PRACTICA CALIFICADA

N°2

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA II

SECCION: 20289

PROFESOR: MALPARTIDA DE LA CRUZ, IVAN ADOLFO

ALUMNO: FELIPE ORRILLO, LUIS GONZALO-20234366

LIMA - PERU 2021

Pregunta 1 (Opcional – 7 puntos)
Seleccione un proceso de Embutido de cualquier producto final y
desarrolle sobre él, lo siguiente: el flujo de proceso del embutido (desde
el material bruto hasta el producto final), algunas consideraciones
operativas (dimensionales, presiones de operaciones, tipo de maquinaria,
materiales, etc.)

Explicaré las partes de un proceso de elaboración de chapas de metal, primero daremos

a conocer las maquinas que ayudaran a realizar el proceso.
Matriz de embutición: Componentes
ensamblados que se mueven entre si

Punzón: Herramienta de acero hecho de un

material endurecido con la forma interior de
la pieza que se pretende obtener.

Pasadora: Herramienta de acero, también

endurecido, con la misión de amoldar la
chapa a la forma del punzón de una manera
progresiva y desde el exterior.
Pisador: Herramienta de acero endurecido.
Su función es regular la presión de pisada
para balancear su fluencia/deslizamiento y
evitar arrugas y roturas.

Lo primero que haremos es dar a conocer el material de las chapas y serán de acero,
pero para determinar el diámetro del disco para piezas embutidas como la chapa que son
cilíndricas, hay que calcular la dimensión superficial de la pieza. Esta dimensión
superficial depende de la superficie del fondo más de la pared lateral. El área de la pieza
a recortar que en este caso es el disco, tiene que ser igual a la de la pieza a obtener. De
aquí se determina entonces el diámetro de recorte.
En la primera parte del proceso de embutición se coloca la chapa metálica sobre la
matriz de embutir. Se mantiene estable gracias a que está centrada sobre el pisador.

A continuación, mientras el pisador la mantiene contra la pasadora, esta avanza contra

el punzón, que ejerce una presión constante sobre ella. A medida que se aplica el
punzón sobre la pasadora, se va desarrollando la forma, dependiendo de la fuerza.

Una vez terminado el proceso se conforma la pieza, ya que la presión de la pasadora

consigue deformar la silueta contra el punzón, que se mantiene estable con el pisador.
En función del hueco de la pasadora y la forma del punzón se generará una pieza con
una forma u otra.
Pregunta 3 (4 puntos)
Describa el proceso de Rolado de una plancha ASTM A36 de 9 x 4875 x
1500 mm (9 mm de espesor) a un diámetro interno de 1400 mm. Apoye la
explicación usando una imagen o esquema de referencia donde se
distinga los equipos y accesorios necesarios. (considere el peso del
material, dimensiones iniciales y finales).

PROCESO DE ROLADO
En el conformado por medio de curvadoras de 3 rodillos se pueden encontrar diferentes
clases de alineación y capacidades, en las cuales se pueden procesar espesores que
varían de acuerdo con la separación entre rodillos y anchos de planchas de acero
determinados por la longitud de los rodillos; en este caso ya tenemos las dimensiones
dadas y podremos realizar el proceso con mayor precisión.

Asimismo, y teniendo en cuenta los parámetros iniciales especificados para una

cilindradora de 3 rodillos, se toma como material de referencia la plancha de ASTM
A36, según indica es en un espesor de 9 mm.
- El proceso se llevará a cabo como lo visto en la imagen teniendo en
cuenta los datos iniciales, observando que siempre se haga la curvatura
adecuadamente.

- Terminado el proceso debería quedar la plancha totalmente curva de

forma que quede como un tubo y lista para ser soldada según para que
sea su uso.
Pregunta 4 (4 puntos)
Indique y describa cuales son los aspectos determinantes para la
soldadura por arco eléctrico. Deberá ofrecer una descripción que precise
la identificación de cada aspecto, se valorará la información detallada de
cada aspecto.
- Soldadura por arco eléctrico aspectos determinantes:
- Tenemos que tener en cuenta:

• Temperatura: El arco eléctrico permite alcanzar temperaturas superiores a los

5500 C (10000 F)

• Radiación: El arco eléctrico genera radiaciones en los espectros de luz Visible,

Infrarroja y Ultravioleta

• Intensidad de Corriente: – Este parámetro determina la cantidad de energía

disponible para la fusión del metal base y el material de aporte.

• Tipo de Corriente: – Alterna: Permite utilizar grandes magnitudes de corriente.

Sin embargo, el arco se extingue y se enciende al doble de la frecuencia de la red
eléctrica, lo hace inestable. – Continua: Genera arcos eléctricos estables. Permite
obtener uniones de gran calidad

• Tipo de Electrodo – Consumibles: El electrodo se funde durante el proceso de

soldadura, pasando a formar parte del cordón de soldadura. – No Consumibles:
El electrodo no se funde durante el proceso. Los aportes de material se hacen
mediante la alimentación de varillas.

