UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL

MANDRINADO
GRUPO #8
MATERIA : MEC-244
CATEDRATICO : ING. RIVERA AÑEZ MARIA ENA
GRUPO : Y
INTEGRANTES : SALVA MOSCOSO LUIS PABLO
SEMLER RUBIN DE CELIS LAURA VALERIA
SOLAR ARCE ROBER
VARGAS ARANCIBIA ISIDORO
VARGAS VALLISAYA RAUL
VELA FERNANDEZ JOSE LUIS
 SANTA CRUZ-. BOLIVIA

MANDRINADO

Contenido
1. Introducción:.......................................................................................................................................4
1.1. Partes del Torno..........................................................................................................................4
1.2. Funcionamiento del Torno:..........................................................................................................5
1.2.1. Torno Paralelo......................................................................................................................6
1.2.2. Torno Vertical......................................................................................................................6
1.2.3. Torno CNC:...........................................................................................................................6
1.2.4. Torno Revólver.....................................................................................................................6
1.3. Mandrinado.................................................................................................................................6
1.3.1. Mandrinado en uno o varios pasos......................................................................................7
1.3.2. Mandrinado por desplazamiento axial................................................................................7
1.3.3. Mandrinado de alta velocidad.............................................................................................7
1.3.4. Mandrinado por mandriles expansibles...............................................................................7
1.3.5. Mandrinado con herramientas indexables..........................................................................8
1.3.6. Mandrinado de precisión:....................................................................................................8
1.3.7. Mandrinado con cabezales de ángulo ajustable..................................................................8
1.4. Cómo funciona el mandrinado en el torno..................................................................................8
2. ANTECEDENTES...................................................................................................................................9
2.1. Funcionamiento básico..............................................................................................................10
2.2. Elementos principales:...............................................................................................................10
2.3. Tipos de tornos mecánicos:.......................................................................................................10
2.4. Operaciones típicas:...................................................................................................................11
3. OBJETIVOS.............................................................................................................................................12
3.2. Objetivo específico................................................................................................................12
4. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA...........................................................................................................12
4.1. UBICACIÓN.................................................................................................................................12
4.2. TIPO DE TORNO.........................................................................................................................13
4.2.1. TORNO PARALELO..............................................................................................................14
4.2.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL TORNO PARALELO.........................................................14
4.2.3. EJES DE MOVIMIENTOS EN EL TORNO...............................................................................14
 4.2.4. PARTES PRINCIPALES DE UN TORNO PARALELO................................................................15
4.2.5. OPERACIONES DE CORTE...................................................................................................15
4.2.7. MOVIMIENTO DE...............................................................................................................17
4.2.8. VELOCIDAD DE CORTE........................................................................................................17
4.2.9. VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA PIEZA.............................................................................17
4.2.10. PROFUNDIDAD DE PASADA................................................................................................20
4.2.11. PROFUNDIDAD DEL CORTE................................................................................................20
4.3. OPERACIÓN DE TORNEADO.......................................................................................................20
4.3.1. DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA...........................................................................................20
4.3.2. MANDRINADO...................................................................................................................21
4.3.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO..............................................................................................21
6. CONCLUSIONES.....................................................................................................................................23
7. RECOMENDACIONES.............................................................................................................................23
8. ANEXOS.............................................................................................................................................24
1. Introducción:
El torno, en su forma más básica, tiene raíces históricas que se remontan a la
antigüedad. Se cree que las primeras formas de tornos manuales fueron utilizadas
por los egipcios alrededor del año 1300 a.C. Estos primeros tornos eran operados
manualmente y se usaban principalmente para trabajar la madera, permitiendo dar
forma y tallar objetos con precisión.
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un
conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar,
agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por revolución.
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en
el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras
una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de
avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la
Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el
proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas
guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X;
sobre este carro hay otro que se mueve según el eje Z, en dirección radial a la
pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede
inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando
el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el
cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada
refrentado.
1.1. Partes del Torno
Las partes básicas de un torno son:
- Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición.
Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno.

- Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En
un extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado
contrapunto, para sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se
sujeta la pieza con un plato. El plato se puede cambiar mediante el husillo.
El torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar
y que la hará girar en torno a un eje. La pieza queda sujeta por un
extremo por el plato y por el otro por la punta del contrapunto. La pieza se
coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la pieza. El
movimiento de corte y de las piezas lineales se hace mediante los carros.
 -Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la
herramienta de corte. Hay 3 carros diferentes:

-Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada

o sea hacia la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de
avance de la pieza, desplazándose en forma manual o automática
paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre
la cual se apoya. Sobre este carro está montado el carro transversal.

-Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular

al carro principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve
perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela
de avance transversal o embragando la palanca de avance transversal
automático. Sobre este carro está montado el carro orientable ó carro
auxiliar.

- Carro Auxiliar o Porta herramienta: es una base giratoria a 360° y

sirve principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con
cierto ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando
la manivela de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se
sujeta en la torreta portaherramientas que está situada sobre el carro
auxiliar. La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar
permite montar varias herramientas en la misma operación de torneado y
girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material.

- Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición

llamada Delantal o Carro Porta-Herramientas, que tiene por finalidad
contener en su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos
a los carros.

- Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades

mediante unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se
encuentran en el interior de la caja.

1.2. Funcionamiento del Torno:

Rotación de la pieza: El torno hace girar la pieza de trabajo mientras una
herramienta de corte se desplaza linealmente para cortar, dar forma o
perforar la pieza.
 Control de la herramienta: La herramienta de corte puede ser controlada
manualmente o mediante un programa predefinido en tornos CNC
(Control Numérico Computarizado).
Tipos de movimientos: Los movimientos de corte pueden ser
longitudinales, transversales y en ángulo, permitiendo una variedad de
formas y acabados en la pieza.
Tipos de Tornos:
1.1.1. Torno Paralelo: Ideal para piezas de diámetro uniforme y longitud
variable.
1.1.2. Torno Vertical: La herramienta se sitúa en posición vertical, adecuado
para piezas grandes y pesadas.
1.1.3. Torno CNC: Controlado por computadora para precisión y
automatización.
1.1.4. Torno Revólver: Tiene múltiples herramientas montadas en un tambor
que se cambian automáticamente para operaciones rápidas.
Aplicaciones del Torno:
 Industria Metalúrgica: Fabricación de ejes, tuercas, pernos, engranajes,
entre otros.
 Madera: Para la creación de piezas torneadas como patas de muebles,
columnas, etc.
 Plástico y cerámica: Para producir componentes específicos en estos
materiales.
Importancia:
El torno es esencial en la manufactura ya que permite la producción de
piezas precisas y complejas que son fundamentales en una variedad de
industrias, desde la automotriz hasta la aeroespacial y la electrónica.
En resumen, el torno es una herramienta versátil y vital en la industria
manufacturera, permitiendo la creación de una amplia gama de
componentes y productos mediante la manipulación de materiales a
través de la rotación controlada
1.3. Mandrinado
Durante el siglo XIX, con el advenimiento de tornos más precisos y
máquinas de corte avanzadas, se mejoraron las técnicas de mandrinado.
Surgieron diseños más sofisticados de herramientas de corte, permitiendo
un mayor control sobre la forma, la dimensión y la calidad superficial de
los agujeros.
 El mandrinado es un proceso de mecanizado utilizado para perfeccionar
agujeros preexistentes en piezas metálicas u otros materiales. Consiste
en mejorar las dimensiones, la forma, la precisión y la calidad de la
superficie interior de un agujero previamente perforado.
Este proceso se lleva a cabo utilizando una herramienta llamada
"madrina" (también conocida como barra de mandrinar o barra de
barrenar). La madrina es una barra alargada con una cabeza de corte en
un extremo, que se introduce en el agujero a mecanizar. Esta herramienta
puede ser ajustada para alcanzar las dimensiones exactas requeridas
para el agujero.
El mandrinado se realiza típicamente en tornos especiales o en máquinas
de mandrinar dedicadas, aunque también puede llevarse a cabo en
máquinas herramientas como fresadoras o centros de mecanizado.
Durante el proceso de mandrinado, la madrina gira y avanza
gradualmente en el agujero, eliminando material para lograr las
dimensiones y tolerancias precisas necesarias. Este método permite
trabajar con agujeros de distintos diámetros y profundidades, con altos
niveles de precisión y acabado superficial.
El mandrinado se utiliza en la fabricación de piezas donde la precisión
dimensional y la calidad superficial del agujero son fundamentales, como
en la producción de cilindros de motores, bloques de cilindros, vástagos
de válvulas y otras piezas de maquinaria donde se requieren tolerancias
muy ajustadas en los agujeros internos.
Tipos de mandrinado:
El mandrinado es un proceso de mecanizado utilizado para mejorar la
precisión, las dimensiones y la calidad superficial de agujeros previamente
perforados. Hay varios tipos de mandrinado, cada uno adaptado para
