TECNOLOGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL

INGENIERIA: ELECTROMECANICA

ING: MIGUEL ANGEL SALAS BAUTISTA

ALUMNO: HERNANDEZ FLORES JUAN MANUEL

APUNTES UNIDAD 7

MATERIA: DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS

UNIDAD 7 ANALISIS DE SOLDADURA
7.1 TIPOS DE SOLDADURA, SIMBOLOGIA Y APLICACIONES
7.2 JUNTAS SOLDADAS BAJO CARGA ESTATICA
7.3 JUNTAS SOLDADAS BAJO CARGA DINAMICA

La forma puede adaptarse con mayor facilidad a la función mediante procesos

de unión como soldadura, engargolado, soldadura suave, cementación y
pegado, procesos que en la actualidad se emplean de manera extensa en la
manufactura. Ya sea que las partes deban ensamblarse o fabricarse, por lo
general existe una buena razón para considerar alguno de estos procesos en
el trabajo de diseño preliminar. En particular, cuando las secciones que se
unirán son delgadas, uno de estos métodos puede propiciar ahorros
significativos. La eliminación de sujetadores individuales, con sus respectivos
agujeros, y los costos de ensamble representan un factor importante.
Asimismo, algunos de los métodos permiten el ensamble rápido de la
máquina, lo que incrementa su atractivo. Las uniones permanentes con
remaches fueron populares como medio para sujetar perfiles de acero
laminado entre sí a fin de formar una unión permanente. La fascinación que
produce en los niños ver cómo un remache de color rojo cereza se lanza con
tenazas a lo largo del esqueleto de un edificio, para ser atrapado sin error
alguno por una persona que carga una canastilla cónica, para después
martillarlo con un dispositivo neumático en su destino final, ya no existe. Dos
avances técnicos relegaron el remachado a un lugar secundario. El primero
fue el desarrollo de pernos de acero de alta resistencia, cuya precarga se podía
controlar. El segundo consistió en el mejoramiento de la soldadura, lo cual la
hizo competitiva tanto en costo como en libertad de la posible forma.

7.1 TIPOS DE SOLDADURAS, SIMBOLOGÍA Y APLICACIONES

TIPOS DE SOLDADURAS
La figura 7.1a muestra varios tipos de soldaduras, cuyos nombres provienen
de la geometría de las orillas de las partes que se van a unir. Observe la
preparación especial que requiere las orillas, en especial cuando las placas
son gruesas, para permitir que la varilla de soldadura entre a la junta y forme
un cordón continuo de soldadura.
 SÍMBOLOS DE SOLDADURA
Una estructura soldada se fabrica soldando en conjunto un grupo de formas
de metal, cortadas con configuraciones particulares. Durante la soldadura,
las diversas partes se mantienen en contacto con firmeza, a menudo mediante
abrazaderas o sujetadores. Las soldaduras deben especificarse con precisión
en los dibujos de trabajo, lo cual se hace mediante los símbolos de soldadura,
como los de la figura 7.1b, los cuales han sido estandarizados por la American
Welding Society (AWS). La flecha de este símbolo 5 7.1a apunta hacia la unión
que se va a soldar. El cuerpo del símbolo contiene todos los elementos que se
consideran necesarios:

