UNIVERSIDAD

NACIONAL
AUTÓNOMA DE
MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES

ARAGÓN

LABORATORIO L1. DISEÑO Y MANUFACTURA

PROCESOS DE CONFORADO DE MATERIALES

PROFESOR: JOSÉ A. SANCHEZ CISNEROS

ALUMNO: VERGARA GUTIÉRREZ JOSÉ DE JESÚS

REPORTE DE LA PRACTICA 7: FUNDICIÓN

GRUPO: 8115 HORARIO: LUNES 09:00-11:00 HRS

Compañeras y compañeros del Laboratorio de Conformado:

Debido a la contingencia ocasionada por el COVID-19, se ha diseñado el presente cuestionario con carácter de
obligatorio para todos los grupos del Laboratorio de Procesos de Conformado de Materiales, con la finalidad de
prepararle para la práctica de fundición, la cual se llevará a cabo en una sesión en el turno y grupo que le
corresponde dentro del Laboratorio de Diseño y Manufactura UNA VEZ QUE REGRESEMOS A ACTIVIDADES.

Instrucciones generales:
1. Elabore todo el cuestionario a mano, con letra de molde legible, en hoja blanca de papel bond tamaño
carta.
2. Debe contener los siguientes datos de identificación:
Nombre completo empezando por apellido paterno.
Número de cuenta.
Profesor
Grupo
3. Escanéelo o, en su defecto, tome una fotografía (clara) y súbalo a la plataforma con formato PDF.
4. Entregarlo en físico a su profesor cuando se reanuden las actividades en los laboratorios.
 CUESTIONARIO
1. Visite las páginas y observe los videos:
https://youtu.be/iWgmZRW8MmQ “Fundición de Aluminio”
https://youtu.be/1PuY64xrGcI “EPN Escuela Politécnica Nacional: Proceso de Fundición con Arena”
https://youtu.be/ZdaRRCiQYVY “Práctica de Fundicion F.E.S. Aragón”
Según lo que observó en los vídeos, realice un diagrama de bloques del proceso de fundición
(ver Anexos)
2. Visite las páginas y observe los videos:
https://youtu.be/z_HOyq1Mzso “Fabricación de Molde de Arena”
https://youtu.be/M95bhPrDwA0 “Metal Casting at Home Part 10 Another Day in my Home Foundry”
https://youtu.be/UodJdWudOt8 “Polea de aluminio fundido en molde de arena”
2.1) Dibuje un croquis e identifique en él las cavidades que conforman un molde de arena.

2.2) Explique paso por paso cómo se fabrica un molde de arena.

Debemos de tener la caja de moldeo con orejas hacia abajo, centrar el nivel y poner un separador;
con servidor fino cernir la arena en un primer nivel y después con el servidor grueso cernir arena
para otro nivel, con la paleta apisonar todo el contorno y después todo para después apisonar y
obtener la dureza, colocar terrones y mas arena que sobrepase 4 dedos y después apisonar para
que quede a ras, primero en la orilla y después la parte de adentro. No se debe levantar la caja,
esta se debe de arrastrar y sostener el molde, subir la caja con cuidado y darle vuelta, colocar la
otra mitad de la caja y repetir el mismo procedimiento, pero colocando entradas para la colada y los
respiraderos.
Apisonar con cuidado los tubos y una vez realizado esto, levantar la mitad y retirar los tubos, crear
los canales o caminos hacia el modelo y retirar el molde con cuidado para no afectar el modelo
2.3) En el video “Metal Casting at Home Part 10 Another Day in my Home Foundry” ¿Cuál es la
finalidad de aumentar la altura de la “colada” o mazarota (minuto 5:54)?
Para verter mejor la fundición y ésta no se vaya a derramar al momento de vaciarlo y tener el
exceso de residuo o rebaba en la pieza
2.4) En el video “Polea de aluminio fundido en molde de arena” ¿Por qué razón se le colocaron
pesos extra encima del molde (minuto 24:18)? Supongo fue porque su molde era de madera no
tenía los seguros o sargentos correspondientes para fijar el molde corriendo el riesgo de que al
verter el aluminio botara la arena o se moviera el molde y fallara
 3. Empleando el concepto de densidad (ver Anexos), desarrolle una ecuación con la
que se pueda obtener la cantidad teórica de aluminio (con la finalidad de que no falte
o sobre demasiado material) que se necesitará para el llenado del molde en el
desarrollo de la práctica, si se sabe que el modelo de la pieza que se desea obtener
es de madera y que el sistema de alimentación se fabricará utilizando volúmenes de
cuerpos geométricos regulares.

