Practica n° 2: “DETERMINACION DE LA

GRANULACION Hereditaria”
OBJETIVO
 Determinación del crecimiento de grano hereditario de los aceros al aumento
de la temperatura.
 Determinación de la dureza y la resiliencia de probetas de acero (muelle,
corrugado, liso, etc.), por medio del durefractómetro y durómetro de acuerdo
al grano hereditario que posee cada una de ellas.
 Observar visualmente el tipo de microestructuras que poseen las diferentes
probetas utilizadas en la práctica.

FUNDAMENTE TEORICO
TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO.
El estudio de los procesos de !tratamiento térmico del acero comenzó por D. Chernov
de los puntos críticos del acero en 1868. El postulado de Chernov acerca de que las
propiedades de los aceros se determinan por la estructura y que esta depende de la
temperatura de calentamiento y de la rapidez del enfriamiento, fue generalmente
reconocido y durante los decenios siguientes, los investigadores establecieron la
relación entre la estructura y las condiciones de su formación (principalmente la
temperatura de calentamiento y la velocidad de enfriamiento). 
Para el estudio de las transformaciones de fase del acero se utilizará el acero
eutectoide es decir, aquel que tiene 0,8%C y 100% de perlita. Durante las
transformaciones de fase del resto de los aceros, habrá que tener en cuenta la
presencia de otros constituyentes estructurales como lo son la ferrita y la cementita.
Crecimiento del grano austenítico:
Una vez analizada la transformación de perlita en austenita se forma una gran cantidad
de granos pequeños de austenita. El tamaño de estos granos caracteriza la magnitud
llamada grano inicial de la austenita. El calentamiento ulterior o el mantenimiento a
la temperatura dada, una vez terminada la transformación provoca el crecimiento de
los granos de austenita. Este es un proceso que se desarrolla espontáneamente. En ese
sentido se distinguen dos tipos de acero:

 Aceros de grano fino hereditario (poco propensos al crecimiento).
 Acero de grano grueso hereditario (muy propensos al crecimiento).

Se conoce como tratamiento térmico el proceso que comprende el calentamiento de

los metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas,
manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento
a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades físicas y mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se
aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por
hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los sólidos
cerámicos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,
ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos termicos
son:

 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del

acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más
elevada que la critica superior Ac (entre 900; 950°C) y se enfria luego más o
menos rápidamente (según caracteristicas de la pieza) en un medio como agua,
aceite, etcetera.
 Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar
la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los
aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se
mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad
de enfriamiento.
 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenización (800; 925°C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la
dureza. Tambien facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en frio y las tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado
normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una
distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo
al temple y al revenido.

TAMAÑO DE GRANO
El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal.
Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento termico son
fácilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de
impregnación termica afectan el tamaño del grano.
En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno grande.
Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y
se distorsionan menos durante el temple, asi como tambien son menos susceptibles al
agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin embargo, en los
aceros el grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual es deseable a menudo
para la carburización y tambien para el acero que se someterá a largos procesos de
trabajo en frio. 

VARIACION DEL TAMAÑO DE GRANO DESPUES DE UN TRATAMIENTO

TERMICO
Una de las variables de comportamiento mecánico de los aceros, es el tamaño de
grano de que están compuestos, prefiriendose para trabajos de alta calidad y
excelente acabado superficial al corte, además resistencia a la fatiga, los aceros de
grano fino, dejando los aceros de grano grueso para aplicaciones más burdas. El
tamaño de grano de los aceros depende en gran medida de los niveles de temperatura
alcanzados durante la austenización, y en menor medida del tiempo en que han estado
sometidos a altas temperaturas.
Los primeros granos de austenita se forman en el limite entre la ferrita y la cementita,
constituyendo estructuras de perlita. Como este limite es muy ramificado (1 cm3 de
perlita), la transformación comienza formándose muchos pequeños granos, cuando
termina la transformación de perlita y austenita, se forman una gran cantidad de
pequeños granos de austenita. El tamaño de estos grados caracteriza la magnitud
llamado grano inicial de austenita.
El mantenimiento a la temperatura dada, una vez terminada la transformación,
provoca el crecimiento de granos de austenita. Se distinguen dos tipos de acero:
 El de grano fino hereditario.- Es poco propenso al crecimiento del grano, el
paso del punto critico A1 va acompañado por una brusca disminución de grano.
Si se sigue calentando, el grano de la austenita, en el acero de grano fino, no
crece hasta los 900 – 1000°C, despues de lo cual se eliminan los
factores del cual impiden el crecimiento y el grano comienza a crecer
rápidamente.
 El de grano grueso hereditario.- Es muy propenso al crecimiento del
grano, en este caso nada impide su crecimiento, el cual comienza
inmediatamente despues de pasar el punto critico.

