Unidad 3

UNIDAD 3
METALES Y
ALEACIONES
NO
FERROSAS
CLASIFICACIÓN DE LOS METALES
Metales Ferrosos Metales No Ferrosos

Hierro Aluminio
Acero de bajo carbono Cobre
Acero de medio carbono Latones
Acero de alto carbono Bronce
Fundiciones Zinc
Aceros inoxidables Plomo
Aceros de herramientas Estaño
Otros Otros
METALES NO FERROSOS
Baja densidad Resistencia a la
corrosión
Metales Nobles
Resistencia a
altas
temperaturas
METALES NO FERROSOS
Metales no ferrosos pesados y
ligeros
METALES NO FERROSOS
• En conclusión, los metales no ferrosos y sus
aleaciones no contienen hierro como aleante
principal, aunque pueden tener algunos
pequeños porcentajes
• Los Metales no ferrosos incluyen los metales
radioactivos como el uranio, el torio y plutonio
que son usados como combustible nucleares
• El aluminio, berilio y titanio son usados en
aplicaciones estructurales.
• Metales ligeros como el litio, magnesio,
potasio y sodio tienen cada vez más
importancia en aplicaciones de ingeniería
METALES NO FERROSOS
• El níquel y el plomo tienen importantes
aplicaciones como el cobre que es
seleccionado por su alta conductividad
térmica y eléctrica
• El cadmio, estaño y zinc son usados como

recubrimientos, aplicaciones eléctricas y
superficies de rodamientos
• El cobalto y manganeso son elementos

comunes de aleación en los aceros
• El oro, plata y platino, metales preciosos,

son usados en aplicaciones eléctricas y
joyería
METALES NO FERROSOS
• Finalmente, los metales refractarios (aquellos
con puntos de fusión por encima de los 2000
grados Celsius), tales como el columbio,
titanio, tungsteno, renio, vanadio y circonio,
se usan en aplicaciones que requieren alta
resistencia, dureza, y estabilidad térmica. Por
ejemplo, recubrimientos de herramientas,
protectores térmicos y otros usos
relacionados
OBTENCIÓN DE LOS METALES NO FÉRREOS
ALEACIONES NO FÉRREAS
Las aleaciones no ALEACIONES DE ALUMINIO
ferrosas tienen
grandes diferencias
entre sí
– Temperaturas de
fusión.
– Resistencias
mecánicas.
– Densidades
– Resistencias
mecánicas
específicas
CINC PURO
CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES
NO FERROSAS SEGÚN SU CALIDAD DE
PRODUCTOS
Aleaciones No Ferrosas
Para Forja Para Fundición

SE CONFORMAN POR PROCESOS SE CONFORMAN POR
DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA: PROCESOS DE FUNDICIÓN Y
VACIADO EN:
-LAMINACIÓN
-MOLDES DE ARENA
-EXTRUSIÓN
-MOLDES DE METAL
-FORJA INDUSTRIAL
-LINGOTERAS
-ESTIRADO
ALEACIONES NO FERROSAS SEGÚN SU
CALIDAD DE PRODUCTOS Y POSIBILIDAD
DE ENDURECIMIENTO POR
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Aleaciones No Ferrosas
No No
Termotratables Termotratables
METALES Y ALEACIONES NO
FÉRREAS
Los metales y aleaciones no ferrosas, de
igual manera tienen usos muy variados
tanto industriales, como domésticos
Vasija de estaño puro

SELECCIÓN DE METALES NO FERROSOS
• Después de los metales y aleaciones ferrosos,

los dos metales estructurales que más se
utilizan son el aluminio y el titanio en forma de
aleaciones
• Su uso obedece a su poca densidad y a su

excelente resistencia a la corrosión. Estas
propiedades les permiten sustituir a los aceros
en estructuras que requieren materiales de
alto rendimiento
• Ambos metales se pueden endurecer en la

medida suficiente por aleación y tratamiento
térmico para producir resistencias específicas
muy grandes y módulos específicos
• Por consiguiente, la mayor parte de las

aleaciones estructurales de aluminio y de
titanio se utilizan en la industria aeroespacial;
el aluminio tiene una participación de
alrededor de 3:1 respecto al titanio por
razones de costo
• El cobre y el níquel tienen aproximadamente

la misma densidad que el hierro, y sus índices
de rendimiento no difieren mucho de los
índices de los aceros
• Su costo, sin embargo, es mayor que el del

acero y, por tanto, no pueden sustituir
económicamente a los aceros en las
aplicaciones estructurales
• Su aplicación no se basa en sus propiedades

mecánicas, sino en otras, como sus
propiedades eléctricas, de corrosión y de alta
temperatura
• El cobre se aplica principalmente en la

industria de la construcción, donde se emplea
en forma de cables eléctricos y de tuberías
para agua potable
• La aplicación más grande del níquel es como

elemento de aleación en aceros inoxidables y
aceros de baja aleación. Como aleación el
níquel se utiliza en la fabricación de motores
de turbina para aviones de reacción, que
están sujetos a severos esfuerzos mecánicos
ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO
¡El 8% de la corteza terrestre contiene ALUMINIO!

PROPIEDADES GENERALES
DEL ALUMINIO
• Baja densidad: 2.7g/cm3 (3 veces  que el Fe)
• Bajo punto de fusión: 650 °C
• No tóxico
• Alta resistencia a la corrosión
• Excelente conductor del calor y la electricidad
• No magnetizable
• No produce chispa
• Alta plasticidad
• Excelente reflector de la luz
• Reciclable
• Excelente maquinabilidad
PROPIEDADES INGENIERILES DEL
ALUMINIO
El aluminio es un metal muy ligero con una densidad
de 2,7 g/cm3 un tercio el peso del acero. Su
Ligero, resistente
resistencia puede adaptarse a la aplicación que se
desee modificando la composición de su aleación
El aluminio genera de forma natural una capa de

óxido que lo hace muy resistente a la corrosión. Los
Muy resistente a la diferentes tipos de tratamiento de revestimiento
corrosión pueden mejorar aún más esta propiedad. Resulta
especialmente útil para aquellos productos que
requieren de protección y conservación
El aluminio es un excelente conductor del calor y la

