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ELEMENTOS DE MÁQUINAS I (MEC – 231)

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Son operaciones que consisten en calentar el metal hasta una temperatura a la que
se forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 ºC, y después enfriarlo con
rapidez sumergiéndolo en agua o aceite. Estos tratamientos de endurecimiento, que
forman martensita, crean grandes tensiones internas en el metal, que se eliminan al
volver a calentar el acero hasta una temperatura menor (temple o revenido). El
objetivo fundamental del proceso de tratamiento térmico es controlar la cantidad,
tamaño, forma y distribución de las partículas de cementita contenidas en la ferrita,
que a su vez determinan las propiedades físicas del acero.

Todo tratamiento térmico se desarrolla en tres fases:

1) Calentamiento hasta la temperatura máxima: Esta fase teóricamente tiene


como principal objetivo, la transformación de toda la masa del acero en
austenita. La temperatura máxima de calentamiento depende del contenido
del carbono del metal y del tipo de tratamiento térmico a realizar,

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generalmente se obtiene a través de las tablas estándares de los aceros, o


utilizando el diagrama de Hierro-Carbono (Fe-C).
2) Permanencia en la temperatura máxima: esta fase depende más que todo
del espesor o diámetro de La pieza sometida a tratamiento térmico. Su
objetivo principal es permitir calentamiento hasta el núcleo de la muestra. El
tiempo de permanencia es contado a partir del momento que culmina el
calentamiento.
3) Enfriamiento desde la temperatura máxima hasta la temperatura
ambiente: Aquí se produce la transformación de austenita en martensita u
otros constituyentes.

Para el enfriamiento de la pieza se pueden utilizar varios medios, puede hacerse al


aire libre, con agua, aceite o soluciones especiales, dependiendo de las condiciones
requeridas.

Factores que Influyen en la Aplicación de los Tratamientos Térmicos

Los tratamientos térmicos pueden implicar diversas incidencias, a veces


indeseables, de los cuales las más habituales son:

 Sobrecalentamiento: Calentamiento efectuado en condiciones de


temperatura, duración o ambas, que dan lugar a un crecimiento anormal del
grano con excesiva alteración de sus bordes, generalmente acompañada de
una degradación de las propiedades mecánicas.
 Quemado: Calentamiento efectuado en condiciones excesivas de
temperatura, duración o ambas, que ha dado lugar a una alteración tan
pronunciada de los bordes de los granos que no es posible la regeneración
del metal mediante un tratamiento térmico o mecánico.
 Descarburación: Fenómeno caracterizado por la pérdida de carbono en la
superficie de la aleación ferrosa, como resultado de calentar en un medio que
reacciona con el oxígeno presente en la superficie. En este defecto el
carbono de las capas interiores se difunde hacia el exterior tratando de
reemplazar el carbono perdido en la superficie, originando variación en la

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composición del acero, en espesor relativamente grande. Se produce


frecuentemente en los tratamientos a temperaturas elevadas y sobre todo en
los aceros de alto contenido de carbono y en los aceros para herramientas.

Por otra parte, es necesario señalar que los tratamientos térmicos, solo podrán
aplicarse a metales y aleaciones que experimenten transformaciones
constitucionales durante el proceso de calentamiento y enfriamiento, ya que si éstos
no son susceptibles a dichas variaciones no tiene objeto su aplicación.

TEMPLE

Tratamiento térmico que consiste en enfriar muy rápidamente la mezcla austenítica


homogénea que se obtiene después de calentar el acero, con éste enfriamiento
rápido se consigue un aumento de dureza y resistencia mecánica del acero, dando
como resultado final una mezcla martensítica.

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¿Cómo se consigue el Temple?

El tratamiento de temple se divide en dos pasos:

1) Calentamiento controlado en
temperatura (entre 750 ºC y 1.300 ºC
dependiendo del material base), rampa
de calentamiento y tiempo de
mantenimiento a temperatura máxima.
Ajustando estos tres puntos de control
podemos conseguir las condiciones
idóneas previo al temple disolviendo
los elementos aleantes de manera
correcta y obteniendo una estructura
austenítica deseada. De esta manera
aseguramos unos resultados finales
óptimos, uniformes y repetibles.

2) Enfriamiento controlado de la zona a


templar. Es muy importante controlar el
medio de temple (agua, agua +
polímero, aceite…), caudal, presión y la
tipología de sistema de ducha utilizado.
Con un correcto ajuste del temple se consigue la transición estructural de
austenita, martensita, mejorando notablemente la dureza de la zona
templada.

