METALÚRGIA FÍSICA II – ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE

INGENERIA METALÚRGICA

1° LABORATORIO DE METALURGICA FISICA II

I - TITULO:

RECOCIDO Y NORMALIZADO DE ACEROS DE HOJA DE MUELLE AISI 9260

II - OBJETIVOS:

2.1.- Obtener microestructura próxima a la del equilibrio, para que el acero tenga una dureza
apropiada y útil.
2.2.- Ablandar el acero para poder conformarlo en frío.
2.3.-Con el normalizado obtener estructuras de equilibrio fino, (tamaño de grano ferrifico y
perlita laminar fina).

III - FUNDAMENTO TEÓRICO :

 INTRODUCCION
El tratamiento térmico consiste en una combinación de operaciones de calentamiento,
y enfriamiento, con tiempos determinados, aplicados a un metal o aleación en el
estado sólido, en una forma tal que producirá las propiedades deseadas.
El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas, o adaptarlas,
dándole características especiales a las aplicaciones que se le van a dar a las piezas
de esta manera se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecánica, así como
mayor plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformación.
Todos los procedimientos de tratamientos térmicos de aceros, incluyen la
transformación o descomposición de la austenita, por lo que el primer paso en
cualquier proceso de tratamiento del acero, será el calentar el material a alguna
temperatura, que como mínimo sea la del intervalo critico que lleva a la formación de
la austenita.

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Los factores fundamentales que influyen en el tratamiento térmico, son la temperatura

y el tiempo ,tanto es así que el proceso del tratamiento se caracteriza por la
temperatura de calentamiento máxima tmax, que es la temperatura hasta la cual se
calienta el material durante el tratamiento , el tiempo que se mantiene a la temperatura
de calentamiento, por las velocidades de calentamiento Vcal, y de enfriamiento
Venfr, las cuales se toman en su valor medio ponderado en todo el proceso, y este
valor se hace extensivo a todo el intervalo de temperaturas deseado. Según sea esta
velocidad de enfriamiento, dará una estructura cristalina diferente, y unas propiedades
físicas y químicas diferentes, para cada acabado.
El tratamiento puede ser simple, complejo (varios calentamientos y enfriamientos),
escalonado, intermitente, etc., pero todos ellos se pueden representar mediante una
gráfica de la Temperatura frente al Tiempo.
Durante los tratamientos térmicos, los aceros sufren deformaciones importantes,
debidas al desigual y rápido enfriamiento de las diferentes partes de las piezas,
asimismo experimentan cambios de volumen, debidos a dilataciones térmicas (al
calentarse el acero, este se dilata aumentando su volumen, a medida que se eleva su
temperatura, según su coeficiente de dilatación térmica, que esta del orden de 14 x
10-6) y a modificaciones en la microestructura del acero (al calentar un acero, la zona
critica se contrae, y luego al enfriarse cuando llega aproximadamente sobre los 710º
- 680º, se vuelve a dilatar, esto se produce por los cambios de estructura, es decir, a
la transformación de perlita en austenita en el calentamiento, y al contrario en el
enfriamiento), debido a estos cambios de volumen, hay que tener cuidado con los
tratamientos elegidos, ya que cuando el enfriamiento es lento (recocido), estos
cambios ocurren a alta temperatura y los cambios no son importantes, ya que el acero
caliente es plástico y admite ciertas deformaciones, pero cuando se templa un acero,
la transformación ocurre a baja temperatura y aparecen en la estructura cristalina,
cristales de martensita en vez de perlita, entonces es más peligroso porque el acero
frio no es plástico, y el aumento de volumen suele ser bastante mayor, además algunas
veces este cambio de volumen solo lo sufren ciertas partes de las piezas, y otras no,
con lo que existe un riesgo de rotura mucho mayor.