Tomando en cuenta que se ocuparan volúmenes de cuerpos geométricos regulares,

entonces tenemos que:

Volumen x densidad del aluminio + 5% o 7% = cantidad teórica de aluminio requerido

Esto con base a que, aunque sea de madera el molde, no se toma en cuenta ninguna
propiedad de esta y el 5% o 7% es con base a lo realizado en el momento de práctica del
llenado de un molde.
 ADICIONAL
Fundición
Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero
también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada
molde, donde se solidifica. El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un
material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere
cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del
molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

Etapas del proceso

❖ Diseño del modelo

El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones derivadas
de la naturaleza del proceso de fundición:

o Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta
la contracción de esta una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El
porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición.

A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

o Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección
de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar
el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida.
Se recomiendan ángulos entre 0.5º y 2º.
o Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del
molde con el metal fundido.
o Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocación del macho.

❖ Fabricación del modelo

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear
desde madera o plásticos como el uretano hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.

Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del molde que es
necesario fabricar.

o Compactación de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente se

coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo,
que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán
perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la
compactación de la arena por medios automáticos, generalmente mediante
pistones (uno o varios) hidráulicos o neumáticos.
o Colocación del macho. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario
 disponer machos que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los
machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes
que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el molde.
Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
o Colada. Vertido del material fundido.
o Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un
enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la
pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento
disminuye la productividad.
o Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también
debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción
de nuevos moldes.
o Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación,
mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
o Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza
puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.
Variantes
• Moldeo en arena verde. Consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y
colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con todo
tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener
buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
• Moldeo en arena seca. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura
(entre 200 y 300ºC). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite
fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión
dimensional y mejor acabado superficial.
• Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La
generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas permite obtener
moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en
arena verde.
• Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica
en cera o plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera
de un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material
refractario que proporciones rigidez al conjunto.
Una vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y
derretir la cera o el plástico para extraerla del molde en el que se verterá posteriormente
el metal fundido.
Este método tiene dos ventajas principales, la ausencia de machos y de superficies de
junta, con lo que se logran fieles reproducciones del modelo original sin defectos
superficiales (líneas de junta y rebabas) que luego haya
• Fundición en coquilla. es una fundición en moldes permanentes. Son moldes
metálicos fabricados con metales que mantienen su resistencia a elevadas
temperaturas (acero, bronce, aleaciones de metales refractarios o grafito. La cavidad
del molde, bebederos, etc. Se maquinan en el molde y forman parte de él.
 Los machos y noyós suelen ser de metal (fundición gris, acero al bajo carbono) o un
compuesto de arenas. Las matrices incluyen inyectores mecánicos.
• Fundición por Inyección. La fundición inyectada es un proceso de fabricación en el
que se vierte o presiona metal fundido en moldes de acero. Los moldes, también
llamados herramientas o troqueles, se crean utilizando acero y están especialmente
diseñados para cada proyecto. Esto permite que cada componente sea creado con
precisión y repetitividad. El aluminio, el zinc y el magnesio son las aleaciones de
fundición inyectada más utilizadas.
• Fundición prensada. Se coloca el juego de utillajes en la prensa hidráulica y se
precalientan hasta la temperatura de trabajo. Se introduce una cantidad exacta de metal
fundido en la parte inferior del troquel y se activa la prensa. Cuando se cierran la parte
superior e inferior del troquel, el utillaje obliga al metal a rellenar las cavidades definidas
por el juego de troqueles y el metal es presionado. La presión se mantiene hasta la
completa solidificación de la pieza. Ello fuerza al metal a tener un contacto muy estrecho
con las superficies del troquel, obteniendo una reproducción exacta de la superficie.
• Fundición a baja presión. es un sistema de fundición que consiste en la colocación de
un crisol de metal fundido en un recipiente a presión. Un tubo de alimentación conecta
el metal de crisol con la entrada del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas inerte
en el recipiente a una presión de 20-105 kN / m². Al inyectarlo la única salida del metal
será el tubo por lo que se genera el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza.
La presión se mantiene durante la solidificación para compensar la contracción
volumétrica. No son necesarias ni mazarotas ni alimentación de colada.
• Fundición centrifugada. consiste en depositar una capa de fundición líquida en
un molde de revolución girando a gran velocidad y solidificar rápidamente
el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o coquilla. El metal se vierte
caliente y fluido en una espiral que se transforma inmediatamente en una capa regular
y continua del metal líquido, mantenida en forma cilíndrica por las fuerzas de inercia
centrifugas creadas por la rotación de la coquilla. Esta fuerza centrífuga que se
desarrolla lanza el metal líquido contra las paredes del molde y aumenta su presión,
facilitando el llenado de los huecos y la solidificación en este estado. Simultáneamente
se refrigera la coquilla por su exterior para absorber el calor y bajar la temperatura de la
fundición hasta la temperatura de solidificación. En el curso de su enfriamiento, el metal
líquido sufre una contracción térmica progresiva. El enfriamiento que sigue tiene como
efecto una contracción térmica suplementaria del elemento sólido, que se despega de
la coquilla y puede entonces extraerse. Las aplicaciones de este tipo de fundición son
muy variadas, yendo desde la fabricación de telescopios o partes de joyería hasta las
tuberías.