Existe un tercer paso necesario asociado al temple en aceros con alto grado
de fragilidad. Dureza y fragilidad son características directamente
proporcionales por lo que hay que hacer un tratamiento posterior para
equilibrar ambas. Este tratamiento se conoce como recocido de eliminación
de tensiones (revenido) y consiste en mantener las piezas a temperaturas ≤
650 ºC durante un tiempo determinado.

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Gracias a este revenido se consigue reducir la fragilidad y ajustar la pieza a


diferentes requisitos mecánicos dependiendo del tiempo de mantenimiento a
temperatura.

En casos excepcionales para potenciar al máximo la transformación de austenita


martensita, al temple le sigue un proceso sub‐cero previo al revenido.

Materiales de Temple

Casi todos los aceros destinados al uso industrial se pueden templar, por ejemplo,
los aceros para resortes, aceros para trabajo en frio, aceros de temple y revenido,
aceros para rodamientos, aceros para trabajo en caliente y aceros de herramientas,
así como una gran cantidad de aceros inoxidables de alta aleación y aleaciones de
hierro fundido.
Propiedades mejoradas:
 Alta resistencia al desgaste
 Dureza excelente
 Ductilidad mejorada (revenido)
 Resistencia a tracción
Factores que influyen en el temple

Existen varios factores que influyen en la realización de este tratamiento térmico


como lo son:

 Composición del acero: la cual afecta el endurecimiento del acero. El


endurecimiento puede ser ocasionado:

En primer lugar, por la temperatura mínima a la que puede obtenerse el


endurecimiento máximo por temple, el cual varía con el porcentaje de carbono del
acero. A menor contenido de carbono, mayor será la temperatura mínima para
alcanzar la dureza.

En segundo lugar, la dureza máxima conseguida, siendo mayor cuanto más alto es
el porcentaje de carbono. Este porcentaje determina la velocidad crítica de temple
y a medida que este porcentaje aumenta la velocidad crítica de temple disminuirá.

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En este sentido, los elementos aleantes incorporados al acero no tienen mucha


influencia en la dureza máxima, pero la presencia de cantidades notables de estos
elementos eleva o disminuye ligeramente la dureza máxima alcanzable; además, la
velocidad crítica de temple disminuye al aumentar el contenido de estos elementos.

 Tamaño de grano: El tamaño de los cristales modifica la velocidad crítica


del temple. En aceros de la misma composición, la velocidad de temple de
los aceros de granos gruesos es menor que la velocidad crítica de temple de
los aceros de granos finos, además en los aceros de grano grueso se retrasa
el comienzo y el fin de la transformación martensítica más que en los aceros
de grano fino, por lo que, los aceros de grano grueso se endurecen
generalmente en profundidad de una manera homogénea en toda la pieza,
mientras que en piezas similares de acero de granos finos, se muestran a
menudo, puntos más blandos. Los aceros de grano grueso son más
propensos a la rotura y tienen tendencia a la fragilidad, mientras que los
aceros de grano grueso fino raramente se rompen y son generalmente más
frágiles cuando se templan.
 Forma y dimensión de la pieza: Las dimensiones de la pieza influyen
notablemente en el proceso de temple y es por ello que se realizan
consideraciones sobre los procesos de temple en piezas de poco espesor y
piezas de gran espesor. En las piezas de poco espesor, la diferencia de
temperatura entre el exterior y el interior de la pieza es muy pequeña en el
proceso de calentamiento y se enfría más rápidamente, el cual es suficiente
para endurecer las piezas. En las piezas de gran espesor, cuando se realiza
el temple hay una diferencia notable entre la temperatura del exterior y el
interior de la pieza.

El interior se calienta más lentamente debido a que el calor no se transmite


directamente al interior sino a través del espesor de la pieza; necesitando esta
transmisión un tiempo determinado, además el enfriamiento en el interior de la pieza
es más lento, puesto que el calor es eliminado en esta zona, no por contacto directo
con el líquido, sino por conducción a través del material de la pieza hacia la

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superficie y desde ella al medio de enfriamiento. Por esta razón, la zona interna de
una pieza grande (que se enfría más lentamente) es más blanda que la zona
externa.

 Medio de enfriamiento: Es uno de los factores que deciden la velocidad de


enfriamiento de la pieza de acero en los tratamientos térmicos. Si la velocidad
de temple es excesivamente grande, se corre el riesgo de que se produzcan
grietas y tensiones debido al desigual enfriamiento de la pieza, entre la
periferia y el interior de ella, ya que la periferia se enfría rápidamente,
mientras que el interior se encuentra todavía a elevada temperatura. En los
enfriamientos lentos, en cambio, la temperatura es más uniforme en toda la
masa de la pieza y son menos frecuentes las grietas y deformaciones.