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Las variaciones de las propiedades del material, que se producen como consecuencia
de los tratamientos térmicos, deben de ser permanentes, para poder beneficiarnos
constructivamente de estos cambios, ya que si no tendría ningún sentido.
Los tratamientos térmicos se pueden clasificar en tres tipos, los cuales tienen ciertas
semejanzas, en los tres se calienta el acero a una temperatura ligeramente superior a
la crítica, y luego, después de un periodo de permanencia en esta temperatura,
suficiente para conseguir el estado austenitico, se enfrían las piezas. La diferencia
fundamental entre los tres tratamientos es la velocidad de enfriamiento, que es lo que
caracteriza a cada tratamiento, siendo así que las dos primeras partes (calentamiento
y permanencia), se pueden estudiar en común para los tres tipos, que son:
 Recocido
 Temple
 Revenido
En estos tratamientos hay que alcanzar una temperatura ligeramente más elevada que
la crítica superior (excepto el recocido subcritico), para conseguir que todo el acero
pase al estado austenitico, este exceso de temperatura es de 50 a 70 grados por encima
para el normalizado, 40 a 60 grados para el temple, y de 20 a 40 grados para el
recocido.
Para conseguir que toda la masa del acero este formada por cristales de austenita.
Hace falta que el acero este a la temperatura de tratamiento cierto tiempo, que
dependerá de la masa de las piezas, de la temperatura, de la velocidad de
calentamiento, de la clase de acero, y del estado inicial y final del material, el tiempo
de mantenimiento empieza cuando toda la pieza (incluyendo la parte del interior), ha
alcanzado la misma temperatura, ya que al rebasar las temperaturas críticas, todo el
carbono forma solución con la austenita, en las cuales unas partes pueden tener más
concentración de carbono que otras, y este porcentaje tiende a igualarse en toda la
masa, proceso este que se puede ver retardado por las fronteras de grano, por
impurezas de fósforo y oxigeno etc.
Cuando se alcanza la temperatura de austenizacion en los aceros hipoeutectoides tiene
que transcurrir un tiempo para que el carbono se difunda en las zonas que antes fueron

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ferriticas. El tiempo necesario para tener una estructura de austenita homogénea,

también varía con la máxima temperatura alcanzada y con la forma de la
microestructura inicial, cuanto más alta sea la temperatura, menos tiempo será
necesario para homogeneizar la microestructura.
La duración del calentamiento depende también de la clase tratamiento que vayamos
a realizar, en los normalizados se usaran permanencias más cortas.
En los recocidos las permanencias serán más largas, ya que no solo hay que conseguir
la formación del estado austenitico, sino también la difusión y homogeneización de
los constituyentes.
En este tiempo de mantenimiento del acero a temperatura elevada, los cristales de
austenita se desarrollan y aumentan de tamaño, y a mas temperatura y más duración,
más se desarrollan y más gruesos se hacen, y como el tamaño de los cristales del acero
final dependen del tamaño de los cristales de austenita, tendremos un producto final
de cristales gruesos, por eso para afinar un acero de granos gruesos, basta con
calentarlo a una temperatura lo más justo por encima de la crítica y luego enfriarlo al
aire , siendo esto el recocido.

 RECOCIDO
En los trabajos de forja, doblado, enderezado, torneado, etc., en los aceros se
desarrolla tensiones internas que deben eliminarse antes de templar la pieza, pues en
otro caso darían origen a la formación de grietas. Para eliminar estas tensiones
internas se procedo al recocido de las piezas, que consiste en calentarlas y enfriarlas
lentamente.
El recocido antes del temple se recomienda no solo para herramientas que acaban de
ser preparadas, sino también siempre que hayan de templarse las que, hallándose en
uso, están siendo sometidas a choque.
Cuando se rebasa la temperatura indicada para el recocido se dice que el acero esta
recalentado; si se exagera más la temperatura, el acero esta quemado. El primero
puede regenerarse calentándolo de nuevo en presencia de carbono; el quemado no
puede regenerarse.

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Al calentar los aceros para su temple es preciso, si se utiliza la fragua emplear carbón
de madera o coque. La temperatura del temple depende de la clase del acero por lo
que se debe consultar a la casa suministradora. Para los aceros corrientes suele ser:

 Hasta el rojo cereza oscura (700ºC) para aceros duros.