Excelente conductor
electricidad y, en relación con su peso, es casi dos
de la electricidad
veces mejor que el cobre
El aluminio es un buen reflector tanto de la luz como
del calor. Esta característica, junto con su bajo peso,
Buenas propiedades
hacen de él el material ideal para reflectores, por
de reflexión
ejemplo, de la instalación de tubos fluorescente,
bombillas o mantas de rescate
PROPIEDADES INGENIERILES DEL
ALUMINIO
El aluminio es dúctil y tiene una densidad y un
punto de fusión bajos. Esta situación de
fundido, puede procesarse de diferentes
Muy dúctil
manera. Su ductibilidad permite que los
productos de aluminio se fabriquen en una fase
muy próxima al diseño final del producto
La lámina de aluminio, incluso cuando se

lamina a un grosor de 0,007 mm. sigue siendo
Completamente
completamente impermeable y no permite que
impermeable e
las sustancias pierdan ni el más mínimo aroma
inocuo
o sabor. Además, el metal no es tóxico, ni
desprende olor o sabor
El aluminio es cien por ciento reciclable sin
merma de sus cualidades. El refundido del
aluminio necesita poca energía. El proceso de
Totalmente reciclable
reciclado requiere sólo un 5% de la energía
necesaria para producir el metal primario
inicial
¿DÓNDE SE ENCUENTRA?
• La envoltura de la tierra, que es la base de
los continentes y sus cordilleras, se
compone de aluminio silicatos (Si, Al y O)
que son los componentes fundamentales de
los minerales
• Con un porcentaje de 8%, el aluminio es el

3er elemento más abundante en la
Listósfera
• La materia prima para la producción de

aluminio, bauxita
PROCESO PRODUCTIVO DEL
ALUMINIO
La producción de aluminio consiste de 3

pasos:
1. extracción de bauxita
2. producción de alúmina
3. electrólisis de aluminio
Se necesitan 4 toneladas de bauxita para

producir 2 toneladas de alúmina, las cuales
producirán 1 tonelada de aluminio
PROCESO PRODUCTIVO DEL
ALUMINIO
Bauxita Alúmina Aluminio
Proceso
Proceso
químico
electrolítico
PROCESO PRODUCTIVO
DEL ALUMINIO
• La bauxita, está compuesta principalmente por
uno o más componentes de hidróxido de
aluminio
• Contiene como principales impurezas: sílice,

hierro y óxido de titanio
• La bauxita es extraída por diversos métodos
• Luego se muele en partículas muy pequeñas

antes del refinado para recuperar la alúmina
(Al2O3)
PROCESO PRODUCTIVO DEL ALUMINIO
• La reducción de alúmina en aluminio líquido es
realizado a una temperatura promedio de 950 ºC en
un baño fluorinado y bajo una alta intensidad de
corriente en una celda electrolítica
• Cátodos de carbón forman el fondo de la celda y

actúan como electrodo negativo, los ánodos
(electrodos positivos) son mantenidos en el tope y
son consumidos durante el proceso cuando
reaccionan con el oxígeno proveniente del
electrolito
• El proceso es continuo y el metal fundido se saca a

intervalos regulares (aluminio 99,8 % puro)
• El producto final son lingotes para refusión o para

extrusión o planchones para laminación
PROCESO
PRODUCTIVO
DEL ALUMINIO
Designación del aluminio y aleaciones
de aluminio
Aluminum Association (AA), estipulado

en la Norma H35.1 del American National
Standards Institute (ANSI)
ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO
• El aluminio y sus aleaciones se

adquieren o se seleccionan indicando
primero la designación de la aleación,
seguida de un código que indica cómo se
procesa; esto último se expresa mediante
lo que se conoce como designación de
temple
• Así como las designaciones de los

aceros son manejadas por el American
Iron and Steel Institute (AISI), las
designaciones del aluminio están a cargo
de la Aluminum Association (AA) y se
estipulan en la norma H35.1 del American
National Standards Institute (ANSÍ)
DESIGNACIÓN DEL ALUMINIOY SUS
ALEACIONES SEGÚN LA ALUMINUM
ASSOCIATION (AA)
Designación
Designación del temple
El segundo indica cambio en ( F, O, H, W, T)
la aleación original o límites
de impureza  
X X X X - YX
Grupo   Los dos últimos
de aleación dígitos indican el % de
aluminio después de la coma
(Serie 1XXX), para otra serie
no tienen significado
ALEACIONES DE ALUMINIO SEGÚN SU
CALIDAD DE PRODUCTOS Y CAPACIDAD
DE ENDURECIMIENTO POR
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Aleaciones de Aluminio
No No
DESIGNACIÓN, USOS Y
APLICACIONES DEL ALUMINIO Y
ALEACIONES DE ALUMINIO
FORJADAS
TABLA 1. ESPECIFICACIÓN DE ALEACIONES
DE ALUMINIO FORJADAS
Elemento de
Designación aleación Tratamiento
principal
1XXX Aluminio al 99% No Envejecible
Aleaciones de Aluminio agrupadas de acuerdo al soluto

mayoritario
2XXX Cobre Endurecible por precipitación

3XXX Manganeso No Envejecible
4XXX Silicio No Envejecible
5XXX Magnesio No Envejecible
6XXX Magnesio y Silicio Endurecible por precipitación
7XXX Zinc Endurecible por precipitación
8XXX Otros elementos
9XXX No se usa
Designaciones de Temple
básicas
W
F Térmicamente tratado
Fabricado tal cual por disolución
Envejecimiento natural
H
T
O Endurecido por
Térmicamente
Recocido deformación o
tratados por disolución
trabajo en frío
O + número distinto -H + dos o más dígitos -Envejecimiento artificial
de cero
-T + uno más dígitos
W y T solo se aplican a aleaciones de aluminio forjadas y fundidas que

son
termotratables
H se aplica a productos forjados
Designación del aluminio sin alear forjado
1350 - H19
Designación de aleaciones forjadas de aluminio
6151 F
DESIGNACIÓN AA DE ALUMINIO
SIN ALEAR FORJADO
Sin control de los límites de
impurezas naturales
Aluminio no
aleado, Contenido al Al = 99,50% ó
prácticamente impurezas en el Al = 0,50%
puro
DESIGNACIÓN AA DE ALUMINIO SIN
ALEAR FORJADO
Con control de impurezas o adiciones
[ (Tablas: máximo contenido de 0,45%
de (Si + Fe) ]
Aluminio no
aleado, Contenido al Al = 99,50%
prácticamente ó impurezas en el Al =
puro 0,50%
DESIGNACIÓN AA DE ALUMINIO SIN
ALEAR FORJADO
Con control de impurezas o adiciones
(Tablas: se especifica máximo de Si y
adiciones de B + V + Ti)
Aluminio no
aleado, Contenido al Al = 99,50%
prácticamente ó impurezas en el Al =
puro 0,50%
DESIGNACIÓN AA DE ALEACIONES DE
ALUMINIO FORJADAS
Aleación original sin
modificación en su
composición
Aleación de
aluminio de Número arbitrario AA
Al–Cu para para el tipo o familia
forja de aleación
ALUMINIO FORJADAS
Primera modificación de la
composición de la aleación original
(adición de Z r = 0,25 + Ti)
Aleación de Número arbitrario AA

aluminio de para el tipo o familia de
Al–Cu para aleación
forja
ALUMINIO FORJADAS NO TRATABLES
Aleación original sin TÉRMICAMENTE Endurecida por
modificación en su deformación
composición (tratamiento
mecánico)
Aleación de Número arbitrario AA Dureza