Las mayores velocidades se consiguen con el enfriamiento en agua salada muy


agitada, y las menores se obtienen con el enfriamiento en aceite, en sales al aire
libre y otros, se consiguen velocidades intermedias. Para obtener buenos resultados
en el temple es necesario utilizar el medio de enfriamiento menos energético que
sea capaz de comunicar al acero una velocidad de enfriamiento superior a la crítica,
sin correr el riesgo de que se produzcan grietas, roturas o deformaciones en la
pieza. Para esta selección se parte de las características requeridas de dureza y
profundidad de temple.

REVENIDO
El revenido es un tratamiento térmico complementario del temple y se aplica por lo
tanto a los metales templados. Con este tratamiento se consigue mejorar la
tenacidad de las piezas templadas a costa de disminuir su dureza.

La temperatura de calentamiento es inferior a la de temple y cuanto más se acerca


a ésta y mayor es la permanencia a la temperatura máxima, mayor es la disminución
de la dureza y la mejora de tenacidad.

En resumen, con el revenido se disminuye la dureza, la resistencia de los aceros


templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad.

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Factores que Influyen en el Revenido

Los principales factores que influyen en el revenido son:

 El estado inicial de la pieza templada.


 La temperatura del revenido
 El tiempo de permanencia
 Las dimensiones de la pieza templada

En este orden de ideas, es necesario destacar que la velocidad de enfriamiento no


tiene influencia teóricamente en los efectos del revenido.

Temperaturas para el Revenido

La temperatura del revenido varía entre 400°- 600°C según el uso posterior del
metal. Para aceros de herramientas el revenido se hace de 150°- 200°C, para
conservar la dureza.

Tiempo de Permanencia para el Revenido

Para el tiempo de permanencia de la probeta o pieza dentro del horno se debe tomar
en cuenta, que la mayor variación de dureza se produce durante la primera media
hora y para temperaturas de revenido elevadas es muy rápida durante los primeros
10 segundos, es por ello que hay una duración limitada del revenido la cual no debe
exceder más de una hora. Esta condición es para piezas de pequeñas dimensiones.
En piezas de gran magnitud el tiempo de revenido debe ser de 1 a 2 horas por
pulgada de espesor y se cuenta desde el mismo momento en que se carga el horno
precalentado.

Condiciones de Enfriamiento para el Revenido

Para el proceso de enfriamiento del revenido, luego de transcurrido el tiempo de


permanencia, se extrae la probeta o pieza del horno y se coloca sobre un mesón de
ladrillos refractarios dejándola enfriar al aire libre, hasta llegar a la temperatura
ambiente.

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RECOCIDO

Consiste primordialmente en un calentamiento hasta la temperatura de


austenización (800 a 925°C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento
se logra aumentar la elasticidad, mientras se disminuye la dureza. También facilita
el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y
ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las
tensiones internas.
Es la primera operación a realizar en un tratamiento térmico ya que subsana
defectos de los procesos de fabricación del acero, como la colada, la forja, entre
otras, y prepara el metal para las operaciones mecánicas siguientes como el
mecanizado, extrusión, entre otras.

En resumen, el objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogenizar su


estructura y composición química y aumentar su ductilidad. Con el ablandamiento
del material que se consigue al poner en equilibrio la estructura cristalina que se
había deformado por el frío, por tratamientos térmicos o por la mecanización de la
pieza.

Se presentan cuatro formas:

 Recocido de regeneración: Cuando después de la forja o laminación se


desea mecanizar en las mejores condiciones posibles los aceros con
porcentajes de carbono variables de 0.35 a 0.60%.
 Recocido de ablandamiento: En algunos casos en que interesa disminuir
la dureza de los aceros al carbono.
 Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en
carbono (inferior a 0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en frío por
laminado o estirado y en los que la dureza ha aumentado por deformación
de los cristales, habiéndose disminuido al mismo tiempo la ductilidad y el
alargamiento hasta límites tan bajos que no se puede seguir el proceso
mecánico de transformación en frío porque se rompe el acero.

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 Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa que


los aceros queden con estructuras globulares debe calentarse durante largo
tiempo el acero a temperaturas entre 700º a 740ºC y luego enfriar
lentamente. De esta forma el material tiene una extraordinaria ductilidad

NORMALIZADO
Tratamiento térmico que se lleva a cabo al calentar aproximadamente a 20°C por
encima de la línea de temperatura crítica superior seguida de un enfriamiento al aíre
hasta la temperatura ambiente. Con esto se consigue un acero más duro y
resistente al obtenido con un enfriamiento más lento, en un horno después de un
recocido. Este tratamiento se utiliza tanto para piezas fundidas, forjadas o
mecanizadas, y sirve para afinar la estructura y eliminar las tensiones que suelen
aparecer en la solidificación, forja, entre otras.