• Línea de referencia
• Flecha

Símbolos básicos de soldadura, como los de la figura 7.1c

♦ • Dimensiones y otros datos
♦ • Símbolos complementarios
♦ • Símbolos de acabado
♦ • Cola de la flecha
♦ • Especificación o proceso
El lado de la flecha de una unión es la línea, lado, área o elemento próximo al
cual apunta la flecha. El lado opuesto de la flecha es el otro lado. En las
figuras de la 7.1c a la 7.1d se ilustran los tipos de soldaduras que los
diseñadores emplean con más frecuencia. En el caso de elementos generales
de máquinas, la mayoría de las soldaduras son de filete, aunque las
soldaduras a tope se emplean mucho en el diseño de recipientes a presión.
Por supuesto, las partes por unir deben colocarse de manera que haya un
espacio libre suficiente para la operación de soldadura. Si se requieren
uniones inusuales debido a un espacio libre insuficiente, o por la forma de la
sección
El diseño quizá sea deficiente y el diseñador deberá comenzar de nuevo y
tratar de establecer otra solución más adecuada. Como en la operación de
soldadura se emplea calor, se experimentan cambios metalúrgicos en el metal
de base, cerca de la soldadura. Asimismo, se introducen esfuerzos residuales
a causa de la sujeción o unión de las piezas o, algunas veces, debido al orden
de la soldadura. Por lo general, estos esfuerzos residuales no son tan severos
como para causar problemas; en algunos casos se ha determinado que un
tratamiento térmico ligero, después de la soldadura, es útil para liberarlos.
Cuando las partes que se van a soldar son gruesas, resulta beneficioso
someterlas a un precalentamiento. Si la confiabilidad del componente debe
ser muy alta, es necesario establecer un programa de pruebas para identificar
qué cambios o adiciones son necesarias con el objeto de asegurar la mejor
calidad.
APLICACIONES DE LA SOLDADURA
a) Construcción de puentes, edificios
b) Producción de tuberías, recipientes, calderas, tanques
c) Construcción naval
d) Industria aeronáutica y espacial
e) Automóviles, ferrocarriles, etc. 8 7.1d
La Unión por Soldadura La soldadura produce una conexión sólida entre dos
partes llamadas unión por soldadura. Hay cinco tipos básicos de uniones:
Unión Empalmada En este tipo de unión las partes se encuentran en el mismo
plano y se unen sus bordes Unión de Esquina Las partes en este tipo de unión
forman un ángulo recto y se unen en la esquina del ángulo. Unión
Superpuesta Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen. Unión en
“T” Una parte es perpendicular a la otra forma de la letra “T” Unión de Bordes
La unión se hace en el borde común

7.2 JUNTAS SOLDADAS BAJO CARGA ESTÁTICA

En el diseño de uniones soldadas es necesario considerar la forma de aplicar
la carga sobre la junta, los materiales en la soldadura y en los elementos que
se van a unir, y la geometría de la junta misma. La carga puede estar
uniformemente distribuida sobre la soldadura, de tal modo que todas sus
partes tengan el mismo esfuerzo, o bien se puede aplicar excéntricamente. El
termino tipo de junta se refiere a la relación entre las partes unidas, como se
ilustra en la figura 7.2a. La soldadura a tope permite que una unión tenga el
mismo espesor nominal que las partes unidas, y en general se carga en
tensión. Si la unión se hace correctamente y con el metal de aporte adecuado,
será más resistente que el metal original. Así, no se necesita un análisis
especial de la unión, si se ha determinado que los elementos mismos que se
unen son seguros. Sin embargo, se aconseja tener cuidado cuando los
materiales que se van a unir se afecten por el calor del proceso de soldadura.
Como ejemplos, se tienen los aceros con tratamiento térmico, y muchas
aleaciones de aluminio. Se supone que los demás tipos de uniones de la figura
7.2a someten a la soldadura en cortante

