Marco Teórico

Tratamiento térmico: Se conoce como

tratamiento térmico al conjunto de operaciones de
calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones
controladas de temperatura, tiempo de
permanencia, velocidad, presión, de los metales o
las aleaciones en estado sólido, con el fin de
mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la
elasticidad. Los materiales a los que se aplica el
tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y
carbono.
Propiedades mecánicas del acero
El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de
aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su
utilización en la industria metalmecánica.
Los otros principales elementos de composición son el cromo, el wolframio, el
manganeso, el níquel, el vanadio, el cobalto, el molibdeno, el cobre, el azufre y el
fósforo. A estos elementos químicos que forman parte del acero se les llama
componentes, y a las distintas estructuras cristalinas o a la combinación de ellas,
constituyentes.
Los elementos constituyentes, según su porcentaje, ofrecen características
específicas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas,
soportes, etcétera. La diferencia entre los diversos aceros, tal como se ha dicho,
depende tanto de la composición química de la aleación de los mismos como del
tipo de tratamiento térmico.
Tratamientos térmicos del acero
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que
pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo
de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado
sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado
se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la
tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los
tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material,
tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso
de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos
establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el del hierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,
ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión.
 Análisis de la información
Recocido:
Se trata de calentar el metal hasta una determinada temperatura y enfriarlo después
muy lentamente (incluso en el horno donde se calentó). De esta forma se obtienen
estructuras de equilibrio. Son generalmente tratamientos iniciales mediante los
cuales se ablanda el acero.
Su finalidad es suprimir los defectos del temple. Mediante el recocido se consigue:
− Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad.
− Eliminar la acritud.
− Afinar el grano y homogeneizar la estructura.
Es tratamiento térmico muy utilizado y según las temperaturas que se alcanzan en
el proceso se pueden distinguir los siguientes tipos:
1. Recocido completo. - afina el grano cuando ha crecido producto de un mal
tratamiento. Se realiza en aceros hipoeutectoides.
2. Recocido incompleto. - elimina tensiones pero sólo recristaliza la perlita. Es más
económico que el anterior.
3. Recocido de globalización. - mejora la mecanibilidad en los aceros eutectoides
e hipereutectoides.
4. Recocido de recristalización. - reduce tensiones y elimina la acritud.
5. Recocido de homogenización. - elimina la segregación química y cristalina. Se
obtiene grano grueso por lo que es necesario un recocido completo posterior.

Temple:
Este tratamiento térmico se caracteriza por enfriamientos rápidos (continuos o
escalonados) en un medio adecuado: agua, aceite o aire, para transformar la
austenita en martensita. Mediante el temple se consigue:
− Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.
− Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
− Disminuir el alargamiento unitario.
− Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.
El temple se realiza siguiendo los siguientes pasos:
1. Calentamiento del metal. - Se realiza en horno, siendo lento al hasta los 500ºC
y rápido hasta la temperatura de temple, por encima de A3 si el acero es
hipoeutectoide, y por encima de A1 si el acero es eutectoide o hipereutectoide
2. Homogeneización de la temperatura. - Se mantiene a la temperatura de temple
durante un determinado tiempo a la pieza para que se homogenice en todo el
volumen de la pieza a templar. Este tiempo se estima experimentalmente para cada
pieza, aunque se puede calcular aproximadamente.
3. Enfriamiento rápido. - Se saca la pieza del horno y se enfría el material en un
fluido denominado medio de temple a una velocidad superior a la crítica de temple
con objeto de obtener una estructura martensítica, y así mejorar la dureza y
resistencia del acero El medio de temple puede ser:
• Agua: es el medio más económico y antiguo. Se consiguen buenos temples con
aceros al carbono. Las piezas se agitan dentro del agua para eliminar las burbujas
de gas.
• Aceite: enfría más lentamente que el agua.
• Aire: se enfrían las piezas con corrientes de aire. Se utiliza para los denominadas
aceros rápidos.
A la hora de realizar un temple, hay que tener en cuenta los siguientes factores:
− El tamaño de la pieza, puesto que cuanto más espesor tenga la pieza más habrá
que aumentar el tiempo de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.
− La composición química del acero, ya que en general, los aceros aleados son más
fácilmente templables.
− El tamaño del grano influye principalmente en la velocidad crítica del temple,
teniendo más templabilidad el de grano grueso.
− El medio de enfriamiento, siendo el más adecuado para templar un acero el que
consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica.