Características generales
• Fluidez: Es la propiedad del metal líquido de correr y de llenar bien los moldes: en
igualdad de y de llenar bien los moldes: la fundición fosforosa es más fluida que la
fundición con poco fósforo.
• Contracción: al solidificarse, el metal sufre una contracción, por ejemplo: en la fundición
blanca la contracción es casi igual a la del acero (16 a 18 por 1000). La contracción
varia también según los obstáculos mayores o menores que encuentra la colada en el
molde.
• Resistencia a la flexión: puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan tensas
 en la parte convexa, y comprimidas en la cóncava, la resistencia a la flexión varía según
la orientación de la sección.
• Resistencia al choque: El choque y la resistencia son solicitaciones dinámicas, y en su
confrontación la fundición se comporta de un modo particular. Las fundiciones grises,
no resisten bien los choques y son frágiles porque no sufren deformaciones plásticas.
Las fundiciones de grafito nodular resisten bien, si los choques están dentro del límite
de seguridad; las grises tienen un óptimo comportamiento, por su propiedad
característica de amortiguar las vibraciones.
• Dureza: La dureza de la fundición es elevada. La fundición gris tiene una dureza de 140
a 250 Brinell, se puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por
la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la
herramienta. Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell.
Hasta cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con herramientas de carburo; más allá,
requieren la muela de esmeril
• Resistencia química: la fundición tiene una discreta resistencia química, es decir, a los
ácidos, a los alcalinos, a las oxidaciones y al fuego. Por esto se hacen elementos para
máquinas e instalaciones químicas y elementos para máquinas e instalaciones térmicas
(parrillas, calderas, etc.)