cumplir con requisitos específicos de mecanizado. Aquí tienes algunos de
los tipos más comunes:
1.3.1. Mandrinado en uno o varios pasos: El mandrinado en un solo paso
implica el uso de una herramienta de corte para mecanizar un agujero
hasta su diámetro final en una sola pasada. El mandrinado en múltiples
pasos implica el uso de herramientas de diferentes diámetros para
alcanzar el tamaño deseado en etapas progresivas.
1.3.2. Mandrinado por desplazamiento axial: En este tipo, la herramienta se
mueve axialmente hacia adentro y hacia afuera del agujero para cortar y
perfeccionar su diámetro y longitud.
1.3.3. Mandrinado de alta velocidad: Emplea velocidades de corte más altas y
herramientas de corte especiales para mejorar la eficiencia y la precisión
en el mecanizado de agujeros.
 1.3.4. Mandrinado por mandriles expansibles: Utiliza mandriles expansibles
que se ajustan dentro del agujero mediante la expansión controlada, lo
que permite mecanizar agujeros de diferentes diámetros con la misma
herramienta.
1.3.5. Mandrinado con herramientas indexables: Utiliza herramientas de corte
intercambiables y ajustables para adaptarse a diferentes tamaños de
agujeros y para cambiar rápidamente entre diámetros de corte.
1.3.6. Mandrinado de precisión: Este tipo implica el uso de herramientas y
máquinas altamente precisas para obtener agujeros con tolerancias muy
ajustadas y acabados superficiales de alta calidad.
1.3.7. Mandrinado con cabezales de ángulo ajustable: Permite el mandrinado
de agujeros con formas específicas o ángulos precisos, utilizando
cabezales ajustables que pueden girar para adaptarse a requisitos
angulares.
Cada tipo de mandrinado tiene aplicaciones específicas y se elige según los
requisitos de precisión, dimensiones, acabado superficial y la forma del agujero a
mecanizar. La selección del tipo de mandrinado adecuado depende del material
de la pieza, las tolerancias requeridas y la complejidad del agujero a mecanizar.
1.4. Cómo funciona el mandrinado en el torno:
El mandrinado en el torno es un proceso mediante el cual se perfecciona
la calidad, dimensiones y acabado superficial de agujeros previamente
perforados en piezas metálicas u otros materiales. Se lleva a cabo
utilizando una herramienta de corte específica, llamada madrina, que se
introduce en el agujero para mecanizarlo y mejorarlo.
Aquí te explico cómo funciona el mandrinado en un torno:
Preparación:
1. Fijación de la pieza: La pieza de trabajo se sujeta en el torno de manera
que el agujero a mecanizar esté alineado con el eje de rotación del husillo.
2. Selección de la herramienta: Se elige una madrina adecuada según las
dimensiones, el diámetro y la forma requerida para el agujero.
Proceso de mandrinado:
1. Montaje de la herramienta: La madrina se coloca en el
portaherramientas del torno. Se ajusta para que el extremo cortante esté
alineado con el agujero a mecanizar.
2. Avance de la herramienta: La herramienta de corte (madrina) se
desplaza hacia el agujero con movimientos controlados, generalmente
mediante los carros del torno.
 3. Corte en el agujero: La madrina gira y corta el material conforme se
desplaza axialmente hacia el interior del agujero. La velocidad de rotación
y el avance de la herramienta se controlan para lograr la precisión
requerida.
4. Medición y control: Se realizan mediciones periódicas para verificar las
dimensiones del agujero y se ajusta la herramienta si es necesario para
alcanzar las tolerancias específicas.
5. Acabado superficial: Dependiendo de las especificaciones, se puede
ajustar la velocidad de corte y la alimentación para obtener un acabado
superficial óptimo en el agujero mecanizado.
6. Retirada de virutas: Durante todo el proceso, se debe asegurar la
eliminación adecuada de las virutas generadas por el corte para evitar
daños en la herramienta y garantizar un mecanizado preciso.
El proceso de mandrinado en el torno permite trabajar con una amplia
gama de diámetros y profundidades de agujeros. Es una técnica precisa y
eficiente para mejorar la calidad y precisión de los agujeros internos en
diferentes tipos de piezas y materiales.

