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PROLOGO

El presente informe del laboratorio N°5 de Ciencias de los Materiales que lleva por
título Tratamientos Térmicos fue realizado en el pabellón A1 de la Facultad de
Ingeniería Mecánica, la experiencia de laboratorio estuvo dirigida y supervisada por el
Ing. José, Luis Sosa.

En este informe se presenta la experiencia del tratamiento térmico empleado en


probetas de acero SAE 1035 para lo cual primero se definirá que es un tratamiento
térmico luego se describirá el equipo y materiales utilizados así como el procedimiento
realizado en el laboratorio que comprende, el temple, recocido y revenido.

Por último se presenta el cuestionario respectivo así como las conclusiones,


observaciones y recomendaciones del presente informe.
OBJETIVOS

 Comprender la utilidad de los tratamientos térmicos.


 Dominar los diferentes procesos de tratamiento térmico.
 Reconocer la aplicación de los diferentes tipos de acero.
FUNDAMENTO TEÓRICO

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales


para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está
creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento
de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el
tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura
con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las
reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las
aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y
enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecido.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba
un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de
cambio de fases como el de hierro–hierro–carbono. En este tipo de
diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios
de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales
diluidos. Los principales tratamientos térmicos son:

 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.


Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más
elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950ºC) y se enfría luego
más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un
medio como agua, aceite, etcétera.
TEMPLADO EN AGUA TEMPLADO EN
ACEITE

 Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para


disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la
dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la
dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones
creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la
dureza o resistencia deseada. Se distingue del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

REVENIDO REVENIDO

 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta


temperatura de austenitización (800-925ºC) seguido de un
enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la
elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el
grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el
trabajo en frío y las tensiones internas.
TIPOS DE ROCOCIDO

a) Recocido Supercríticos

De austenización completa (recocido de regeneración): se calienta el


acero a temperaturas superiores a las críticas Ac3 ó Accm para
transformar el material en austenita, mayormente se utilizan para los
aceros que presentan efectos de fatiga. De austenización incompleta
(recocido globular de austenización incompleta): se realizan a solo
temperaturas superiores a las Ac1 y Ac3-2-1 se convierte la ferrita en
austenita.

b) Recocido subcrítico

Se calientan los materiales a temperaturas inferiores a las


temperaturas críticas Ac1 ó Ac3-2-1. Este a su vez se clasifica en:
recocido globular que consigue la cementita de estructura globular
más perfecta; recocido de ablandamiento; recocido contra acritud se
realiza para mejorar la ductilidad y maleabilidad del acero y poder
someterlo a nuevos procesos de laminación; recocido de estabilización

c) Recocido Isotérmico
A diferencia de todos los anteriores se trasforma la austenita en perlita
a una temperatura constante.
En el recocido de segundo genero o de austenizacion completa ,se
calienta el material por encima del punto crítico superior , y se
mantiene caliente hasta lograr una homogenización del material, luego
producimos un enfriamiento lento para conseguir que el acero quede
blando , cuanto más lento sea el enfriamiento más blando será el
acero, si se aumenta la velocidad de enfriamiento al atravesar el acero
la zona critica , se aumenta la dureza , si esta velocidad sobrepasa la
velocidad critica , la austenita comienza a transformarse en otros
constituyentes. El acero se puede sacar del horno cuando ya los
cristales de austenita se han transformado completamente en perlita
blanda, este punto depende de la velocidad de enfriamiento, por
ejemplo a una velocidad de 10 grados -hora, el proceso de
transformación ocurre sobre los 700-680 grados, y a 20 grados - hora,
la transformación ocurre a 680-650 grados

 Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es


decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme
del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al
revenido.

Hay otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero.

d) Cementación: Las superficies de las piezas de acero terminadas se


endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrógeno.
e) Carburización: La pieza se calienta manteniéndola rodeada de carbón
vegetal, coque o gases de carbono.
f) Cianurización: Se introduce el metal en un baño de sales de cianuro,
logrando así que endurezca.
g) Nitrurización: Se usa para endurecer aceros de composición especial
mediante su calentamiento en amoniaco gaseoso.

