FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALURGICA

GRUPO N°2
TÍTULO : Temple de los aceros AISI 4340 y SAE 9260
INTEGRANTES:
 Leyton Robles, Takumi
 Mujica Sevilla, Daniel
 Rojas Lizama, Sergio
 Sanchez Garcia, Sheyla
 Sanchez Sanchez, Junnior
 Suancha Lopez, Brian
CURSO : Metalurgia Física II.
 3° LABORATORIO DE METALURGICA FISICA II

I.TITULO:

REVENIDO DE LOS ACEROS AISI 4340 Y SAE 9260

II.OBJETIVOS:

2.1 Transformar la martensita (dura y frágil) a estructuras más blandas y tenaces

(se forma una mezcla intima de ferrita y cementita llamada martensita
revenida).
2.2 Observar la influencia de la temperatura de revenido sobre la estructura y
características mecánicas de los aceros.

III.FUNDAMENTO TEÓRICO:

El proceso de temple (practica Nº2) produce una estructura de martensita que

es muy dura (en general del orden de 60 a 66 RC), frágil que tienes esfuerzos internos
residuales altos. En esta condición es, el acero no solo susceptible al agrietamiento
repentino, sino que también exhibe una ductilidad y tenacidad pobres. En estas
condiciones el acero es inadecuado para usarse en un producto manufacturado. Se le
debe aplicar al tratamiento térmico de revenido.

El revenido es un tratamiento térmico que consiste en calentar el acero

previamente templado o normalizado, por debajo de la temperatura critica inferior AC1
(eutectoide) durante un periodo de tiempo específico, luego dejarlo enfriar al aire, el
propósito es restablecer la ductilidad y tenacidad y aliviar los esfuerzos residuales
perjudiciales.

Durante el revenido, el alivio de los esfuerzos y la recuperación de la ductilidad y

de la tenacidad se produce por la precipitación del carburo (hierro y aleación) de la
solución solidad supersaturada de carbono en el hierro TCC. Esta reacción produce una
dispersión fina de partículas de carburo dura en la matriz de ferrita que revierte a una
estructura BCC estable durante el proceso. Por lo tanto, la martensita revenida consiste
de una dispersión uniforme de partículas de carburo submicroscópica a microscopios en
una matriz ferrítica. Esta estructura promueve una resistencia de tensión buena y
aumenta la ductilidad y tenacidad del acero, puesto que la dispersión de partículas duras
pequeñas impide los movimientos de dislocaciones, con lo que se evita el deslizamiento
que la matriz de ferrita tiende a deformarse en forma plástica en los concentrados de
esfuerzos y las microgrietas con lo que se eleva la energía necesaria para iniciar y
propagar grietas.

Entonces la formación de la martensita revenida ocurre según la siguiente reacción:

Martensita Monofasica TCC  Martensita revenida (bifásica 𝛼 + 𝐹𝑒3 𝐶)

Donde la martensita monofásica TCC sobresaturada de carbono se transforma

en martensita revenida, compuesta por las fases ferrita estable y cementita, según
indica el diagrama de fases hierro –carburo de hierro (Fe – Fe3C). La martensita revenida
casi es tan dura y resistente como la martensita pero mucho más dúctil y tenaz.

Las variables de este tratamiento térmico sin la temperatura y el tiempo. En el

caso de acero AISI – SAE que contienen de 0.2 a 0.85%C y menos de 5 por ciento en total
de elementos de aleación, es posible estimar una condición de revenido (temperatura y
tiempo a esta temperatura) y predecir la dureza de la martensita revenida que se
produce.

Esto se hace aplicando el parámetro de revenido de HOLLOMON – JAFFE (H-F)

cuando las temperaturas de revenido están entre 345 y 650ºC. Por tanto:

𝑃𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝐻 − 𝐽 = 𝑇(𝑙𝑜𝑔𝑡 + 18)𝑥10−3

Donde T: Tº en Rankine (ºR) = ºF + 460, t = tiempo en horas.