Maquinaria utilizada en la fundición

• Máquina de sacudidas y compresión en fases distintas: es el tipo de máquina más
empleado. Con estas máquinas el operario después de haber realizado el sacudimiento
y una vez que la arena está bien repartida dentro de la caja, pasa a la fase de
compresión. El número de sacudidas varía según las dificultades presentadas por el
modelo. Algunas máquinas llevan adaptado un dispositivo automático que regula el
número de sacudidas de acuerdo con las necesidades.
• Máquinas de vibración y compresión en fases combinadas: son máquinas estudiadas y
construidas con el fin de aumentar la rapidez en el moldeo, especialmente para modelos
que no presentan grandes dificultades. Las operaciones de vibración y de compresión
se realizan al mismo tiempo. En ambos tipos de máquinas el desmodelado se efectúa
por levantamiento del molde mediante velas u otro procedimiento.
• Máquinas giratorias: se prestan para la producción de cajas con desmodelado de los
modelos complicados y machos profundos, los dos brazos que sostienen el conjunto
caja-placa-modelo pueden girar 180°.
• Máquinas de plataforma giratoria: se componen esencialmente de una pletina giratoria
de gran tamaño sobre la cual se montan cuatro máquinas de desmodelado de
accionamiento hidráulico, sobre las cuales se colocan, alternativamente, una placa-
modelo con la mitad de la pieza y otra placa-modelo con la otra mitad.
• Hornos de crisol: son usados ampliamente para la fundición en lotes de aleaciones no
ferrosas como aquellas de aluminio, cobre, zinc y magnesio. En un horno de crisol, el
metal fundido es mantenido en una estructura con forma de marmita (crisol). Los
calentadores generalmente a combustible fuera de esta estructura generan el calor que
pasa a través del crisol hasta el metal fundido. En muchas operaciones de fundición, se
acumula escoria en el revestimiento de la superficie metálica, mientras que en el fondo
se acumulan lodo pesado no fundido. Ambos reducen la vida útil del crisol y deben ser
retirados para ser reciclados o tratados como residuos.
• Horno de llama directa: es esencialmente un tipo de horno de hogar abierto. La unidad
es calentada solamente en un extremo usando un combustible apropiado. El aire para
 la combustión puede ser precalentado en regeneradores como el caso del horno
Siemens Martin. El combustible, generalmente carbón bituminoso, es pulverizado por
un triturador rotativo y soplado al horno como polvo fino, aunque también se puede usar
petróleo diésel o residual. Los productos de combustión y la llama pasan sobre la carga
metálica y los gases son extraídos a través de una chimenea.
• Horno rotativo: se compone de una envuelta cilíndrica de acero, revestido con material
refractario, y que puede girar u oscilar lentamente alrededor de su eje principal. El horno
suele terminar por sus extremos en troncos de cono; en uno de ellos está el quemador
y en el otro la salida para los gases quemados, que frecuentemente pasan a un sistema
de recuperación para precalentar el aire empleado en la combustión. El combustible
puede ser gas, petróleo diésel o residual, o carbón pulverizado, y el aire se suministra
mediante un ventilador o máquina soplante.
• Horno eléctrico de resistencia central irradiante: la fuente de calentamiento es una
resistencia de grafito en forma de barra horizontal. El horno es cilíndrico y revestido
internamente con material refractario. La resistencia distribuye el calor irradiado
permitiendo que el metal tome calor del material refractario. Este tipo de horno ha sido
