Proceso de Soldadura por Arco

Sumergido (SAW)
La soldadura por arco sumergido es un proceso protegido por un fundente, en el
cual el arco se establece entre el extremo de un alambre continuo desnudo y la pieza a
soldar.

El fundente, en polvo, se alimenta al arco cubriéndolo totalmente, así como a la

pileta fundida. De aquí el nombre del proceso.

Fundamentos del equipo y del proceso

Veamos el esquema de la fig. 1: una fuente de poder se conecta a través de la

boquilla de contacto en el cabezal de soldadura y la pieza a soldar. La fuente de poder
puede ser un transformador (CA), un rectificador o un motogenerador (ambos CC).

Fig. 1 Esquema de proceso SAW

Los materiales de aporte consisten en un alambre-electrodo, desnudo y continuo

y un fundente granulado que se alimenta desde una tolva adecuada. Para evitar el
sobrecalentamiento del alambre, la corriente se transfiere al mismo en un punto muy
cercano al arco eléctrico. El arco arde en una cavidad llena de gases (CO2, CO, etc.) y
vapores metálicos. Por adelante, dicha cavidad está cerrada por le metal base no
fundido y detrás del arco por el metal de soldadura solidificándose.

La cobertura superior consiste en escoria fundida. La fig. 1 muestra también el

metal de soldadura solidificado y la delgada cobertura de escoria sólida, la que debe
quitarse luego de completarse el cordón de soldadura.
 Dado que el arco se encuentra totalmente sumergido en el fundente, no existe
radiación térmica ni luminosa, lo que es característico de este proceso y que hace
innecesario el uso de caretas protectoras.

El fundente que cubre el arco no se consume totalmente en la formación de

escoria; el sobrante se recicla, recogiéndose en forma manual o automática.

Aunque existen equipos semiautomáticos (de conducción manual), que son

convenientes en algunas aplicaciones, la mayor parte de los equipos de arco sumergido
son totalmente automatizados. Ciertamente, la principal virtud de este proceso es la
facilidad con la cual puede ser incorporado en sistemas de soldadura automatizados
para dar altas velocidades de deposición y soldaduras de alta calidad metalúrgica.

El rendimiento del proceso, en cuanto a metal fundido se aproxima al 100%, dado

que las pérdidas por salpicaduras son extremadamente pequeñas.

Las pérdidas de calor son también muy pequeñas a causa del efecto aislante de la
capa de fundente; por ello, la eficiencia térmica del proceso es del orden de 65%,
mientras que la del proceso de soldadura manual con electrodos revestidos es de un
25%.

El consumo de fundente es aproximadamente igual al de alambre (la relación

fundente alambre depende del tipo de fundente utilizado y de los parámetros del
proceso).

Antes de discutir las variables del proceso en detalle, debemos examinar el

funcionamiento de un cabezal moderno de soldadura por arco sumergido, con todos sus
controles y accesorios, para observar como los parámetros de soldadura son
mantenidos en sus valores preseleccionados por la unidad de control del arco.
Usualmente se utiliza un sistema retroalimentado para mantener una longitud de arco
establecida, de modo tal que una variación de la longitud de arco (equivalente a una
variación de la tensión a través del mismo) producirá una velocidad en la velocidad de
alimentación del alambre hasta que se restablece la longitud original de aquél.

A través de los años, el circuito de control utilizado en las máquinas de soldar ha

hecho uso de los desarrollos en el campo de la electrónica, con el resultado de que las
cajas de control son actualmente más compactas y versátiles que hace 20 años.

Algunos equipos de SAW se proveen en forma de módulos, lo que significa que el

usuario puede comprar separadamente el motor de alimentación de alambre, el
gabinete de control, la tolva y los accesorios necesarios para conformar un equipo de
soldadura para un trabajo en particular. En algunas unidades el control de
retroalimentación puede ser puesto fuera de servicio mediante un contactor cuando se
utilizan alambres de diámetro fino a elevadas velocidades de alimentación al arco. El
arco se torna autorregulable cuando se emplea una fuente con característica estática del
tipo de potencial constante (fig. 2).
 Esta facilidad es utilizada cuando el cabezal de soldadura se emplea en soldadura
MAG/MIG automatizada, con alambres de diámetro no mayor de 2 mm.

La velocidad de alimentación en este caso es relativamente elevada.

En soldadura SAW, con alambres de diámetro superior a 2,4 mm, la acción de

autorregulación del arco se verifica lentamente, aún con fuentes de poder constante.

Fig. 2 Característica estática de una fuente de potencial constante

Ejecución de la soldadura por arco sumergido

Antes de comenzar una serie de producción soldando con este proceso es esencial
preparar las cosas de modo que los costos sean lo más bajos posibles y la velocidad de
producción máxima. Esto involucra decisiones referentes a la preparación de las juntas,
presentación de las mismas, procedimiento de soldadura, selección de parámetros
(tensión corriente y velocidad de traslación del arco) e inspección.

1-Preparación de Juntas
Depende del espesor de las placar a unir, del tipo de la junta (longitudinal o
circunferencial) y de las normas bajo las cuales debe soldarse la misma.