La figura 3.1 ilustra la dependencia del parámetro H – J respecto al contenido de

carbono y a la dureza revenida deseada en DPH (dureza punta de diamante) en el caso
de aceros al carbono simples. (1HRC = 10 DPH).
 Fig. 3.1 El parámetro de revenido de Hollomon – Jaffe en función del contenido de
carbono y de la dureza deseada para aceros al carbono simple.

A partir del contenido de carbono vamos a la curva de dureza deseada apropiada y

obtenemos el parámetro H – J a la izquierda. El parámetro se puede utilizar entonces
para obtener la temperatura y el tiempo de revenido del acero para conseguir la dureza
deseada, como en la fig. 3.2 donde ahí que, para un parámetro determinado, podemos
obtener dos o más condiciones de revenido (temperatura y tiempo) que son aplicables.
La relación entre ellos es en la siguiente:

𝑃𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝐻 − 𝐽 = 𝑇1 (𝑙𝑜𝑔𝑡1 + 18) = 𝑇2 (𝑙𝑜𝑔𝑡2 + 18)

Para predecir la dureza de la martensita revenida de los aceros de baja aleación (menos
del 5% de aleación total) se utilizan las figuras 3.1 y 3.2 (correspondientes a aceros de
carbono simples) y después se corrige la dureza en función de un cambio, ∆𝐷:

∆𝐷 = ∑ %𝑝𝑒𝑠𝑜𝑋. 𝐹𝑥
𝐷

Donde ∆𝐷: es el cambio de dureza, %pesoX: es la composición en por ciento en peso de

aleación. X y FX es el factor del elemento X en el parámetro específico que se utiliza.
 Fig. 3.2 Tiempo y temperatura de revenido en función del parámetro de revenido.

La tabla 3.1 se dan los factores de corrección. FX, para los diferentes elementos de
aleación dentro de ciertos intervalos de composición, para diversos parámetros:

Tabla 3.1 Factores de dureza de revenido, FX, del elemento de aleación, la cual se suma
a la dureza de revenido del acero al carbono simple.

Elemento Intervalo Factor al valor de parámetro indicado

20 22 24 26 28 30
Manganeso 0.85 – 2.1% 36 25 30 30 30 25
Silicio 0.3 – 2.2% 65 60 30 30 30 30
Níquel Hasta 4% 5 3 6 8 8 6
Cromo Hasta 1.2% 50 55 55 55 55 55
Molibdeno Hasta 0.35% 40 90 160 220 240 210
(20)* (45)* (80)* (110)* (120)* (105)*
Vanadio Hasta 0.2% 0 30 85 150 210 150

*Si el acero contiene también 0.5 – 1.2% Cr, utilícese este factor.
+Para aceros al cromo y vanadio AISI – SAE; puede no ser aplicable cuando el vanadio es
el único carburo previamente presente.
Nota: El factor del boro es 0.
La figura 3.3 indica la relación de resistencia, al límite elástico y de la ductilidad
con la temperatura de revenido de un acero a media aleación (AISI 4140). Antes del
revenido el acero es templado en aceite (martensita) y el tiempo de permanencia a la
temperatura de revenido fue 1 hora.

La figura 3.4 muestra la dependencia de la dureza con las distintas temperaturas para
un acero eutectoide (AISI 1080) templado en agua. Se observa que un incremento del
tiempo y temperatura de revenido disminuye la dureza.

Fig. 3.3. Resistencia a la tracción, límite elástico y ductilidad (%AR) frente a la

temperatura de revenido para un acero AISI 4340
 Fig. 3.4 Dureza en función del tiempo de revenido para un acero eutectoide (1080)
revenido a diferentes temperaturas. Previo temple en agua.

3.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL REVENIDO: Es un tratamiento que se da después

del temple

 Se da este tratamiento para ablandar el acero

 Elimina las tensiones internas
 La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC
 El enfriamiento puede ser al aire o en aceite

3.2 EL EFECTO DEL REVENIDO DEPENDE DE LA ALEACIÓN DEL ACERO, DEL TEMPLE, DEL
ESPESOR DE LA PIEZA Y DEL TRATAMIENTO APLICADO.