La velocidad de enfriamiento del normalizado es más rápida que en el recocido,


además de ser un tratamiento típico para los aceros al carbono de construcción de
0.15% a 0.40% de carbono, donde las temperaturas normales del normalizado
varían según el porcentaje de carbono, que van desde los 840° a 935°C, cuando la
composición es desde 0.50% a 0.10% de carbono.

TRATAMIENTOS TERMO QUÍMICOS DEL ACERO

Estos tratamientos tienen efecto solo superficial en las piezas tratadas. Consiste en
modificar la composición química de la superficie de una pieza, introduciéndole
ciertos elementos mediante el proceso de difusión.

Entre los tratamientos termoquímicos se tiene:

 Cementación: Mediante este tratamiento se producen cambios, en la


composición química del acero. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Lo
que se busca es aumentar el contenido de carbono de la zona periférica,
obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

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La cementación consiste en el calentamiento de las piezas a unos 900 ºC en


un medio en el que el carbono penetre en la superficie del acero en función
del tiempo.
 Nitruración. Este tratamiento Termoquímico busca endurecer
superficialmente un acero con nitrógeno, calentándolo a temperaturas
comprendidas entre 400-525ºC, dentro de una corriente de gas amoníaco,
más nitrógeno.
 Sulfinización. Tratamiento termoquímico para crear una capa superficial rica
en azufre (S), nitrógeno (N) y carbono (C), en un producto siderúrgico. Así se
favorece la lubricación, la resistencia al desgaste y se evita el
entumecimiento.
 Carbonitruración. Consiste en la difusión de carbono y nitrógeno, es un
tratamiento térmico muy frecuente debido a sus numerosas ventajas. Dicho
tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea
en baño de sales de una composición determinada o en atmósfera gaseosa
con adición de nitrógeno por medio de la disociación de amoniaco.

ACERO

Es un metal formado a base de hierro y aleado con carbono en una proporción entre
el 0,03% y el 2%. Entre los de uso más se encuentra el acero dulce caracterizado
por ser muy maleable (con gran capacidad de deformación) y tener una
concentración de carbono inferior al 0,2%. Por encima de esta proporción de
carbono, el acero se vuelve más duro, pero más frágil.

En este sentido, es necesario señalar que el aumento del contenido de carbono en


el acero eleva su resistencia a la tensión, incrementa su resistencia a la fragilidad
en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

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CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

1. Aceros de construcción

Son los aceros que se utilizan para la fabricación de piezas, órganos o elementos
de máquinas, motores, instalaciones, carriles, vehículos, entre otros.

Entre ellos se tienen:

 Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones


metálicas y para piezas de maquinaria en general.
 Aceros de baja aleación y alto límite elástico para grandes construcciones
metálicas, puentes, torres, entre otros.
 Aceros de fácil mecanización en tornos automáticos.

Los aceros de construcción generalmente empleados en la fabricación de piezas,


órganos o elementos de máquinas y de construcción de instalaciones, se
caracterizan por presentar ciertas propiedades de orden mecánico, como la
resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento.

Aceros ordinarios al carbono utilizados en bruto de forja o laminación. Se incluyen


los aceros cuyas propiedades dependen principalmente del porcentaje de carbono
que contienen. Se emplean en grandes cantidades para la construcción de
estructuras metálicas de edificios, para elementos y piezas de maquinaria, motores,
ferrocarriles, entre otros, y su contenido de carbono suele variar desde 0.03 a
0.70%. Además, siempre contienen pequeñas cantidades de manganeso y silicio
que se emplean como elementos auxiliares en los procesos de fabricación, fósforo
y azufre que son impurezas perjudiciales que provienen de las materias primas
(lingotes, chatarra, combustibles y minerales).

En general los aceros ordinarios contienen: Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S
< 0.10%

De acuerdo con las propiedades mecánicas, se establecen una serie de grupos de


aceros ordenados por su resistencia a la tracción o tensión.

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Cuando se desean resistencias de 38 a 55 Kg/mm2 se emplean aceros en bruto de


forja o laminación. Para resistencias de 55 a 80 Kg/mm2 se emplean unas veces los
aceros al carbono en bruto de forja y laminación, y otras veces se emplean los
aceros al carbono tratados (templados y revenidos), para resistencias superiores a
80 Kg/mm2 se suelen emplear aceros tratados térmicamente.