Las chapas de hasta 14 mm de espesor pueden soldarse a tope, sin preparación

de bordes con una luz no mayor a 1 mm o del 10% del espesor (lo que sea mayor).
 Las chapas más gruesas necesitan preparación de los bordes si se debe obtenerse
penetración total. No se tolera presentación variable (luz desigual a lo largo de la junta).

Debe notarse que es vital una cuidadosa preparación y presentación de la junta y

que esta debe llevarse a cabo lo más cuidadosamente posible. Un soldador manual
puede ajustar su técnica a luces y talones variables en dimensión, pero no así un cabezal
de soldadura automática.

Si se prescribe una luz de 0,5 mm y esta se incrementa a 2 o 3 mm, a menos que

se utilice un respaldo eficiente se producirá la perforación de la junta.

En tales circunstancias se recomienda una pasada previa de raíz con electrodos

revestidos o MAG. Todos los bordes de las chapas deben limpiarse cuidadosamente,
eliminándose óxido, aceite, pintura, etc.

En soldaduras de filete, el borde inferior de la placa vertical debe estar también

limpio, dado que será fundido parcialmente durante la soldadura. Si hay impurezas
presentes y se funden junto con el metal de soldadura, aparecerán poros y fisuras con
facilidad.

El tiempo empleado en minimizar tales desperfectos a través de una cuidadosa

preparación de la junta y de una completa inspección previa a la soldadura es un tiempo
bien gastado, dado que el repelado de defectos y su resoldado es caro y consume
mucho más tiempo.

Procedimiento de Soldadura

El procedimiento de soldadura, incluyendo secuencia, materia del diseñador,

dado que es él quien conoce donde es necesario precalentar y donde se deben ejecutar
pasadas simples o múltiples. En general, cuanto más severos son los requerimientos de
impacto a bajas temperaturas, más baja debe ser la corriente máxima de soldadura a
utilizar, para disminuir el aporte térmico, conduciendo esto al empleo de multipasadas.

Cuando se sueldan aceros inoxidables, el aporte térmico debe ser mantenido

bajo por otras razones: el acero inoxidable posee baja conductividad térmica y un
elevado coeficiente de dilatación térmica, ambos comparados con el acero al carbono.
Estos 2 efectos conducen a sobrecalentamiento y excesiva distorsión si se usan alambres
de gran diámetro con altas corrientes. Po ello se aconseja para el acero inoxidable usar
alambres de diámetro pequeño, lo mismo que para aleaciones de níquel, tales como el
Inconel.

Selección de parámetros
 La selección de condiciones de soldadura más conveniente para el
espesor de chapa y preparación de junta a soldar es muy importante, a los efectos de
lograr soldaduras libres de defectos tales como fisuras, poros y socavación lateral.

Las variables a ser consideradas son las siguientes:

a) Polaridad
b) Corriente de soldadura
c) Diámetro del alambre
d) Tensión de arco
e) Velocidad de avance
f) Longitud libre de alambre
g) Inclinación del alambre
h) Espesor de la capa de fundente

Estas variables determinan el ancho y forma del cordón, penetración y, en

algunos casos, efectos metalúrgicos tales como tendencia a la fisuración, porosidad y
composición del metal de soldadura. La influencia de las variables citadas sobre la forma
del cordón será discutida con más detalle a continuación.

a) Polaridad
La mayor penetración se logra usualmente con CC (+), la que también da el
mejor aspecto superficial, forma del cordón y resistencia a la porosidad.

La CC (-) rinde mayor fusión del alambre en el mismo tiempo (aprox. 35% más)
y menor penetración, dado que el polo más caliente es la punta del alambre y no la
pieza a soldar. Es por ello que se usa polaridad negativa a menudo cuando se sueldan
aceros de soldabilidad limitada y en aplicaciones de recargue, ya que en ambos casos la
penetración debe ser mantenida baja en lo posible. La relación fundente/alambre
consumidos es menor con polaridad negativa que con polaridad positiva, lo que también
reduce el efecto aleante del fundente, cuando este es activo.

Al cambiar de polaridad positiva a negativa, puede ser necesario incrementar

levemente la tensión del arco para lograr igual forma de cordón. La CA da un resultado
intermedio entre CC (+) y CC (-). Es particularmente conveniente cuando existen
problemas de soplo magnético del arco y se utiliza también a menudo en sistemas de 2 y
3 arcos en tándem, donde el primer alambre se usa con CC (+).

b) Corriente de Soldadura
Como se mencionó anteriormente, la corriente de soldadura es directamente
proporcional a la velocidad de alimentación del alambre al arco, así que, al crecer la
corriente, crece la velocidad de deposición de metal del proceso. La densidad de
corriente (A/mm2) determina la profundidad de penetración en forma directa.

Para un fundente dado, por debajo de un cierro valor de la densidad de

corriente el arco se hace inestable y el cordón de soldadura toma un aspecto irregular.
 Muy alta densidad de corriente también conduce a un arco inestable a
causa de sobrecalentamiento del alambre. También puede aparecer socavación lateral.

