República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria.

Universidad Politécnica Territorial Norte de Monagas “Ludovico Silva”.
Programa Nacional de Formación Ingeniería en Mantenimiento.
Caripito. Estado Monagas.

TERCERA ASIGACIÓN

PRINCIPIOS PARA EL DISEÑO

Profesor: Estudiantes:
Prof. José Gutiérrez. Br. Laura Fuentes
CI.30.744.487
Br. Miguel Alhuaca
C.I.30.879.313
Br. Mirvidis Torres
C.I.30.776.640
Br. Josué González
C.I.30.291.761
Sección 02

Caripito, Junio del 2021.

 INDICE GENERAL.

Pág.
Introducción…………………………………………………………………………..…………………......
1.- Definición e historia...…………………………………………………………….……………………..
2.- Partes.............................................................................................................................................
3.- Componentes. .…………………………….…………………………………………………………….
4.- Accesorios...………………………………………….…………………..……………..……………….
5.- Funcionamiento.…………………………….……………………………………………………………
6.- Operaciones básicas.………………………………………….…………………..……………..……….
7.- Herramientas de corte.…………………………….……………………………………………………..
8.- Fluidos de corte.………………………………………….…………………..……………..…………….
Conclusión………………………………………………………………………………………………………
Bibliografía………………………………………………………………………………………………………
Anexo………………………………………………………………………………………………………..……
 INTRODUCCIÓN.

En la actualidad los procesos de mecanizado han tenido gran avance debido al

desarrollo de la tecnología, esto se debe a la investigación de nuevos materiales. El
torno paralelo tiene un papel importante en una empresa ya que cubre uno de los
problemas que frecuentemente se nos presenta en algunos sectores de nuestra economía
el cual es la inestabilidad laboral aspecto que genera consecuencias negativas para
cualquier organización. Desde el inicio de la Revolución Industrial, el torno se ha
convertido en una máquina herramienta muy importante para hacer piezas. Con esto se
pretende incentivar a la comunidad universitaria y junto con el desarrollo de la región se
desarrolle transferencia de tecnología, esto en cuanto se refiere al área electromecánica.

Ya habíamos dicho que el torno paralelo es el encargado de elaborar piezas

importantes para otras máquinas, pero ¿Cuál es su función? ¿Cómo se dan los procesos
de elaboración? ¿Características y tipos? Por tal motivo el presente trabajo tiene la
finalidad de dar a conocer el funcionamiento del torno paralelo.
1.- Definición e historia.

El torno paralelo es una máquina herramienta que permite transformar un sólido

cualquiera en una pieza o cuerpo bien definido en cuanto a su forma y dimensiones.
Para ello, hace girar dicho sólido alrededor del eje de simetría de la forma buscada y
arranca material en forma de viruta y periféricamente.

Consiste en un cabezal, dentro del cual gira el husillo, y dos grúas longitudinales y
paralelas entre si y respecto del husillo. Sobre la extremidad del husillo (cuello) va
montado el plato universal, el plato de tres garras o el punto que sirven para centrar la
pieza que se desea mecanizar y comunicarle el movimiento de giro que le procura el
motor eléctrico a través del cambio de velocidades. Sobre las guías puede desplazarse el
cabezal móvil, el eje del cual coincide con el del cabezal fijo y en cuyo interior puede
desplazarse una barra provista en su extremo de un alojamiento en el que puede ser
encajado un contrapunto (para el torneado entre puntos) o una broca (para mecanizar
agujeros centrales). Entre el cabezal fijo y el móvil se desplaza, a lo largo de las guías,
el carro portaherramientas; bien sea manualmente, por medio de un volante que hace
girar el piñón que engrana a la cremallera fija situada a lo largo de la bancada, o bien
por medio del movimiento de avance que comunica el giro de la barra de cilindrar o el
de la barra o husillo de roscar, ambas movidas por el motor a través de la caja de
avances o la de roscado. Sobre el carro y transversalmente a las guías puede moverse la
torreta portaherramientas, guiada a su vez por unas cortas guías e impulsada
manualmente, a través de un volante y un husillo roscado, o mecánicamente, gracias al
movimiento de avance que le comunica la barra de cilindrar.

Pueden realizar todo tipo de tareas propias del torneado (por ejemplo taladrado,
cilindrado, mandrinado, refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado,
entre otros.) mediante diferentes tipos de herramientas y útiles que, de forma
intercambiables y con formas variadas, se le pueden ir acoplando.

-Historia.