2. Aceros de bajo contenido de carbono

Estos aceros se caracterizan por contener menos del 0.25% C, y no adquirir dureza
sensible con un temple. Además, su resistencia media en estado normalizado varía
de 35 a 53 Kg/mm2 y los alargamientos de 33 a 23%.

Influencia de elementos extraños en las características mecánicas de los


aceros de bajo contenido en carbono

La presencia de fósforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial para


la calidad de los aceros, procurándose eliminar esos elementos en los procesos de
fabricación. En general se recomienda que en los aceros ordinarios el contenido de
cada uno de esos elementos no pase del 0.06%, y en los aceros de calidad se suele
exigir porcentajes de fósforo y azufre inferiores a 0.03%.

El azufre cuando se presenta como sulfuro de hierro, provoca durante los procesos
de forja o laminación del acero poca resistencia y a veces se agrieta por iniciarse la
fusión de éste, que se encuentra en el acero en forma de retícula en la
microestructura del acero. Por el contrario, cuando aparece como sulfuro de
manganeso, tiene una temperatura de fusión muy elevada, y no da paso a la
fragilidad en caliente; en ambos casos el alargamiento y la resistencia del acero
queda muy disminuido.

El fósforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que comunica
gran fragilidad.

3. Aceros al carbono para cementación

En esta categoría se encuentran:

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 Acero 1010. Acero muy tenaz, para piezas de pequeño tamaño y forma
sencilla, en las cuales no sean necesarios altos valores de resistencia
mecánica (bujes, pasadores, otros).

Se utilizan con temple directo en agua, y en estado normalizado o como laminado


sirve para piezas embutidas o estampadas en frío.

 Acero 1015. Utilizado para construcciones mecánicas de baja resistencia.


Tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita un
corazón (centro) más duro y tenaz.
 Acero 1022. Caracterizado por poseer mejor resistencia en el núcleo que el
1015. Entre sus usos esta para la fabricación de partes de vehículos y
maquinarias que no sean sometidas a grandes esfuerzos mecánicos.

ACEROS AL CARBONO DE TEMPLE Y REVENIDO

 Acero 1020. Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estén
sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos. Considerando la escasa
penetración de temple que tiene, generalmente se usa en estado
normalizado.

Sin embargo, puede emplearse en estado templado y revenido para piezas de


pequeño espesor. Puede ser cementado cuando se requieren en el núcleo
propiedades mecanizas más altas de las que pueden obtenerse con el tipo 1015 en
cuyo caso se aplican las mismas normas de cementación que las especificadas
para este acero.

 Acero 1030. Acero para temple y revenido para los más amplios usos, tales
como ejes, árboles y todas aquellas piezas que no estén sometidas a fuertes
esfuerzos mecánicos.

Como no tiene gran penetración de temple, este tipo de acero es aconsejable


solamente para piezas templadas y revenidas de tamaño pequeño.

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 Acero 1040. La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos


anteriores; se usa para piezas de máquinas de pequeño y mediano espesor
y sirve para piezas que deban ser templadas a inducción, o con soplete.
 Acero 1045. Es un acero muy apropiado para piezas de pequeño tamaño
que deban templarse a inducción, obteniéndose una dureza superficial de
54-56 Rc.
Se emplean para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas,
azadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc.
 Acero 1050. Gracias a la buena penetración de temple que tiene este acero,
es apto para piezas de máquinas que deban soportar esfuerzos altos,
longitudinales y transversales, pero sin impactos continuos. En caso de
piezas de pequeño espesor es preferible el temple en aceite; para las piezas
de mayor espesor y forma sencilla, en agua.
 Acero 1055. Tiene más o menos los mismos usos del 1050. Sirve para
fabricar pasadores que deban soportar esfuerzos muy elevados. En este
caso se pueden templar las piezas por inducción.

Uno de los usos de este tipo de acero es para fabricar herramientas agrícolas que
deban tener más resistencias que las fabricadas con acero 1045.

 Acero 1060. Como acero de construcción tiene los mismos usos que el 1055,
pero para piezas que deban tener una resistencia mecánica más elevada.
Sirve para elaborar herramientas de trabajos plásticos, madera y materiales
no ferrosos (latan, bronce, entre otros).

Este acero tiene una buena penetración de temple, aún en piezas de tamaño medio
y con temple en aceite. Con temple de inducción y con temple al soplete se pueden
obtener buenos resultados en piezas de no muy alta resistencia mecánica que sean
sometidos a desgaste. Este acero puede ser también usado para resortes.