Completa Δ
Al-Mg para para el tipo ó familia de
forja aleación
Designaciones de temple
básicas de aleaciones de
aluminio (Tablas)
Designaciones de temple básicas
• F: Bruto de fabricación
Aplicado al proceso de fabricación de los semi-
productos en el que no existen controles especiales
sobre las condiciones térmicas o deformación en frío
empleados. No hay valores establecidos para las
características mecánicas.
• O: Recocido
Aplicado a los semi-productos para obtener el estado
más bajo de resistencia.
• H: Endurecimiento por deformación, Acritud ó T.F.

(Generalmente estirado)
Aplicado a semi-productos cuya resistencia ha

aumentado mediante deformación en frío, con o sin
tratamiento térmico complementario para conseguir
alguna reducción de las características mecánicas.
Denominación de los estados básicos del
proceso
• W: Tratamiento térmico de solución y temple

Es un estado aplicado únicamente a las aleaciones
que maduran espontáneamente a temperatura
ambiente después del tratamiento a solución y temple.
Este estado solo utilizará cuando se indica el tiempo
del madurado natural. Por ejemplo W 1/2 hora.
• T: Tratamiento térmico de endurecimiento estructural

para producir estados distintos F, O y H
A semi-productos en los que se aumenta su resistencia
mecánica mediante tratamiento térmico con o sin
acritud suplementaria, para obtener estados estables.
La letra "T" va siempre seguida de uno o más dígitos.
Tabla: Designación según el grado de
endurecimiento
F = Tal como se fabricó
O = Recocido y Recristalizado
H XX = Endurecido por deformación o acritud (Trabajo en frío: T.F.)
X=1 Sólo endurecido por deformación (2,4,6,8 = % de T.F.)

X=2 Endurecido por deformación + Recocido Parcial (2,4,6,8 = % de T.F.)
X=3 Endurecido por deformación + Estabilizado (2,4,6,8 = % de T.F.)
T X = Tratado Térmicamente
X=1 Envejecimiento natural

X=2 Recocido (únicamente productos fundidos)
X=3 Tratado Térmicamente por solución sólida + T.F. + Envejecimiento Natural
X=4 Tratado Térmicamente por solución sólida + Envejecimiento Natural
X=5 Enfriado + envejecimiento Artificial
X=6 Tratado Térmicamente por solución sólida + Envejecimiento Artificial
X=7 Tratado Térmicamente por solución sólida + Estabilizado
X=8 Tratado Térmicamente por solución sólida + T.F. + Envejecimiento Artificial
X=9 Tratado Térmicamente por solución sólida + Envejecimiento Artificial + T.F.
X=10 Enfriado + T.F. + Envejecimiento Artificial
ENDURECIMIENTO POR
DEFORMACIÓN EN FRÍO
La resistencia del material aumenta al aumentar el

porcentaje de trabajo en frío; sin embargo la ductilidad del
material disminuye
endurecimiento por deformación o trabajo en
frío (acritud)
La primera cifra que sigue a la H indica la variación específica de las
operaciones básicas del proceso según:
• H1: Acritud solamente

Aplicado a los semi-productos los cuales son endurecidos por deformación
plástica en frío solamente hasta obtener la resistencia mecánica deseada, sin
tratamiento térmico complementario.
• H2: Acritud y recocido parcial

Aplicado a los semi-productos que son endurecidos por deformación plástica
en frío hasta obtener una resistencia mecánica superior a la deseada, la cual
se obtiene posteriormente mediante un tratamiento térmico de recocido
parcial. En este estado, para un mismo nivel de resistencia mecánica que el H,
presenta un mayor alargamiento.
• H3: Acritud y estabilizado

Aplicado a los semi-productos que son endurecidos por deformación plástica
en frío y cuyas características mecánicas han sido estabilizadas
posteriormente por un tratamiento térmico a baja temperatura. La
estabilización generalmente disminuye la resistencia mecánica y aumenta la
ductilidad. Esta denominación es únicamente aplicable a aquellas aleaciones
que si no son estabilizadas sufren un ablandamiento a temperatura ambiente,
como las de Al-Mg.
H1X : ENDURECIDO POR
DEFORMACIÓN ÚNICAMENTE
Endurecido por
deformación Grado de trabajo
(acritud), sin en frío o
tratamiento térmico endurecimiento
complementario por deformación
DEFORMACIÓN ÚNICAMENTE
Grado de trabajo
Endurecido por
en frío o
deformación y
endurecimiento
recocido
por deformación
parcialmente
DEFORMACIÓN Y ESTABILIZADO
Endurecido por Grado de

deformación y endurecimiento por
propiedades mecánicas deformación que se
estabilizadas mediante conserva luego de
tratamientos térmicos la estabilización
Designación de la condición de trabajado en frío
En el caso de
aleaciones de aluminio,
la condición de trabajo
en frío o endurecido por
deformación se designa
como H1x, donde x
indica el grado de  duro
endurecimiento por
deformación o de
trabajo en frío.
La condición
totalmente dura se dá
cuando % RA = 75 % y
x= 8, por lo cual tiene
una designación de
estado de H18
Estados por trabajo en frío
de aleaciones de aluminio
Estados por trabajo en frío de aleaciones
TABLA de aluminio
Aumento de resistencia
Grado de
Estado A la tensión respecto al endurecimiento
estado recocido O
H12 1/4 25 % duro