2. ANTECEDENTES
A lo largo de la historia, el progreso tecnológico ha estado intrínsecamente
vinculado al desarrollo de máquinas-herramientas. En la antigüedad, la necesidad
de llevar a cabo operaciones de torneado y taladrado condujo a la invención del
arco de violín, aún en uso en algunas regiones del mundo. Este ingenioso
dispositivo generaba un movimiento rotativo mediante un arco y una cuerda. Sin
embargo, su limitación radicaba en la incapacidad de dejar ambas manos libres,
una restricción que persistió hasta mediados del siglo XIII con la creación del torno
de pedal y pértiga flexible. Esta máquina revolucionaria permitía el movimiento
rotativo impulsado por un pedal accionado con el pie, superando así la limitación
previa y marcando un hito en la evolución de las herramientas de tornería.
A principios del siglo XVI, Leonardo da Vinci ya había concebido tres máquinas
esenciales para el acuñado de monedas: la laminadora, la reportadora y la prensa
de balancín. Estos innovadores diseños no solo fueron pioneros en su tiempo, sino
que también se convertirían en guías inspiradoras para el desarrollo futuro de
maquinaria. En este periodo, se hizo un descubrimiento crucial al combinar el pedal
con un vástago y una biela para lograr un movimiento rotativo. Esta ingeniosa
combinación se aplicó rápidamente a las ruedas de afilar y, poco después, se
incorporó a los tornos, marcando así otro avance significativo en la evolución de las
máquinas y herramientas.
En 1650, el matemático francés Blaise Pascal formuló el principio de la prensa
hidráulica, aunque no se aplicaría a fines industriales hasta 1770. Fue en ese año
que Joseph Bramah presentó en Londres una prensa hidráulica que marcó un hito
significativo. No obstante, no fue sino años después cuando esta tecnología se
implementó en Francia para el acuñado de monedas, demostrando así su valía en
la industria y consolidando su impacto en el desarrollo de procesos de
manufactura.
En el siglo XVIII, surgió la máquina de vapor, cuyo desarrollo se vio impulsado en
parte por el perfeccionamiento de las máquinas-herramientas. Este periodo marcó
el inicio de un proceso que ha perdurado hasta nuestros días: la imperante
necesidad de diseñar máquinas precisas capaces de fabricar otras máquinas. Uno
de los destacados fabricantes de máquinas herramienta en esa época fue el inglés
Henry Maudslay, quien fue el primero en reconocer esta creciente demanda. Su
contribución resultó fundamental en la evolución de la ingeniería y la fabricación,
estableciendo así las bases para el desarrollo continuo de tecnologías y
maquinaria.
Tornos antiguos:
la existencia de tornos se remonta a tiempos antiguos. La evidencia de tornos se
ha encontrado en registros históricos que datan del año 850 a.C. Se cree que los
egipcios utilizaron tornos para trabajos de madera y metal. Una de las
representaciones más antiguas conocidas de un torno se conserva en la tumba de
Petosiris, un sumo sacerdote egipcio del siglo IV a.C. Estas representaciones y
descubrimientos arqueológicos son valiosos testimonios de la antigua práctica de la
tornería en diversas culturas.
Tornos mecánicos
Los tornos mecánicos son máquinas herramientas utilizadas para dar forma a
materiales mediante el movimiento rotativo de la pieza de trabajo alrededor de un
eje de rotación controlado. Estas máquinas son fundamentales en la fabricación y
mecanizado de piezas metálicas, plásticas y otros materiales. Aquí hay algunas
características y aspectos clave de los tornos mecánicos:
1.1. Funcionamiento básico: Un torno mecánico realiza operaciones de
mecanizado, como el torneado, taladrado, roscado y fresado, al sujetar la
pieza de trabajo y hacerla girar mientras una herramienta de corte se
desplaza a lo largo de la pieza para darle forma.
1.1. Elementos principales:
 Bancada: Es la estructura principal del torno, proporciona la base y el
soporte para los demás componentes.
 Husillo principal: Es el eje alrededor del cual gira la pieza de trabajo.
 Contrapunto: Es el extremo opuesto al husillo principal y sostiene la punta
de la herramienta de corte.
 Carro transversal y longitudinal: Permiten el movimiento de la herramienta
de corte en direcciones perpendiculares y paralelas al eje de rotación de
la pieza.
1.1. Tipos de tornos mecánicos:
  Torno paralelo: El tipo más común, utilizado para piezas cilíndricas y
operaciones de torneado.
 Torno revólver: Equipado con varias herramientas de corte que pueden
girar hacia la pieza de trabajo automáticamente.
 Torno CNC (Control Numérico Computarizado): Controlado por
computadora para una precisión y automatización mejoradas.
1.1. Operaciones típicas:
 Torneado: Reducción del diámetro de la pieza de trabajo para obtener una
forma cilíndrica.
 Taladrado: Perforación de agujeros en la pieza de trabajo.
 Roscado: Creación de roscas en la superficie de la pieza de trabajo.
 Fresado: Corte de ranuras y formas en la pieza de trabajo.
Los tornos mecánicos han sido vitales en la evolución de la fabricación y la
ingeniería. A lo largo de la historia, desde los tornos manuales hasta los modernos
tornos CNC, han desempeñado un papel crucial en la creación de componentes y
productos esenciales en una variedad de industrias.
Mandrinado
el mandrinado tiene sus raíces en el proceso de barrenado de cañones de bronce
fundidos ahuecados. Este método específico de mecanizado se remonta a al
menos 1372, año en el cual se tienen registros concretos de los primeros cañones
de bronce fundidos por Aarán en Augsburgo.
En sus inicios, el mandrinado se utilizó como una técnica esencial en la fabricación
de cañones de bronce, donde la precisión en la formación de los agujeros era
crítica para el rendimiento y la eficacia de estos dispositivos. Este contexto histórico
resalta la importancia del mandrinado como un proceso clave en la producción de
armamento y la necesidad de lograr dimensiones precisas en el interior de los
cañones.
A lo largo del tiempo, el mandrinado se ha desarrollado y adaptado para diversas
aplicaciones en la industria de la fabricación, desde la producción de componentes
para maquinaria hasta la creación de piezas esenciales en una variedad de
sectores. Este proceso ha experimentado una evolución continua desde sus
humildes comienzos en la fundición de cañones hasta convertirse en una técnica
fundamental en la mecanización moderna.
En 1770, John Smeaton logró un avance significativo al perfeccionar la máquina de
vapor de Newcomen a través de la construcción de una máquina diseñada
específicamente para mandrinar cilindros de un diámetro considerable, de 450 mm.
Este logro marcó una mejora significativa en el proceso de mecanizado y fue
fundamental para la evolución de la tecnología de máquinas herramientas en la
época.
La máquina diseñada por Smeaton era de tipo horizontal y contaba con un giro de
árbol porta herramientas. Este árbol, que sostenía la herramienta de corte utilizada
 para el mandrinado, era accionado por una rueda hidráulica. La elección de la
rueda hidráulica como fuente de energía resaltó la importancia de la energía
hidráulica en la Revolución Industrial, una época en la que se buscaban diversas
formas de aprovechar la potencia del agua para impulsar la maquinaria.
La capacidad de esta máquina para realizar el mandrinado de cilindros de gran
diámetro no solo mejoró la eficiencia del proceso de fabricación, sino que también
contribuyó al desarrollo de maquinaria más precisa y potente. Este avance no solo
tuvo un impacto directo en la fabricación de maquinaria, sino que también influyó
en la evolución continua de las tecnologías de máquinas herramientas, allanando el
camino para futuros desarrollos en la Revolución Industrial y más allá.