 Revenido de bajas temperaturas

 Revenido a medias temperaturas
 Revenido de altas temperaturas

3.3 FACTORES DEL REVENIDO

 Estado Inicial del Metal: Si tomo consecuencia del temple, la estructura es

martensítica a medida que la temperatura aumenta, el revenido conduce a otras
estructuras de transición, provocando una disminución de la dureza y aumento
de la resiliencia.
  La Temperatura de Revenido: Depende del acero utilizado y de las
características que se requieren. El efecto de este tratamiento aumenta con la
temperatura y para un valor dado de la misma, depende del tiempo, siendo tanto
mayor el efecto de la duración cuanto mayor es la temperatura.
 El Tiempo de Revenido: Para una temperatura dada de revenido, el efecto del
mismo es tanto mayor cuanto más prolongado es el tratamiento o existe un valor
límite, más allá del cual debe continuar el calentamiento, pues de lo contrario no
se lograría el efecto deseado.
 Respecto a la Velocidad de Enfriamiento: Debe tenerse presente que salvo
pocas excepciones, se realiza a temperatura ambiente, el enfriamiento rápido
provoca la aparición de tensiones que llegan a veces a producir deformaciones
en las piezas tratadas.

3.4 REVENIDO APROPIADO

Debido a su contenido de carbono o de aleación algunos aceros presentan una

tendencia a fisurarse si se lo deja enfriar hasta la temperatura ambiente, luego o durante
la operación de temple. Esta tendencia puede aumentar por cambios bruscos de la
sección de las piezas. Por esta razón estos aceros se retiran del medio del temple y se
llevan al medio de revenido mientras están a temperatura entre 100ºC y 150ºC.

Los aceros que presentan este problema son : AISI 1060, AISI 1340, AISI 6150, AISI 4340,
AISI 8650, AISI 9850.

Otros aceros al carbono o aleados son menos sensibles a este tipo de fisura en el temple,
pero pueden fisurarse como resultado de defectos en la configuración de la pieza o
defectos de la superficie. Tenemos aceros como: AISI 1137, AISI 4140, AISI 4640, AISI
9840.

3.5 ETAPAS DEL REVENIDO

El mecanismo involucrado en el proceso de revenido se puede dividir en cuatro

etapas:
1. PRECIPITACIÓN DE CARBUROS. Cuando los aceros con más del 0.25 %C, se
revienen a temperaturas entre 100 y 200ºC, se precipita el primer carburo
épsilon (𝜖), Fe2.4C (hcp), esto es lo que se denomina primera etapa del revenido,
pero antes el carbono se segrega.

2. DESCOMPOSICIÓN DE LA AUSTENIDA RETENIDA. La transformación de la

austenita ocurre entre 200 y 300ºC. Los elementos de aleación afectan esta
etapa indirectamente, primero por los efectos que tiene sobre la presencia de
austenita retenida en el acero templado y segundo por la incidencia que tienen
sobre la temperatura Ms y la transformación de la austenita a temperaturas
relativamente bajas, esto es, a menos de 550ºC. La reacción de descomposición
de la austenita es la bainita.

3. FORMACIÓN DE LA CEMENTITA. La cementita, ortorrómbica, se forma cuando

la mayoría de los aceros se reviene entre 250ºC a 700ºC, la forma de la cementita
es acicular. A medida que se aumenta la temperatura, esta cementita se
esferoidiza gradualmente para reducir la energía superficial a 700ºC. La
estructura final son esferoides de cementita en una matriz ferrítica libre de
defectos, en esta etapa se presentan ciertos fenómenos de fragilidad.

4. ENDURECIMIENTO SECUNDARIO. El endurecimiento secundario de un acero se

refiere a su habilidad para retener la dureza a temperaturas de revenido altas, a
las cuales los aceros ordinarios se ablandan.