El torno es una de las máquinas herramientas más antiguas e importantes. Puede dar
forma, taladrar, pulir y realizar otras operaciones. Los tornos para madera ya se
utilizaban en la edad media. Por lo general, estos tornos se impulsaban mediante un
pedal que actuaba como palanca y, al ser accionado, movía un mecanismo que hacía
girar el torno. En el siglo XVI, los tornos ya se propulsaban de forma continua mediante
manivelas o energía hidráulica, y estaban dotados de un soporte para la herramienta de
corte que permitía un torneado más preciso de la pieza. Al comenzar la Revolución
Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar
forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el
siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión.

En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un torno

industrial con un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar mediante un tornillo
manual. Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y el inventor estadounidense
David Wilkinson mejoraron este torno conectando el portaherramientas deslizante con
el 'husillo', que es la parte del torno que hace girar la pieza trabajada. Esta mejora
permitió hacer avanzar la herramienta de corte a una velocidad constante. En 1820, el
mecánico estadounidense Thomas Blanchard inventó un torno en el que una rueda
palpadora seguía el contorno de un patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta
cortante para tornear una caja idéntica al patrón. El torno revólver, desarrollado durante
la década de 1840, incorpora un portaherramientas giratorio que soporta varias
herramientas al mismo tiempo. Hacia finales del siglo XIX se desarrollaron tornos de
revólver automáticos para cambiar las herramientas de forma automática. Los tornos
modernos pueden programarse para controlar la secuencia de operaciones, la velocidad
de giro del husillo, la profundidad y dimensiones del corte y el tipo de herramienta.

2.- Partes.

El torno paralelo está constituido por 4 partes importantes: Bancada, Cabezal móvil,
Carro porta herramientas y cabezal fijo.

-Bancada: Pieza sobre la que se apoyan todos los elementos de la máquina y sobre la
que desliza el carro, el contrapunto y las lunetas, gracias a unas guías rectilíneas, planas
o prismáticas.

-Cabezal móvil: Pieza localizada en el lado opuesto del cabezal y que se utiliza para
sujetar mejor la pieza cuando se tornea entre puntos, en este caso alberga lo que se
denomina como contrapunto. También se utiliza para contener una broca o escariador
cuando se desea taladrar y afinar agujeros. Normalmente es manual pero en tornos
grandes suele estar motorizado.

-Carro porta herramientas: Elemento sobre el que se fijan las herramientas que se
van utilizar para mecanizar la pieza y que desliza a lo largo de la bancada. Puede ser
manual o estar motorizado. Además de desplazarse longitudinalmente se desplaza en los
otros dos ejes.

-Cabezal fijo: Zona donde se localizan todas las trasmisiones, engranajes y árboles
nervados con los que se consigue distintas gamas de velocidades que se trasmiten al
plato, que es una pieza cilíndrica giratoria sobre la que se sujeta mediante garras la pieza
a trabajar. También en el cabezal se localiza la caja de pasos y avances gracias a la cual
se pueden realizar roscas en las piezas a trabajar.

3.- Componentes.

-Caja de avances: Reúne los órganos que transmiten a los carros el movimiento de
avance automático. A través de la combinación de palancas, se obtienen los avances (de
cilindrado, refrentado y roscado) de los carros longitudinal y transversal.

-Cabezal: Reúne los órganos que reciben el movimiento del motor y lo transmiten a la
pieza a trabajar a través de la caja de velocidades. El cambio de velocidades se realiza
mediante palancas, que hacen que engranen diferentes ruedas dentadas de la caja de
velocidades.

-Cabezal giratorio o chuck: Su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay

varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal,
mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y
de seis mordazas.

-Husillo sin fin: Se denomina tornillo sin fin a un dispositivo que transmite el

movimiento entre ejes que son perpendiculares entre sí, mediante un sistema de dos
piezas, el tornillo (con dentado helicoidal), y un engranaje circular denominado corona.

-Barra de cilindrado: El eje de cilindrar, o barra de cilindrar, es el que lleva un largo

chavetero, y que arrastrando una chaveta deslizante, junto a otros mecanismos, imprime
movimiento de avance a los carros principal y transversal.

-Freno de pie: Es el freno más común que actualmente traen los tornos paralelos.

-Mecanismo de avance: Es donde se encuentra específicamente la caja norton, aquí

encontramos todo tipo de sincronizaciones para que estos carros se muevan en forma
automática.
4.- Accesorios.

Los accesorios permiten equipar un torno y poder realizar todo tipo de trabajos. El torno
posee una gran variedad de elementos acoplados en otros más grandes, a continuación,
conoceremos otras partes importantes que lo conforman.