Tipos de temple
1. Temple continuo de austenización completa.- se aplica a los aceros
hipoeutectoides. Se calienta el material a 50ºC por encima de la temperatura crítica
superior A3, enfriándose en el medio adecuado para obtener martensita.
2. Temple continuo de austenización incompleta.- se aplica a los aceros
hipereutectoides. Se calienta el material hasta AC1 + 50ºC, transformándose la
perlita en austenita y dejando la cementita intacta. Se enfría a temperatura superior
a la crítica, con lo que la estructura resultante es de martensita y cementita.
3. Temple superficial.- el núcleo de la pieza permanece inalterable, blando y con
buena tenacidad, y la superficie se transforma en dura y resistente al rozamiento.
Con el temple superficial se consigue que solamente la zona más exterior se
transforme en martensita, y para ello el tiempo durante el que se mantiene el
calentamiento debe ser el adecuado para que solamente un reducido espesor de
acero se transforme en austenita.
4. Temple Escalonado (Martempering).- consiste en calentar el acero a
temperatura de austenización y mantenerlo el tiempo necesario para que se
transforme completamente en austenita. Posteriormente se enfría en un baño de
sales bruscamente hasta una temperatura próxima pero superior a Ms, con el fin de
homogeneizar la temperatura en toda la masa y se acaba reduciendo la temperatura
para que toda la pieza se transforme en martensita.
5. Temple isotérmico (Austempering).- consiste en calentar el acero a
temperatura de austenización y mantenerlo el tiempo necesario para obtener
austenita. Posteriormente se enfría bruscamente en un baño de sales hasta una
temperatura determinada, para igualar la temperatura en toda la masa y luego se
vuelve a disminuir la temperatura para que toda la pieza se transforme en bainita.

Revenido:
A través del enfriamiento luego del calentamiento se pone el acero duro y bronco.
En la estructura del material se pueden presentar tensiones tan altas, que aparecen
grietas de temple y el material se quiebra como vidrio.
Con el fin de eliminar estos fenómenos negativos y de dar al material "la dureza
necesaria", se deben revenir luego del templado, esto significa que se calientan
nuevamente» En caso de una disminución considerable de la dureza y de la
resistencia, aumenta nuevamente la tenacidad del material. Las temperaturas de
revenido se orientan conforme a la finalidad de empleo le la pieza de trabajo.
Entre mas alta sea la temperatura de revenido, menor será entonces la dureza y de
tal forma será mas tenaz el acero.
En el calentamiento de un pedazo de acero descubierto se forma una capa de óxido
de 0,2 mm de espesor en la superficie, la cual se colorea de acuerdo con la
temperatura.
Además de los dispositivos de medición de la temperatura se puede con esto
también dar una valoración aproximada de la temperatura a través del
reconocimiento de los colores.
Tipos del revenido
Revenido del exterior:
La pieza de trabajo fría se calienta lentamente através de las fuentes térmicas
correspondientes y luego de alcanzar la temperatura de revenido (entre 200° C y
500° C) se refrigera.
Revenido del interior:
La pieza de trabajo se enfría brevemente luego del temple, de tal forma que
solamente la capa exterior esta fría. Del interior penetra nuevamente el resto de
calor, luego de alcanzar la temperatura de revenido se refrigera.
El mismo efecto se suspende cuando la pieza de trabajo se refrigera solamente de
un lado y el calor restante contenido en el otro lado sale nuevamente.
Indicaciones:
- El efecto de revenido es un efecto combinado del tiempo y la temperatura. Si se
prolonga el tiempo, se puede reducir la temperatura.
- Para herramientas es mejor un revenido prolongado a una temperatura reducida,
que un revenido corto a una temperatura alta.
- Aceros altamente aleados requieren una duración de revenido mas prolongada,
que los aceros sin aleación.

Normalizado:
Se trata de calentar el metal hasta su austenización y posteriormente dejarlo enfriar
al aire. La ventaja frente al recocido es que se obtiene una estructura granular más
fina y una mayor resistencia mecánica. La desventaja es que la dureza obtenida es
mayor.
Mediante este proceso se consigue:
− Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en caliente
(colada, forja, laminación,…) eliminando las posibles tensiones internas.
− Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por ejemplo
mecanizado o temple).
El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al revenido, aunque
en ocasiones puede ser un tratamiento térmico final. En el caso de los aceros con
bastante contenido en carbono y mucha templabilidad, este tratamiento puede
equivaler a un temple parcial, donde aparezcan productos perlíticos y martensíticos.
Para aceros con bajo contenido de carbono no aleados no existe mucha diferencia
entre el normalizado y el recocido. Cuando se trata de aceros de contenido medio
en carbono (entre 0.3 – 0,5%C) la diferencia de propiedades es mayor que en el
caso anterior; en general, el proceso de normalizado da más dureza.
 Conclusiones
Los tratamientos térmicos en México adquieren día con día una mayor importancia,
sobre todo por el momento histórico que vive la industria Metal-Mecanica al
incorporarse nuestro país al Tratado del Libre Comercio (TLC) con Canadá y
Estados Unidos. A partir de ese momento es urgente ser más competitivos
internacionalmente en calidad, servicio, precio y conocimiento de lo que estamos
vendiendo o fabricando. Por eso ésta investigación tuvo como objetivo primordial
profundizar en los tratamientos térmicos que pueden dársele al acero, conocer sus
principios fundamentales, las variables más importantes que intervienen, la
influencia que tiene, las propiedades físicas, químicas y mecánicas que se
modifican, las microestructuras obtenidas etc.

Bibliografía
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