H14 1/2 semiduro
H16 3/4 75 % duro
H18 duro
H19 extraduro
RESISTENCIA VS. DUCTILIDAD
endurecimiento por deformación o trabajo en
frío (acritud)
El dígito que sigue a las designaciones H1, H2 y H3 indicará el grado
final de acritud recibido:
HX2: Estado 1/4 duro. Su resistencia a la tracción se encuentra
aproximadamente a la mitad entre la del estado recocido y la del
semiduro.
HX4: Estado semiduro. Su resistencia a la tracción se encuentra
aproximadamente a la mitad entre la del estado recocido y la del
duro.
HX6: Estado 3/4 duro. Su resistencia a la tracción se encuentra
aproximadamente a la mitad entre la del estado semiduro y la del
duro.
HX8: Estado duro. Tiene el máximo grado de acritud generalmente
utilizado.
HX9: Estado extraduro. Su resistencia a la tracción excede a la del
estado duro
Los dígitos impares indicarán estados cuya resistencia a la tracción

es la media de las correspondientes a los estados de dígitos pares
adyacentes.
Tercera cifra (x) en la subdivisión del
estado H
Las siguientes tres cifras a la letra H sirven para todas las
aleaciones forjables:
H (x)11: Aplicado a los semi-productos que después de un
recocido final mantienen un endurecimiento por deformación
en frío que impide calificarlo como un estado recocido (0),
pero no lo suficiente como para calificarlo como H(x)1.
Ejemplo: El endurecimiento alcanzado por un enderezado por
tracción controlada se denomina H111. (Alargamiento de un
1% aproximadamente.)
H 112: Aplicado a los semi-productos que pueden adquirir
algún endurecimiento por deformación a elevada
temperatura y por el cual hay unos límites de características
mecánicas.
H 113: Aplicado a las chapas, que después de un recocido
final mantienen un endurecimiento por deformación en frío
que impide calificarlo como un estado recocido (0), pero no
lo suficiente para calificarlo como H(x). (El alargamiento es
de un 3% aproximadamente.)
Segunda cifra en la subdivisión del estado T
Una segunda cifra añadida (no debe ser 0), indica variaciones en el
tratamiento que alteran de forma significativa las propiedades de los semi-
productos. Hay tratamientos desarrollados y registrados en A.A. entre ellos y
como más significativos se relacionan los siguientes:
T31: Tratamiento térmico de solución, temple, y acritud del 1%.
T41: Tratamiento térmico de solución y temple con refrigerante a
temperatura.
T35: Tratamiento térmico de solución, temple y tracción controlada del 1,5%
al 3%.
T36: Tratamiento térmico de solución, temple y acritud del 7%.
T42: Tratamiento térmico de solución a partir de 0 ó F, temple y maduración
natural.
T62: Tratamiento de solución a partir de 0 ó F, temple y maduración artificial.
T51, T52, T53, T54: Enfriamiento (temple) desde la temperatura de extrusión
con diferentes grados de enfriamiento, de manera que con una misma
maduración artificial se consiguen características mecánicas finales
diferentes.
T53: Enfriamiento, (temple), desde la temperatura de extrusión y doble
maduración artificial.
T61: Tratamiento térmico de solución, temple y maduración artificial en
condiciones diferentes a la T6.
Una segunda cifra añadida (no debe ser 0), indica variaciones en el
tratamiento que alteran de forma significativa las propiedades de los semi-
productos. Hay tratamientos desarrollados y registrados en A.A. entre ellos y
como más significativos se relacionan los siguientes:
T31: Tratamiento térmico de solución, temple, y acritud del 1%.
T41: Tratamiento térmico de solución y temple con refrigerante a
temperatura.
T35: Tratamiento térmico de solución, temple y tracción controlada del 1,5%
al 3%.
T36: Tratamiento térmico de solución, temple y acritud del 7%.
T42: Tratamiento térmico de solución a partir de 0 ó F, temple y maduración
natural.
T62: Tratamiento de solución a partir de 0 ó F, temple y maduración artificial.
T51, T52, T53, T54: Enfriamiento (temple) desde la temperatura de extrusión
con diferentes grados de enfriamiento, de manera que con una misma
maduración artificial se consiguen características mecánicas finales
diferentes.
T53: Enfriamiento, (temple), desde la temperatura de extrusión y doble
maduración artificial.
T61: Tratamiento térmico de solución, temple y maduración artificial en
condiciones diferentes a la T6.
T72: Tratamiento de estabilizado a partir de T42.
T73: Tratamiento térmico de solución, temple, y maduración con doble
tratamiento (estabilización para mejorar la resistencia a la corrosión bajo
tensiones y Envejecimiento).
T74: Tratamiento térmico de solución, temple en agua a temperatura
superior a 50ºC y maduración con doble tratamiento (Estabilizado
+Envejecimiento).
T76: Tratamiento térmico de solución, temple, y maduración con doble
tratamiento (Estabilización para mejorar la resistencia a la corrosión
exfoliante + Envejecimiento).
T81: Tratamiento térmico de solución, temple, endurecimiento por
deformación y envejecimiento artificial. El endurecimiento por tracción del
1,5% al 3%.
T83: Similar al T8 para aleación 6063. T86: Tratamiento térmico de solución,
temple, acritud y envejecimiento artificial. La acritud proviene generalmente
de un enderezado por tracción del 6%.
T87: Tratamiento térmico de solución, temple, endurecimiento por
deformación y maduración artificial. La acritud proviene generalmente de un
enderezado por tracción del 7%.
T89: Tratamiento térmico de solución, temple y endurecimiento suficiente
para lograr las características mecánicas y envejecimiento artificial.
T93, T94: Tratamiento térmico de solución, temple y endurecimiento
suficiente para lograr las características mecánicas.
Tercera cifra (x) en la subdivisión del
estado T
La tercera cifra añadida indica eliminación de tensiones

mediante enderezado por tensión controlada, así:
T(x)51: Aplicado a los semi-productos que después del
tratamiento térmico de solución y templado, indica la acritud
que reciben de un último enderezado por tracción controlada
del 1 al 3%. Estas barras no serán sometidas a posteriores
enderezados.
T(x)50: Igual que el anterior pero aplicado a barras, perfiles,
tubos extruídos y estirados: Porcentaje acritud enderezado
por tracción controlada del 3%, menos el tubo de 0,5 al 3%.
T(x)511: Igual que el anterior pero se admite un estirado
menor después de la tracción controlada.
ALUMINIO FORJADAS TRATABLES
TÉRMICAMENTE
Aleación original sin modificación
en su composición
Aleación de Número Tratamiento