Por granulación hereditaria, debe entenderse la tendencia del grano austenitico al

crecimiento; y al tamaño del grano obtenido en el acero como resultado de un
tratamiento termico determinado se llama GRANO REAL.
Se pueden distinguir tres tipos de granos en los aceros:
1) El grano inicial o tamaño de grano de la austenita, en el instante que termina la
transformación perlitico - Austenitica.
2) El grano hereditario (natural) o tendencias de los granos de la austenita al
crecimiento.
 3) El grano real o tamaño del grano de la austenita en unas condiciones concretas
y dadas.

Las dimensiones de los granos de perlita, dependen (al igualdad de temperaturas de
transformación austenico - perlitica), del tamaño de los granos de austenita, tanto
mayor es, por regla general, el tamaño del grano de la perlita de aquellos se forman.
Los granos de austenita solo crecen durante el calentamiento (durante el enfriamiento
siguiente no disminuye su tamaño), por esto la temperatura máxima de calentamiento
del acero en estado austenitico y de granulación hereditaria determinan el tamaño
definitivo del grano.
Como se muestra en la figura siguiente, el tamaño del grano de perlita es igual que el
tamaño de grano de la austenita inicial, lo cual no es tan exacto, la perlita se genera en
los limites de los granos de austenita, por eso es evidente que cuando más fino sea el
grano de esta ultima, tanto más pequeño serán los granos de perlita que se formen.
Pero de esto no se deduce que de un grano de austenita se obtenga necesariamente
un grano de perlita por, lo general, de un grano de austenita se forman varios de
perlita, sin embargo se encuentran desviaciones que se deben mencionar
someramente.

a) Grano grueso de austenita originado por el calentamiento (hasta alta temperatura

1300°C).
b) Grano grueso de la austenita despues del calentamiento secundario (hasta 900°C);
el calentamiento por encima del punto critico no produce disminución del grano.
Si la estructura inicial del acero es martensitica o bainitica, la transformación de estas
estructuras en austenita va acompañada del afino del grano de la austenita, como se
ve en las figuras anteriores, es decir que antes de la transformación austenitica =
martensitica o austenitica = bainitica, adquiere el tamaño que tenia antes

MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

  Durómetro
 Esmeril
 fragua
 Durefractómetro
 Vernier digital
 Probetas de acero liso
 Probeta de acero corrugado
 Probeta de muelle
 Carbón

PROCEDIMIENTO
1. Determinar la dureza y resiliencia de las 2 probetas sin tratamiento térmico.

P kg
- Determinación de la dureza de las probetas: B= =
S mm2

Dónde:

 B: dureza Guibaru en Kg/mm2

 P: Peso del martillo: 34.500 kg
 S: superficie de huella circular dejada por el punzón en mm2
34.5 Kg kg
Bmuelle= =4.184
 Dureza del muelle: π mm2
∗(3.24 mm)2
4
34.5 Kg kg
Bliso= =2.443
 Dureza del acero liso: π mm2
∗(4.24 mm)2
4
- Determinación de la resiliencia:
W
R= Dónde: - W: energía absorbida para producir la fractura en kilográmetros
S
- S: superficie de fractura de la probeta en cm 2
W =P∗h Dónde: - P: Peso del martillo = 34.5 Kg

- h: altura de caída del martillo que absorbe la probeta para ser

fracturada donde 10° equivale a 0.15 m.

 Resiliencia del acero liso:

10° 0.15 m W =34.5 kg∗0.54 m

36° x W =18.63 kg . m X =0.54 m

18.63 Kg. m
R=
π
∗(10.98 mm)2
4
0,1863 Kg . cm
R=
π
∗(1.098 cm)2
4
kg
R=0.197
cm
 Resiliencia del muelle:

10° 0.15 m W =34.5 kg∗0.795 m

53° x W =27.43 kg . m
X =0.795 m
27.43 Kg. m
R=
5,87 mm x 31.93 mm
0,2743 Kg . cm
R=
0.587 cm∗3.193 cm
kg
R=0,1463
cm

2. Calcular las 2 probetas a 900°C y enfriarlo al aire, cuantificar su dureza y

resiliencia y observar los cambios micro estructurales en la superficie de
fractura.
Con tratamiento a 900°C:
34.5 Kg kg
Bmuelle= =4.184
 Dureza del muelle: π mm2
∗(3.24 mm)2
4
34.5 Kg kg
Bliso= =2.443
 Dureza del acero liso: π mm2
∗(4.24 mm)2
4
Determinación de la resiliencia:
 Resiliencia del acero liso:
10° 0.15 m W =34.5 kg∗1.2m

80° x W =41.4 kg . m X =1.2 m

41.4 Kg . m
R=
π
∗(9.42 mm)2
4
0,414 Kg . cm
R=
π
∗(0.942 cm)2
4
kg
R=0.594
cm
 Resiliencia del muelle:
10° 0.15 m W =34.5 kg∗0.525 m

35° x W =18.1125 kg . m
X =0.525 m
18.1125 Kg . m
R=
5.8 mm x 31.77 mm
0,181125 Kg. cm
R=
0.58 cm∗3.177 cm
kg
R=0,0983
cm

3. Repetir el procedimiento anterior calentando las 2 probetas a 1200°C.

Con tratamiento a 1200 -1400°C:

34.5 Kg kg
Bmuelle= =4.184
 Dureza del muelle: π mm2
∗(3.24 mm)2
4
 34.5 Kg kg
Bliso= =2.443
 Dureza del acero liso: π mm2
∗(4.24 mm)2
4
Determinación de la resiliencia:
 Resiliencia del acero liso:
10° 0.15 m W =34.5 kg∗0.12 m

8° x W =4.14 kg . m X =0.12 m
4.14 Kg . m
R=
π
∗(9.74 mm)2
4
0,0414 Kg . cm
R=
π
∗(0.974 cm)2
4
kg
R=0.056
cm
 Resiliencia del muelle:
10° 0.15 m W =34.5 kg∗0.09 m

6° x W =3.105 kg . m
X =0.09 m
3.105 Kg. m
R=
5.74 mm x 33 mm
0,0315 Kg . cm
R=
0.574 cm∗3.3 cm
kg
R=0,0166
cm

4. Haga un cuadro comparativo con los datos obtenidos.

PROBETA DUREZA EN RESILIENCIA EN kg kg

RESILIENCIA EN RESILIENCIA EN
kg kg cm cm
mm2 cm
(Sin tratamiento) (a 900°C) (a 1200 - 1400°C)
Muelle 4.184 0.1463 0.0983 0.0166
Acero liso 2.443 0.197 0.594 0.056

CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS
 El acero utilizado en muelles tiene una microestructura astillosa con buenas
propiedades mecánicas, al calentarla a 900°C esta
microestructura se recristalizo nuevamente al estado inicial antes de que se
hicieran tratamiento térmico para su utilidad. Al calentarla a 1200°C esta
microestructura creció notablemente.

 El acero liso con microestructura perlada no ocurre cambio alguno a la
temperatura de 900°C, pero si se nota el crecimiento de grano al calentarlo
a 1200°C, esto se observa notablemente.