MÉTODO PARA CONSIDERAR LA SOLDADURA COMO UNA LÍNEA

Aquí se examinarán cuatro formas de aplicar la carga:
1) tensión o compresión directa,
2) corte vertical directo,
3) flexión
4) torsión.
El método permite que el diseñador realice los cálculos en una forma muy
parecida a la que se empleó para diseñar los elementos portantes mismos. En
general, se analiza la soldadura por separado, cada tipo de carga, y se
determina la fuerza por pulgada de lado de soldadura, debido a cada carga.
Entonces, se combinan las cargas vectorialmente para calcular la fuerza
máxima
En estas fórmulas, se maneja la geometría del cordón para evaluar los
términos Aw, Sw y Jw con las relaciones de la figura 7.2c. Observe la
semejanza entre estas fórmulas y las que se emplearon para hacer el análisis
de esfuerzos. También, observe la similitud entre los factores geométricos de
los cordones y las propiedades de las áreas que se emplean en el análisis de
esfuerzos. Ya que se considera la soldadura como una línea sin espesor, las
unidades de los factores geométricos son distintas que las de áreas, como se
indica en la figura 7.2c. El empleo de este método para analizar soldaduras
se demuestra en los problemas modelo. En general, en dicho método se
requieren los siguientes pasos:
PROCEDIMIENTO GENERAL PARA DISEÑAR UNIONES SOLDADAS
1. Proponga la geometría de la unión y el diseño de los elementos que se van
unir.
2. Identifique los esfuerzos que se desarrollan en la unión (flexión, torsión,
cortante vertical, tensión o compresión directa).
3. Analice la junta para determinar la magnitud y la dirección de la fuerza
sobre la soldadura, debido a cada tipo de carga.
4. Combine vectorialmente las fuerzas en la unión, o en los puntos del cordón
donde las fuerzas parezcan máximas.
5. Divida la fuerza máxima sobre la soldadura entre la fuerza admisible, de la
tabla 7.2b, para calcular el lado requerido para el cordón. Observe que cuando
se sueldan placas gruesas, los tamaños mínimos aceptables de los cordones
son los que muestra la tabla 7.2d.
7.3 JUNTAS SOLDADAS BAJO CARGA DINAMICA
Cuando se someten elementos soldados a cargas cíclicas la falla suele
presentarse en la junta soldada mas no en los elementos que están unidos,
entonces se considera que en las partes donde se presenta la soldadura se
encuentra un factor de concentración de esfuerzos, además en la mayoría de
los casos las cargas son cíclicas. Por esto los esfuerzos son mayores en las
juntas y a la vez en los puntos más cercanos a estas. La ZAC (Zona Afectada
por el Calor) que es el área alrededor de la soldadura que se funde y
posteriormente se recristaliza presenta microporos y esta es la razón que
provoca esfuerzos mayores a los presentes en el demás material trabajado en
frío), además de que esto provoca que la propagación de grietas se genere en
la mayoría de los casos sólo en el material que se fundió anteriormente. Por
esto no es demasiado recomendable usar juntas soldadas en aplicaciones
donde estén sometidas a cargas cíclicas, aunque típicamente si se usan.
Entonces para determinar el tipo de soldadura se sugiere tener en cuenta la
siguiente tabla en la que se muestran algunos factores de concentración de
esfuerzos atendiendo al tipo de soldadura que se esté manejando. Tabla 1.-
Factores de reducción de resistencia a la fatiga para distintos tipos de
soldaduras.

Los concentradores de esfuerzos son de gran importancia en las juntas

soldadas, simplemente con que un en un punto se alcancen niveles de
esfuerzo superiores al esfuerzo de fluencia, aunque el esfuerzo nominal sea
mucho menor que el esfuerzo de fluencia, esto provoca que inicie la falla y se
propaguen las grietas. Cuando se presentan cargas estáticas en juntas
soldadas la falla generalmente se presenta en el material base (las dos piezas
soldadas), pero cuando se presentan cargas cíclicas la falla puede ocurrir
tanto en el material base como en la ZAC. Como se mencionó antes las cargas
cíclicas son las más comunes en la práctica y son variables con respecto al
tiempo además pueden ser a tensión y compresión. Las cargas que producirán
primero las fallas serán siempre las que estén a tensión, las cargas cíclicas
tienen la siguiente forma, mostrada en las figuras 2 y en la 1 se pueden
apreciar las curvas características de los esfuerzos residuales.
Además, en muchas ocasiones no solo basta aplicar las clásicas ecuaciones
para determinar los límites de la junta soldada sino también experimentar,
en la tabla 2 se muestran los ciclos a los que normalmente resiste un tipo de
unión soldada. Tabla 4.2.- Límites de fatiga según el tipo de unión British
Standard 153.

Otros tipos de clasificación de las soldaduras.