30.

51 supongo que se le pide que inspecciones una estructura soldada para una
aplicación critica. describa el procedimiento que seguiría.

El proceso de construcción del puente se basa en un plan o programa de

inspección durante todas sus etapas de fabricación desde el recibo de la materia
prima hasta el despacho del producto terminado. El programa de inspección que
se presenta a continuación está dividido de acuerdo a las inspecciones que
deben realizarse, respaldados en los códigos, especificaciones o documentos
correspondientes según el proceso que se esté realizando y se detalla.
Tolerancias Las dimensiones de los elementos estructurales soldados deberán
cumplir con las siguientes tolerancias: Para las planchas cortadas se debe
cumplir con lo indicado a máxima variación en la rectitud de las tornapuntas será
de: Para: Longitudes menores a 9 m 1mm X No. de metros de la menor a 9 m
1mm X No. de metros de la longitud total.
PROGRAMA DE INSPECCIONITEM PROCESOS INSPECCION Y PRUEBAS
NORMA, ESPECIFICACION O DOCUMENTO DE REFERENCIA.
Marcas de Identificación en cada Plancha provenientes de fabrica ASTM A6
Procedimientos de Soldadura AWS D1.5 Calificación de Soldadura y Soldadores
AWS D1.5 Armado de Tornapuntas y articulaciones Planos Armado de las Vigas
Planos Control de Longitudes Planos 1 Fabricación Preparación de Biseles y
Dimensiones Planos Inspección Visual de Acabado (Poros, escorias,
mordeduras, etc.) AWS D1.5 Control Dimensional de Soldaduras AWS D1.5 2
Soldadura Terminada Ensayos No Destructivos AWS D1.5 3 Pintura Inspección
Visual: Preparación de Superficie Aplicación del Recubrimiento SSPC -SP 1
SSPC -SP 2 SSPC – SP 3
Calificación de Procedimientos de Soldadura. El objetivo de la calificación de los
procedimientos es verificar que las uniones soldadas posean las propiedades
mecánicas necesarias para un comportamiento adecuado en servicio. Los datos
que se deben tener muy en cuenta en la elaboración de los WPS que no se
encuentran precalificados, son entre los más importantes: material base, diseño
de junta, material de aporte, tratamientos, gas protector, corriente, voltaje,
posición de soldadura, etc. Para la selección de estos datos es necesario
conocer el proceso de soldadura que se va a calificar. La especificación o
procedimiento de soldadura es el documento que describe todos los requisitos
mencionados anteriormente y detalles necesarios para la realización de algún
tipo de unión de soldadura. Esta unión es sometida a varios ensayos, y luego de
esto se elabora el registro correspondiente, el cual acredita, en su caso, que la
unión reúne las propiedades requeridas. Antes del inicio de la fabricación del
puente, se deben realizar los procedimientos (WPS) para soldaduras en filete en
las posiciones 2F y 3F proceso SMAW. A continuación, se anexa una muestra
de los
Calificación de Soldadores. Una vez que se establece el procedimiento de
soldadura a ser utilizado se procede a la selección de los soldadores, quienes
deben tener la habilidad de ejecutar las uniones utilizando los parámetros
señalados en el procedimiento de soldadura. En el caso de operadores, la única
variable esencial es el proceso de soldadura. Los resultados de los ensayos para
la calificación de soldadores, junto con las características de identificación del
soldador, metal de aporte, tipo de inspecciones y resultados que se obtengan,
se presentan en un documento llamado WPQ (Registro de Calificación de
Soldadores). 8. Plan de Control de Inspección de Soldaduras. Las
especificaciones del contrato indican el tipo de inspección de soldadura y los
sitios donde deben ser realizadas tanto en las vigas como en las tornapuntas.
En base a estas especificaciones se ha elaborado el Plan de Control de
Inspección de Soldaduras que se muestra en la tabla V.

30.53 explique por qué el precalentamiento de los componentes a soldar es

efectivo para reducir la posibilidad de desarrollo de grietas.

Las soldaduras pueden fallar debido a un exceso de carga, un diseño

inapropiado, o por fatiga. El agrietamiento en la soldadura se produce cerca o
durante el momento de la fabricación. Las grietas en calientes son las que
ocurren a temperaturas elevadas y son por lo general relacionadas con la
solidificación, y las grietas en frío son aquellas que se producen después de que
el metal de soldadura se ha enfriado a temperatura ambiente y tienen que ver
generalmente con el hidrógeno. Ninguna de ellas es resultado de operaciones
en servicio.
La mayoría de agrietamientos son el resultado de contracciones que se producen
cuando el metal de soldadura se enfría. Hay dos fuerzas opuestas que operan
en el fenómeno: los esfuerzos inducidos por la contracción del metal, y la rigidez
circundante del material de base.
Soldaduras largas y de gran penetración aumentan las tensiones de contracción,
es fundamental prestar especial atención a la secuencia de soldadura,
temperatura de trabajo, el tratamiento térmico posterior a la soldadura, diseño de
la unión, los procedimientos de soldadura y material de relleno.