 Hasta cereza (800ºC) para aceros de dureza media.
 Hasta cereza claro (900ºC) para aceros dulces.

A - TIPOS DE RECOCIDO
Según el fin perseguido, se practican varios tipos de recocido, que son los siguientes:
Recocido de homogeneización.
Se aplica a los aceros brutos de colada para destruir las heterogeneidades de tipo
químico que se han generado durante la solidificación. También se utiliza en
forjados y laminados para eliminar las heterogeneidades estructurales que
perjudican los valores de tenacidad del acero. La temperatura ha de ser muy
elevada, cercana al punto de fusión, y el tiempo de calentamiento muy largo.

Recocido total o de regeneración.

Este recocido regenera la estructura de grano grueso en otra de grano fino y se
aplica a aceros forjados a elevadas temperaturas, piezas de acero fundido,
soldaduras y piezas que han sufrido el recocido de homogenización. La nueva
estructura es más tenaz y resiliente, quedando así el acero más blando. La
temperatura de calentamiento debe ser ligeramente superior a la de
transformación y el enfriamiento, lento.

Recocido globular.
Se aplicas a los aceros para herramientas con un elevado porcentaje de carbono,
en los cuales hay gran cantidad de carburos muy difíciles de disolver y que
dificultan el mecanizado. Su nombre se debe a la estructura que se observa al
microscopio, y en los cuales los carburos adoptan la forma esférica o globular.
Se efectúa a temperaturas ligeramente inferior a la de transformación.
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Recocido de recristalización o contra acritud.

Se da a los aceros trabajados en frio para eliminar la acritud. Se basa en la
recristalización del acero a cierta temperatura inferior a la crítica, que permite la
recuperación de la ductilidad y la maleabilidad. Consiste en un calentamiento a
500 o 700ºC seguido de un enfriamiento al aire en el horno.

Recocido de ablandamiento.
Se aplica aquellos aceros que, después de la forja o laminación, han quedado con
durezas tan elevadas que casi no se pueden mecanizar. Se recomienda para
ablandar a los aceros aleados de gran resistencia, al Cr-Ni o Cr-Mo. La
temperatura adoptada es inferior a la crítica y la duración total es pequeña.
Este tratamiento se diferencia del revenido en que este solo se usa para aceros
templados.

Recocido de cristalización.
Se da a las piezas que han sufrido un trabajo de forjado o laminado, para destruir
las tensiones internas que se hayan originado, y que podrían producirse
deformaciones en las piezas una vez acabadas. Se realiza a temperaturas no muy
altas, aunque en un tiempo muy prolongado, seguida de un enfriamiento muy
lento en el propio horno.

Recocido isotérmico.
Este tratamiento consiste en calentar el acero a una temperatura superior a la
crítica y enfriarlo luego rápidamente hasta una temperatura ligeramente inferior
a la de austenisación, manteniéndolo en esta el tiempo necesario para que se
verifique toda la transformación de la austenita en perlita; por fin, se deja que
siga enfriándose al aire.

 NORMALIZADO

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Tratamientos térmicos que se da a los aceros al carbono de construcción. Se utiliza

también en piezas fundidas, forjadas, laminadas, mecanizadas, etc.; y en general,
siempre que se trate de eliminar las tensiones producidas por cualquier método de
conformación. También tiene interés para producir los efectos de un
sobrecalentamiento o un tratamiento térmico anterior, ya que afina la estructura.

Consiste en calentar el acero a una temperatura de 30 o 50ºC superior a la crítica (Ac3)

y, una vez transformado completamente, dejarlo enfriar al aire en calma. Con esto se
consigue un acero más duro y resistente que el que se obtiene con un enfriamiento
más lento, en un horno después de un recocido

La velocidad de enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que el

recocido, es un tratamiento típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15 a
0.40 % de carbono, y las temperaturas normales del normalizado varía según el
porcentaje en carbono, que va desde 840º a 935º, según la composición sea desde 0.50
a 0.10 % de carbono.