-Plato universal: Se trata de un accesorio muy usual del torno paralelo y sirve para
sujetar piezas cilíndricas de forma segura y rápida.

-Platos de garras independientes: Este tipo de platos se caracteriza ´por ser amplia y
robusta, posee unas garras que son ajustadas independientemente, convirtiéndola en un
accesorio adecuado para sujetar piezas con formas irregulares que no pueden ser
sujetadas en un plato universal.

-Lunetas: Las lunetas son accesorios empleados para apoyar piezas largas y delgadas,
con el objetivo de disminuir las vibraciones, pandeos y fuerzas que tratan de
desestabilizar la uniformidad.

Básicamente, la pieza larga pasa por medio de la luneta y es ajustada adecuadamente,

sin impedir que la pieza a mecanizar gire con normalidad, esto hace que puedan ser
ubicados a lo largo del eje longitudinal.

-Existen dos tipos de lunetas:

-Lunetas fijas: Son instaladas sobre la bancada y generalmente son empleadas cuando
hay que realizar un mecanizado interior en el extremo de una pieza larga.

-Lunetas móviles: Van instaladas sobre el carro principal para apoyar a la pieza que se
mecaniza, este tipo de luneta se mueve acompañando a la cuchilla en su
desplazamiento. Es muy útil en operaciones de cilindrado y roscados exteriores para
contrarrestar la fuerza de corte, aquella que empuja a la pieza.

-Punto y contrapunto: Estos accesorios se emplean para apoyar a las piezas en el

montaje. El punto es instalado en el alojamiento cónico de la nariz del torno y el
contrapunto se monta en el cabezal móvil

5.- Funcionamiento.

El torno paralelo es una máquina o herramienta la cual su funcionamiento en el área

que se desempeña permite transformar un sólido cualquiera en una pieza o cuerpo bien
definido en cuanto a su forma y dimensiones. Para ello, hace girar dicho sólido
alrededor del eje de simetría de la forma buscada y arranca material en forma de viruta y
periféricamente, permitiendo realizar todo tipo de tareas propias del torneado (por
ejemplo, taladrado, cilindrado, mandrinado, refrentado, roscado, conos, ranurado,
escariado, moleteado, entre otros.) Mediante diferentes tipos de herramientas y útiles
que, de forma intercambiables y conformas variadas, se le pueden ir acoplando.

6.- Operaciones básicas: Cilindrado, refrenado, ranurado, tronzado, torneado

cónico, moleteado, roscado.

-Cilindrado: Consiste en mecanizar piezas de forma cilíndrica; mediante una

herramienta de corte sujetada en el carro porta herramientas que se mueve en dirección
longitudinal.

En caso de piezas relativamente pequeñas no es necesario emplear el contrapunto

para sujetarlas, sin embargo en piezas largas es necesario sujetar el otro extremo en el
contrapunto, en caso las piezas sean muy largas se pueden emplear accesorios como las
lunetas, con el fin de obtener mayor estabilidad.

Tipos de cilindrado en torno.

-Cilindrado externo: Consiste en reducir el diámetro de la pieza mecanizada.

-Cilindrado interno: Consiste en aumentar el diámetro de un agujero practicado

previamente en una pieza.

-Cilindrado escalonado: Básicamente se trata de mecanizar una misma pieza en el

torno con distintas dimensiones de diámetro.

-Refrenado: Consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que

se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas
torneadas.

-Ranurado: Consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad

variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por
ejemplo, para alojar una junta teórica, para salida de rosca, para arandelas de presión,
entre otros. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y
actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de
las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.
-Tronzado: Consiste en separar o cortar una pieza, generalmente es aplicada cuando se
desea separar una pieza acabada. Para esta operación se utilizan herramientas muy
estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el
carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos
revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.

-Torneado cónico: Tiene por objeto obtener troncos de cono en lugar de cilindros. Se
puede realizar por 3 procedimientos, como puede ser:

 Inclinando el carro porta herramientas.

 Desplazando el contra punto.
 Con un dispositivo copiador.

-Moleteado: Consiste en crear estrías sobre la superficie de una pieza sin arranque de
viruta, mediante la presión ejercida por el moleteado, con el objetivo de conseguir una
superficie rugosa; esta rugosidad sirve para obtener piezas que sean más fáciles de
agarrar, pues las superficies lisas no son adecuadas para el agarre con fuerza.

Tipos de moleteado.