 Acero 1070. Utilizado como acero de construcción para todo tipo de piezas
que requieran alta resistencia y que sean sometidas a fuertes esfuerzos
mecánicos, por ejemplo: partes móviles de molinos y trituradoras y cuchillas

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para moler materiales blandos. Como acero para resortes sirve para fabricar
este tipo de piezas con excelente calidad y con especialidad aquellas de tipo
helicoidal.
Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran dureza,
tenacidad y resistencia al desgaste.

NOTA:

Las temperaturas de revenido son:

Como acero de construcción 560ºC/640ºC

Como acero de resortes 420ºC/480ºC

Como acero de herramientas 200ºC/350ºC

 Acero 1095. Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la


fabricación de resortes de todos los tipos y para todos los usos. A semejanza
de los otros tipos con porcentajes de carbono más bajo, que puede ser
también trefilado a través de tratamientos térmicos adecuados, puede
emplearse también en frío para la construcción de resortes especiales.
 Acero 1541(0.36-0.44% de C). Utilizados para partes que deban tener un
límite de fluencia alto y fuerte resistencia al desgaste. Particularmente apto
para forjar, por ejemplo: herramientas agrícolas y de mano.

Se usan también para fabricar tortillería de alta resistencia y es uno de los aceros
más apropiados para la fabricación de grapas automotores.

4. Aceros Inoxidables

Grupo de Aleaciones no ferrosas que contienen al menos 12 % de cromo


proporcionando extraordinaria resistencia a la corrosión (se forma una capa
recubridora en el material), siendo su principal atributo.

El extenso rango de propiedades y características secundarias, presentes en los


aceros inoxidables hacen de ellos un grupo de aceros muy versátiles y su selección
puede realizarse de acuerdo con sus características:

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 Resistencia a la corrosión y a la oxidación a temperaturas elevadas


 Propiedades mecánicas del acero
 Características de los procesos de transformación a que será sometido.
 Costo total (reposición y mantenimiento)
 Disponibilidad del acero.

Igualmente, los aceros inoxidables tienen una resistencia a la corrosión natural que
se forma automáticamente, es decir no se adiciona. Tienen una gran resistencia
mecánica, de al menos dos veces la del acero al carbono, son resistentes a
temperaturas elevadas y a temperaturas criógenicas. Son fáciles de transformar en
gran variedad de productos y tiene una apariencia estética, que puede variarse
sometiendo el acero a diferentes tratamientos superficiales para obtener acabado a
espejo, satinado, coloreado, texturizado, otros.

Tipos de aceros inoxidables

Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo, con una selección
cuidadosa, sometiéndolos a procesos de transformación adecuados y realizando
una limpieza periódica, algún integrante de la familia de los aceros inoxidables
resistirá las condiciones corrosivas y de servicio más severas.

 Aceros Inoxidables Martensíticos (Serie 400): Son la primera rama de los


aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y fueron los primeros
desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillería). Tienen un contenido
de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%.
Los tipos más comunes son el AISI 410, 420 y 431. Las propiedades básicas
son: Elevada dureza (se puede incrementar por tratamiento térmico) y gran
facilidad de maquinado, resistencia a la corrosión moderada.

Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirúrgico y cuchillería.

 Aceros Inoxidables Ferríticos (Serie 400): También se consideran


simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a 18%, pero el contenido de

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Carbono es bajo <0.2%. Los tipos más comunes son el AISI 430, 409 y 434
Las propiedades básicas son: Buena resistencia a la corrosión. La dureza no
es muy alta y no pueden incrementarla por tratamiento térmico. Principales
aplicaciones: Equipo y utensilios domésticos y en aplicaciones
arquitectónicas y decorativas.
 Los Aceros Inoxidables Austeníticos (Serie 300). Son los más utilizados
por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando Níquel a la
aleación, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en
austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de Cromo varía de 16
a 28%, el de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.

Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión, excelente factor
de higiene - limpieza, fáciles de transformar, excelente soldabilidad, no se
endurecen por tratamiento térmico, se pueden utilizar tanto a temperaturas
criogénicas como a elevadas temperaturas.

Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico, hospitalario y


en la industria alimentaria, tanques, tuberías, entre otros.

Algunos usos de los aceros inoxidables

Los aceros inoxidables ofrecen resistencia a la corrosión, una adecuada relación


resistencia mecánica - peso, propiedades higiénicas, resistencia a temperaturas
elevadas y criogénicas y valor a largo plazo. Son totalmente reciclables y amigables
con el medio ambiente.

Los aceros inoxidables son ampliamente utilizados en varios sectores, desde la más
sofisticada aplicación industrial hasta los utensilios domésticos. Contribuyen, de
manera indirecta, a satisfacer las necesidades humanas básicas tales como
alimentación, salud, construcción, medio ambiente, transporte y energía.

Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son los equipos
de procesos químicos y petroquímicos, equipos de proceso de alimentos y bebidas,

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equipos farmacéuticos, cámaras de combustión, sistemas de escape y filtros


automotrices, vagones de ferrocarril, aplicaciones arquitectónicas y estructurales,
mobiliario urbano, paneles de aislamiento térmico, intercambiadores de calor,
tanques y recipientes, barriles de cerveza, instrumentos quirúrgicos, agujas
hipodérmicas, monedas, tarjas, ollas y sartenes, cubiertos, lavadoras, lavavajillas y
utensilios de cocina.

En la industria química y petroquímica, los aceros inoxidables ofrecen elevada


resistencia a la corrosión y excelentes propiedades mecánicas, así como un bajo
costo de mantenimiento. En la industria de alimentos y bebidas y en la industria
farmacéutica, proveen excelentes condiciones de higiene además de su resistencia
a la corrosión y duración a largo plazo.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS

En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la
fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y
dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta.

Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior


a 0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas
herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%).

Principales tipos de aceros de herramientas

 Aceros al carbono: Empleados para la fabricación de herramientas para los


usos más diversos, se emplean aceros sin elementos de aleación con
porcentajes de carbono variables de 0.50 a 1.40%. para herramientas que
deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se emplean medios
contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. para herramientas de corte como
brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%. Para
conseguir en cada caso la máxima dureza, deben ser templados en agua.
 Aceros rápidos: Caracterizados fundamentalmente por conservar su filo en
caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi al rojo (600º) sin
disminuir su rendimiento. Algunas composiciones típicas de los aceros

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ELEMENTOS DE MÁQUINAS I (MEC – 231)

rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1%; otra C = 0.75%, W =


18%, Co = 4% y V = 1.25%.
 Aceros indeformables: Reciben este nombre los aceros que en el temple
no sufren casi deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido
quedan con dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del
tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el
manganeso como elementos de aleación. Estos aceros templan con un
simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas: C = 2% y Cr
= 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%.
 Aceros al corte no rápidos: En esta clasificación se agrupan varios aceros
aleados, principalmente con cromo y wolframio, empleados para la
fabricación de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones
muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre
los aceros rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de herramientas
fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66
Rockwell-C.

FUNDICIONES

Grupo de aleaciones ferrosas que contienen hierro-carbono-silicio que por lo


general contiene entre 2% y 4% de carbono y 0.5% y 3% de silicio, caracterizadas
por experimentar la reacción eutéctica durante el proceso de solidificación.

Tipos de fundiciones

 Fundición Blanca: Hierro fundido que produce grandes cantidades de


cementita en lugar de grafito durante la solidificación. Las fundiciones
blancas son muy duras y frágiles, son difícil de mecanizar
 Fundición Dúctil: Hierro fundido tratado con manganeso y cerio para
producir la precipitación del grafito en esferas durante la solidificación, lo que
permite excelente resistencia y ductilidad. Recibe el nombre de fundición
nodular.

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ELEMENTOS DE MÁQUINAS I (MEC – 231)

 Fundición Gris: Fundición que durante la solidificación permite el


crecimiento de las hojuelas de grafito causando una baja resistencia y escasa
ductilidad.
 Fundición Maleable: Hierro colado obtenido mediante un prolongado
tratamiento térmico, durante el cual la cementita se descompone para
producir aglomerados de grafito.

TEMPLADO Y REVENIDO DE RESORTES

Hoy en día el temple en aceite y revenido en resortes, es usado ampliamente en los


resortes de servicio pesado donde las altas propiedades mecánicas son las
conductoras del diseño.

Los mayores requerimientos de los resortes de acero son:


 Alta resistencia a la fluencia.
 Alto límite de proporcionalidad.
 Alta resistencia a la fatiga.
Las propiedades deseables de un resorte pueden ser alcanzados por:
 Por un acero de alto carbono y adecuado contenido de elementos de
aleación.
 Tratamiento térmico.

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ELEMENTOS DE MÁQUINAS I (MEC – 231)

 Bajo la condición de templado (100% de martensita) tiene muy poca


aplicación en ingeniería.
 Mediante el revenido se pueden mejorar éstas propiedades por la
modificación estructural que se produce.
 Dependiendo de la temperatura de revenido se podrá obtener estructuras de
bainita y de carburos en matriz ferritica.