3. OBJETIVOS
1.2. Objetivo general
 Comprender el funcionamiento y la importancia de la mandrinadora como
máquina-herramienta, abarcando sus características, proceso de trabajo, y
relevancia en la fabricación de piezas mecánicas.
1.3. Objetivo específico
 Identificar el entorno propicio para llevar a cabo la investigación sobre el
proceso de mandrinado, incluyendo la selección adecuada de instalaciones
o recursos para obtener información.
 Analizar y realizar una investigación detallada sobre el funcionamiento del
torno, así como los pasos esenciales requeridos para llevar a cabo el
proceso de mandrinado de manera efectiva.
 Elaborar un informe exhaustivo que describa en detalle las observaciones y
experiencias adquiridas durante la práctica del proceso de mandrinado.

2. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

2.1. UBICACIÓN
Lugar de visita “LABORATORIO DE ESPECIALIDAD DE
TECNOLOGÍA”
ZONA: 20K
COORDENADA ESTE : 479227.00 m E
COORDENADA NORTE: 8034836.00 m S

4.2. TIPO DE TORNO

 Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que
permiten mecanizar roscar, cortar, perforar, cilindrar, desbastar y ranurar
piezas de forma geométrica por revolución.(ANEXO 1)
El torneado es un proceso de mecanizado utilizado para hacer piezas
cilíndricas, en el cual la herramienta de corte se mueve de forma lineal
mientras la pieza de trabajo gira.(ANEXO 2)

4.2.1. TORNO PARALELO

Torno paralelo es utilizado actualmente en los talleres grandes y de
mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especializados, esta
máquina tiene un arranque de viruta que se produce al acercar la
herramienta a la pieza en rotación. (ANEXO 3)

4.2.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL TORNO PARALELO

Características generales:
 Clase de torno: Torno paralelo.
 Naturaleza del cabezal: De cono se poleas.
 Forma de bancada: De guías prismática.
 La herramienta permanece quieta, mientras que la pieza se
mueve.
Características de capacidad:
 Altura del eje de giro sobre la bancada.
 Longitud máxima de la pieza que se puede tornear.
 Diámetro máximo de la pieza que se puede tornear.
Características de trabajo:
 Potencia del motor.
 Gama de velocidades en giro del eje principal.
 Gama de velocidades del avance del carro longitudinal y del
transversal.
Otras características(ANEXO 4):
 C= Distancia máxima entre centros.
 D= Diámetro máximo de la pieza de trabajo, volteo del torno.
 R= Radio, medio volteo.
 B= Longitud de la bancada.
 Diámetro del agujero del husillo, número y gama de
velocidades, potencia del motor.

4.2.3. EJES DE MOVIMIENTOS EN EL TORNO

Eje Z de movimiento: El movimiento según el eje Z es el que
corresponde con la dirección del husillo principal que es la que
proporciona la potencia de corte, y es paralela a las guías de la
bancada.
 Eje X de movimiento: El eje X es radial, perpendicular al eje Z y
paralelo a las guías del carro transversal.
(ANEXO 5)

4.2.4. PARTES PRINCIPALES DE UN TORNO PARALELO

 La bancada: Es la base o apoyo del torno. Es pesada y fundida
de una sola pieza. Es la espina dorsal del torno, sostiene o
soporta todas las demás partes. Sobre la parte superior de la
bancada están las guías.
Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un
deslizamiento suave y sin juego al carro y contra cabezal.
 Cabezal fijo: El cabezal fijo va sujeto en forma permanente a la
bancada en el extremo izquierdo del torno. Contiene el
huesillo(plato de mordaza) del cabezal, el cual gira mediante
engranajes o por una combinación de estos y poleas.
 Cabezal móvil: El cabezal móvil o contra punta, consta de dos
piezas de fundición, de las cuales una se desliza sobre la
bancada. Trabaja como sujeta piezas y sujetador de
herramientas.
 Carro longitudinal o principal: Este se mueve a lo largo de la
bancada, es decir, hacia la izquierda o derecha. También
podemos decir que se mueve paralelamente a la pieza.
 Carro portaherramientas: Son los carros que permiten
desplazar la herramienta de corte.
 Carro transversal: Se mueve hacia adelante o hacia atrás
perpendicular al carro principal.
 Carro Charrito: Es una base giratoria a 360° y sirve
principalmente para hacer conicidades o penetrar la
herramienta con cierto ángulo. Este solo puede moverse
manualmente girando la manivela de tornillo para su avance. El
buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta
portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar.
 Caja Norton: Sirve para ajustar las revoluciones de las
velocidades mediante unas palancas que accionan un conjunto
de engranajes que se encuentran en el interior de la caja.

