad del
ángulo que forman las piezas a soldar.

Cuando se realizan uniones en ángulo interior y se producen mordeduras en la chapa vertical, debe
disminuirse el ángulo lateral con relación a la horizontal y dirigir el electrodo más hacia la pieza vertical.
El ángulo lateral tiene una especial importancia en la soldadura con pasadas múltiples.

2.5.6. Caudal de gas de protección

Un caudal de gas uniforme es necesario para proteger el metal fundido, protegiendo debidamente el
espacio circundante para evitar la contaminación atmosférica, lo que puede dar lugar a un mayor nivel
de oxidación o incluso a porosidad en la soldadura acabada. Esta contaminación es originada
principalmente por el oxígeno, nitrógeno y agua presentes en la atmósfera y que reaccionan con el
metal fundido. Es importante seleccionar el caudal adecuado para cada aplicación, ya que ello puede
mejorar la eficacia y asegurar una soldadura de calidad.

El oxígeno puede combinarse con el carbono para formar monóxido de carbono, que puede producir
porosidad al escapar del cordón cuando este se enfría. También puede combinarse con otros elementos
formando óxidos que generen inclusiones en la soldadura, con la consecuente pérdida de propiedades
mecánicas.

El nitrógeno, soluble en el baño a altas temperaturas, puede generar porosidad al escapar durante el
enfriamiento del cordón de soldadura.

El agua, al disociarse, liberará hidrógeno que puede dar lugar a porosidad y fisuración en frío.

La optimización de un proceso de soldeo, mediante la aplicación del gas óptimo, se refleja en

parámetros tan trascendentes como son:

29
 - la fluidez del baño de fusión,
- la velocidad de soldadura,
- el valor de la penetración,
- la geometría de la penetración (tipo y tamaño de cordón),
- la velocidad de soldeo,
- el comportamiento durante el cebado y la estabilidad del arco eléctrico,
- la soldabilidad del material frente a un determinado proceso de soldeo.
- la cantidad y composición de los humos,
- las propiedades mecánicas,
- los costos de soldadura,
- el tipo de transferencia de metal.

Los gases con baja energía de ionización, como el argón, favorecen el cebado y la estabilidad del arco
eléctrico, en comparación con otros gases con energía de ionización más elevada, como el helio.

Sin embargo, el helio es un gas con unas características óptimas para el soldeo por láser, ya que su alta
energía de ionización nos permite controlar la formación y extensión del plasma de inducción térmica, y
en consecuencia la penetración de la soldadura. La adición de ciertas proporciones de gases
poliatómicos a la mezcla de protección, incrementan el aporte térmico, ya que la energía que utilizan en
su disociación, la comunican a la pieza, tras su recombinación.

La composición química del gas de protección afecta a la estructura metalúrgica del metal de soldadura,
y al grado de oxidación superficial del cordón. Así por ejemplo el oxígeno produce la pérdida por
oxidación de elementos de aleación, a la vez que nos proporciona baños de fusión más fluidos. El
dióxido de carbono, en cambio, conduce a la ganancia de carbono por parte del metal de soldadura en
los aceros de alta aleación (inoxidables). El argón y el helio son inertes, por lo que no interactúan
químicamente con el metal fundido, sin embargo el hidrógeno presenta un comportamiento reductor,
contribuyendo a la eliminación de óxidos superficiales.

El nitrógeno se utiliza como aportación en ciertos

gases de protección destinados al soldeo de los
aceros inoxidables dúplex, con objeto de mantener el
equilibrio entre la fase ferrítica y la austenítica.