CONSTITUYENTES DE ALEACIONES FERROSAS

1. Cementita

Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de


hierro, es el microconstituyente más duro y frágil de los aceros al carbono,
alcanzando una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red
ortorrómbica.
Microestructura del acero 1%C, red blanca de dementita en las probetas
atacadas con ácidos se observa de un blanco brillante y aparece como
cementita primaria o proeutéctica en los aceros con más de 0.9%C formando
una red que envuelve los granos de perlita, formando parte de la perlita
como láminas paralelas separadas por otras láminas de ferrita, se presenta
en forma de glóbulos o granos dispersos en una matriz de ferrita, cuando los
aceros de alto carbono se han sometido a un recocido de globulización, en
los aceros hipoeutectoides que no han sido bien templados.

2. Perlita
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita
y cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene
el 0.8 %C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la tracción de 80
kg/mm2 y un alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe a las
irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita
aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la
transformación isotérmica de la austenita en el rango de 650 a 723°C.
Microestructura del acero al carbono, cristales oscuros de perlita si el
enfriamiento es rápido (100-200°C/seg.), la estructura es poco definida y se
denomina Sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a
temperatura próxima a 723°C, la cementita adopta la forma de glóbulos
incrustados en la masa de ferrita, denominándose perlita globular.

3. Austenita
Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución
sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono
disuelto, varía de 0.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura
de 1130 °C. La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero
existen algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos cuya
estructura es austenita a temperatura ambiente.
La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con
una dureza de 300 Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un
alargamiento del 30 %, no es magnética.
Microestructura de la austenita: La austenita no puede atascarse con nital,
se disuelve con agua regia en glicerina apareciendo como granos
poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto con la
martensita en los aceros templados.

4. Martensita
Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una
solución sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se
obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a
altas temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1%
de carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono
hasta un máximo de 0.7 %C.
Microestructura de la martensita. La martensita tiene una dureza de 50 a 68
Rc, resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento del 0.5
al 2.5 %, muy frágil y presenta un aspecto acicular formando grupos en
zigzag con ángulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles,
inconveniente que se corrige por medio del revenido que consiste en
calentar el acero a una temperatura inferior a la crítica inferior (727°C),
dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfriándolo luego al aire o
en cualquier medio.
5. Troostita
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un
enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente
inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita
en el rango de temperatura de 500 a 6000C, o por revenido a 4000C.
Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita,
tiene una dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a
175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 al 10%. Es un constituyente nodular
oscuro con estructura radial apreciable a unos 1000X y aparece
generalmente acompañando a la martensita y a la austenita.

6. Sorbita
Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por
enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante
inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita
en la zona de 600 a 650%, o por revenido a la temperatura de 600%. Su
dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la tracción es de 88 a 140
kg/mm2, con un alargamiento del 10 al 20%.
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con
1000X toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro,
figura 16; de hecho tanto la troostita como la sorbita pueden considerarse
como perlita de grano muy fino.

7. Bainita
Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la
austenita cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a
500°C. Se diferencian dos tipos de estructuras: la bainita superior de
aspecto arborescente formada a 500-580°C, compuesta por una matriz
ferrítica conteniendo carburos. Bainita inferior, formada a 250-4000C tiene
un aspecto acicular similar a la martensita y constituida por agujas
alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos.
La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las
correspondientes a la perlita y a la martensita.
Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los
mismos de los aceros al carbono, aunque la austenita puede ser único
contituyente y además pueden aparecer otros carburos simples y dobles o
complejos

8. Ledeburita

La ledeburita no es un constituyente de los aceros. Sino de las fundiciones.


Se encuentra en las aleaciones hierro-carbono cuando el porcentaje de
carburo de hierro aleado es superior al 25 %, o sea, con un contenido total
mayor de 1,76 % de C. La ledeburita es una eutéctica, palabra que en griego
significa fluidez perfecta y se emplea para designar una mezcla de
componentes que pasan sin descomposición ni segregación del estado sólido
al líquido. Se forma al enfriar la fundición líquida de 4,3 % de C desde
1.130º, siendo estable hasta 723º (A1, punto crítico inferior),
descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita. La
ledeburita contiene el 52% de cementita y el 48 % de austenita de 1,76 %
de carbono. El contenido total de carbono de la ledeburita es el 4,3 %
9. Steadita