En los aceros ordinarios hay ablandamiento progresivo con un aumento de

ductilidad. A medida que la martensita se reviene entre 100ºC y 700ºC la dureza
cambia. En los aceros de alto carbono, la formación de carburos entre 150ºC y
250ºC, produce una disminución de la dureza.

La posterior esferoidización de esos carburos, la recuperación y

recristalización a temperaturas mayores, conlleva a una disminución de la
dureza.
 Si al acero se le añade elementos formadores de carburos como Ti, Mo, V o W, ocurre
la mencionada reacción de endurecimiento secundario entre 500 y 600ºC, como
resultados esa reacción, se puede obtener una dureza similar a la de la condición
templada.

La Fig. 3.5 muestra el revenido de un acero que presenta endurecimiento

secundario; se puede dividir en dos pasos:

1. El decrecimiento de la dureza al aumentar la temperatura por descomposición

de la martensita.
2. Un endurecimiento debido a que las partículas gruesas de Fe3C son
reemplazadas por una dispersión fina de carburos aleados.

La suma aritmética de las curvas correspondientes a los dos pasos produce la curva
característica de revenido de un acero con endurecimiento secundario.

Para que los carburos se precipiten y se obtengan endurecimiento secundario, es

necesario tener una cantidad apreciable de elementos formadores de carburos disueltos
en la austenita.

La dureza obtenida en el rango de endurecimiento secundario proviene de la disolución

de las partículas gruesas de cementita, las cuales son reemplazadas por una dispersión
fina de carburos aleados tales como: V4C3 y Mo2C. Las adiciones de cromo retardan el
ablandamiento, pero no producen endurecimiento secundario ya que el Cr7C3 se
engruesa muy rápidamente a 550ºC, en contraste con los carburos más estables como
el VC o V4C3. Además, es posible una gran variedad de carburos complejos, inicialmente
se forma como precipitados coherentes muy finos, en especial sobre las dislocaciones
heredadas de la transformación martensítica.
 Fig. 3.5 Representación esquemática del endurecimiento

3.6 REVENIDO MÚLTIPLES

Algunos aceros aleados como los aceros para herramientas y alguno de los
aceros autotemplantes precisan más de un revenido dispar del temple. Estos aceros
tienen baja temperatura Ms y por ellos después del temple presentan gran proporción
de austenita residual altamente aleada. A veces puede no ser suficiente un solo revenido
para “acondicionar la austenita residual” después de temple, debido a que continúa
quedando un cierto porcentaje de austenita sin transformar, será preciso un segundo
revenido para acondicionar esa austenita, y poder transformarlo en martensita durante
el enfriamiento. Lógicamente para poder revenido luego esa martensita será preciso
otro revenido (triple revenido). Algunos aceros para herramientas requieren hasta
cuatro revenidos para hacer desaparecer toda la austenita residual.

3.7 REVENIDO PARA EL ACERO SAE 9260

Empleado para la fabricación de resortes en vehículos, tanto en coches como en

camiones, también se emplea en la fabricación de material agrícola.
Pese a la creencia extendida, de que el acero 5160, es el acero que más usa en ballestas,
es el 9260 o 9262. Más económico y de características similares. El acero 5160, está más
reservado para grandes resortes, barras de torsión, y en general en piezas de mayores
dimensiones, ya que tiene mucha más calidad.
De fácil mecanizado, forjado y templado, es uno de los aceros más empleados y
conocidos por todos. Su popularidad se debe a que es un acero fácil de encontrar.
La resistencia al desgaste es buena, el único inconveniente se descarburiza bastante.
3.8 REVENIDO PARA EL ACERO 4340

Muy alta resistencia a la tensión, torsión y a la flexión. Para piezas y partes de maquinaria
de las más severas exigencias para uso general.Tenemos:

Piezas para Maquinaria en General

Cigüeñales
Flechas de Transmisión
Pernos y Tuercas
Engranes
Engranes de Transmisión
Ejes de Leva
Bielas
Portamoldes