Los resortes dependiendo de su aplicación están hechos de:

 Aceros al carbono
 Aceros al silicio y manganeso
 Aceros inoxidables

Acero usado:

AISI 5150, 55Cr3(DIN) C-0.52%, Cr-0.61%, Mn-0.7%, Si-0.21%, P-0.03%, S-0.04%


éste acero es adecuado para la confección de hojas de muelle, barras de torsión,
resortes helicoidales para vehículos.

PASOS PARA EL TEMPLADO

El primer paso es llevar el resorte de acero hasta la temperatura de austenización y


mantenerlo el tiempo necesario para la homogenización a fin de lograr propiedades
uniformes.

El paso final de este ciclo de tratamiento térmico es el revenido.

Por último, un enfriamiento muy lento.

Para el temple de resortes se emplea una instalación que consta de unas espirales
de cobre que rodean el muelle, apoyado en dos cilindros móviles que le hacen girar
alrededor de sus ejes durante el calentamiento. Terminado éste, se separan los
cilindros y cae el muelle al depósito de enfriamiento.

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ELEMENTOS DE MÁQUINAS I (MEC – 231)

RECOMENDACIONES DE USO E INSTALACIÓN DE RESORTES


INDUSTRIALES

El acero empleado en la fabricación de resortes para la minería, especialmente para


harneros tiene directa relación con la vida útil y el mejor servicio que este puede
prestar.

Uno de los procesos más importante para fabricar un resorte de calidad es el


tratamiento térmico.

El tener hornos con temperatura controlada permite obtener procesos de temple


adecuados para los aceros usados, la temperatura de calentamiento de manera
progresiva y la velocidad de enfriamiento son fundamentales para el resultado que
se desea obtener.

El acero templado queda extremadamente duro y frágil, por lo que es necesario


disminuir esa fragilidad, lo que se logra mediante el proceso de revenido. Estos
factores marcan la diferencia entre un resorte y un resorte de Calidad, y no todos
los fabricantes tienen la experiencia técnica de este nivel.

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ELEMENTOS DE MÁQUINAS I (MEC – 231)

Un tratamiento de granallado, que corresponde a un tratamiento de superficie como


un bombardeo de bolitas de acero (Shot Penning), alarga la vida útil del resorte
hasta tres veces en comparación de un resorte sin granallar.

Las guías de apoyo en el montaje deben estar correctamente alineadas y centradas


eso evitara combamientos.

Retirar regularmente los materiales (piedras, polvo), que se introducen entre los
resortes pues estos materiales acompañados de líquidos se endurecen,
introduciéndose entre las espiras y disminuyendo las espiras útiles. Esto produce
sobreesfuerzos, lo que puede provocar la fractura del resorte.

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EJEMPLO DE TEMPLADO DE UN RESORTE


Tomaremos en cuenta cualquier resorte de espiral templado con un diámetro del

alambre de 1.0 mm aproximadamente.

Ciclo de trabajo Observaciones


1. Preparar el puesto de trabajo Poner
- Controlar la totalidad.
a disposición el material de trabajo.

2. Encender la fragua fija; esperar hasta - Prestar atención a la protección


que el carbón vegetal esté contra incendios.
incandescente.
3. Sostener el resorte de espiral con la - Etapa (1)
tenaza de forja justo sobre la Color incandescente: rojo oscuro -
incandescencia. 650°C - 750°C
4. Luego de alcanzar la temperatura de - Aumentar y disminuir la distancia a la
incandescencia pendular brevemente incandescencia.
sobre la incandescencia del carbón
vegetal.
5. Dejar refrigerar lentamente resorte
- Refrigerar en el aire.
en espiral.

6. Doblar ganchos en las puntas por - Etapa (2)


medio de los alicates redondos. Controlar la flexibilidad.

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ELEMENTOS DE MÁQUINAS I (MEC – 231)

7. Calentar nuevamente el resorte en - Etapa (3)


espiral hasta la temperatura de temple. Color incandescente: rojo cereza
oscuro 750°C - 780°C
8. Cuando se alcanza la temperatura de - Solamente unos segundos.
temple se sostiene brevemente.
9. Sumergir el resorte en espiral en - Etapa (4)
agua rápidamente y pendularlo hacia Hasta el refrigeramiento total.
allá y hacia acá.
10. Prueba de la dureza a través del - Cuando el resorte en espiral es muy
ensayo de presión o de tracción. duro, revenir seguidamente.
11. Calentar nuevamente el resorte en - Etapa (5)
espiral. Color de revenido: azul oscuro 290° C
12. Refrigerar rápidamente luego de - Etapa (6)
alcanzar la temperatura de revenido.
13. Controlar la dureza de uso a través
del ensayo de presión o de tracción.

Finalmente, el resultado:

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