Es un constituyente de naturaleza eutéctica, que aparece en las fundiciones


de más de 0,15 % de fósforo. Como la steadita se compone de un 10% de
fósforo aproximadamente, y casi todo el fósforo de la fundición se concentra
en este constituyente, se puede calcular el porcentaje de stedita que
contiene la fundición por su contenido en fósforo. Así, por ejemplo, una
fundición que contenga 0,15% de fósforo, tendrá el 15% de stedita. La
steadita es muy dura y frágil. Funde a 960º. En las fundiciones grises está
compuesta de un eutéctico de ferrita y fosfuro de hierro, y en las fundiciones
blancas y atruchadas, por un eutéctico de ferrita, fosfuro de hierro y
cementita.
10. Grafito

El grafito es una de las variedades alotrópicas en que se encuentra el


carbono libre en la naturaleza, siendo la otra el diamante. Es blando,
untuoso, de color gris oscuro y de peso específico 2,25. Se presenta en
forma de láminas en las fundiciones grises; en forma de nódulos, en las
fundiciones maleables, y en forma esferoidal, en algunas fundiciones
especiales. El grafito baja la dureza, resistencia mecánica, elasticidad y
plasticidad de las fundiciones que lo contienen, pero, en cambio, mejora la
resistencia al desgaste y a la corrosión y sirve de lubricante en el roce.

FERRITA CEMENTITA

 Diagrama TTT (Temperatura-Tiempo-Transformación) de un acero al carbono. Por


su forma también se le llama «curva de la S».
HORNOS UTILIZADOS PARA EL TRATAMIENTO TÉRMICO

Se pueden clasificar a partir del proceso de calentamiento, por la atmósfera


o por la solera del horno.

4.1 El calentamiento por gas

Los hornos de gas pueden ser del tipo de fuego directo, en el cual los
productos de la combustión entran a la cámara de calentamiento.
Alternativamente, pueden ser de combustión indirecta, de manera que la
cámara del horno quede aislada de los productos de la combustión. Un
tercer tipo de horno calentado por gas, es el de tubos radiantes, en el cual
un gas en combustión dentro de tubos metálicos, que se proyecta dentro de
la cámara de calentamiento, y que constituyes la fuente de calor radiante. El
calentamiento por gas tiene como ventaja la economía y como
inconveniente la dificultad del control de la temperatura. La temperatura
alcanzada por el horno suele llegar a 1100 ºC y el control de la atmósfera es
muy difícil por ello se emplea poco este proceso de calentamiento para
tratamientos térmicos.

4.2 Calentamiento por resistencia eléctrica

Es el más usado para los hornos de tratamiento térmicos que aprovecha el


calor generado según la ley de joule. La disposición de la resistencia da
nombre a los hornos, que son de tipo mufla o caja, la resistencia está
instalada a lo largo de las paredes interiores y por lo tanto en contacto con
las paredes del horno. El material de la resistencia suele ser nicrom (Níquel
70%, Cromo 30%), que alcanza temperaturas de 1100 ºC y de aleación de
carburo de silicio que alcanza temperaturas de 1300 ºC. Para lograr
temperaturas superiores se utilizan resistencias de molibdeno (1800 ºC), de
tungsteno (2500 ºC), y de grafito (2700 ºC). Para temperaturas aun mayores
se utilizan los hornos de inducción (3000 ºC).

4.3 Hornos según su atmósfera

En tratamientos térmicos se entiende por atmósfera la masa gaseosa


encerrada dentro del horno que está en contacto con la pieza a tratar las
atmósfera pueden tener carácter neutro, oxidante o reductor el papel
desempeñado por la atmósfera controlada es doble, por una parte evita que
se produzcan reacciones perjudiciales como la oxidación y la
descarbonizacion de las piezas. Por otra parte permite realizar las acciones
previstas a saber, la reducción de óxidos superficiales y la eliminación de
gas sean absorbidas.

4.3.1 En vacío

Se utiliza para sintetizar carbonos cementados y para el tratamiento térmico


especial de aceros aleados se consiguen mediante bombas mecánicas y de
difusión de aceite o mercurio. Las atmósferas neutras de argón helio y
nitrógeno apenas se emplean debido al precio de estos gases y a las trazas
de oxigeno que suelen contener. Las atmósferas carburantes o
descarburantes obtenidas por combustión o disociación de mezclas de
hidrocarburos (metano, propano, butano, gas natural), con aire estas suelen
contener N2, CO, H2, CO2, y pequeñas cantidades de vapor de agua.