Elegir el caudal de gas adecuado es más complicado

de lo que parece. En la mayor parte de las
aplicaciones de soldadura MIG/MAG y TIG se
emplean gases protectores con base de argón (gas
más pesado que el aire), que normalmente precisan
caudales inferiores a los de las mezclas con base helio, ya que el helio es mucho más ligero que el aire.
También se debe tener en cuenta el espesor del material. Por ejemplo, para materiales delgados de 1–3

30
mm de grosor, normalmente es preferible un caudal más bajo, de unos 8–12 litros por minuto, que
puede aumentar hasta unos 15-20 litros por minuto si el material es más grueso. Si se usan mezclas que
contengan helio, los caudales pueden ser incluso superiores. Por último, los caudales también pueden
variar en función del tipo de aplicación; por ejemplo, la soldadura manual normalmente requiere un
caudal menor que los sistemas de soldadura mecanizados o automatizados.

Una vez que se ha seleccionado el caudal adecuado para soldadura en el regulador o caudalímetro, se
puede comprobar también que el equipo de control de gases funciona con precisión utilizando un
simple tubo de caudal de gas, que ofrece una lectura razonablemente precisa del caudal en el punto de
utilización.

2.5.7. Aporte térmico

En los procesos de soldadura por fusión, es necesario aportar una energía suficiente para superar la
temperatura de fusión de los metales a unir. El valor de la energía aportada depende del tipo de proceso
y de los parámetros fijados.

La energía bruta aportada en un proceso de soldadura por arco eléctrico suele expresarse:

𝑉·𝐼
𝐸𝐵𝐴 = 𝑄 =
𝑉
Siendo:
Q = energía aportada (J/m)
V = tensión (V)
I = corriente (A)
VA = velocidad de avance (mm/min)

Esta expresión nos permite calcular la energía aportada por cada metro de longitud del cordón de
soldadura, en J/m

Sin embargo, el material base únicamente recibe una parte de esa energía. La norma UNE-EN 1011-1
proporciona los rendimientos térmicos de los procesos de soldadura más habituales.

Nº de Proceso Proceso k
12 Soldeo por arco sumergido 1
111 Soldeo por arco con electrodo revestido 0,8
131 Soldeo MIG 0,8
135 Soldeo MAG 0,8
114 Soldeo por arco con alambre tubular autoprotegido 0,8

31
 136 Soldeo por arco con alambre tubular y protección de gas activo 0,8
137 Soldeo por arco con alambre tubular y protección de gas inerte 0,8
141 Soldeo TIG 0,6
15 Soldeo por arco plasma 0,6

Por lo que la energía neta aportada al material base será:

ENA = k · EBA

Esta energía aportada produce un flujo de calor en el material base. La transmisión de calor tiene lugar
por tres mecanismos:
- Conducción
- Convección
- Radiación

En los procesos de soldadura, al contrario de lo que ocurre en los procesos de moldeo, el aporte de
energía está focalizado en una zona concreta, lo que provoca una transferencia o disipación de calor por
convección y conducción mientras el material está en estado líquido y por conducción en estado sólido.
La disipación de calor a través de las superficies al medio exterior es por convección y radiación.

Esta transmisión de calor en los materiales metálicos provoca una distribución de temperaturas y un
ciclo térmico característico en la unión soldada.

Dicho ciclo térmico es el primer origen de los cambios microestructurales, tensiones y deformaciones
que se producen y que afectan al comportamiento en servicio de la unión soldada. Esto es debido a que
los campos de distribución de temperaturas que se obtienen son los que determinan las tensiones
residuales, las deformaciones térmicas y las debidas a eventuales transformaciones que pueden
acompañar a los cambios de estado y de microestructura.

En el estudio de una unión soldada podemos distinguir tres

zonas:
- Zona fundida: el material se funde (sobrepasa la
temperatura de “líquidus” del material) y solidifica,
formando el cordón que hace de nexo de unión
entre las dos piezas.
- Zona afectada térmicamente (ZAT): material
adyacente al material fundido. Sufre
transformaciones metalográficas como
consecuencia del ciclo térmico al que se ve
sometida.
- Zona sin afectar: Metal base, alejado
suficientemente del cordón, en la cual no se
producen cambios estructurales y de propiedades
de consideración.

Al margen de los cambios estructurales, se producen deformaciones:

32
33