Existen muchos tipos de moleteado, según las diversas formas de estrías que se
pueden conseguir, sin embargo las tres principales y más conocidas son:

 Moleteado paralelo: mediante este proceso se obtienen piezas con estrías

paralelas al eje de rotación de la pieza.
 Moleteado en cruz: esta operación se trabaja con un moleteado con dos ruedas,
cada rueda tiene los dientes en distinta direcciones, básicamente uno posee
estrías verticales y la otra en forma horizontal.
  Moleteado en diagonal o en X: mediante dos ruedas con estrías en forma
diagonal y direcciones opuestas se consiguen piezas con moleteado diagonal.
-Roscado: El roscado es una operación que consiste en realizar roscas en la superficie
de una pieza, análogamente  al cilindrado se pueden realizar roscas exteriores e
internas.

Existen varias formas de realizar roscado en un torno, de acuerdo a las necesidades y

objetivos se puede generar roscas sin desprendimiento de viruta como sucede con las
rocas hechas con rodillos de laminación o en caso se trate de roscas de mayor dimensión
y precisión se puede realizar roscas con desprendimiento de viruta mediante una
cuchilla de roscar.

Entre los principales sistemas de roscado en torno podemos destacar:

 Con machos de roscar.

 Con terrajas y cabeza de peines con disparo automático.
 Con rodillos de laminación.
 Con cuchilla.
En un proceso de roscado es importante tomar en cuenta todos los factores y valores
necesarios tales como los cálculos previos a la operación, las medidas de seguridad
durante la operación, entre otros.

7.- Herramientas de corte: Afilado, ángulos característicos, tipos, aceros para

herramientas.

Hay distintos tipos de herramientas de corte en función del material que se vaya a
cortar, puede variar según el material sea madera, metal, plástico entre otros materiales.

Es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando se quiere llevar a
cabo un proceso mecanizado. Hay muchos tipos para cada máquina, pero todas se basan
en un proceso de arranque de viruta, es decir al haber una elevada diferencia de
velocidades entre las herramientas y las piezas, al entrar en contacto la arista de corte
con la pieza, se arranca el material y se desprende la viruta. Estos tipos de herramientas
cortantes son muy frágiles y sensibles al extremo que no se pueden tocar con los dedos
debido a la gran eliminación de ácidos biológicos que desprenden nuestro organismo.

Movimiento de la herramienta, para mecanizar una pieza existen dos posibilidades:

que la pieza este quieta y la que se mueva sea la herramienta como es el caso de la fresa,
 o que la herramienta permanezca quieta y la que se mueva sea la pieza como en caso del
torno, esto condiciona la geometría de las herramientas.
Las herramientas de corte deben estar conformada por materiales que tengan las
siguientes características: dureza, resistencia y resistencia al desgaste.

-Afilado: Una de las herramientas más usadas de afilado son las ruedas, se emplean
para el rectificado de acero entre otros metales y son las más usadas y comercializadas.
Casi el 100% de personas involucradas en la mecánica proponen un afilado cuidadoso y
adaptado a sus herramientas y a sus condiciones de mecanizado.

 Afilado de herramientas:

-Automoción.
-Aeronáutico y aeroespacial.
-Armamento.
-Electrónicos.
-Relojería.
-Nuclear.
-Mecánica de presión.

-Ángulos característicos: El ángulo de posición afecta al espesor de viruta, las fuerzas

de corte y la vida útil de la herramienta. Los ángulos de posición más usados son, 90
grados, 45 grados, 10 grados y los de plaquitas redondas.

El ángulo es suma de los filos e incidencia y determina la inclinación de la cuña y la

herramienta respecto a la pieza. La capacidad de penetración de la cuchilla en el
material será tanto mayor, como menor sea el ángulo de corte ya que disminuye la
fuerza necesaria para deformar la viruta.

-Tipos.

-Herramientas de Acero al carbono.

Son herramientas de corte de metales de bajo coste utilizadas para la operación de

mecanizado de baja velocidad. El acero al carbono es un material que posee una buena
maquinabilidad. Sin embargo, pierde su dureza rápidamente a una temperatura de
aproximadamente 250°C. Por lo tanto, no se puede usar a altas temperaturas.
 Las herramientas de acero al carbono se utilizan en brocas helicoidales, herramientas
de fresado, herramientas de torneado y conformado. Se usan para cortar materiales
blandos como el latón, el aluminio, el magnesio, entre otros. 

-Herramientas de Acero de alta velocidad (HSS).