Al-Cu para arbitrario AA térmicamente a
forja para el tipo ó solución y luego
familia de envejecida
aleación artificialmente
Selección y aplicación de aluminio y aleaciones
de aluminio forjadas
-Se clasifican en aleaciones termotratables y no termotratables
-Las aleaciones termotratables son las que contienen uno más de los elementos
cobre, magnesio, silicio y zinc, que tienen la cualidad de incrementar su solubilidad
en el aluminio a medida que la temperatura aumenta y que poseen las
características genéricas para el endurecimiento por precipitación
Aluminio y aleaciones de
Aluminio forjadas
Tratables térmicamente No tratables térmicamente
-Endurecimiento por -Endurecimiento por

precipitacion disolución de sólido
(envejecimiento)
-Endurecimiento por
-2XXX, 6XXX, 7XXX deformación o trabajo en
frío (acritud)
-Algunas aleaciones
4XXX y 5XXX -1XXX, 3XXX, 4XXX, 5XXX
-Algunas 7XXX y 8XXX
Usos y aplicaciones de aluminio y
aleaciones de aluminio forjadas
No
1XXX termotratable
-Numerosas aplicaciones en las industrias eléctrica y

química, gracias a su excelente resistencia a la
corrosión gran conductividad térmica y eléctrica
-Algunos uso representativos son: equipo químico,
reflectores, intercambiadores de calor, conductores y
capacitores eléctricos, hoja delgada para empaquetar,
aplicaciones arquitectónicas y guarniciones decorativas
Se usa como material de revestimiento para mejorar la
resistencia a la corrosión de las aleaciones
termotratables
-El 1350 se creó deliberadamente como conductor
eléctrico
2XXX Termotratables
-El envejecimiento se descubrió en la aleación 2017

-Por ser propensas a corrosión intergranular son
revestidas con Al de alta pureza para brindar
protección galvánica
-Se utilizan para fabricar ruedas de camiones y
aeronaves, fuselaje de aviones, forros de ala y piezas
estructurales, así como otros objetos que requieren
buena resistencia por debajo de 150ºC
3XXX No termotratable
-Tienen una resistencia mecánica aproximadamente

20 % mayor que las 1XXX
-Su contenido de Mn está limitado a alrededor del 1,5
%
-Las aleaciones 3003, 3004 y 3105se usan para latas
de bebidas, utensilios de cocina, intercambiadores de
calor, toldos, muebles, señales de carretera, techados,
revestimientos exterior y otras aplicaciones
arquitectónicas
-Su uso más importante es alambres de soldadura y

aleaciones de soldadura fuerte para unir aleaciones
de aluminio
-Por su color gris oscuro (por su contenido de Si)
tiene gran demanda en aplicaciones arquitectónicas
-La aleación 4032 (termotratable), tiene poca
resistencia al desgaste y se le utiliza para producir
émbolos de motor forjados
-Éstas aleaciones se crearon como “aleaciones

marinas” de alta resistencia a los ambientes marinos
de agua salada y también presentan buena
soldabilidad
-Tienen usos arquitectónicos, ornamentales y en
guarniciones decorativas; en la fabricación de latas y
extremos de latas; postes de alumbrado público;
botes y barcos; tanques criogénicos; partes de grúas
y estructuras de automóviles
6XXX Termotratables
-De resistencia media, pero no tan resistentes como

las 2XXX y 7XXX
Se conforman a diferentes tipos de perfiles en la
condición de temple T4
-Se utilizan en aplicaciones estructurales , marcos de
bicicletas, equipo de transporte, barandas de
puentes y estructuras soldadas
Termotratables y
8XXX no termotratables
-La termotratable 8001 (Al-Ni-Fe) tiene aplicaciones

relacionadas con la energía nuclear
-La 8280 ( Al-Sn-Ni-Cu) se emplea en cojinetes; el Sn
aporta las características antifricción, en tanto el Ni
y Cu contribuyen a endurecer el material
-La aleación 8081 (20% Sn y 1 % Cu) tiene usos
automotrices
-La aleación 8090 (Al-Li) es termotratable y se usa en
la industria aeroespacial
7XXX Termotratables
-Contienen de 1 a 8 % de zinc, así como una

proporción más pequeña de magnesio
-Presentan menor resistencia al ACE (agrietamiento
por corrosión bajo esfuerzo)
-Se utilizan ligeramente envejecidas para brindar
mejores combinaciones de resistencia mecánica,
resistencia a la corrosión y tenacidad a la fractura
-Se utilizan en estructuras de bastidor de avión,
equipo móvil y otras piezas sometidas a grandes
esfuerzos
Uso de aleaciones de aluminio 7XXX y 2XXX en un avión comercial
Materiales estructurales y resistentes a la corrosión en la
construcción del trasbordador espacial
Materiales estructurales y resistentes a la corrosión en la
construcción del trasbordador espacial
TRATAMIENTO
TÉRMICO POR
ENDURECIMIENTO
POR
PRECIPITACIÓN
(ENVEJECIMIENTO)
DE ALEACIONES DE
ALUMINIO
ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN
O ENVEJECIMIENTO
• Es el tratamiento térmico más importante que se

aplica a las aleaciones de aluminio. Este tratamiento
eleva notablemente la resistencia mecánica de las
aleaciones de aluminio endurecibles por tratamiento
térmico.
• El endurecimiento por precipitación tiene lugar,
fundamentalmente en tres fases:
1. Por calentamiento a temperatura elevada (puesta en

solución)
2. Por enfriamiento rápido (temple)
3. Por permanencia (envejecimiento o maduración)
Representación del tratamiento de
envejecimiento de aleaciones de aluminio
ENDURECIMIENTO POR ENVEJECIMIENTO
• Históricamente, el descubrimiento accidental del

endurecimiento por precipitación se hizo en las aleaciones de
aluminio
• Este procedimiento se descubrió en Alemania, cuando se

repitió el ensayo de dureza a una muestra de Duraluminio, una
aleación de aluminio y cobre, después de que había
permanecido un tiempo en el laboratorio. Al repetir el ensayo
se observo una dureza mucho mayor. El primer nombre que se
dio al fenómeno fue el de endurecimiento por envejecimiento
• Los estudios sobre este fenómeno pusieron de manifiesto que

este también ocurría en otros sistemas de aleación, y que la
razón del endurecimiento es la formación de precipitados en
las soluciones sobresaturadas. Por tanto, el nombre correcto
del fenómeno es endurecimiento por precipitación, aunque
todavía se le conoce como endurecimiento por envejecimiento
Los requisitos fundamentales para que una aleación

presente endurecimiento por envejecimiento sean los
siguientes:
(1)Que la aleación presente solubilidad creciente de un soluto

o de una segunda fase a medida que la temperatura
aumenta
(2) Que el material a alta temperatura, el cual hay más solutos

en solución, puede ser templado o congelado cuando la
aleación se enfría a la temperatura ambiente o por debajo
de ella. Esto implica que la curva C de la aleación presente
un régimen de enfriamiento crítico factible y razonable con
los medios de inmersión disponible. Puesto que la aleación
templada contiene más soluto a temperatura ambiente que
cuando está en equilibrio, se trata de una solución
sobresaturada, inestable, que tiende a precipitar el exceso
de solución o fase
Con base a estos

requisitos, el
proceso de
tratamiento térmico
para conseguir el
endurecimiento por
precipitación
consiste en las
etapas que se
ilustran en el
esquema y se
describen luego
(1) Recocido por disolución:
El término “disolución” indica que se calienta la aleación a

una temperatura en la que aumenta la cantidad de soluto
en la solución sólida. “Recocido” indica que el
calentamiento también reblandece la aleación
(2) Templado para formar una solución sobresaturada:
Ésta etapa más crítica de la serie de procedimientos de

tratamiento térmico. La velocidad de templado debe ser
mayor que la velocidad de enfriamiento crítico para
conservar la composición a la temperatura de recocido por
disolución y para formar una solución sobresaturada del
soluto o fase. Esto crea la fuerza impulsora de la
precipitación del soluto o fase en exceso
(3) Precipitación del exceso de soluto o fase:
El endurecimiento de la aleación se consigue

precipitando el exceso de soluto o fase en forma de un
precipitado transitorio, metaestable y coherente. El
endurecimiento se debe a la formación de la red
(deformación coherente) inducido por el precipitado
coherente. Cuando la precipitación se hace a
temperatura ambiente, se trata de un envejecimiento
natural; cuando se hace a temperaturas más altas, se
llama envejecimiento artificial
Coherencia: La figura superior representa una solución sólida
sobresaturada de a átomos B (círculos oscuros) en una matriz
de átomos A (círculos claros). La figura inferior muestra una
partícula de precipitado coherente formada por el
agrupamiento de los átomos B
• Si el proceso de precipitación no produce las etapas de

transición coherentes, por más precipitación que
ocurra, no habrá precipitación ni aumento de
resistencia
• Las aleaciones que presentan precipitaciones sin

endurecimiento, se describen como no tratables
térmicamente. Las aleaciones binarias de aluminio y
silicio y de aluminio y manganeso presentan un grado
considerable de precipitación cuando se trata
térmicamente, pero los cambios que se observan en las
propiedades mecánicas son relativamente
insignificantes y las aleaciones son, por tanto, no
tratables térmicamente
• Los principales sistemas de aleación de aluminio tratables

térmicamente son os siguientes:
- Sistema de aluminio-cobre con endurecimiento por CuAl2

(2XXX)
- Sistema de aluminio-magnesio-silicio con endurecimiento
por Mg2Si (6XXX)
- Sistema de aluminio-magnesio-zinc con endurecimiento
por MgZn2 (7XXX)
- Sistema de aluminio-litio con endurecimiento por Al3Li
• El sistema aluminio-litio es interesante por que se endurece

y también presenta un aumento en el módulo de elasticidad
y una disminución de la densidad.
DESIGNACIONES POR CONDICIONES
DE TRATAMIENTO TÉRMICO
• La W y la T son designaciones que se aplican a las

aleaciones de aluminio forjadas y fundidos que son
termotratables (es decir, las que se endurecen por
tratamiento térmico o procesamiento térmico)
• La W indica una condición inestable y ordinariamente no se

utiliza
• La designación T va seguida de número del 1 al 10 que indica

el procesamiento aplicado a la aleación forjada o fundida
• A continuación se exponen las designaciones de temple con

explicaciones breves de los procesamientos:
- T1, enfriado desde un proceso de conformado a

temperatura elevada y envejecido de forma natural hasta una
condición de considerable estabilidad
• T2, enfriado desde un proceso de conformado a

temperatura elevada, trabajado en frío y envejecido de forma
natural hasta una condición de considerable estabilidad
• T3, térmicamente tratado por disolución, trabajado en frío

y envejecido de forma natural hasta una condición de
considerable estabilidad
• T4, térmicamente tratado por disolución y envejecido de

forma natural hasta una condición de considerable
estabilidad

temperatura elevada y envejecido de una forma artificial
• T6, térmicamente tratado por disolución y envejecido en

forma artificial
• T7, térmicamente tratado por disolución y

sobreenvejecido o estabilizado
• T8, térmicamente tratado por disolución, trabajado en

frío y envejecido de forma artificial
• T9, térmicamente tratado por disolución, envejecido

artificialmente y trabajado en frío

temperatura elevada, trabajado en frío y envejecido en
forma artificial
SELECCIÓN Y APLICACIONES DE ALUMINIO
Y ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS
• Las aleaciones de aluminio forjadas se clasifican en dos

tipos básicos: aleaciones no termotratables y aleaciones
termotratables
• Las aleaciones no termotratables incluyen las diversas

calidades de aluminio puro y todas las demás aleaciones
cuya resistencia obedece al endurecimiento por
disolución de sólido y al trabajo en frío o endurecimiento
por deformación derivado del temple de recocido
• Estos materiales incluyen las aleaciones 1XXX, 3XXX,

4XXX y 5XXX, aunque unas pocas de ellas pertenecen a
las series 7XXX y 8XXX.
SELECCIÓN Y APLICACIONES DE ALUMINIO
Y ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS
• Las aleaciones termotratables son las que contienen uno o

más de los elementos cobre, magnesio, silicio y zinc, que
tienen la cualidad de incrementar su solubilidad en aluminio a
medida que la temperatura aumenta, y que poseen las
características genéricas para el endurecimiento por
precipitación
• Estos materiales incluyen las aleaciones 2XXX, 6XXX y 7XXX,

aunque algunas de ellas pertenecen también a las series
4XXX y 5XXX, que contienen una combinación de los
elementos citados.
ALEACIONES NO TERMOTRATABLES
• Estas aleaciones presentan resistencias a la cedencia y a la
tensión muy reducidas en el estado recocido (O) y, por tanto,
son fácilmente conformables para impartirles diferentes
formas
ALEACIONES TERMOTRATABLES
• Éstas aleaciones se eligen para aplicaciones estructurales en

virtud de su gran resistencia mecánica y la ligereza y
resistencia a la corrosión inherente al aluminio
• Aleaciones 6XXX : Estas aleaciones contienen silicio y

magnesio, aproximadamente en la proporción que se requiere
para formar el compuesto Mg2Si (siliciuro de magnesio) que
precipita y endurece las aleaciones durante el tratamiento
térmico. De resistencia media, pero no tan resistentes como las
aleaciones 2XXX y 7XXX, las 6XXX tienen buena formabilidad,
soldabilidad, labrabilidad, y resistencia a la corrosión. Se
pueden conformar a diferentes perfiles en la condición de
temple T4, para después endurecerlas aún más a la condición
del temple T6 después del conformado. Se utilizan en
aplicaciones estructurales, marcos de bicicleta, equipo de
transporte, barandas de puente y estructuras soldadas
Endurecimiento por precipitación o
envejecimiento de la aleación Al - 4 % Cu
• Se realiza para endurecer la aleación
• El Cu se disuelve a temperatura ambiente en un 0.2%,

pero la solubilidad máxima es de 5.7%
• Primero se enfría rápidamente la aleación y se obtiene

una solución sólida sobresaturada que es inestable
• Luego dependiendo de la temperatura se producen

cambios que precipitan o preparan la precipitación del
compuesto CuAl2 y solo queda en la solución el Cu
correspondiente al sistema de equilibrio (0.2%)
Diagrama de equilibrio de fases binario Al-Cu
envejecimiento de la aleación Al - 4 % Cu
• La aleación se calienta a una temperatura mayor que solvus en
la cual el precipitado  se disuelve en la solución sólida , para
una aleación Al-Cu se hace entre 500 y 548 ºC.
• La aleación conteniendo  se enfría muy rápidamente o se
templa, formándose una solución sólida supersaturada que
contiene cobre en exceso.
• El éxito del temple depende de llevar el cobre  (Al2Cu) a
solución sólida y luego atraparlo ahí
• Se calienta la solución sólida sobresaturada  a una
Temperatura intermedia T2 donde el cobre precipita como
partículas muy finas de Al2Cu (aluminuro de cobre) en los
límites de grano y a lo largo de los planos cristalinos
inmovilizándolos (obstáculos para el movimiento de las
dislocaciones) evitando el flujo plástico del metal, provocando
un incremento de la dureza
• La fase  estable no precipita de inmediato, sino en etapas que
requieren tiempo para completarse hasta producirse un
equilibrio entre  y  (La resistencia se incrementa con el
tiempo: envejecimiento)
• Solo se bloqueará el deslizamiento de los planos si el
precipitado está directamente en la trayectoria de la dislocación
(precipitado coherente)
envejecimiento de una aleación Al- 4% Cu
Microestructuras durante el tratamiento térmico de
endurecimiento por precipitación
Extremo rico en aluminio en el diagrama de fases Al-Cu que
muestra los tres pasos en el tratamiento térmico por
envejecimiento y las microestructuras producidas
Matriz de Tratamiento por

solución solución
sólida de
Al (blanda)
Partículas de
aluminuro de
cobre (duras)
Solvus Tratamiento por
solución:
calentamiento a
una sola fase
por encima de Templado
solvus
Envejecimiento:debe formarse Envejecimiento Envejecimiento

un precipitado coherente
Templado: enfriado a
región bifásica
Microestructuras durante el tratamiento térmico de
endurecimiento por deformación
¡Hay que evitarlo!
Partículas de
aluminuro de Matriz de
cobre (duras) solución
sólida de
Al (blanda)
Partículas de aluminuro de cobre inmovilizando
los planos de deslizamiento, evitando el flujo
plástico del metal
Partículas de aluminuro de cobre Micrografía (100X) de una lámina de aluminio 2024-T6

Tratamiento térmico a solución y
envejecimiento artificial de la aleación 2014-T6
DESIGNACIÓN, USOS Y
APLICACIONES DEL ALUMINIO Y
ALEACIONES DE ALUMINIO
FUNDIDAS
TABLA 2. ESPECIFICACIÓN DE ALEACIONES
ALUMINIO FUNDIDAS
Designación Elemento de aleación
1XX.Y Aluminio al 99%
Aleaciones de aluminio agrupados de acuerdo a la mayor

cantidad de soluto
2XX.Y Cobre
3XX.Y Si-Mg, Si-Cu, Si-Cu-Mg
4XX.Y Silicio
5XX.Y Magnesio
7XX.Y Zinc
8XX.Y Estaño
9XX.Y Otros elementos
6XX.Y No se usa
Designación del aluminio y aleaciones
de aluminio fundidos
Designación del aluminio y aleaciones de aluminio fundidos
Caso 2
Caso 1 Aleaciones de aluminio
Aluminio no aleado o Series: 2XX.Y, 3XX.Y,
Prácticamente puro 4XX.Y, 5XX.Y, 7XX.Y,
Serie 1XX.Y 8XX.Y, 9XX.Y
6XX no se usa
Clasificación del aluminio y aleaciones de
aluminio para fundición según la forma del
producto
Aluminio y aleaciones de Al para fundición
Moldes de Arena o transitorios Moldes permanentes o coquilla Lingoteras
Piezas o partes Piezas o partes Lingotes
Piezas
fundidas
Designación del aluminio sin alear fundido
100.1
Designación de aleaciones fundidas de aluminio
A305.0T5
ALUMINIO FUNDIDAS NO TRATABLES
TÉRMICAMENTE
Número arbitrario AA de
Aleación de Al con identificación de la subfamilia
Si, Cu y Mg como dentro del grupo 3 de
aleantes principales aleaciones de Al para fundición
Primera modificación de la Composición de la aleación

composición de la aleación para una PIEZA fundida en
original molde arena
ALUMINIO FUNDIDAS
Número arbitrario AA de identificación de la
subfamilia dentro del grupo 2 de aleaciones
de Al para fundición
Aleación de Composición
Al-Cu con de la aleación
composición original para LINGOTE
ALUMINIO FUNDIDAS
Aleación de Al-Cu Número arbitrario AA de
para fundición identificación de la subfamilia
dentro de su grupo.
Primera modificación de la Pieza fundida en

composición de la molde de arena.
aleación original
ALUMINIO FUNDIDAS
Número arbitrario AA de
Aleación de Al-Cu
identificación de la subfamilia
para fundición
dentro de su grupo.
Segunda modificación de Pieza fundida en

la composición de la molde de arena.
aleación original
ALUMINIO FUNDIDAS TRATADAS
TÉRMICAMENTE
Número arbitrario AA de identificación de la
subfamilia dentro del grupo.
Tratada
Aleación de
térmicamente
Al-Cu para
fundición a solución y
envejecida en
forma natural.
ALUMINIO FUNDIDAS NO TRATABLES
TÉRMICAMENTE
Tal como fué
fabricada
Aluminio
prácticamente Contenido de Al = 99,08% ó
puro, no impurezas en el Al = 0,92%
aleado
Selección de piezas fundidas de aluminio y de
aleaciones de aluminio
-Las aleaciones de aluminio para moldeo se basan en los mismos
sistemas de aleación que las que se emplean para piezas forjadas,
a excepción de la ausencia de manganeso como elemento de
aleación principal
-Puesto que los productos son piezas fundidas , las aleaciones no
termotratables no se endurecen por trabajado en frío
-Las aleaciones 3XX son las que más se utilizan para piezas
fundidas, del mismo modo que las aleaciones 3XXX son para
productos forjados. La diferencia entre éstas dos aleaciones radica
en su elemento de aleación principal. Las aleaciones forjadas
contienen Mn, en tanto que las fundidas tienen Si
- El silicio forma una eutéctica con el aluminio que proporciona la
fluidez y moldeabilidad de estas aleaciones de aluminio para
moldeo.
- El contenido de Si varía de 4 % hasta la composición eutéctica
de 12 %, permite la producción de formas mucho más intrincadas y
con espesores amplios de secciones
Aleaciones de aluminio termotratables y
no termotratables
Aleaciones de
Aluminio fundidas
Aleaciones No Aleaciones
termotratables termotratables
- 5XX.0 - 2XX.0
- 8XX.0 - 3XX.0
- 4XX.0
- 7XX.0
aleaciones de aluminio fundidas
1XX.0
-Por su conductividad eléctrica se le