4.2.5. OPERACIONES DE CORTE

Operación de desbaste: Se entiende por operación de desbaste
aquella en que no se exige, en la superficie mecanizada, ninguna
tolerancia de medida ni calidad superficial determinada, por lo que
puede quedar con ondulaciones o rugosidades.
Con este tipo de operación se debe quitar la mayor parte del material
sobrante en el momento de conformar una pieza por el procedimiento
de arranque de material.
  Tiene una velocidad de corte o número de revoluciones baja.
 El la velocidad de avance puede ser mayor.
Operación de acabado : Se entiende por operación de acabado
aquella en que concurre una de las condiciones siguientes o ambas a
la vez:
 La medida a obtener debe quedar entre dos citas bien definidas
(tolerancia).
 Se debe obtener una calidad superficial determinada.
Para cumplir con lo anterior será necesario que la sección de la
viruta sea reducida. Consecuentemente, la velocidad de corte
es mayor y la velocidad de avance menor que en la operación
de desbaste.

4.2.6. HERRAMIENTAS DE CORTE

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el
material del que están constituidas y el tipo de operación que realizan.
Según el tipo de material constituyente, las herramientas pueden ser
de acero rápido, metal duro soldado, o plaquitas de metal duro
intercambiadas.
Una parte integral de las herramientas son los distintos ángulos:
 Ángulo de inclinación
 Ángulo de desprendimiento
 Ángulo de posición
 Ángulo de la punta
Tipos de herramientas: Según los materiales utilizados para su
fabricación, las herramientas de corte pueden dividirse en los
siguientes grupos básicos:
 Herramientas al carbono y de baja aleación: Antes del
desarrollo del acero de alta velocidad, los únicos materiales
para el corte de metales eran el acero al carbón y el acero de
Mushet. En la actualidad se usan esporádicamente.
 Aceros de alta velocidad: Son altamente aleados y capaces
de mantener su dureza a altas temperaturas. Existen de varios
tipos: como Tungsteno= Wolframio.
 Aleaciones de fundición de cobalto: Que contiene de 40 a
50% de Cobalto y 45% de cromo y 15 a 20% de Tungsteno, y
trazas de otros elementos. La resistencia al desgaste es mejor
que la del acero de alta velocidad, pero no tanto como la de los
aceros cementados. La tenacidad y dureza en caliente se sitúa
entre los dos materiales.
 Metal duro, carburos cementados: Son fabricados a partir de
carburo de Tungsteno y manufacturados con técnicas de
metalurgia.
 Cerámicos: Están compuestos por óxido de aluminio de grano
fino y prensado y sintetizado a altas presiones y temperaturas.
  Diamantes sintéticos y nitruro de boro cúbico: es el material
más duro que se conoce. Según algunas medidas de dureza, el
diamante es 3 a 4 veces más duro que el carburo de Wolframio.
Estás herramientas son muy costosas.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal
duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgaste
hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de
cortes específicos en una afiladora.
Esto retrasa el trabajo, por ello cuando se mecanizan piezas en serie
lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables,
que tienen varias caras de cortes de usar y tirar y se cambia de forma
muy rápida.

4.2.7. MOVIMIENTO DE TRABAJO

En el torno, la pieza gira sobre su propio eje realizando un movimiento
de rotación denominado movimiento de trabajo. Y es atacada por una
herramienta con desplazamientos de los que se diferencian dos:
 De avance: Generalmente perpendicular al eje de la pieza, es
quien definen el perfil de revoluciones a mecanizar.
 De penetración: perpendicular al anterior, es quién determina la
sección o profundidad de viruta a extraer.

4.2.8. VELOCIDAD DE CORTE

Es la velocidad de los puntos de la pieza que están en contacto con la
herramienta, respecto los unos de las otras, o viceversa. Se mide en
m/min.
La velocidad de corte depende principalmente
 Del material de la pieza a trabajar.
 Del material del filo de la herramienta.
 Del refrigerante: El tipo de aceite más comúnmente utilizado
como lubricante para el torno paralelo es el aceite de corte
soluble o emulsionable. Este tipo de aceite se mezcla con agua
para formar una emulsión que se aplica a las herramientas de
corte y a la pieza de trabajo durante el proceso de mecanizado.
El aceite de corte soluble proporciona lubricación y enfriamiento
para reducir la fricción y el calor generado durante el
mecanizado. También ayuda a eliminar las virutas y los
residuos del proceso de corte.
 Del tipo de operación a realizar.
 De la profundidad de la pasada y avance.

4.2.9. VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA PIEZA

Normalmente expresado en rpm, se calcula a partir de lap velocidad
de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizado.
Cómo las velocidades de corte de los materiales ya están calculados y
establecidas en tablas, solo es necesario que la persona encargada
calcule N(rpm) a qué debe girar la pieza, para trabajar los distintos
materiales.
Dónde:
Vc=Velocidad de corte (m/min)
D=Diámetro de la pieza (mm)
N=Velocidad de giro (rpm).

