RESUMEN DE LAMINA Y MATRICERIA

en el proceso de formación de hojas metálicas podemos encontrar una variedad de operaciones las que con el tiempo fueron
desarrolandose con base en la tecnología para poder suplir las necesidades de la sociedad, incluye Operaciones de Corte y
Formado realizadas sobre láminas delgadas de metal. Los procesos de formado de hojas metálicas láminas se encuentran
entre las operacione más versátiles. Por lo general, se utilizan en piezas de trabajo que tienen relaciones elevadas de
superficie de área a espesor. A diferencia de los procesos de deformación volumétrica, como el forjado y la extrusión, a
menudo se evita reducir el espesor del material en el formado de hojas. Los parámetros importantes de los materiales son la
calidad de la orilla cizallada de la hoja metálica antes del formado, la capacidad de la hoja para estirarse de manera
uniforme, la resistencia del material al adelgazamiento, su anisotropía normal y planar, su tamaño de grano y su punto de
elongación de fluencia.

El espesor del material puede ser tan pequeño como varias décimas de milímetro, pero la mayor parte de los espesores del
metal están entre 0.4 mm y 6 mm. Cuando el espesor excede de 6 mm se le llama placa en lugar de lámina. pueden diseñar
operaciones de producción masiva. Las partes de lámina de metal se caracterizan generalmente por su alta resistencia,
buena precisión dimensional, buen acabado superficial y bajo costo relativo. La mayoría de los procesos de realiza a
temperatura ambiente. Cuando el material es grueso, frágil o la deformación es significativa se realiza a temperaturas de
trabajo en tibio.

Los procesos mas importantes con láminas metálicas son: corte, doblado y embutido.
El corte se usa para separar láminas grandes en piezas menores, para cortar un perímetro o hacer agujeros en una parte. El
doblado y el embutido se usan para transformar láminas de metal en partes de forma especial, los productos hechos de
lámina se llaman troquelados o Estampados
Un ejemplo muy visto son los vehiculos que comprenden de una gran variedad de conformacion de laminas metalicas como
la caracasa de puertas techo y otros. También es muy utilizado en los alimentos y bebidas para su conformación dentro la
amnufactura. Para esto es necesario conocer y desarollar varios conceptos que están dentro los libros. Para definir un ciclo
de troquelado, es necesario. Definir la forma de la pieza, que impone cierto número de operaciones , de acuerdo con su
complejidad, determinar las dimensiones y conocer el material del que se hará la pieza , su plasticidad y elasticidad. Las
herramientas que se utilizan esta conformado por un punzon de acero de medio carbono templado para esto se debe conocer
el material el cual debe tener un espesor menor o igual al diámetro del punzon. También se usan prensas de troquelado en
forma de tiras o rollos otro elemento son los dados. Las fuerzas y la energía requeridas en los procesos de formado de hojas
metálicas se transmiten a la pieza de trabajo mediante herramientas y matrices sólidas, miembros flexibles de hule o
poliuretano, o por medios eléctricos, químicos, magnéticos y gaseosos.

Debido a que se utilizan materiales relativamente delgados, la restitución elástica, el pandeo y el plegado constituyen
problemas significativos en el formado de hojas. La recuperación elástica es una función del esfuerzo de fluencia, el
módulo elástico y la relación del radio de doblado con respecto al espesor. Estos problemas se pueden reducir o eliminar
mediante un diseño apropiado de las herramientas y las matrices, minimizando la longitud sin soporte de la hoja durante el
procesamiento, y controlando el espesor de la hoja alimentada y sus propiedades mecánicas. Entre los desarrollos
importantes se encuentra el formado superplástico de hojas unidas por difusión. El proceso es capaz de producir estructuras
complejas de hojas metálicas, sobre todo para aplicaciones aeroespaciales se han desarrollado varios métodos de prueba
para predecir la formabilidad de las hojas metálicas.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y TERMOQUIMICOS

Temple. Es un tratamiento térmico que consiste en calentar la pieza y enfriar bruscamente.