4.3.2 Hornos de atmósfera del tipo de generador Exotérmico o endotérmico

En el generador exotérmico de introducen hidrocarburos y aire secos limpios


convenientemente dosificados se queman en la cámara de combustión se
filtran y se separan en del agua. El gas seco resultante se introduce al horno
de tratamiento térmico. La mezcla que se introduce al generador
endotérmico es parecida a la inyectada en el exotérmico pero el generador
endotérmico no tiene quemador sino los gases reaccionan entre sí en un
catalizador calentado exageradamente

HORNOS PARA TRATAMIENTOS TÉRMICOS


EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS

1) Probetas de acero: Son de acero SAE 1035 primero son tratadas por el ensayo
metalografico luego son puestas dentro de un horno para calentarlas y hacerles
los diferentes tratamientos. Son usada 6 probetas.

2) Horno: Es pequeño con una capacidad para las 6 probetas, posee una manija
al lado derecho para levantar la tapa frontal y extraer las probetas así como un
indicador electrónico que mide la temperatura interna.

3) Agua: Usada para el temple.


4) Aceite: Usada para el temple.
5) Microscopio: Usado para observar la superficie de las probetas luego de haber
sido tratadas térmicamente.
IMÁGENES DEL ACERO TRATADO

 NORMALIZADO

 RECOCIDO
 REVENIDO 150°POR 30 MIN
 REVENIDO 450° POR 30

 TEMPLADO EN AGUA
 TEMPLADO EN ACEITE

PROCEDIMIENTO
Preparación de probetas:
Las probetas a ser usadas deben ser primero tratadas mediante el ensayo estilográfico
para luego poder ver su estructura micrográfica una vez realizado los ensayos.

Calentamiento:
Las probetas una vez preparadas son puestas en el horno a calentar.

Temple y revenido:
Una vez llegada a una temperatura determinada se sacan tres probetas una es puesta
al aire sobre un ladrillo, otra es sumergida en aceite y la tercera en agua, luego de una
tiempo que se enfrían se retiran y se observan.

Recocido:
Es retirada del horno y puesta al enfriar una vez que la ausentita pareció.

Revenido:
Se dejan enfriar dentro del horno a las temperaturas de 350° y 500° luego son retiradas
y observadas.

Toma de fotos:
Una vez que las probetas se han enfriado son llevadas al microscopio donde se analiza
su estructura micrográfica como es el tamaño de grano, además se observa la
presencia de la martensita en cada probeta de acuerdo al diferente tratado.

I. Describir la transformación martensítica. Mostrar gráficos.


Martensita es el nombre que recibe la fase cristalina BCT, en aleaciones ferrosas.
Dicha fase se genera a partir de una transformación de fases sin difusión, a una
velocidad que es muy cercana a la velocidad del sonido en el material.

Por extensión se denominan martensitas todas las fases que se producen a raíz de
una transformación sin difusiones materiales metálicos.

La transformación martensítica no sólo ocurre en el acero, sino que otros sistemas


de aleación se caracterizan por experimentar transformaciones sin difusión.

Ya que la transformación martensítica no implica difusión, ocurre casi


instantáneamente; los granos martensíticos se nuclean y crecen a velocidad muy
alta: A la velocidad del sonido dentro de la matriz austenítica. De este modo, a
efectos prácticos, la velocidad de transformación de la austenita es independiente
del tiempo.

La estructura de la martensita tiene la apariencia de láminas o de agujas


(variantes). La fase blanca es austenita que no se transforma durante el temple
rápido. La martensita también puede coexistir con otros constituyentes, como la
perlita.

El enfriamiento rápido (o temple) del acero austenizado, hasta temperatura próxima


a la ambiental, origina otro microconstituyente denominado martensita, que resulta
como una estructura de no equilibrio de la transformación sin difusión de la
austenita. Se puede considerar un producto de transformación competitivo con la
perlita o la bainita. La transformación martensítica tiene lugar a velocidades de
temple muy rápidas que dificultan la difusión del carbono. Si hubiera difusión se
formarían las fases ferrita y cementita.