• Diámetro del electrodo

• Longitud del Arco: es la distancia medida entre la punta del electrodo y la

superficie del metal base. Influye: – Estabilidad del arco: a Mayor longitud
puede ocurrir la extinción del arco. – Eficiencia de la transferencia de metal (a
mayor longitud, mayor salpicadura) – Pérdida de energía del arco (a mayor
longitud, más pérdidas por radiación) – Voltaje de soldadura (y por ende energía
para la fusión)

• Protección de la soldadura: Los procesos de soldadura por arco utilizan dos

métodos de protección: Gases de protección y Flujos (sólidos).

• Penetración: La penetración en la soldadura es la profundidad de la zona

fundida medida desde la superficie de la parte. Depende de los parámetros del
arco. (polaridad e intensidad de corriente).

• Número de pasadas: Los procesos de soldadura por arco pueden efectuarse en

una o múltiples pasadas en función de la cantidad de material a depositar en la
 junta.

Pregunta 5 (5 puntos)
Describa a detalle el proceso de soldadura MIG o el proceso TIG, sobre el
que escoja deberá precisar lo siguiente: esquema identificando los
equipos, breve descripción del proceso donde se realiza el aporte de
material (atmosfera protectora, tipo de electrodo, etc.) y deberá adjuntar
un modelo (con imagen) de fuente de energía para el proceso,
distinguiendo sus características técnicas generales.
PROCESO SOLDADURA MIG
- La soldadura con gas inerte de metal (MIG) o soldadura con metal gas activo
(MAG), es un proceso en el que se forma un arco eléctrico entre un electrodo y
una pieza de trabajo de metal que calienta los metales causando que se derritan y
se unan.

- La zona de soldado está generalmente protegida de la contaminación atmosférica

por el uso de un blindaje inerte o gas de cubierta (argón o helio). También
podemos decir que se establece un arco eléctrico entre la pieza a soldar y el
electrodo, que tiene forma de hilo. Cuando se activa el gas inerte, se la conoce
con la sigla MAG. Con este tipo de soldaduras se puede trabajar de tres formas
distintas, manual, semiautomática o automática.

- El uso más frecuente que se le da a las soldaduras MIG es en espesores

pequeños y medios en estructuras de acero, aleaciones de aluminio, y también
para materiales no ferrosos.

TÉCNICAS DE SOLDADURA MIG

• Transferencia por cortocircuito. Cuando el cortocircuito es concreto, hay un

cambio de metales. La punta del hilo de alambre hace unión con la soldadura ya
fundida.
• Transferencia por rociado. Se produce cuando las pequeñas gotas de metal se
extirpan de la punta del alambre y son proyectadas hacia la soldadura.
• Transferencia globular. Se produce cuando, dichas gotas de metal, son
demasiado grandes para poder hundirse.

VENTAJAS DE SOLDADURA MIG

• Mayor productividad al eliminarse los tiempos muertos al reponer los electrodos

que ya se han consumido.
• Es posible soldar en cualquier posición.
• Se reducen las veces del corte.
• Disminución de las discontinuidades del cordón, dando un buen acabado.
 • Trabaja con espesores pequeños y medios, en estructuras de acero y aleaciones
de aluminio. Sobre todo, en aquellos trabajos que requieren de alto componente
manual.

PARTES DE UN EQUIPO MIG

• Antorcha (pistola) para soldar: Este elemento contiene un gatillo, un
mango, un cuello que guía el alambre, la corriente y el gas protector
hacia el área de soldadura. En el extremo tienen una tobera, un difusor
y un tubo de contacto que se puede cambiar según el tipo y diámetro del
alambre.
• Regulador de presión con medidor de caudal : Ayuda a regular la
presión que viene del cilindro de gas y el paso de gas a la pistola.
• Manguera de suministro de gas: conducto por el cual circula el gas de
protección desde el regulador hasta el equipo para realizar el trabajo de
soldadura.
• Electrodo: Es el alambre que sirve de aporte y a la vez conductor
eléctrico para soldadura. Se usa como un polo del circuito y en su
extremo se da el arco eléctrico.
• Amperímetro: Puede ser de tipo análogo o digital y sirve para graduar
el nivel de la cantidad de corriente en amperios.
• Cilindro de gas protector: Este elemento, incluye el gas a alta presión
y equipado de un regulador que mide el flujo del gas.
 • Fuente de energía: Brinda la energía necesaria para fusionar el
alambre en la pieza que se va a soldar y es de tipo de corriente con
voltaje constante.
• Cable de potencia y control: Estos cables son los que unen la fuente
de soldadura con el alimentador de alambre para su funcionamiento.
• Pinza masa: Sirve como sujetadora del cable de masa que va de la
fuente de soldadura a la pieza que se va a soldar y permite que haya un
buen contacto entre los dos.
• Voltímetro: Permite controlar el voltaje requerido para soldar y las
graduaciones del equipo MIG, en voltios.
• Alimentador del alambre: Está diseñado con un motor, rodillos y
tubos guía que impulsan y facilitan el desplazamiento prolongado del
alambre, con regulación de velocidad y mediante la pistola para llegar
al área donde es producido el arco de soldadura.
Al momento de adquirir un equipo MIG, fíjate principalmente en la fuente de
energía, el alimentador del alambre consumible, la antorcha, gas protector (de
acuerdo al material a soldar). Y no olvides que, para realizar cualquier trabajo
con soldadura, necesitarás estar equipado con elementos de protección
personal.

FICHA TECNICA DE UN EQUIPO MIG