IV. EQUIPO A USAR

a) Horno de mufla eléctrico. 5kw con control automático (0 – 1200ºC).

b) Termocupla tipo K.
c) Elementos para corte, desbaste, pulido y ataque.
d) Durómetro.
e) Microscopio Metalográfico, Leica 50X – 1000X.
f) 05 muestras de aceros previamente templadas ASTM 4340 y AISI 9260.
g) Alcohol
h) Algodón
i) Reactivo Nital 5%
j) Pana y franela
k) Abrasivos Nº 100-180 – 220 – 320 -400 -600 -1000
l) Alúmina
V. PROCEDIMIENTO

 La probeta previamente templada y limpia se calienta las temperaturas de 200 –

300 – 400 y 500 por espacio de 1 hora.
 Seguidamente se sacan del horno y se enfrían al aire hasta temperatura
ambiente.
 Medir dureza (HRC) a las probetas revenidas, previamente pulidas.
 Prepararlas para el análisis microsestructural.
 Análisis de las diferentes estructuras de los aceros.

VII.RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

a) Para el acero AISI 4340

Temperatura Dureza

200 51.7
300 47.65
400 47.5
500 37.7

b) Para el acero SAE 9260

Temperatura Dureza

200 57.3

300 50.7

400 50.1

500 33.4

 Podemos notar la influencia de la temperatura de revenido sobre la dureza de

nuestro acero tratado, en la gráfica notamos que a medida que nuestra
 temperatura es mayor, la dureza disminuye, este fenómeno es producido
debido a que nuestra fase inicial (martensita) que es dura y frágil, se transforma
en martensita revenida, fase que se caracteriza por ser más dúctil y tenaz, como
observamos en la microestructura.
 La dureza del acero de hoja de muelle 9260 a 200°C tiene mayor dureza que el
acero AISI 4340 en el revenido por el contenido de carbono que posee (0.6%C)
y los aleantes en su composición.

VII. CUESTIONARIO

1. Trazar el gráfico de dureza vs. Temperatura de revenido del acero en estudio y

discutir gráfica.
Dureza Promedio en
Dureza de los aceros AISI 4340
HRC
200°C 51.8 51.6 51.7
300°C 47.6 47.7 47.65
400°C 47.5 48.1 47.8
500°C 37.3 37.5 37.4

Dureza Vs Temperatura
60

50
Dureza en HRC

40

30

20

10

0
0 100 200 300 400 500 600
Temperatura (°C)
PARA EL ACERO AISI 9260:

Tabla Nº4. Dureza de acero AISI 9260

Temperaturas 500 400 300 200

(ºC)
Durezas (HRC) 44,3 48,3 51,1 56,3

Tabla Nº5. Puntos de la curva de revenido del acero AISI 9260

AISI 9260

TEMPERATURA(°C) DUREAZA (HRC)

200 56.3

300 51.1

400 48.3

500 44.3
 60

50

40
Durezan en HRC

30

20

10

0
0 100 200 300 400 500 600
Temperatura (°C)

Fig. 3.9. Gráfica de Dureza en HRC vs. Temperatura de Revenido (ºC) para un acero AISI 9260
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2. Para el acero estudiado (suponiendo que tenga 100%M). Determine la

temperatura y tiempo de revenido para obtener una dureza de 45RC.

PARA EL ACERO 9260 CON DATOS EXPERIMENTALES:

9
°𝐹 = ∗ °𝐶 + 32
5

°𝑅 = °𝐹 + 480

º𝐶 = 200 = 872º𝑅

60

50

40
Durezan en HRC

30

20

10

0
0 100 200 300 400 500 600
Temperatura (°C)

Podemos notar la influencia de la temperatura de revenido sobre la dureza de

nuestro acero tratado, en la gráfica notamos que a medida que nuestra temperatura es
mayor, la dureza disminuye, este fenómeno es producido debido a que nuestra fase
inicial (martensita) que es dura y frágil, se transforma en martensita revenida, fase que
se caracteriza por ser más dúctil y tenaz.