La transformación martensítica no es bien conocida. Sin embargo, gran número de


átomos se mueven de modo cooperativo, lo que representa pequeños
desplazamientos de un átomo respecto a sus vecinos. Esta transformación significa
que la austenita CCC experimenta una transformación polimórfica a la martensita
tetragonal centrada en el cuerpo (TCC). La celdilla unidad de esta estructura
cristalina es un cubo, alargado en una de sus tres dimensiones, centrado en el
cuerpo BCC; esta estructura es diferente de la ferrita CC. Todos los átomos de
carbono permanecen como solutos intersticiales en la martensita y constituyen una
disolución sólida sobresaturada capaz de transformarse rápidamente en otras
estructuras si se calienta a temperaturas que implican una apreciable velocidad de
difusión. La mayoría de los aceros retienen la estructura martensítica casi
indefinidamente a temperatura ambiente.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
AREA ACADÉMICA DE MECÁNICA
Lima, 23 Noviembre 2010

CUESTIONARIO DE TRATAMIENTOS TERMICOS

1. ¿Qué factores influyen en la templabilidad de los aceros?

La composición química del acero a templar, especialmente la concentración de


carbono.

El tamaño de grano austenitico

La presencia de aleantes, ya que amplían la franja temporal de enfriamiento en


la que se puede obtener martensita.

La temperatura de calentamiento y el tiempo de calentamiento de acuerdo con


las características de la pieza.
La velocidad de enfriamiento y los líquidos donde se enfría la pieza para evitar
tensiones internas y agrietamiento.

Las tensiones internas son factores producidos por las variaciones exageradas
que se le hace sufrir al acero, primero elevándola a una temperatura muy alta y
luego enfriándola. Estas tensiones y grietas son consecuencia del cambio de
volumen que se produce en el interior del acero debido a que el núcleo enfría a
menor velocidad. A las piezas templadas hay que darles un tratamiento
posterior llamado revenido para eliminar las tensiones internas

2. ¿Cómo influye el porcentaje de carbono en las temperaturas de inicio y fin de la


transformación de la martensita, en el diagrama TTT? Mostrar un diagrama

Las temperaturas Ms (Temperatura de inicio) y Mf (Temperatura de fin)


disminuyen a medida que el porcentaje de carbono aumenta en la aleación.
Observar la siguiente imagen ilustrativa
3. ¿Cómo influyen los elementos de aleación en los desplazamientos de las regiones de
transformación en el diagrama TTT, para los aceros al carbono? Mostrar diagramas

Los diversos elementos de contenidos en una aleación hacen que la


temperatura del diagrama de fases Fe-Fe3C aumente o disminuya. Tanto el
manganeso como el niquel hacen que la temperatura disminuya y actúan como
elementos estabilizadores de austenita que agrandan la región autenitica del
diagrama de fase Fe-Fe3C.

En algunos aceros con suficientes cantidades de niquel o magnaneso, la


estructura austenitica puede obtenerse a temperatura ambiente. Los elementos
formadores de carburo, como el tungteno, Molibdeno y el titanio elevan la
temperatura eutectoide del diagrama de fase Fe-Fe3C a valores mas altos y
reducen el campo de la fase austenitica.

4. ¿Cuál es la diferencia entre el diagrama TTT o diagrama de transformación a temperatura


constante y el diagrama de transformación de enfriamiento continuo o a velocidad constante
para los aceros?

En el diagrama de enfriamiento continuo, las líneas de inicio y final de la


transformación están desplazadas a tiempo más prolongado y a temperaturas
un poco más bajas que en relación al del diagrama isotérmico.
Se presenta la superposición de ambas graficas.
5. Mostrar los diagramas TTT
para un acero eutectoide, un
acero hipoeutectoide y un
acero hipereutectoide,
indicar cuales son las diferencias
más importantes entre
ellas.

Diagrama para Acero eutectoide

Diagrama para Acero Hipoeutectoide-Hipereutectoide (Superposicion)


Una diferencia importante es que las curvas S del acero Acero hipoeutectoide han sido
desplazadas hacia la izquierda, por lo cual no es posible templar a estos aceros a partir de la
región austenitica para producir una estructura totalmente Martensitica.