Debido al incremento de velocidad de enfriamiento, hay menos tiempo para la

formación de ferrita proeutectoide en los aceros hipoeutectoides y menos cementita
proeutectoide en los aceros hipereutectoides en comparación de los recocidos. En los
aceros hipereutectoides el normalizado reduce la continuidad de la red de cementita
y en algunos casos la elimina, con lo que a más velocidad de enfriamiento más fina
será la perlita resultante.

Su resultado depende del espesor de la pieza, pues la velocidad de enfriamiento es

distinta, siendo mayores en las piezas delgadas que en las gruesas.

 DIAGRAMAS TTT:
Los diagramas Temperatura - Tiempo - Transformación gráficamente describen las
velocidades, tiempos y temperaturas a las cuales se producen las transformaciones de
las aleaciones a estructuras fuera del equilibrio:

Diagrama de Transformación Isotérmica (TI):

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Diagrama de transformación tiempo - temperatura que indica el tiempo necesario

para que una fase se descomponga en otras fases isotérmicamente a diferentes
temperaturas. Permite predecir estructura, propiedades mecánicas y el
tratamiento térmico en los aceros.

Diagrama de Transformación de Enfriamiento Continuo (TEC): Diagrama

de transformación tiempo - temperatura que indica el tiempo para que una fase
se descomponga continuamente en otras fases a diferentes velocidades de
enfriamiento.

EL ACERO 9260

Empleado para la fabricación de resortes en vehículos, tanto en coches como en

camiones, también se emplea en la fabricación de material agrícola.

Pese a la creencia extendida, de que el acero 5160, es el acero que más usa en
ballestas, es el 9260 o 9262. Más económico y de características similares. El acero
5160, está más reservado para grandes resortes, barras de torsión, y en general en
piezas de mayores dimensiones, ya que tiene mucha más calidad.

De fácil mecanizado, forjado y templado, es uno de los aceros más empleados y

conocidos por todos. Su popularidad se debe a que es un acero fácil de encontrar.

La resistencia al desgaste es buena, el único inconveniente es que descarburiza

bastante.

 Aplicaciones:
 Resortes.
 Muelles.
 Ballestas.
 Herramientas resistentes a los golpes
 Puntas de martillo neumáticos.

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 Composición química:

Elemento Porcentaje %

Carbono - C 0.62

Manganeso - Mn 0.82

Silicio - Si 2.01

Cromo - Cr 0.07

Cuadro 1. Compasión química del acero AISI 9260

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Cuadro 1. Composición química del acero AISI 106

Fig 1. Diagrama de transformación de enfriamiento continuo de un acero AISI

9260

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IV.- EQUIPO A USAR

a) Horno eléctrico tipo mufla con control automático de temperatura.

Fig 2. Horno tipo mufla

b) Elementos de corte, desbaste, pulido y ataque químico.
c) Microscopio metalográfico.
d) Fotomicrofografia.
e) Termocupla tipo K.
f) Un acero aleado AISI 9260.

Fig. 3 Acero aleado 9260

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V.- PROCEDIMIENTO

A.- RECOCIDO DE LAS PROBETAS:

En esta práctica se realizó el tratamiento térmico de recocido del acero AISI 1060.

- Se midió la dureza del suministro.

- Se colocó la muestra en el horno a la temperatura de austenización (900°C),

dejándolas por espacio de una hora para que toda la probeta se transforme en
austenita, luego se apaga el horno y se deja que la probeta se enfríe conjuntamente
con el horno para posteriormente examinar la microestructura y la dureza
obtenida.

B.- NORMALIZADO DE LAS PROBETAS

Las condiciones para el normalizado fueron las mismas que para el recocido.

- Para realizar este tratamiento las muestras se sacan del horno y se dejan enfriar y
luego se determina el tiempo de enfriamiento hasta temperatura ambiente y
posteriormente se examina la microestructura y la dureza obtenida.