La fig. 3 muestra el rango de corrientes para alambres de acero dulce, de ø 1,6

a 6 mm, en conjunto con la velocidad de deposición en kg/h para las corrientes máximas
y mínimas para cada ø, empleando polaridad (+).

Con polaridad (-) la velocidad de deposición es aprox. 35% mayor para

cualquier corriente.

La corriente de soldadura debe seleccionarse en función de la penetración

requerida. La velocidad de deposición de alambres de igual ø, de aceros aleados,
inoxidables, metales no ferrosos, etc., es diferente de la del acero dulce.

Fig 3 Rangos de corriente y velocidades de deposición

c) Diámetro del alambre

La corriente requerida para soldar indica (fig.3) el diámetro del alambre a
emplear.

Para una dada corriente, cambiando el diámetro del alambre se cambia la

densidad de corriente, lo que en la práctica significa aumentando el ø se reduce la
penetración y el peligro de perforación, pero al mismo tiempo se reduce la estabilidad
de arco y se hace dificultoso su encendido.

d) Tensión de arco
El efecto de la tensión del arco a menudo no se comprende bien, ya que afecta
más a la dilución que a la penetración. Los cordones superficiales y las soldaduras a tope
sin preparación ni luz incrementan su dilución y su ancho cuando se incrementa la
tensión de arco, pero la penetración se mantiene constante (fig. 4a). Si la junta es
“abierta”, por ejemplo una unión a tope con chaflán en V de relativamente poco ángulo,
un aumento de la tensión del arco hará disminuir la penetración (fig. 4b).

El aumento de la tensión incrementa la longitud del arco, de modo que

aumenta el ancho del cordón y disminuye su refuerzo; la relación fundente/alambre
consumidos aumenta, así como la posibilidad de aparición de soplo magnético del arco.
La longitud del arco (su tensión) es muy importante cuando se utilizan fundentes activos
aleados, dado que cuanto mayor es la tensión de arco, más fundente se funde con igual
cantidad de alambre, transfiriéndose más elementos de aleación al metal de soldadura,
lo que afecta la composición química del mismo.

Fig 4 Efecto de la tensión de arco sobre la forma del cordón.

e) Velocidad de avance del arco

El ancho del cordón es inversamente proporcional a la velocidad de soldadura.
Las velocidades altas reducen el ancho y la penetración del cordón, incrementan el
riesgo de porosidad y, en casos extremos, producen socavación e irregularidad en el
aspecto del cordón.

A velocidades de soldadura elevadas la tensión de arco debe mantenerse baja

para evitar soplo magnético del mismo. Si la velocidad de soldadura es baja, puede
ocurrir la perforación de la junta. Una combinación de baja velocidad y alta tensión de
arco produce un cordón de soldadura con forma de hongo, con probables fisuras de
solidificación de bordes. (fig. 5)
 Fig 5 Cordones con forma de hongo, fisurados.

f) Longitud libre del alambre

Es una variable importante, pues gobierna la magnitud del efecto Joule en el
alambre (I2*R). Si la longitud libre es corta, el calentamiento del alambre es pequeño y la
penetración del cordón es profunda. Incrementando la longitud libre se incrementa (a
igualdad de corriente) el efecto Joule en el alambre pero decrece la penetración; la
velocidad de deposición aumenta. Esto es conveniente en aplicaciones de recargue o
plaqueado, pero debe cuidarse el guiado del alambre, para que este no se desvíe.

Para soldaduras normales, la longitud libre varía entre 25 y 30 mm para

alambres de acero dulce y entre 20 y 25 mm para alambres de acero inoxidable.

Esto se debe a que la resistividad eléctrica del acero inoxidable es

apreciablemente mayor que la del acero dulce.

g) Inclinación del alambre

El ángulo de incidencia del alambre sobre la chapa determina el punto de
aplicación del arco y la dirección de presión de éste, teniendo por ello un efecto acusado
sobre la penetración y eventual socavación. La fig. 6a muestra el efecto de la inclinación
del alambre en soldaduras de filete, y la fig. 8b compara los efectos obtenidos con arcos
perpendiculares e inclinados a favor y en contra de la dirección de traslación. Nótese el
efecto de socavación lateral.
 Fig 6 Efectos de la inclinación del alambre..

h) Espesor de la capa de fundente

La “cama” de fundente es a mundo ignorada en cuánto a su espesor y el mismo
es lanzado alrededor del arco hasta cubrirlo totalmente.

Cuándo se busca obtener óptimos resultados, el espesor de la capa de fundente

debe ser lo suficiente como para cubrir el arco, siendo visible en la zona donde penetra
el alambre el reflejo del arco sobre la misma. Si la cama de fundente tiene poco espesor
se observarán proyecciones del arco y puede producirse porosidad en la soldadura por
una inadecuada protección del metal fundido. Una cama de fundente muy espesa
desmejora el aspecto del cordón y puede conducir a derrames del metal fundido en
soldaduras circunferenciales. Cuando se suelda en chaflanes profundos, en chapas
gruesas, es particularmente importante impedir un espesor excesivo de dicha capa, a los
efectos de evitar un mal conformado del cordón que conducirá a una dificultosa
remoción de escoria.