Este es un tipo de acero con alto contenido de carbono y con una cantidad
significativa de elementos de aleación, como tungsteno, molibdeno, cromo, entre otros.
De esta forma se mejora la templabilidad, la dureza y la resistencia al desgaste de la
herramienta de corte. Da también una mayor tasa de eliminación de metal. Pierde su
dureza a una temperatura moderada alrededor de 650°C. Por lo tanto, se debe usar un
refrigerante para aumentar la vida útil de la herramienta. La herramienta se puede usar
muchas veces volviéndola a afilar.

Se utilizan herramientas de acero de alta velocidad en taladros, fresas, herramientas

de un solo punto, brocas, entre otros.

 -Herramientas de Carburo cementado y cermet.

Las herramientas de corte de carburo cementado son extremadamente duras. Pueden

soportar operaciones de corte a muy alta velocidad. La herramienta de carburo no pierde
su dureza hasta los 1000°C.

La herramienta de corte de carburo cementado se produce mediante la técnica de

pulvimetalurgia. Se elabora con tungsteno, tántalo y carburo de titanio con cobalto
como aglutinante (cuando el aglutinante es níquel o molibdeno, entonces se llama
cermet)

Las herramientas que tienen cobalto alto se usan para un corte en bruto, mientras que
las herramientas de cobalto bajo se usan para operaciones de acabado.

 -Herramientas de Cerámica.

Los materiales cerámicos más comunes son el óxido de aluminio y el nitruro de

silicio. Estas herramientas se elaboran a base de polvo de material cerámico,
compactado en forma de inserción y sinterizado a alta temperatura. 

Las herramientas de corte de cerámica son químicamente inertes y poseen gran

resistencia a la corrosión. Tienen una alta resistencia a la compresión. Son estables hasta
la temperatura de 1800°C. Son diez veces más rápidas que las de HSS. La fricción entre
la cara de la herramienta y el chip es muy baja y posee una baja conductividad térmica.
Por lo general, no se requiere refrigerante al utilizarlas. Proporcionan un excelente
acabado superficial.

- Herramientas de Diamante.
 El diamante es el material más duro conocido y también es caro. Posee muy alta
conductividad térmica y punto de fusión. Las herramientas de corte de diamante ofrecen
una excelente resistencia a la abrasión, bajo coeficiente de fricción y baja expansión
térmica. Se utilizan en el mecanizado de materiales muy duros como carburos, nitruros,
vidrio, entre otros. Las herramientas de diamante proporcionan un buen acabado
superficial y precisión dimensional. No son recomendables para mecanizar acero.

-Herramientas de Abrasión.

Las herramientas de abrasión son artilugios que son capaces de desgastar o destruir

un material más blando, ejerciendo fricción sobre él.

Las herramientas de corte por abrasión están elaboradas con una sustancia abrasiva

que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con diferentes clases de esfuerzo
mecánico —triturado, penetración, corte, pulido—. Su dureza es elevada y se emplean
en todo tipo de procesos, tanto artesanales como industriales.

 -Aceros para herramientas: Es el acero que normalmente se emplea para la

fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño, y
dimensiones de los materiales por cordura, presión, o arranque de viruta.

Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a

0.30% aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas herramientas como
acero de bajo contenido en carbono.

 Principales tipos de aceros de carbono:

-Aceros al carbono: para la fabricación de herramientas para los usos más

diversos, se emplean aceros sin elementos de aleación con porcentaje de carbono
variable. 0.70 para herramientas de corte como brocas, cuchillas y limas, calidades
intermedias de 0.70 a 1%para conseguir en cada caso la máxima dureza deben ser
templados en agua.

-Aceros rápidos: tienen que conservar su filo caliente pudiéndose trabajar con las
herramientas casi rojo (600°) sin disminuir su rendimiento.

-Aceros indeformables: son aceros que en el temple no sufran casi deformaciones

con frecuencias después del temple y revenido quedan con dimensiones
prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento.
 -Aceros al corte no rápido: se agrupan varios aceros aleados, principalmente con
cromo y wolframio muy empleados para la fabricación de herramientas de corte que
no deben trabajar en condiciones muy forzadas.

-Tipos de acero.

-Aceros de baja aleación (-).

-Aceros para moldes (P).

-Aceros para usos especiales tabo (L).

-Aceros rápidos (t).

-Aceros para trabajar en caliente (h).

-Aceros altos en cromo y carbono (d).

-Aceros de media aleación temple al aire (a).

-Aceros para trabajos de choque (s).

-Aceros de temple al agua (w).