Agrietamiento en la zona afectada térmicamente (HAZ)

Las características mas importantes de la soldadura con electrodos revestidos,

es el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto.
El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión
Con el calor de arco, el extremo del electrodo se funde y se quema el
recubrimiento, de modo que se obtiene la atmosfera adecuada para que se
produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta
el año de fusión en el material base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundido procedente de
la fusión de recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma por
encima del cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Sim embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se
presta para su automatización o semiautomatizacion; su aplicación es
esencialmente manual.
Agrietamiento longitudinal:

Este ocurre en el centro de un cordón de soldadura, en la dirección de avance

de la aplicación. En el caso de múltiples pasadas puede que la grieta no se
presente en el centro geométrico del bisel, pero sí estará muy próximo a este
(ver figura 3 y figura 5).
Agrietamiento central:

30.55 al construir grandes embarcaciones, existe la necesidad de soldar grandes

secciones de acero una con otra para formar el casco. para esta aplicación,
considere cada una de las operaciones de soldado discutidas en este capítulo y
liste los beneficios y desventajas de esa operación en particular para esta
aplicación. ¿qué proceso de soldadora seleccionaría? ¿por qué?
La soldadura por electro escoria utiliza una orientación vertical del dispositivo, el
cabezal de soldadura utiliza un movimiento de avance , donde unas zapatas de
cobre enfriadas con agua, hacen de contenedor de la escoria fundida, que funde
ya que se genera un arco eléctrico entre la pieza que va a ser soldada y un
electrodo consumible. Se utilizarán uno o más electrodos dependiendo del
grosor de la chapa. La escoria hace de protector del proceso de soldadura.
Las zapatas de cobre delanteras y traseras tienen una separación paralela de
modo que forman un molde rectangular en el cual se desarrolla el proceso de
soldadura. En la parte inferior de esta ranura se encuentra la zapata de arranque,
que inicia el proceso mediante la formación de un arco con uno, dos o tres
alambres continuos según el espesor de las chapas del material a soldar. El arco
se mantiene el tiempo adecuado para que se produzca la suficiente escoria
líquida (suele ser entre 30 y 50 mm de profundidad).
Cuando hay la suficiente escoria líquida, se eleva la intensidad de corriente y se
disminuye la tensión. El proceso cambia a soldadura total de escoria eléctrica.
El calor generado en la escoria líquida para formar la soldadura, es producido al
disiparse la energía en la capa de escoria. La temperatura del baño de escoria
es elevada y se encuentra entre los 1750 y los 2000 °C. La solidificación de la
soldadura es progresiva desde la parte inferior hasta la superior, existiendo
siempre metal fundido sobre el metal a soldar. La escoria permanece en el parte
superior debido que su densidad es menor que la del metal fundido.
Las reacciones de la escoria se producen en el electrodo por la relación entre el
área y el volumen, además de las corrientes producidas por la escoria. Se usan
fuentes de alimentación de corriente continua para realizar la soldadura por este
proceso.
Tipos de soldadura por electro escoria:
La soldadura por electro escoria tiene dos variantes:
 Soldadura con aportación de hilo continuo: El hilo de aportación es
alimentado por la corriente.
 Soldadura con aportación de hilo continuo y tobera consumible: Utiliza
una tobera consumible.
Los consumibles que se pueden utilizar son:
 Alambre.
 Flux.
Existen dos modos de implementar el proceso de soldadura por electro escoria.
El primer sistema es mediante el empleo de un dispositivo automático acoplado
en una columna vertical permitiendo elevar las zapatas y el cabezal de soldadura
a medida que la soldadura va progresando desde la zona inferior hasta la
superior. Los problemas de esta primera opción son el alto coste que supone y
el gran peso del dispositivo. Además, la superficie lateral debería ser tan lisa
como se pudiera para que el desplazamiento de las zapatas fuera más fácil.
En el segundo sistema se emplea una guía consumible para llevar el alambre
hacia la zona de fusión del material.
La presencia de oxígeno empeora las propiedades a impacto de la soldadura.
Las escorias de tipo básico presentan la ventaja de reducir el contenido de
oxígeno disuelto en el metal fundido y además refinan el metal de impurezas
como puede ser el azufre. Por tanto, las escorias de este tipo mejoran las
propiedades mecánicas de la soldadura.
Ventajas

 Gran velocidad de soldadura que se puede alcanzar.

 El proceso se puede autorregular.
 Soldadura de buena calidad.
  Gran rendimiento en el aporte de material. Se pueden conseguir grandes
tasas de aporte de material (entre 15 y 20 kg/h)
 Productividad elevada.
 Bajos costes de preparación de los equipos. Las máquinas utilizadas para
la soldadura por electro escoria se pueden preparar con una cepilladora
o una máquina de oxicorte, siendo esta preparación más económica que
la de otros procesos de soldadura.
 La posibilidad de realizar el proceso en una sola pasada permite un ahorro
de tiempo considerable comparado con soldaduras de múltiples pasadas.

 Capacidad elevada para soldar metales gruesos.

 Se produce una mínima tensión transversal.
Desventajas

 Tiene un coste alto.

 La gran cantidad de energía que se utiliza. Además, la energía producida
provoca un enfriamiento lento causando un crecimiento de grano en la
zona afectada térmicamente.
 Necesidad de una zona lisa para el fácil desplazamiento de las zapatas.
 Hay casos de fractura frágil en la zona soldada. Se debe a que la
resistencia al impacto no es lo suficiente elevada en la zona afectada
térmicamente y no puede soportar el agrietamiento a temperatura baja.

30.57 inspecciones las diversas partes y componentes de un automóvil y

explique si se ha utilizado algunos de los procesos descritos en este capítulo
para unirla.
¿Cuáles son las partes de un automóvil?
o Chasis
o Carrocería
o Frenos
o Suspensión
o Caja de cambios
Caja de cambios

Partes de una caja de cambios manual.

Este elemento de transmisión se interpone entre el motor y las ruedas para
modificar las revoluciones que éstas dan e invertir el sentido de giro en caso de
que la marcha lo requiera, es decir, poner reversa.
Por lo tanto, podemos decir que actúa como transformador de velocidad y
convertidor mecánico de par. Esta última capacidad es de vital importancia para
subir pendientes.

En los procesos industriales discretos, la fabricación se lleva a cabo de manera

secuencial a través de la cual se ensamblan diferentes partes y componentes
hasta tener el producto terminado. La transformación de materia que se hace en
estos casos es principalmente física.