LABORATORIO DE METALURGIA FISICA II 17

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Hallando la dureza total del acero AISI 9260:

∆𝐷 = ∑ %𝑝𝑒𝑠𝑜𝑋. 𝐹𝑥
𝐷

∆𝐷 = 𝑃𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑖 𝑥 2.01 = 60 𝑥 2.01%

∆𝐷 = 1.206 𝐷𝑃𝐻

𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 450 + 1.206 = 451.206 𝐷𝑃𝐻 = 45.1206

INTERPOLANDO:

Durezas Parámetro
45 22
45.1206 X
50 20.25

𝟓𝟎 − 𝟒𝟓. 𝟏𝟐𝟎𝟔 𝟐𝟎. 𝟐𝟓 − 𝑿

=
𝟓𝟎 − 𝟒𝟓 𝟐𝟎. 𝟐𝟓 − 𝟐𝟐
X = 21.96

HOLLOMON-SAFE (H-J):

21.96 = 872(log(𝑡) + 18) ∗ 10−3

21.96
∗ 103 − 18 = log(𝑡)
1394

2.5275 = log(𝑡)

𝑡 = 0.006 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 20.40 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠.

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PARA EL ACERO 9260 CON DATOS TEÓRICOS:

El acero AISI 9260 tiene una dureza de 45.1206 HRC y su parámetro es 21.96

Fig.4. Tiempo y temperatura de revenido en función del parámetro de revenido

Este parámetro lo ubicamos en la gráfica para hallar las temperaturas y tiempos necesarios.

Tenemos la siguiente temperatura 700ºF, 800ºF y 900ºF.

Para 700ºF:

21.96 = 𝑇(log(𝑡) + 18) ∗ 10−3

21.96 = 1180 (log(𝑡) + 18) ∗ 10−3
𝑡 = 4.0753 horas
Para 800ºF:
21.96 = 𝑇(log(𝑡) + 18) ∗ 10−3
21.96 = 1280(log(𝑡) + 18) ∗ 10−3
𝑡 = 0.1433 horas
Para 900ºF
21.96 = 𝑇(log(𝑡) + 18) ∗ 10−3
21.96 = 1380(log(𝑡) + 18) ∗ 10−3
𝑡 = 0.08 horas

LABORATORIO DE METALURGIA FISICA II 19

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VIII. CONCLUSIONES

 Se logró transformar la fase martensita (dura y frágil) a estructuras más blandas

y tenaces (sorbita ó martensita revenida).
 Se observó que, a temperaturas más elevadas de revenido, la martensita es más
homogénea tipo aguja.
 Las probetas que fueron revenidas a 200 °C y a 500°C muestran grandes
diferencias en dureza, demostrando así que a mayor temperatura de revenido,
la dureza disminuye (menos frágil), ya que se ha dado la transformación a
martensita revenida.
 El revenido al igual que normalizado, recocido y el temple, consiste en calentar
al acero seguido del normalizado, a una temperatura menor al punto crítico,
seguido de un enfriamiento controlado para reducir las tensiones residuales.

IX. BIBLIOGRAFIA:

ROBERT REED-HILL: “Principios de Metalurgia Física”.

D.M.K. GRINBERG: “Tratamiento Térmico de Aceros y sus Prácticas”.
ASDRUBAL VALENCIA: “Tecnología del Tratamiento Térmico de los Metales”.
PERO SANZ. “Aceros, metalurgia física, selección y diseño”. Editorial CIE
DOSSAT200. 2004.
MANGONON PAT: “Ciencia de materiales, selección y diseño”. Editorial Prentice
Hall. 2004
https://es.scribd.com/document/284193699/Revenido-Del-Acero-pdf
http://sisa1.com.mx/wp-content/uploads/Acero-SISA-4340T-Tratado-y-
Revenido.pdf

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