VELOCIDAD DE CORTE PARA TORNEAR METALES

VELOCIDAD DE AVANCE
La velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la
pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el
corte. El avance y el radio de la punta de la herramienta de corte son
los dos factores más importantes de los cuales depende la rugosidad
de la superficie obtenida. El avance depende principalmente de:
 Del estado superficial que se desea obtener.
 De la potencia de la máquina.
 De la sección del mango del mango de la herramienta.
 De la sujeción de la herto plaquita.
 De la rigidez de la máquina.
 De su relación con la profundidad de pasada.
El movimiento de avance se puede estudiar desde su velocidad o
desde su magnitud.
 Velocidad de avance(m/min): Longitud de desplazamiento de
la herramienta con respecto a la pieza o viceversa, en la unidad
de tiempo.
 Velocidad de avance (mm/rev): Es el camino recorrido por la
herramienta respecto a la pieza o por la pieza respecto a la
herramienta en una vuelta o en una pasada.
Dónde
F=Avance(mm/min). FN=Avance (mm/rev). N=Velocidad de
giro(rpm).

F=FNxN.
 4.2.10. PROFUNDIDAD DE PASADA
Es la longitud que penetra la herramienta, en la pieza en cada pasada.
La profundidad de pasada depende:
 De la cantidad de material a quitar.
 Del grado de precisión a dimensionar
 De la ponencia de la máquina.
 De su relación con el avance.
4.2.11. PROFUNDIDAD DEL CORTE
En términos generales podemos utilizar los siguientes valores de
profundidad de corte:
1. Desbaste 1-8mm
2. Acabado de 0.1-0.5mm
Dónde:
P=profundidad de corte (mm)
Do= Diámetro inicial original(mm)
Df= Diámetro final mecanizado(mm).

P= (Do-Df )/2
TIEMPO DE MECANIZADO
En el caso del torno es el tiempo que tarda la herramienta en realizar
una pasada.

4.3. OPERACIÓN DE TORNEADO

Una operación de torneado consiste en mecanizar una oiezaa través de
diversas técnicas de finalizado.
4.3.1. DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA
En el lugar en el cual se desarrollo la práctica se contaba con dos
máquinas para realizar la operación de mandrinado, que eran:
  Torno paralelo: Permite una mayor precisión de la operación,
ya que la pieza va sujeta. Solo necesito de la herramienta
adecuada a la cual se le asigna la penetración requerida.
Cuenta con una fuente de energía eléctrica y con un motor
trifásico. Se usa un motor trifásico ya que puede transmitir más
potencia eléctrica con menores perdidas, y empleando menor
sección de cobre en lo conductores eléctricos. Tiene una
potencia de 5HP.
 Taladro: necesito de la ayuda de una prensa para realizar la
operación, aunque igual no se tendría la misma precisión del
torno, y también esta la desventaja de la herramienta, ya que
para la pieza seleccionada no se cuenta con una broca con el
diámetro requerido para realizar esa operación, y mandar a
fabricar una broca resulta costoso.

La operación se realizará en el torno, ya que la función de

esta operación es agrandar y perfeccionar agujeros, para
conseguir medidas exactas o con tolerancias de medición
muy pequeñas que con el taladro es muy complicado
conseguir.

4.3.2. MANDRINADO
Es una operación de mecanizado para agrandar o mejorar la calidad
de un agujero existente, por lo general agujeros grandes, que no son
posibles agrandar con un taladro.

4.3.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

 Preparar la pieza de trabajo: La pieza a mandrinar deben
estar taladrada en su totalidad previamente, ya que la función
de esta herramienta es agrandar y perfeccionar agujeros para
conseguir medidas exactas o con tolerancias de medición muy
pequeñas que con el taladrado es imposible de conseguir. En
esta ocasión la pieza es de material de Aluminio, con un
agujero el cual se quiere agrandar. La pieza se coloca en el
cabezal del torno, y se sujeta de manera segura utilizando un
dispositivo de fijación apropiada.
 Montar la herramienta: Se debe utilizar una herramienta
adecuada para el tamaño y tipo de agujero que se desea
obtener. En este caso es una herramienta de corte interno.
  Establecer las velocidades: determinar las velocidades
adecuadas para la operación de mandrinado, teniendo en
cuenta la dureza del material, y el tipo de herramientas
utilizada. Y tomar en cuenta el desbaste y acabado.
La velocidad de corte para el aluminio de determinó por tabla, y
con una herramienta de medición que es el pie de rey se
determinó las dimensiones originales del agujero. Mediante
formula se determina los rpm(N) con la que debe girar la pieza,
el acabado tendrá una mayor velocidad N que el desbaste, sin
embargo, el desbaste tendrá mayor velocidad de avance que el
acabado.
 Realizar el mandrinado: Se ajustar el avance y la profundidad
de corte según las dimensiones requeridas para el agujero. Se
enciende el torno y opera los controles para que la herramienta
entre en contacto con el aluminio. Se empieza por desbaste,
para quitar las partes ásperas del agujero y material sobrante.
Se tiene obtiene un N=764,44rpm, ese valor no se encuentra en
el torno por lo que se aproxima al más cercano N=860rpm, y no
importa la calidad superficial, entonces aplicamos una velocidad
de avance mayor.
 Verificar las dimensiones: Con un pie de Rey se verifica
periódicamente las dimensiones del agujero mientras se realiza
el mandrinado. Ajustando la herramienta y los parámetros de
cortes si es necesario para obtener las dimensiones deseadas.
 Luego a la pieza se le da una pasada en acabado, con la cuál
se terminará el producto con una pasada de décimas de
milímetros. La velocidad será de N=2000rpm, y tendrá una
menor velocidad de avance. Dejando así una superficie fina y
lisa.
 Realizar acabados: Casi culminando una obtenido el diámetro
y acabado superficial deseados, puede operaciones de
acabado específicas como ser el achaflanado para eliminar las
aristas producidas por el mandrinado en los bordes. Al final,
comprobar medidas del agujero con los instrumentos de
medición.
Es importante conocer más limitaciones de la máquina, como la
penetración depende del material de la pieza, para el aluminio el torno
puede penetrar hasta 4mm, si la penetración es superior el motor se va
esforzar y va realizar el desbaste deseado.