VI.- RESULTADOS

- Cálculo de la velocidad de enfriamiento en el recocido:

Ti: temperatura inicial = 900°C

Tf: temperatura final = 25°C

t: tiempo de enfriamiento = 24 horas

T = Ti - Tf

T = 900 – 25 = 875 °C

V=T/t

V = 875°C / 79200

V = 0.01105°C / seg.

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- Cálculo de la velocidad de enfriamiento en el normalizado:

Ti: temperatura inicial = 900°C

Tf: temperatura final = 25°C

t: tiempo de enfriamiento = 50 minutos

T = Ti - Tf

T = 900 – 25 = 875 °C

V=T/t

V = 875 / 3000

V = 0.29 °C / seg.

-cálculo de la temperatura de austenisación de los aceros:

Fig. 4 Intervalo de recocido, normalizado y endurecimiento para aceros al

carbono

AISI 9260

En °C seria: 815°C-870°C

En °F serian: 1525°F -1624°F

-cálculo de la temperatura Ms (Según Steven):

AISI 9260 (%C=0.62; %Mn=0.82; %Si=2.01; %Cr=0.07)

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𝑀𝑆 (°𝐶) = 561 − 474%𝐶 − 33%𝑀𝑛 − 17%𝑁𝑖 − 21%𝑀𝑜 − 11%𝑁 − 11%𝑆𝑖

𝑀𝑆 (°𝐶) = 561 − 474 ∗ 0.62%𝐶 − 33 ∗ 0.82%𝑀𝑛 − 11 ∗ 2.01%𝑆𝑖

𝑀𝑆 (°𝐶) = 217.95 °𝐶

VII.- CUESTIONARIO
1. Calcúlese las cantidades relativas de los constituyentes estructurales presentes
en los aceros enfriados en el horno por el acero SAE 9260.

Acero SAE 9260: (%C=0.62; %Mn=0.82; %Si=2.01; %Cr=0.07)

Fig. 5 Diagramas de contenido de C vs porcentaje de aleación en peso

Composición %Carbón % Carbón

∆𝑪
Química Eutectoide (BAIN) Eutectoide

0.82% Mn 0.72 0.8 0.72-0.8 = -0.08

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0,07% Cr. 0.74 0.8 0.72-0.8 = -0.06

Suma -0.14

%Ceutectoide= 0.8-0.1 = 0.66

Fig. 6 Diagrama de Temperatura vs Porcentaje del elemento de aleación

Composición Temperatura Temperatura

∆𝑻
Química eutectoide (BAIN) eutectoide

0.82% Mn 721 723 721-723 = -2

0,07% Cr 724 723 724-723 = 1

Suma -1

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Toeutectoide nueva = -1 + 723 = 722

%Ceutectoide nueva = -0.14 + 0.8 = 0.66

P Fe3C

0.52 0.66 6.67

6.67 − 0.66
%𝑃 = ∗ 100 = 97.72%
0.67 − 0.52
0.66−0.52
%𝐹𝑒3 𝐶 = 0.67−0.52 ∗ 100 = 2.28%78

2. ¿Es posible determinar el contenido aproximado de carbono de un acero normalizado

mediante un estudio microscópico? Explíquese.

No; porque la fotomicrografía no nos muestra una fase de equilibrio, lo cual si se vería en un
recocido. Esta situación se puede ver en el siguiente ejemplo:

Imaginemos que recocemos un acero con 0.4%C esto me dará que él %𝛼=51% y el %P=49%
entonces mi porcentaje de carbono seria:

%𝐶 = 0.51 ∗ 0.02 + 0.49 ∗ 0.8 = 0.40

Luego al normalizarlo ya no tendrá una estructura de equilibrio entonces ya no podría usar

el diagrama Fe-FE3C; además al aumentar la VEM la ferrita disminuiría y la perlita
aumentaría la cual sería <0.8%C (PERLITA DILUIDA).