utiliza en forma de anillos y barras
conductoras para fabricar rotores de
ciertos tipos de motores eléctricos.
-Se utiliza las aleaciones 100.0. 150.0 y
170.0
2XX.0
-Se utiliza en ambientes a altas temperaturas
-Inicialmente la aleación 222 (10% Cu) se
utilizó para la fabricación de pistones de
motores de combustión
-Las aleaciones 230, 242, A242 y 243 se usan
para fabricar pistones de motores diesel y
culatas de motores de avión
-Las aleaciones 201, A206, 224 y 249 se
utilizan para piezas de vehículos
aeroespaciales
3XX.0
-Aleación Si-Cu 319 se usan para el vaciado en moldes de
arena
-Aleación Si-Cu 380 se usa para la fundición en matriz
(coquilla)
-Aleaciones Si-Mg: 356 y A356 se aplican en piezas de
aviones y automóviles (aros)
-Aleaciones A356 y A357 son para aplicaciones militares
y aviación
-Aleación Si-Mg-Cu 332 (9,5%Si-3%Cu-1%Mg) se usa para
motores de combustión interna y la 336 con más Si (12%)
y Ni se utiliza en motores diesel
4XX.0
-Se clasifican en eutécticas (12% Si) e hipoeutécticas (<
12% Si) y aleaciones hipereutécticas (>12% Si)
-En general son difíciles de maquinar
-Aleaciones eutéctica e hipoeutécticas (413, 443 y 444),
se utilizan en todos los procesos de moldeo de piezas
que requieren buena ductilidad, resistencia a la
corrosión y estanqueidad a la presión
-Aleaciones hipereutécticas como la 390 se utiliza en
motores pequeños, separadores de disco de
computadora, pistones para compresoras de aire
acondicionado, cajas de compresora de aire, cilindros
maestros de frenos, bombas y otros componentes
transmisiones automáticas
5XX.0
-Buenas para aplicaciones marinas y aguas de

mar
-Idóneas para conjuntos soldados en
necesidades arquitectónicas y otra índole
decorativa, esto por su atractiva apariencia en
su calidad de anodizado
-Por su moldeabilidad pobre y por prácticas
especiales de taller de fundición para producir
piezas de calidad, son bastante costosas
7XX.0
-Como envejecen de forma natural a

temperatura ambiente, son útiles para
elaborar piezas fundidas con formas difíciles
de tratar térmicamente por disolución y
templar sin que se agrieten y deformen
-Por problemas de moldeabilidad y
procedimientos de manejo especiales son
bastante costosas
8XX.0
-Por su contenido de estaño se eligen para cojinetes y
bujes porque tienen gran capacidad para soportar carga
y gran resistencia a la fatiga
-Presenta una excelente resistencia a la corrosión
causada por los aceites lubricantes de motores de
combustión interna
-Con aleaciones 850 y 851 se fabrican bielas y cojinetes
de cárter para motores diesel
-Las aleaciones 852 y 853 se usan en la fabricación de
cojinetes grandes para camiones, trenes de laminación,
así como bujes destinados a soportar grandes cargas

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UNIDAD 3

Metales Ferrosos Metales No Ferrosos

• El cadmio, estaño y zinc son usados como

• El cobalto y manganeso son elementos

• El oro, plata y platino, metales preciosos,

Para Forja Para Fundición

Para Forja Para Fundición

Vasija de estaño puro

• Después de los metales y aleaciones ferrosos,

• Su uso obedece a su poca densidad y a su

• Ambos metales se pueden endurecer en la

• Por consiguiente, la mayor parte de las

• El cobre y el níquel tienen aproximadamente

• Su costo, sin embargo, es mayor que el del

• Su aplicación no se basa en sus propiedades

• El cobre se aplica principalmente en la

• La aplicación más grande del níquel es como

¡El 8% de la corteza terrestre contiene ALUMINIO!

El aluminio genera de forma natural una capa de

El aluminio es un excelente conductor del calor y la

La lámina de aluminio, incluso cuando se

• Con un porcentaje de 8%, el aluminio es el

• La materia prima para la producción de

La producción de aluminio consiste de 3

Se necesitan 4 toneladas de bauxita para

Bauxita Alúmina Aluminio

• Contiene como principales impurezas: sílice,

• La bauxita es extraída por diversos métodos

• Luego se muele en partículas muy pequeñas

• Cátodos de carbón forman el fondo de la celda y

• El proceso es continuo y el metal fundido se saca a

• El producto final son lingotes para refusión o para

Aluminum Association (AA), estipulado

• El aluminio y sus aleaciones se

• Así como las designaciones de los

Para Forja Para Fundición

1XXX Aluminio al 99% No Envejecible

Aleaciones de Aluminio agrupadas de acuerdo al soluto

2XXX Cobre Endurecible por precipitación

W y T solo se aplican a aleaciones de aluminio forjadas y fundidas que

Aleación de Número arbitrario AA

Aleación de Número arbitrario AA Dureza

• H: Endurecimiento por deformación, Acritud ó T.F.

Aplicado a semi-productos cuya resistencia ha

• W: Tratamiento térmico de solución y temple

• T: Tratamiento térmico de endurecimiento estructural

F = Tal como se fabricó

H XX = Endurecido por deformación o acritud (Trabajo en frío: T.F.)

X=1 Sólo endurecido por deformación (2,4,6,8 = % de T.F.)

X=1 Envejecimiento natural

La resistencia del material aumenta al aumentar el

• H1: Acritud solamente

• H2: Acritud y recocido parcial

• H3: Acritud y estabilizado

Endurecido por Grado de

H12 1/4 25 % duro

Los dígitos impares indicarán estados cuya resistencia a la tracción

La tercera cifra añadida indica eliminación de tensiones

Aleación de Número Tratamiento

Tratables térmicamente No tratables térmicamente

-Endurecimiento por -Endurecimiento por

-Numerosas aplicaciones en las industrias eléctrica y

-El envejecimiento se descubrió en la aleación 2017