1. Ventajas: El mandrinado ofrece varias ventajas, como la capacidad de

producir agujeros de alta precisión, una superficie interna lisa y la
opción de ajustar dimensiones a medida que se realiza el mecanizado.
Además, el mandrinado permite realizar agujeros de diferentes
formas, como cónica, esférica o incluso irregulares.
 2. Precisión: El mandrinado puede alcanzar una precisión extrema, con
tolerancias que pueden estar en el rango de micras. Es vital seguir las
especificaciones y recomendaciones técnicas para lograr la dimensión
y acabado superficiales deseados.

3. Aplicaciones: El mandrinado se utiliza en una amplia gama de

industrias, como la automotriz, la aeroespacial, la manufacturera y la
de maquinaria pesada. Se utiliza para fabricar y reparar motores,
bloques de cilindros, camisas de cilindros, cojinetes y otras piezas que
requieren una alta precisión en los agujeros.

En resumen, el mandrinado es un proceso clave en la industria del

mecanizado para producir agujeros de alta precisión y acabados
superficiales suaves. Conocer y comprender los principios y técnicas del
mandrinado es esencial para garantizar piezas de alta calidad y cumplir
con las especificaciones técnicas requeridas.

5. CONCLUSIONES
En el transcurso de nuestra visita al laboratorio, tuvimos la oportunidad de
presenciar y comprender en profundidad el proceso de mandrinado. Esta operación
de mecanizado, ampliamente utilizada para la elaboración de piezas cilíndricas y
perfeccionamiento de orificios, se llevó a cabo en una pieza de aluminio que
trajimos. Observamos detenidamente el procedimiento, lo que nos permitió
complementar nuestros conocimientos teóricos con una valiosa experiencia
práctica. Fue particularmente interesante notar que los operarios del laboratorio
aplican una combinación de conocimientos empíricos y habilidades adquiridas a lo
largo de sus años de trabajo en el campo. Esta experiencia ha enriquecido nuestra
comprensión de la operación de mandrinado y su aplicación en la industria.

6. RECOMENDACIONES
• Hacer la limpieza adecuada de la viruta y otros desechos, ya que el lugar
presentaba una acumulación considerable de materiales innecesarios.
• Mantener en orden los materiales que se van a utilizar, ya que no estaban
colocados en sus respectivos lugares.
• Nunca se debe retirar las virutas producidas durante el mecanizado con la
mano.
• Para eliminar las virutas largas, se recomienda utilizar un gancho que esté
equipado con una cazoleta para proteger la mano. También se pueden
utilizar cuchillas con rompevirutas, las cuales evitan la formación de virutas
largas y peligrosas, facilitando su remoción.
• En el caso de las virutas más pequeñas, se pueden retirar utilizando un
cepillo o rastrillo adecuado.
• La persona que vaya a trabajar en el torno debe llevar ropa ajustada, sin
bolsillos en el pecho y sin cinturón. Las mangas deben ceñirse a las
 muñecas, utilizando elásticos en lugar de botones, o se pueden arremangar
hacia adentro.
• Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra pinchazos y cortes
causados por las virutas, así como de posibles caídas de piezas pesadas.
• Es extremadamente peligroso trabajar en el torno con anillos, relojes,
pulseras, cadenas al cuello, corbatas, bufandas o cualquier prenda que
cuelgue.
• También es peligroso llevar el cabello largo y suelto, por lo que se debe
recoger debajo de un gorro u otra prenda similar. Lo mismo se aplica a la
barba larga, que debe recogerse con una redecilla.

7. ANEXOS
ANEXO 1
ANEXO 2
ANEXO 3
 TORNO VERTICAL

ANEXO 4

ANEXO 5

MOVIMIENTO EN “X” O
TRANVERSAL
OTROS ANEXOS

CAJA NORTON
OPERACIÓN DE MANDRINADO

IDENTIFICANDO LA HERRAMIENTA PARA

EL TIPO DE OPERACION

COLOCADO DE LA
HERRAMIENTA (CUCHILLA)
VERIFICANDO EL DIAMETRO INICIAL,
Y AL CUAL QUEREMOS LLEGAR A UN
DIAMTRO FINAL

VERIFICANDO EL DIAMETRO INICIAL,

Y AL CUAL QUEREMOS LLEGAR A UN
DIAMTRO FINAL
 COLOCADO DE PIEZA AL PLATO
CON TRES MORDAZAS

MECANIZADO
RESULTADO DEL MECANIZADO