Una alternativa para hallar el %P seria:

Que a través de la fotomicrografía se podría determinar el de porcentaje perlita cortan de la

foto las perlitas y luego pesándolas. Por ultimo lo divido entre el peso de la fotografía

𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐿𝑂𝑆 𝑃𝐸𝐷𝐴𝑍𝑂𝑆 𝐷𝐸 𝑃𝐸𝑅𝐿𝐼𝑇𝐴

%𝑃 = ∗ 100
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝐹𝑂𝑇𝑂 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿

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Imaginemos que me sale él %𝛼=20% y el %P=80%

%𝐶 = 0.20 ∗ 0.02 + 0.8 ∗ %𝐶 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 0.4%𝐶

%𝐶 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 49.5%

Pero este método tendría un error inmenso, además estamos considerando que sabemos qué
%C tenia nuestra muestra, ahora que pasaría si no sabemos qué tipo de acero es.

3. ¿Por qué los aceros recocidos muestran un decremento en resistencia ténsil cuando
tienen un contenido de carbono superior al 0.8 %?

El recocido en un acero hipereutectoide se hace aproximadamente a 10 °C por encima de

Ac31; lo cual granos austeniticos crezcan, los que al enfriarse se convierten en granos de
perlita. Este acero hipereutectoide tendrá: perlita laminar y cementita proeutectoide
(deterioro en las propiedades mecánicas) en exceso en los límites, esto causara que los limites
sean planos frágiles y la perlita provocara una dureza y poca maquinabilidad del acero por
eso es más recomendable hacerle un tratamiento de recocido globular.

Fig. 7 Cementita en los límites de grano formando una FASE CONTINUA

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4. ¿Porque los aceros normalizados con carbono hasta 1.2 % C muestran un

incremento en resistencia ténsil y luego una disminución?

El recocido es un procedimiento aplicado parea mejorar las propiedades mecánicas, el

normalizado para aceros hipereutectoides pueden incluir la formación de cementita a los
límites de grano, causando un deterioro en las propiedades mecánicas.

5. Elabore una tabla para el acero donde registre la dureza obtenida en cada
tratamiento.

Tabla 2. Dureza de los aceros

DUREZA

ACERO SAE 9260

SUMINISTRO 37 HRC

RECOCIDO 15 HRC

NORMALIZADO 35 HRC

6. Utilizando las curvas TTT. Para el acero utilizado en la práctica, suponga la curva
de enfriamiento por recocido y normalizado para dichos aceros y pronostique su
microestructura y dureza.

Curva TTT de un acero AISI 9260:

Recocido

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Fig. 7 Curva ttt de un acero sae 9260

RECOCIDO

La microestructura que se puede observar mediante su curva de enfriamiento es perlita

(cementita + ferrita) de tamaño fino y además de cementita proeutectoide presente en su
microestructura.

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7. Reporte la micrografía de la muestra y comente la estructura resaltante

comparando con (6)

VIII.-CONCLUSIONES

 Se pudo contrastar las microestructuras de los aceros estudiados con lo que indica los
diagramas TTT para enframiento continuo.
 Los aceros en estudio se ablandaron a partir de la aplicación de un recocido, esto
principalmente se vio reflejado en el acero 9260 que posee una dureza muy elevada
(alrededor de 60 HRC).
 Se obtuvieron las estructuras normales y en equilibrio de los aceros en estudio, por lo
que se pudieron analizar correctamente en el microscopio.

VII.- BIBLIOGRAFIA

1. ACEROS LLADIO, S.A. “Tratamientos térmicos de herramientas de acero”. Ed.

URMO, España. 1973.

2. AVENER SYDNEY. “Introducción a la metalurgia física” 2° Ed. Editorial Mc. GRAW

HILL. 1987.

3. D.M.K. de GRINBERG. “Tratamiento térmicos de acero y sus prácticas de laboratorio”.

Editorial LIMUSA. 1° edición. 1989.

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 20

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4. ASDRUBAL VALENCIA. “Tecnología de tratamiento térmico de los metales”.

Editorial UNIVERSAL de Antioquia. 2° Edición. 1992.

5. Metalium. Folleto informativo.

Ing. Ismael Purizaga Fernández. Página 21