Objetivo: Para aumentar la dureza del metal.
Modo de ejecución: El acero se calienta a una temperatura a una temperatura 3 + ( 50 a 100 ° C) y se
enfrió rápidamente.
Nota: Sólo los aceros que contienen más de 0,3% C para permitir el recocido.
factores que influyen en los resultados Q de este tratamiento son:
El acero al carbono o adición de pequeños porcentajes de elementos deben ser enfriados por el agua tan rápida y
profundamente como sea posible para obtener la máxima dureza. Los aceros de aleación pueden ser enfriados en aceite, en
el movimiento del aire en el aire o simplemente descansar. Cada tipo de acero requiere una cierta velocidad mínima de
enfriamiento para una máxima dureza. La curva S muestra el Q se produce si hay resfriarmos acero con suficiente rapidez
(formación de perlita o bainita).
Los defectos de extinción
Las dos causas de posibles defectos de calefacción y refrigeración. 1- La falta de dureza. Puede ser causada por la
temperatura muy baja o un decarburação superficie (horno mal regulada). Menos partes duras pueden ser causados por las
burbujas de vapor que fueron unidos por la superficie de la pieza de trabajo durante su inmersión
Revenido isométrica.
En temple ordinario la parte central de la refrigeración tiene lugar lentamente, la formación de martensita hay, por tanto,
está inicialmente en la superficie más tarde, dentro de la pieza. Este retraso tiene riesgos
graves, ya que la formación de martensita y acompañado por una expansión significativa de acero.
El recocido de las placas.
En las partes rebajadas, recocido para eliminar tensiones, permite que el temprano recuperar
propiedades. Pero esto recocido debe realizarse en el momento adecuado. En efecto, cuando un acero
endurecido esto sólo 20%, recocido espesa considerablemente, y el grano de metal pierde parte de sus
posibilidades de embutición profunda. Es necesario recocer las partes, si es necesario, lo más tarde
posible.
Carburación. Este tratamiento térmico es causar la carburación superficie en el acero de menos de 0,2% de carbono,
para permitir que el endurecimiento de la superficie.
La carburación comprende:
1- superficie Carburación de las piezas, con lo que a una temperatura igual o
Lo anterior 3 en presencia de un propelente (hierro carbono se disuelve la formación de austenita).
2- Un número de operaciones de revenido a dar a la superficie del núcleo y
Parte de las cualidades requeridas.
Nitruración. Es un tratamiento para endurecer la superficie, lo que permite alcanzar altas temperaturas alcanzadas por
cementación. Se compone de calor de metal 500 a 525 ° C en presencia de nitrógeno (gas amoniaco) durante el tiempo
necesario para obtener el espesor deseado de nitruración (0,01 mm por hora).

CORTE O PUNZONADO
Es una operación de trabajo en lámina metálica donde se realiza un corte por una acción de cizalla entre dos bordes
afilados. Al realizar la operación esta deja cuatro zonas en el borde.
Redondeado, Bruñido, Fractura y Rebaba

Cizallado: Es la operación de corte de una lámina de metal a lo largo de una línea recta entre dos bordes de corte. Se usa
típicamente para reducir grandes láminas a secciones más pequeñas para operaciones posteriores de prensado. Se ejecuta en
una máquina llamada cizalla de potencia o cizalla recta.
Punzonado: Es la operación que implica el corte de una lámina de metal a lo largo de una línea cerrada en un solo paso para
separar la pieza del material circundante. La parte que se corta es el producto deseado en la operación y se designa como la
parte o pieza deseada.
Perforado: Es muy similar al punzonado, excepto que la pieza que se corta se desecha y se llama pedacería. El material
remanente es la parte deseada .
Ranurado: Operación de punzonado en la cual se corta un agujero rectangular o alargado.
Perforado Múltiple: Operación que involucra la perforación simultánea de varios agujeros en una lámina de metal. El
patrón de agujeros tiene generalmente propósitos decorativos o para permitir el paso de la luz, gases o fluidos.
Muescado: Es el corte solo en una de las caras de la lámina.
Recorte: Es una operación de corte que se realiza en una parte ya formada para remover el exceso de metal y fijar su
tamaño.
Rasurado: Es una operación de corte realizada con un claro muy pequeño destinada a obtener dimensiones precisas y
bordes lisos y rectos.
Punzonado Fino: Es una operación de cizallado que se usa para cortar partes con tolerancias muy estrechas y obtener
bordes rectos y lisos en un solo paso.

DOBLADO
Es un proceso de Trabajo en Lámina Metálica. El metal se deforma plásticamente así que el doblez toma una forma
permanente al remover los esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o ningún cambio en el espesor de la lámina
metálica. Para este proceso también es necesario herramientas para ello se utilizan punzones de acero templado dados y
placas de presión.
Doblado en V: La lámina de metal se dobla entre un punzón y un dado en forma de V. Se usa generalmente para
operaciones de baja producción y se realizan frecuentemente en una prensa de cortina. Los dados en V son relativamente
simples y de bajo costo.
Doblado de Bordes: Es aquel que es ejecutado con un dado deslizante e involucra una carga voladiza sobre la lámina de
metal. El doblado se limita a ángulos de 90º o menores. Debido a la presión del sujetador, los dados deslizantes son más
complicados y más costosos que los dados en V y se usan generalmente para trabajos de alta producción. Formado de
Bridas: Es una operación en la cual el filo de una lámina se dobla en un ángulo de 90º para formar un borde. Se usa
frecuentemente para reforzar o dar rigidez a la parte de la lámina metálica en la cual se realiza la operación.
Doblez: Involucra el doblado del borde de la lámina sobre sí misma en más de un paso de doblado. Esto se hace
frecuentemente para eliminar el filo agudo de la pieza. Para incrementar la rigidez y para mejorar su apariencia.
Engargolado o Empalme: Es una operación relacionada en la cual se ensamblan dos bordes de láminas metálicas.
Rebordeado (Formado de Molduras): los bordes de la parte se producen en forma de rizo o rollo. Se hacen con fines de
seguridad, resistencia y estética. Se puede ejecutar sobre ejes rectos o curvos. Se usa en bisagras, ollas, sartenes y cajas para

Doblado de Tubos es importante esta operaciones porque permiten un manejo mas fácil de los tubos para su conformación.
Doblado por Compresión: La pieza de trabajo se sujeta y dobla alrededor de un dado estacionario con la ayuda de un
bloque o un rodillo seguidor. Con frecuencia se realiza a mano, sobre tubos u otros perfiles de mayores espesores de pared
y radios de doblado más grandes. Los tubos de pared delgada usualmente no se doblan por este método.
Doblado por Arrastre: En este método, la pieza de trabajo se sujeta contra un dado que tiene la forma del doblez, como en
el doblado por compresión; pero ahora el dado gira jalando la pieza de trabajo por una matriz de presión y, en muchos
casos, sobre un mandril. Este método es adecuado para tubos de pared delgada, en especial cuando se doblan en radios
pequeños, permite un control más estrecho sobre la pieza de trabajo que cualquier otro método de doblado.
Doblado por Prensado con Cabezal: En este método, la pieza de trabajo se coloca entre dos soportes y se presiona contra un
dado redondo . Los dos soportes giran sobre un pivote conforme el cabeza se mueve hacia adelante manteniendo el soporte
de la pieza de trabajo. Se aplica a tuberías e 10 a 350 mm de diámetro. Este método funciona para dobleces de hasta 165º
además, se pueden doblar perfiles extremadamente gruesos.

DISEÑO DE MATRICES

Para el diseño de matrices es importante el conocimiento de las diversas formas de diseño y fabricación descritas en el
libro. Para esto se debe comezar cuidadosamente aprendiendo los principios de matriz ya que se lo conoce para dos
aceptaciones distintas. Una de ellas es cuando se la llama como una herramienta conjunta de prensa con todos sus
componentes reunidos y cuando se usa la aceptación mas limitada nos referiomos a un componente mecanizado para recibir
el material a diferencia del componente llamado punzon que es un miembro opuesto y complementario.

Las Matrices:

Las matrices son las herramientas que permiten que la materia prima sea transformada por medio de diversas acciones
mecánicas. La matriz consta de uno o varios pasos dependiendo de las características propias de la pieza final que se
necesita producir.

En líneas generales, las matrices pueden ser clasificadas conforme a diversos aspectos funcionales: según sea su cometido o
tipo de operación a realizar, según su modo de trabajo, y según su cadencia o régimen de funcionamiento; ambos aspectos
relacionados entre sí.

No obstante, los principales factores que vienen a condicionar la clase de matriz a construir son:

1. Las propiedades mecánicas del material a transformar.

2. La forma, el espesor y el tamaño de la pieza.
3. Las tolerancias dimensionales y geométricas de la pieza.
4. El tipo de prensa a utilizar y sus características funcionales.
5. La producción a realizar.
6. El presupuesto del utillaje.
Ni que decir tiene que cada herramienta es única, aun contando con todos los elementos susceptibles de homologación. Lo
que significa que, tanto proyectistas como constructores, deberán ser capaces de valorar primero y de acordar, después,
cada uno de los distintos factores mencionados para dar la mejor respuesta a la demanda planteada por el cliente.

Todos los elementos constructivos que forman la matriz tienen que diseñarse para que cumplan con el trabajo que deben
realizar. Los materiales empleados para fabricar dichas piezas, así como los tratamientos térmicos y los acabados, son
aspectos muy importantes a tener en cuenta que deben tratarse con atención si de verdad queremos obtener los mejores
rendimientos a lo largo de la vida del utillaje. También hay que dedicar una atención especial a los distintos elementos
normalizados que con más frecuencia se utilizan en la construcción de las matrices. Los objetivos prioritarios de todos los
componentes de la matriz son:
 Hacer que su funcionamiento sea correcto.
 Que la durabilidad sea adecuada.
 Que las piezas fabricadas sean de calidad.
Para que se cumplan estos objetivos hay que cumplir con:
 Buen diseño de la matriz
 Buena construcción
 Buenos materiales de construcción
 Buenos tratamientos térmicos
 Buen mantenimiento
Una vez finalizado las operaciones del diseño de la matriz, a continuación deben realizarse cálculos técnicos para dar fin al
formado de hojas metálicas, los cálculos se resumen en: Fuerza de corte fuerza de extracción, Tolerancia de corte, Numero
de embuticiones, Presión de la prensa – chapa, Desarrollos de cuerpos embutidos, Fuerza de doblado, Factor de retorno del
material

Tipos de Matrices:

Las matrices se aplican según se necesite adaptar a cada caso particular que se presente Podemos encontrar los tipo:
Matrices de recortar,Matrices de corte, Matrices compuestas, Matrices de desbarbar, Matrices de perforar, Matrices de
repasar, Matrices de dentar, Matrices con soporte de brazo matrices de acción lateral, Matrices de doblar, Matrices de
conformar, Matrices de embutir, Matrices de rebordear, Matrices de abombar, Matrices de reducir, Matrices de extruir,
Matrices de moldeo en frio, Matrices progresivas matrices reducidas o subprensa, Matrices de ensamblar

Entonces cada matriz tiene su propio desempeño además de función por lo que necesariamente debemos conocer el
funcionamiento de cada uno para poder tomar la decisión de cual usar conociendo las características y necesidades que
tanto nuestro material como también nuestro trabajo final requieren.