usado para fusión y sobrecalentamiento, especialmente de fierros fundidos, pero
también es apropiado para fusión de bronce y otras aleaciones de cobre.
• Horno cubilote: utiliza el principio de combustión entre las materias primas para lograr
la fusión. Son utilizados comúnmente para las fundiciones grises y trabajan a
temperaturas de hasta 1200ºC. Se cargan con metal (chatarra), coque y fundente. El
cubilote es un horno de torre vertical, consiste en una en vuelta cilíndrica de acero que
reposa verticalmente sobre una placa base sostenida usualmente por 4 columnas o
vigas de acero. La mayoría de los modernos se pueden abrir por el fondo, llevan
compuertas centradas en la placa base que pueden abrirse hacia abajo después de un
ciclo de funcionamiento para vaciar todos los residuos acumulados.
• Hornos eléctricos de arco directo: son usados principalmente por grandes fundiciones y
plantas siderúrgicas. Se suministra calor mediante un arco eléctrico formado en base a
tres electrodos de carbón o grafito. El horno es revestido con refractarios que se
deterioran durante el proceso de fusión, lo que genera escoria. Se forman capas de
escoria protectora en el horno mediante la adición intencional de sílice y cal. Puede
añadirse fundentes como fluoruro de calcio para hacer que la escoria sea más fluido y
fácil de retirar. La escoria protege al metal derretido del aire y extrae ciertas impurezas.
• Horno de arco indirecto El arco salta entre dos electrodos de carbón completamente
separados e independientes de la carga, que se calienta solo por radiación. Consiste
en una envoltura revestida con refractarios, con dos electrodos montados
horizontalmente, el arco salta entre ellos en el centro de la cámara formada por el
revestimiento refractario.
• Horno eléctrico de inducción: funciona en base a un campo magnético, producido por la
circulación de corriente alterna por las bobinas que envuelven el manto del horno. Este
campo magnético cambiante produce que el metal se caliente y se funda. Los hornos
de inducción utilizan una corriente inducida para fundir la carga. La energía es del tipo
de inducción sin núcleo dada por una corriente de alta frecuencia que suministra a la
bobina primaria, enfriada por agua que circunda al crisol.
• Hornos de inducción a canal: este tipo de horno donde el canal secundario tiene forma
de V y el baño metálico principal esta encima de este. Gran parte del calor es generado
en la sección en V, con rápida circulación del metal causada por efecto térmico y
eléctrico. Es necesario en este caso mantener al menos un tercio de pie de baño para
 continuar añadiendo carga sólida. Este tipo de horno ha sido usado ampliamente para
fusión de latones, de aleaciones de aluminio para colada en coquillas y de fierros
fundidos.
• Horno de inducción con núcleo: es la más eficiente de las unidades de fusión por
inducción. La bobina de inducción esta esencialmente sumergida en el baño metálico.
La inducción electromagnética bombea metal líquido a través de los canales alrededor
del núcleo. Este horno requiere carga metálica liquida de arranque por lo que no es
apropiado para producción intermitente. Se usa preferentemente para fusión de
aleaciones no ferrosas donde se requieran largos periodos de operación continua.
• Palas
• Picos y Horquillas
• Reglas
• Agujas de Ventilar
• Paletas de Alisar
• Alisadores
• Espátulas
• Puntas o Extractores de Moldeo
• Martillos y Macetas
• Mordaza o Presillas
• Estuches para Herramientas