8.- Fluidos de corte.

Cuando se trabaja en procesos de mecanizado de metales en donde se involucran

máquinas herramienta como fresadoras, tornos automáticos, roscadores, entre otros, no
podemos dejar de lado el factor más importante que es calor que se genera de la fricción
al momento de cortar el metal, es por eso que los fluidos de corte juegan un papel muy
importante dentro del maquinado, esto para evitar que suban las temperaturas a fin de
facilitar la operación.

Los Fluidos de Corte son líquidos especiales que se emplean proyectándose o

aplicándose por medio de mangueras directamente al punto de contacto entre la
herramienta de corte y al material al momento de la operación.

Las principales funciones y beneficios que aportan los fluidos de corte durante el
maquinado son:

Mantiene la herramienta y la pieza a una temperatura moderada, reduciendo así el

desgaste de la herramienta. Además, al prevenir el aumento de la temperatura se evita
que los materiales tengan una dilatación excesiva, logrando así una medida más exacta
para la pieza, lo que simplifica los procesos de terminado.
 Debido a sus propiedades de lubricación los fluidos de corte especiales para
maquinado reducen el consumo de energía.

Los fluidos de corte también impiden que la viruta desalojada se adhiera a la

herramienta taponándola; esto puede ocurrir cuando se maquinan aceros tenaces.

Mejoran la terminación de las superficies, mejoran la evacuación de las virutas y

protegen el metal mecanizado contra la corrosión dejando una capa protectora.
 CONCLUSIÓN.

Mediante el anterior trabajo logro ampliar el conocimiento acerca del tema y

contestar las diferentes preguntas planteadas, al conocer el tema el cual trata sobre el
torno paralelo. Que es una máquina para fabricar piezas de forma geométrica de
revolución. Se utiliza desde muy antiguamente para la alfarería. Consistía entonces en
un plato circular montado sobre un eje vertical que tenía en su parte inferior otro plato,
que se hacía girar con los pies, para formar, con arcilla, piezas de revolución con
sección variable. Una de las preguntas de las cuales pudimos responder fueron los
procesos de fabricación los cuales son: operaciones para dar forma, operaciones en
superficie, operaciones de mejoras de propiedades. Al igual que las otras preguntas
planteadas. No está de más invitar a todo aquel que quiera investigar acerca del tema
puesto que es muy interesante ya que se llego a conocer aspectos importantes sobre el
tono
 BIBLIOGRAFÍA.

https://profex.educarex.es/profex/Ficheros/RiesgosLaborales/FORMACION/Carpeta_6/
Tornoparalelo.pdf

https://maquinasherramientas102.es.tl/HISTORIA-DEL-TORNO-PARALELO.htm

https://ikastaroak.birt.eus/edu/argitalpen/backupa/20200331/1920k/es/DFM/TFM/TFM
03/es_DFM_TFM03_Contenidos/website_31_componentes_principales_del_torno_par
alelo_i.html

https://es.calameo.com/read/000571982858e3cc141cf

https://es.wikipedia.org/wiki/Tornillo_sin_fin

https://sites.google.com/site/mistornos/historia-del-torno/partes-del-torno

https://www.youtube.com/watch?v=ozFuka3zH2E

Arenas, R.(1987). Manual sobre el manejo del torno automático paralelo. trabajo de

ascenso no publicado, Instituto Universitario Pedagógico Experimental Barquisimeto.
Lara, Venezuela.

Rivero A. (2011). Operaciones Básicas en el Torno. Material didáctico utilizado en

clase. Barquisimeto

https://www.nortonabrasives.com

https://www.masferreteria. Com
https://cajonherramientas.com
https://www.masferreteria.com/blog/herramientas-corte-abrasion-tipos-usos/

https://es.m.wikipedia.org

https://deingenierias.com/torno/partes-del-torno/

https://profex.educarex.es/profex/Ficheros/RiesgosLaborales/FORMACION/Carpeta_6/
Tornoparalelo.pdf

https://www.herramental.com.mx/fluidos-de-corte-en-el-maquinado-procesos-de-
mecanizado-y-el-correcto-uso-de-lubricantes/

https://gamebanana.com/mods/112832

ANEXOS
 Definición e historia.

Partes. Componentes.

Accesorios.

Platos. Plato de cuatro mordazas. Plato liso de arrastre.

Pizas de apriete. Punto fijo. Punto giratorio.

Luneta móvil. Luneta fija.

 Funcionamiento.

Operaciones básicas.

Herramientas de corte.

Fluidos de corte.