Otra diferencia importante es que se ha añadido otra línea de transformación para la parte
superior del diagrama TTT del acero Eutectoide que indica el inicio de la formación de ferrita
proeutectoide. Por tanto a Temperaturas entre (723 y 765)°C aproximadamente, solo se produce
ferrita proeutectoide por transformación isotérmica.

CONCLUSIONES DEL PRESENTE


INFORME

 Los tratamientos térmicos son esenciales en la ciencia de los materiales porque


nos permiten variar la estructura cristalina del metal a tratar, obteniendo de este
modo obtenemos un material con una mayor resistencia que la matriz original
mediante el normalizado, recocido, templado y revenido.
 Los diferentes tratamientos térmicos empleados para el acero SAE1035 son:
Normalizado: nos permite pasar todo el metal al estado austenitico.
Recocido: nos permite ablandar el material para poder tratarlo mejor.
Temple: nos permite transformar todo la masa del acero es austentita seguido
de un enfriamiento lo suficientemente rápido para transformar la austentita en
martensita.
Revenido: es un tratamiento complementario al temple, consiste en calentar el
acero a una temperatura inferior a Ac1 y enfriarlo después generalmente al aire
aunque algunos también al agua y acero.
 Para la industria actual los diferentes tipos de acero cumplen diferentes tipos de
funciones como es el caso del SAE1035 que es un acero alto carbono bajo la
norma SAE. Por su contenido de carbono estos aceros se utilizan para la
fabricación de piezas estructurales y algunas aplicaciones donde se requiera
resistencia al desgaste. Presenta un límite de fluencia de 270 MPa y una
resistencia a la tensión de 500 MPa. Los aceros de acuerdo a la norma SAE son
mas duros a medida que el porcentaje de carbono aumenta.

OBSERVACIONES Y
RECOMENDACIONES
DUREZA DE LA PROBETAS DE ACERO SAE 1035 DESPUES DEL
TRATAMIENTO TERMICO
Peso aplicado (gramos) 200,0
Dureza Vickers d1 d2 dp HV

templado en agua 22,5 21,5 22,0 766,1


templado en agua 25,0 21,7 23,4 680,1
templado en agua 25,0 25,0 25,0 593,3
templado en aceite 25,0 26,0 25,5 570,2
templado en agua revenido a 500ºC
0.5 hora 36,5 30,0 33,3 335,4
templado en agua revenido a 350ºC
0.5 hora 28,7 28,5 28,6 453,3
templado en agua revenido a 350ºC
1.0 hora 31,8 30,5 31,2 382,1
normalizado 42,0 41,5 41,8 212,7
recocido 42,5 42,8 42,7 203,8

 Se observa que las probetas templadas es agua presenta una mayor dureza con
respecto a las demás.
Las probetas que fueron recocidas presentan una dureza mucho menor con
respecto a las demás.
 En el caso de los revenidos se observa que a menor temperatura y menor
tiempo se obtiene una dureza mayor como es el caso del templado en agua
revenido a 350° en media hora que supera a la probeta templada en agua
revenida a 350° en una hora.
 En el temple del agua y del aceite se observa que la concentración de
martensita es mayor en el agua que en el aceite lo cual nos indica que el temple
del agua será más duro que el temple en aceite

Temple en
agua Temple en aceite
 Entre las probetas templadas al agua se observa que a menor diagonal principal
el valor de la dureza es mucho mayor debió a que se deforma menos en un área
de contacto menor.
 Se recomienda realizar el ensayo de tratamientos térmicos con guantes y pinzas
de protección para retirar las probetas del horno.
 Se recomienda realizar el ensayo en un ambiente aislado para evitar el olor de
las probetas al templarse.
BIBLIOGRAFIA

 Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales. Smith, William F.


McGraw-Hill Interamericana.

 Ciencia e ingeniería de los materiales. Askeland, Donald R. International


Thomson.

 Tecnología de los materiales industriales. Lasheras Esteban, José Ma. Cedel.

 Metalografía. Guliáev, A. P. Mir.

 Metalografía y tratamiento térmico de los metales. Lajtin, Yu. M. Mir.

 Tecnología del acero. Lasheras Esteban, José María. José O. Ávila Monteso.
 Tratamientos térmicos de los aceros. Apraiz Barreiro, José. Dossat: Patronato
de Publicaciones de la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales