Lab Meta2 n1 FINAL

Universidad Nacional de Trujillo Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Facultad de Ingeniería Escuela de Ingeniería Metalúrgica

I. TITULO:
RECOCIDO Y NORMALIZADO DEL ACERO AISI 1060 (HOJA DE MUELLE)
II. OBJETIVOS:
2.1.Obtener microestructura próxima a la del equilibrio (ferrito-perlíticas), que son más
blandas que las bainitas o martensitas) para que el acero tenga una dureza apropiada
y útil.
2.2.Ablandar el acero para poderlo mecanizar o para conformarlo en frío.
2.3.Con el normalizado obtener estructuras ferrítico-perlíticas “normal del acero”, es
decir, tener un tamaño de grano ferrítico igual o inferior al valor ASTM 7 y perlita
laminar fina.
III. FUNDAMENTO TEORICO
INTRODUCCION
El tratamiento térmico consiste en una combinación de operaciones de
calentamiento, y enfriamiento, con tiempos determinados, aplicados a un metal o aleación
en el estado sólido, en una forma tal que producirá las propiedades deseadas.
El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas, o adaptarlas,
dándole características especiales a las aplicaciones que se le van a dar las piezas, de esta
manera se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecánica, así como mayor
plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformación.
Todos los procedimientos de tratamientos térmicos de aceros, incluyen la
transformación o descomposición de la austenita, por lo que el primer paso en cualquier
proceso de tratamiento del acero, será el calentar el material a alguna temperatura, que
como mínimo sea la del intervalo critico que lleva a la formación de la austenita.
Los factores fundamentales que influyen en el tratamiento térmico, son la
temperatura y el tiempo ,tanto es así que el proceso del tratamiento se caracteriza por la
temperatura de calentamiento máxima tmax, que es la temperatura hasta la cual se calienta
el material durante el tratamiento , el tiempo que se mantiene a la temperatura de
calentamiento, por las velocidades de calentamiento Vcal , y de enfriamiento Venfr , las
cuales se toman en su valor medio ponderado en todo el proceso, y este valor se hace
extensivo a todo el intervalo de temperaturas deseado. Según sea esta velocidad de
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enfriamiento, dará una estructura cristalina diferente, y unas propiedades físicas y químicas
diferentes, para cada acabado.
El tratamiento puede ser simple, complejo (varios calentamientos y enfriamientos),
escalonado, intermitente, etc., pero todos ellos se pueden representar mediante una gráfica
de la Temperatura frente al Tiempo.
Durante los tratamientos térmicos, los aceros sufren deformaciones importantes,
debidas al desigual y rápido enfriamiento de las diferentes partes de las piezas, asimismo
experimentan cambios de volumen , debidos a dilataciones térmicas ( al calentarse el acero,
este se dilata aumentando su volumen , a medida que se eleva su temperatura, según su
coeficiente de dilatación térmica, que esta del orden de 14 x 10 -6 ) y a modificaciones en
la microestructura del acero ( al calentar un acero, la zona critica se contrae , y luego al
enfriarse cuando llega aproximadamente sobre los 710º - 680º, se vuelve a dilatar, esto se
produce por los cambios de estructura, es decir, a la transformación de perlita en austenita
en el calentamiento, y al contrario en el enfriamiento), debido a estos cambios de volumen,
hay que tener cuidado con los tratamientos elegidos, ya que cuando el enfriamiento es
lento (recocido), estos cambios ocurren a alta temperatura y los cambios no son
importantes, ya que el acero caliente es plástico y admite ciertas deformaciones, pero
cuando se templa un acero , la transformación ocurre a baja temperatura y aparecen en la
estructura cristalina , cristales de martensita en vez de perlita, entonces es más peligroso
porque el acero frió no es plástico, y el aumento de volumen suele ser bastante mayor ,
además algunas veces este cambio de volumen solo lo sufren ciertas partes de las piezas,
y otras no, con lo que existe un riesgo de rotura mucho mayor.
Las variaciones de las propiedades del material, que se producen como
consecuencia de los tratamientos térmicos, deben de ser permanentes, para poder
beneficiarnos constructivamente de estos cambios, ya que si no tendría ningún sentido.
Los tratamientos térmicos se pueden clasificar en tres tipos, los cuales tienen ciertas
semejanzas, en los tres se calienta el acero a una temperatura ligeramente superior a la
crítica, y luego, después de un periodo de permanencia en esta temperatura, suficiente para
conseguir el estado austenitico, se enfrían las piezas. La diferencia fundamental entre los
tres tratamientos es la velocidad de enfriamiento, que es lo que caracteriza a cada
tratamiento, siendo así que las dos primeras partes (calentamiento y permanencia), se
pueden estudiar en común para los tres tipos, que son:
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 Recocido (de primer y segundo genero)

 Temple
 Revenido
En estos tratamientos hay que alcanzar una temperatura ligeramente más elevada
que la crítica superior (excepto el recocido suscritico), para conseguir que todo el acero
pase al estado austenitico, este exceso de temperatura es de 50 a 70 grados por encima para
el normalizado, 40 a 60 grados para el temple, y de 20 a 40 grados para el recocido.
Para conseguir que toda la masa del acero este formada por cristales de austenita.
Hace falta que el acero este a la temperatura de tratamiento cierto tiempo, que dependerá
de la masa de las piezas, de la temperatura, de la velocidad de calentamiento, de la clase
de acero, y del estado inicial y final del material , el tiempo de mantenimiento empieza
cuando toda la pieza ( incluyendo la parte del interior ), ha alcanzado la misma
temperatura, ya que al rebasar las temperaturas críticas, todo el carbono forma solución
con la austenita, en las cuales unas partes pueden tener más concentración de carbono que
otras, y este porcentaje tiende a igualarse en toda la masa, proceso este que se puede ver
retardado por las fronteras de grano, por impurezas de fósforo y oxigeno etc. Cuando se
alcanza la temperatura de austenización en los aceros hipoeutectoides tiene que transcurrir
un tiempo para que el carbono se difunda en las zonas que antes fueron ferriticas. El tiempo
necesario para tener una estructura de austenita homogénea, también varía con la máxima
temperatura alcanzada y con la forma de la microestructura inicial, cuanto más alta sea la
temperatura, menos tiempo será necesario para homogeneizar la microestructura.
La duración del calentamiento depende también de la clase tratamiento que
vayamos a realizar, en los normalizados se usaran permanencias más cortas.
En los recocidos las permanencias serán más largas, ya que no solo hay que
conseguir la formación del estado austenitico, sino también la difusión y homogeneización
de los constituyentes.
En este tiempo de mantenimiento del acero a temperatura elevada , los cristales de
austenita se desarrollan y aumentan de tamaño , y a mas temperatura y más duración , más
se desarrollan y más gruesos se hacen , y como el tamaño de los cristales del acero final
dependen del tamaño de los cristales de austenita , tendremos un producto final de cristales
gruesos , por eso para afinar un acero de granos gruesos , basta con calentarlo a una
temperatura lo más justo por encima de la crítica y luego enfriarlo al aire , siendo esto el
recocido.
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1) RECOCIDO:
En los trabajos de forja, doblado, enderezado, torneado, etc., en los aceros se
desarrolla tensiones internas que deben eliminarse antes de templar la pieza, pues en otro
caso darían origen a la formación de grietas. Para eliminar estas tensiones internas se
procedo al recocido de las piezas, que consiste en calentarlas y enfriarlas lentamente.
El recocido antes del temple se recomienda no solo para herramientas que acaban
de ser preparadas, sino también siempre que hayan de templarse las que, hallándose en
uso, están siendo sometidas a choque.
Cuando se rebasa la temperatura indicada para el recocido se dice que el acero esta
recalentado; si se exagera más la temperatura, el acero esta quemado. El primero puede
regenerarse calentándolo de nuevo en presencia de carbono; el quemado no puede
regenerarse.
Al calentar los aceros para su temple es preciso, si se utiliza la fragua emplear

carbón de madera o coque. La temperatura del temple depende de la clase del acero por lo
que se debe consultar a la casa suministradora. Para los aceros corrientes suele ser:
 Hasta el rojo cereza oscura (700ºC) para aceros duros.

 Hasta cereza (800ºC) para aceros de dureza media.
 Hasta cereza claro (900ºC) para aceros dulces.
Los aceros rápidos se calientan lentamente hasta el color rojo y luego rápidamente
hasta el color blanco (1200ºC).
Para enfriar, el baño más empleado es el de agua a 15 o 20ºC, teniendo cuidado de

que haya tal cantidad que su temperatura no varié sensiblemente al templar. Para obtener
temples más duros se adiciona al agua un 10% de sal de cocina (cloruro sódico) o ácido
sulfúrico. Para temples suaves sirven el agua de cal o los aceites. Los aceros rápidos se
enfrían en una corriente de aire, aunque también pueden emplearse sebo o aceite.
Al introducir las piezas en el baño, debe de hacerse que no haya una separación
brusca entre la parte mojada y la seca. Así, un útil de torno se entra verticalmente y se le
da un movimiento de vaivén en sentido vertical; de lo contrario, se corre el riesgo que la
pieza se rompa por la sección que separa la parte mojada y la sumergida.
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A - TIPOS DE RECOCIDO
Según el fin perseguido, se practican varios tipos de recocido, que son los
siguientes:
 Recocido de homogeneización.
Se aplica a los aceros brutos de colada para destruir las heterogeneidades
de tipo químico que se han generado durante la solidificación. También se utiliza
en forjados y laminados para eliminar las heterogeneidades estructurales que
perjudican los valores de tenacidad del acero. La temperatura ha de ser muy
elevada, cercana al punto de fusión, y el tiempo de calentamiento muy largo.
 Recocido total o de regeneración.

Este recocido regenera la estructura de grano grueso en otra de grano fino
y se aplica a aceros forjados a elevadas temperaturas, piezas de acero fundido,
soldaduras y piezas que han sufrido el recocido de homogenización. La nueva
estructura es más tenaz y resiliente, quedando así el acero más blando. La
temperatura de calentamiento debe ser ligeramente superior a la de transformación,
Ac1 y el enfriamiento, lento.
 Recocido globular.
Se aplicas a los aceros para herramientas con un elevado porcentaje de
carbono,
en los cuales hay gran cantidad de carburos muy difíciles de disolver y que
dificultan el mecanizado. Su nombre se debe a la estructura que se observa al
microscopio, y en los cuales los carburos adoptan la forma esférica o globular. Se
efectúa a temperaturas ligeramente inferior a la de transformación, Ac1.
 Recocido de recristalización o contra acritud.

Se da a los aceros trabajados en frío para eliminar la acritud. Se basa en la
recristalización del acero a cierta temperatura inferior a la crítica, que permite la
recuperación de la ductilidad y la maleabilidad. Consiste en un calentamiento a 500
o 700ºC seguido de un enfriamiento al aire en el horno.
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 Recocido de ablandamiento.
Se aplica aquellos aceros que, después de la forja o laminación, han
quedado con durezas tan elevadas que casi no se pueden mecanizar. Se recomienda
para ablandar a los aceros aleados de gran resistencia, al Cr-Ni o Cr-Mo. La
temperatura adoptada es inferior a la crítica y la duración total es pequeña.
Este tratamiento se diferencia del revenido en que este solo se usa para
aceros templados.
 Recocido de cristalización.
Se da a las piezas que han sufrido un trabajo de forjado o laminado, para
destruir las tensiones internas que se hayan originado, y que podrían producirse
deformaciones en las piezas una vez acabadas. Se realiza a temperaturas no muy
altas, aunque en un tiempo muy prolongado, seguida de un enfriamiento muy lento
en el propio horno.
 Recocido isotérmico.
Este tratamiento consiste en calentar el acero a una temperatura superior a
la crítica y enfriarlo luego rápidamente hasta una temperatura ligeramente inferior
a la de austenisación, Ac1, manteniéndolo en esta el tiempo necesario para que se
verifique toda la transformación de la austenita en perlita; por fin, se deja que siga
enfriándose al aire.
La estructura obtenida depende de la temperatura de austenisación. Si esta
es próxima a Ac1, se logran estructuras aptas para el torneado; Si es mucho más
elevada, las estructuras serán aptas para el fresado y el taladrado. Por otro pedazo,
este recocido tiene la ventaja de que es mucho más rápido que el enfriamiento
continuo. Se aplica a piezas forjadas y aceros para herramientas.
2) NORMALIZADO
Tratamientos térmicos que se da a los aceros al carbono de construcción. Se
utiliza también en piezas fundidas, forjadas, laminadas, mecanizadas, etc.; y, en general,
siempre que se trate de eliminar las tensiones producidas por cualquier método de
conformación. También tiene interés para producir los efectos de un
sobrecalentamiento o un tratamiento térmico anterior, ya que afina la estructura.
Consiste en calentar el acero a una temperatura de 30 o 50ºC superior a la crítica

(Ac3) y, una vez transformado completamente, dejarlo enfriar al aire en calma. Con esto
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se consigue un acero más duro y resistente que el que se obtiene con un enfriamiento
más lento, en un horno después de un recocido.
La velocidad de enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que el

recocido, es un tratamiento típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15 a
0.40 % de carbono, y las temperaturas normales del normalizado varía según el
porcentaje en carbono, que va desde 840º a 935º, según la composición sea desde 0.50
a 0.10 % de carbono.
Debido al incremento de velocidad de enfriamiento, hay menos tiempo para la

formación de ferrita proeutectoide en los aceros hipoeutectoides y menos cementita
proeutectoide en los aceros hipereutectoides en comparación de los recocidos. En los
aceros hipereutectoides el normalizado reduce la continuidad de la red de cementita y
en algunos casos la elimina, con lo que a más velocidad de enfriamiento más fina será
la perlita resultante.
Su resultado depende del espesor de la pieza, pues la velocidad de enfriamiento

es distinta, siendo mayores en las piezas delgadas que en las gruesas.
DIAGRAMAS TTT:
Los diagramas Temperatura - Tiempo - Transformación gráficamente describen las

velocidades, tiempos y temperaturas a las cuales se producen las transformaciones de las
aleaciones a estructuras fuera del equilibrio:
Diagrama de Transformación Isotérmica (TI): diagrama de transformación tiempo -

temperatura que indica el tiempo necesario para que una fase se descomponga en otras fases
Isotérmicamente a diferentes temperaturas. Permite predecir estructura, propiedades
mecánicas y el tratamiento térmico en los aceros.
Diagrama de Transformación de Enfriamiento Continuo (TEC): diagrama de

transformación tiempo - temperatura que indica el tiempo para que una fase se descomponga
continuamente en otras fases a diferentes velocidades de enfriamiento.
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Fig 1. Diagrama de transformación de enfriamiento continúo de un acero AISI 1060
ACERO AISI 1060
Es un acero de construcción de relativo contenido de carbono que se utiliza como
acero de construcción y de herramientas medianamente exigidos. Endurece fácilmente
mediante temple en agua, también en aceite para piezas pequeñas. Su maquinabilidad es
aceptable en estado recocido o normalizado. Tiene buena resistencia al desgaste en estado
bonificado. Este acero templado puede alcanzar una resistencia a la tensión y resistencia al
desgaste.
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COMPOSICION QUIMICA
APLICACIONES
 Partes de maquinaria pesada.

 Se aplica en una gran variedad de resortes helicoidales y planos.
 Herramientas manuales como martillos, cinceles, destornilladores, alicates,
anclas.
 Hojas de muelle.
 Elementos de máquinas tales como: engranajes, pernos.
IV. EQUIPOS MATERIALES Y REACTIVOS:

4.1. EQUIPOS
 Durómetro Digital Universal, Modelo Time Grup 187.5

 Microscopio Leica.
 Horno eléctrico tipo mufla 7.5 Kw (0-1200 °C)
 Cámara fotográfica.
 Vernier digital.
4.2. MATERIALES
 Lijas N° : 80, 100, 180, 220, 320, 400, 600, 1000

 Abrasivo alúmina.
 Acero AISI 1060 (hoja de muelle): 3 Probeta.
 Caja difusora.
 Agua Destilada.
 Alcohol 96°
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4.3. REACTIVOS
 Resina y peróxido
 Nital 8%.
V. PROCEDIMIENTO
En este laboratorio las piezas fueron obtenidas de una hoja de muelle es decir el acero
AISI 1060
5.1. RECOCIDO DE LAS PROBETAS:
En esta práctica se realizó el tratamiento térmico de recocido completo de las probetas

del hoja de muelle (acero AISI 1060)
- Se midió la dureza del suministro.
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- Se colocó las muestras en el horno a la temperatura de austenización (850°C),
dejándolas por espacio de una hora para que todo se transforme en austenita.
- Luego se apagó el horno y se dejó enfriar la probeta conjuntamente con el horno

para posteriormente medir dureza y observar y analizar la microestructura. En
este caso, a los crisoles se les añadió arena chamota para que se produjera un
enfriamiento lento.
5.2. NORMALIZADO DE LAS PROBETAS

Las condiciones para el normalizado fueron las mismas que para el recocido.
- Como paso adicional, antes de introducir los crisoles al horno, se les añadió a éstos
carbón con el objetivo de evitar la descarburización.
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- Para realizar este tratamiento las muestras se sacan del horno y se dejan enfriar al
aire y luego se determina el tiempo de enfriamiento hasta temperatura ambiente.
Posteriormente se mide la dureza, y se observa y analiza la microestructura.
- Luego se realizó desbaste y pulido de las probetas para finalmente realizar sus respectivos
análisis metalográficos.
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VI. RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
- Cálculo de la velocidad de enfriamiento en el recocido:
Ti: temperatura inicial = 900°C
Tf: temperatura final = 25°C
t: tiempo de enfriamiento = 24 horas
T = Ti - Tf
T = 900 – 25 = 875 °C
VEC = T / t
VEC = 875°C / 79200
VEC = 0.01105°C / seg.
- Cálculo de la velocidad de enfriamiento en el normalizado:
Ti: temperatura inicial = 900°C
Tf: temperatura final = 25°C
t: tiempo de enfriamiento = 45 minutos
T = Ti - Tf
T = 900 – 25 = 875 °C
VEC = T / t
VEC = 875°C / 2700 seg
VEC= 0.32 °C / seg.
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-cálculo de la temperatura de austenisación de los aceros:
Intervalo de recocido, normalizado y endurecimiento para aceros al carbono
AISI 1060 – HOJA DE MUELLE
Recocido: 815 - 870°C
Normalizado: 870 – 890°C
 cálculo de la temperatura Ms (Según Steven):
AISI 1060 (%C=0.60; %Mn=0.75; %Si=0.25;S= 0.05; P=0.04 )
𝑀𝑆 (°𝐶) = 561 − 474%𝐶 − 33%𝑀𝑛 − 17%𝑁𝑖 − 21%𝑀𝑜 − 11%𝑁 − 11%𝑆𝑖
𝑀𝑆 (°𝐶) = 561 − 474 ∗ 0.6%𝐶 − 33 ∗ 0.75%𝑀𝑛 − 11 ∗ 0.25%𝑆𝑖
𝑀𝑆 (°𝐶) = 249.1 °𝐶
6.1. RESULTADOS
Tabla Nº 01: Resultados obtenidos de probetas de acero AISI 1060 (hoja de muelle)
Acero AISI 1060 Dureza (HRC) Dureza (HB)
Suministro 38.4 HRC 348 HB
Recocido 19.3 HRC 180 HB
Normalizado 34.8 HRC 325 HB
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ANALISIS MICROESTRUCTURAL
HOJA DE MUELLE AUTOMOTRIZ
A)
B)
Fig. 1. Fotomicrografía de un acero AISI 1060 en estado de suministro. La microestructura
consta de perlita (fase negra) y Ferrita α (fase blanca) es un acero hipoeutectoide. Dureza: 38.4
HRC / 348 HB. Ataque químico: Nital 3% por 20 s. Aumento: figura A) 200X, figura B) 500X.
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Fig. 2. Fotomicrografía de un acero AISI 1060. Tratamiento térmico: Recocido. La
microestructura tiene la forma laminar consta de perlita (fase negra) y ferrita α (fase blanca).
Dureza: 34.8 HRC / 325 HB. Ataque químico: Nital 3% por 20s. Aumento: a 200 X
Fig. 3. Fotomicrografía de un acero AISI 1060. Tratamiento térmico: Normalizado. La
microestructura consta de Perlita fina (fase negra) y Ferrita α que rodea los límites de grano
(fase blanca). Dureza: 19.3 HRC / 180 HB. Ataque químico: Nital 3% por 20s. Aumento:
a 200X
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6.2.DISCUSIÓN DE RESULTADOS
 Analizando el acero AISI 1060 (hoja de muelle automotriz), se observa que la
probeta en estado de suministro tiene mayor dureza que la probeta recocida,
comprobando así el ablandamiento del acero a través del tratamiento térmico
recocido.
 Comparando la dureza de la probeta en estado de suministro del acero AISI 1060
con la dureza de la probeta normalizada se observa un aumento, comprobando el
endurecimiento del acero a través del tratamiento térmico normalizado
 En el recocido del acero AISI 1060 se observa inclusiones debido a que la
temperatura de austenisación es aproximadamente a 900°C, se puede determinar que
el acero es Hipereutectoide por lo que podemos apreciar Cementita proeutectoide,
además asi lo podemos demostrar determinar que su Ceut es 0.58% y este acero posee
0.60% de carbono.
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VII. CUESTIONARIO
1. Calcúlese las cantidades relativas de los constituyentes estructurales presentes en

los aceros enfriados en el horno por el acero con 0.40%C, 1.2%C, y acero SAE
5140.
 Acero con 0.4% C: (T° =25°C)
Ferrita P
0.008 0.4 0.8
0.8 − 0.4
%𝐹𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 = ∗ 100 = 50%
0.8 − 0.008
0.4 − 0.008
%𝑃 = ∗ 100 = 50%
0.8 − 0.008
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 Acero con 1.2% C: (T° =25°C)
P Fe3C
0.8 1.2 6.67
6.67 − 1.2
%𝑃 = ∗ 100 = 93%
6.67 − 0.8
0.8 − 0.4
%𝐹𝑒3 𝐶 = ∗ 100 = 7%
0.8 − 0.8
 Acero SAE 5140: (T° =25°C)
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Composición %Carbón Eutectoide % Carbón

∆𝑪
Química (BAIN) Eutectoide
0.8% Mn 0.74 0.8 0.74-0.8=-0.06
0.8% Cr 0.70 0.8 0.70-0.8=-0.1
Suma -0.16
%Ceutectoide=0.8-0.16=0.64
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Composición Temperatura Temperatura

∆𝑻
Química eutectoide (BAIN) eutectoide
0.8% Mn 710 723 710-723=-13
0.8% Cr 740 723 740-723=17
Suma 4
Toeutectoide nueva = 4 + 723 = 727
0.4−0.008
Ferrita P %𝑃 = ∗ 100 = 62%
0.64−0.008
0.64−0.4
%𝐹𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 = 0.64−0.008 ∗ 100 = 38%
0.008 0.4 0.64
2. ¿Es posible determinar el contenido aproximado de carbono de un acero normalizado
mediante un estudio microscópico? Explíquese.
No; porque la fotomicrografía no nos muestra una fase de equilibrio, lo cual si se vería
en un recocido. Esta situación se puede ver en el siguiente ejemplo:
Imaginemos que recocemos un acero con 0.4%C esto medara que él %𝛼=51% y el
%P=49% entonces mi porcentaje de carbono seria:
%𝐶 = 0.51 ∗ 0.02 + 0.49 ∗ 0.8 = 0.40
Luego al normalizarlo ya no tendrá una estructura de equilibrio entonces ya no podría usar el
diagrama Fe-FE3C; además al aumentar la VEM la ferrita disminuiría y la perlita aumentaría
la cual sería <0.8%C (PERLITA DILUIDA) .
Una alternativa para hallar el %P seria:
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Que a través de la fotomicrografía se podría determinar el de porcentaje perlita cortan de la
foto las perlita y luego pesándolas. Por ultimo lo divido entre el peso de la fotografía
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐿𝑂𝑆 𝑃𝐸𝐷𝐴𝑍𝑂𝑆 𝐷𝐸 𝑃𝐸𝑅𝐿𝐼𝑇𝐴

%𝑃 = ∗ 100
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝐹𝑂𝑇𝑂 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿
Imaginemos que me sale él %𝛼=20% y el %P=80%
%𝐶 = 0.20 ∗ 0.02 + 0.8 ∗ %𝐶 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 0.4%𝐶
%𝐶 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 49.5%
Pero este método tendría un error inmenso, además estamos considerando que sabemos qué
%C tenia nuestra muestra, ahora que pasaría si no sabemos qué tipo de acero es.
3. ¿Por qué los aceros recocidos muestran un decremento en resistencia ténsil cuando
tienen un contenido de carbono superior al 0.8%?
El recocido en un acero hipereutectoide se hace aproximadamente a 10 °C por encima
de Ac31; lo cual granos austeniticos crezcan, los que al enfriarse se convierten en granos de
perlita. Este acero hipereutectoide tendrá: perlita laminar y cementita proeutectoide (deterioro
en las propiedades mecánicas) en exceso en los límites, esto causara que los limites sean planos
frágiles y la perlita provocara una dureza y poca Maquinabilidad del acero por eso es más
recomendable hacerle un tratamiento de recocido globular.
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FIG. Cementita en los límites de grano formando una FASE CONTINUA
4. ¿Porque los aceros normalizados con carbono hasta 1.2% C muestran un incremento
en resistencia ténsil y luego una disminución?
Porque hasta 1.2% C los constituyentes son ferrita en fase continua y perlita, pero a
mayor de 1.2 %C aparece la Cementita como fase continua (matriz) y ésta le da al material
propiedades de fragilidad, por consiguiente disminuye la resistencia ténsil.
El recocido es un procedimiento aplicado parea mejorar las propiedades mecánicas, el
normalizado para aceros Hipereutectoide pueden incluir la formación de cementita a los límites
de grano, causando un deterioro en las propiedades mecánicas.
5. Elabore una tabla para cada uno de los aceros donde registre la dureza obtenida en
cada tratamiento.
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Tabla 2. Dureza de los aceros
Acero AISI 1060 Dureza (HRC) Dureza (HB)
Suministro 38.4 HRC 348 HB
Recocido 19.3 HRC 180 HB
Normalizado 38.4 HRC 325 HB
6. Utilizando las curvas TTT. Para los aceros utilizados en la práctica, suponga la curva
de enfriamiento por recocido y normalizado para dichos aceros y pronostique su
microestructura y dureza.
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 Recocido*: Su microestructura presenta Cementita y perlita. Tiene una dureza de 34.8
HRC
 Normalizado*: Su microestructura presenta martensita, Cementita y bainita. Tiene

una dureza de 19.3 HRC.
VIII.-CONCLUSIONES
 Se pudo contrastar las microestructuras de los aceros estudiados con lo que indica los
diagramas TTT para enfriamiento continuo.
 Los aceros en estudio se ablandaron a partir de la aplicación de un recocido, esto
principalmente se vio reflejado en el acero 1060 que posee una dureza (alrededor de
19.3HRC).
 Se obtuvieron las estructuras normales y en equilibrio de los aceros en estudio, por lo
que se pudieron analizar correctamente en el microscopio.
 El normalizado es un tratamiento térmico con el que se consigue una estructura perlítica
con el grano más fino y más uniforme que la estructura previa al tratamiento,
consiguiendo un acero más tenaz.
 Se obtuvieron las estructuras normales y en equilibrio de los aceros en estudio, por lo
que se pudieron analizar correctamente en el microscopio.
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VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Linkografias:
 http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%20D2.pdf
 https://es.scribd.com/doc/60364466/37/Tipos-de-recocido
 http://www.ghinduction.com/process/recocido-y-normalizado/?lang=es
Libros:
 Avner, S.H. “Introducción a la Metalurgia Física “. Editorial McGraw Hill. México DF,
1988
 William F. Smith. y Javad Hashemi. “Fundamentos de la ciencia e ingeniería de
materiales” Cuarta Edición.
P á g i n a 26 | 26

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Universidad Nacional de Trujillo Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Facultad de Ingeniería Escuela de Ingeniería Metalúrgica

III. FUNDAMENTO TEORICO

 Recocido (de primer y segundo genero)

Al calentar los aceros para su temple es preciso, si se utiliza la fragua emplear

 Hasta el rojo cereza oscura (700ºC) para aceros duros.

Para enfriar, el baño más empleado es el de agua a 15 o 20ºC, teniendo cuidado de

 Recocido total o de regeneración.

 Recocido de recristalización o contra acritud.

Consiste en calentar el acero a una temperatura de 30 o 50ºC superior a la crítica

La velocidad de enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que el

Debido al incremento de velocidad de enfriamiento, hay menos tiempo para la

Su resultado depende del espesor de la pieza, pues la velocidad de enfriamiento

Los diagramas Temperatura - Tiempo - Transformación gráficamente describen las

Diagrama de Transformación Isotérmica (TI): diagrama de transformación tiempo -

Diagrama de Transformación de Enfriamiento Continuo (TEC): diagrama de

Fig 1. Diagrama de transformación de enfriamiento continúo de un acero AISI 1060

ACERO AISI 1060

Es un acero de construcción de relativo contenido de carbono que se utiliza como

acero de construcción y de herramientas medianamente exigidos. Endurece fácilmente

mediante temple en agua, también en aceite para piezas pequeñas. Su maquinabilidad es

aceptable en estado recocido o normalizado. Tiene buena resistencia al desgaste en estado

 Partes de maquinaria pesada.

IV. EQUIPOS MATERIALES Y REACTIVOS:

 Durómetro Digital Universal, Modelo Time Grup 187.5

 Lijas N° : 80, 100, 180, 220, 320, 400, 600, 1000

En esta práctica se realizó el tratamiento térmico de recocido completo de las probetas

- Se midió la dureza del suministro.

- Luego se apagó el horno y se dejó enfriar la probeta conjuntamente con el horno

5.2. NORMALIZADO DE LAS PROBETAS

- Cálculo de la velocidad de enfriamiento en el recocido:

Ti: temperatura inicial = 900°C

Tf: temperatura final = 25°C

t: tiempo de enfriamiento = 24 horas

VEC = 875°C / 79200

VEC = 0.01105°C / seg.

- Cálculo de la velocidad de enfriamiento en el normalizado:

Ti: temperatura inicial = 900°C

Tf: temperatura final = 25°C

t: tiempo de enfriamiento = 45 minutos

VEC = 875°C / 2700 seg

VEC= 0.32 °C / seg.

Intervalo de recocido, normalizado y endurecimiento para aceros al carbono

AISI 1060 – HOJA DE MUELLE

Recocido: 815 - 870°C

Normalizado: 870 – 890°C

 cálculo de la temperatura Ms (Según Steven):

AISI 1060 (%C=0.60; %Mn=0.75; %Si=0.25;S= 0.05; P=0.04 )

𝑀𝑆 (°𝐶) = 561 − 474%𝐶 − 33%𝑀𝑛 − 17%𝑁𝑖 − 21%𝑀𝑜 − 11%𝑁 − 11%𝑆𝑖

𝑀𝑆 (°𝐶) = 561 − 474 ∗ 0.6%𝐶 − 33 ∗ 0.75%𝑀𝑛 − 11 ∗ 0.25%𝑆𝑖

Acero AISI 1060 Dureza (HRC) Dureza (HB)

Suministro 38.4 HRC 348 HB

Recocido 19.3 HRC 180 HB

Normalizado 34.8 HRC 325 HB

HOJA DE MUELLE AUTOMOTRIZ

Fig. 1. Fotomicrografía de un acero AISI 1060 en estado de suministro. La microestructura

Fig. 2. Fotomicrografía de un acero AISI 1060. Tratamiento térmico: Recocido. La

Fig. 3. Fotomicrografía de un acero AISI 1060. Tratamiento térmico: Normalizado. La

 Analizando el acero AISI 1060 (hoja de muelle automotriz), se observa que la

probeta en estado de suministro tiene mayor dureza que la probeta recocida,

comprobando así el ablandamiento del acero a través del tratamiento térmico

 Comparando la dureza de la probeta en estado de suministro del acero AISI 1060

con la dureza de la probeta normalizada se observa un aumento, comprobando el

endurecimiento del acero a través del tratamiento térmico normalizado