Elementos de protección personal

• Guantes de cuero tipo mosquetero
• Protector visual
• Zapatos de seguridad con polainas para soldador
• Protector auditivo
• Casco
• Ropa de algodón o cuero

Riesgos
• Caída de objetos pesados (fundamentalmente la materia prima cargada en el horno).
• Proyección de fragmentos procedentes de la chatarra.
• Caídas a diferente nivel desde la plataforma de carga del horno.
• Intoxicación por emanaciones o fugas de monóxido de carbono en las cubas de los altos
hornos o por las muchas tuberías de gas existentes en el interior de las instalaciones.
• Explosión por contacto entre el agua y el metal o los restos de escoria.
• Quemaduras por proyección de material fundido o por contacto con escoria.
• Intoxicación por desprendimiento de vapores durante la colada.

Medidas preventivas
• Para satisfacer los requisitos de fusión y refino del metal, los hornos son cargados por su
parte superior con coque, arrabio (material fundido que se obtiene en el alto horno mediante la
reducción del mineral de hierro), piedra caliza y chatarra de hierro o acero. Todos estos
materiales deben introducirse en el horno y, existe el riesgo de caída de objetos pesados por
la irregularidad misma de la carga o bien al rebosar ésta por exceso de carga.
• Tanto para reducir la chatarra a un tamaño que resulte manejable, como para cargar el horno
y llenar las tolvas de carga, suelen utilizarse mazas rompedoras y grúas con grandes
electroimanes. La cabina de la grúa debe estar protegida y los operadores convenientemente
formados. El uso de guantes de cuero es obligatorio en aquellos casos en los que se requiera
de una manipulación manual de la materia prima. Además, deberá hacerse uso de las botas
de seguridad y de casco.
• Si la plataforma de carga de los hornos está por encima del nivel del suelo será preciso, a fin
de evitar posibles caídas, disponer de una superficie antideslizante y de fuertes barandillas a
su alrededor.
• El cubilote genera grandes cantidades de monóxido de carbono que puede escapar por las
compuertas de las bocas de carga y salir impulsado hacia atrás por las corrientes de aire. Se
dispondrá, por si fuera necesario, de un equipo de respiración y reanimación, cuyo
funcionamiento deberá ser conocido por los operarios. Será obligatorio el trabajo por parejas
cuando se lleve a cabo una tarea de emergencia.
•Se evitará que los restos de escoria, residuos no deseados eliminados del caldo, y el metal
entren en contacto con el agua, ya que esto puede dar lugar a una explosión. Toda persona
ajena a los trabajos realizados en el cubilote debe permanecer fuera de la zona de peligro,
limitada dentro de un radio de 4 metros desde el canal de colada. También se deberá asegurar
que la cuchara está seca antes de llenarla con material fundido para evitar una posible
explosión.
• En los cubilotes de colada y, concretamente, en el recorrido del metal fundido desde la
piquera del horno hasta la cuchara de colada, los trabajadores deben tomar rigurosas medidas
de protección personal. Es obligatorio el uso de guantes, cascos, pantallas faciales con
cristales tintados y prendas resistentes a las quemaduras. Deben facilitarse a los trabajadores
las instrucciones de uso y mantenimiento de los equipos de protección individual.
• Al verter el metal en el molde, se pueden desprender cantidades visibles de vapor o
escaparse de los moldes el metal fundido; por ello, es preciso utilizar equipos de protección
individual adecuados y mantener una distancia de seguridad.
Recuerda que la limpieza y la supervisión de los apilamientos de materia prima son medidas
eficientes para evitar accidentes.
El monóxido de carbono es incoloro e inodoro, y puede alcanzar niveles tóxicos en el ambiente
con gran rapidez. No olvides que se debe realizar una vigilancia continua y puntual de los
niveles de exposición.

Comentarios:
Con ayuda de esta practica pude entender como se realiza el proceso de fundición en el cual
yo solo creía que el proceso de fundición solo era verter el metal fundido en los moldes y ya,
pero ahora puedo ver que estos moldes los tienes que preparar para que la pieza quede bien,
no haya derrame de material. Ahora bien, a nivel industrial existen mucho tipo de maquinaria
que te ayudara dependiendo de si es una aleación ferrosa o no ferrosa, además de ayudarte
a que el enfriamiento de la pieza pueda ser aún más rápido, lo mismo pasa con los hornos, ya
aquí también pueden ayudarte a dar un mejor acabado a la pieza, mejorando propiedades del
material como resistencia, fluidez, flexibilidad, destacando que, de igual forma, hay hornos
para aleaciones ferrosas y no ferrosas. Tanto los videos propuestos por la práctica, como el
material brindado por el profesor en la plataforma fueron suficientes para entender este
proceso, pienso deberían de incluir la parte propuesta por el profesor en esta práctica, así se
puede reforzar mucho mas el conocimiento ya que los videos realizados en los laboratorios de
la FES carecen de mucho todavía.
 ANEXOS

Definición de: Diagrama de bloques https://definicion.de/diagrama-de-bloques/

Propiedades Físicas: Densidad https://www.visionlearning.com/es/library/Ciencias-

Generales/3/Densidad/37