MECÁNICA DE PRODUCCIÓN

INDUSTRIAL

I.E.S.T. “JOSE CARLOS MARIÁTEGUI”

UNIDAD DIDACTICA: MÁQUINAS
HERRAMIENTAS BÁSICAS.
NOMBRE: WILLIAM PEDRO MAMANI MAMANI.
DOCENTE: JOSE ADRIAN AGUIRRE ZEGARRA.
SEMESTRE: TERCER SEMESTRE
MOQUEGUA – PERÚ

2022
 INDICE
1. TORNO...................................................................................................6
 FINALIDAD...........................................................................................6
 PARTES................................................................................................6
 TIPOS...................................................................................................6
 OPERACIONES BÁSICAS.......................................................................6
 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE...................................................6
2. TALADRO................................................................................................6
 FINALIDAD...........................................................................................6
 PARTES................................................................................................6
 TIPOS...................................................................................................6
 OPERACIÓN DEL TALADRADO.............................................................6
 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE...................................................6
3. FRESADORA............................................................................................6
 FINALIDAD...........................................................................................6
 PARTES................................................................................................6
 TIPOS...................................................................................................6
 OPERACIONES DEL FRESADO..............................................................6
 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE...................................................7
4. CEPILLO..................................................................................................7
 FINALIDAD...........................................................................................7
 PARTES................................................................................................7
 TIPOS...................................................................................................7
 OPERACIONES BÁSICAS.......................................................................7
 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE...................................................7
5. PRENSAS.................................................................................................7
 FINALIDAD...........................................................................................7
 PARTES................................................................................................7
 TIPOS...................................................................................................7
  OPERACIONES BÁSICAS.......................................................................7
 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE...................................................7
6. TRONZADORA........................................................................................7
 FINALIDAD...........................................................................................7
 PARTES................................................................................................7
 TIPOS...................................................................................................7
 OPERACIONE DE TRONZADO..............................................................8
 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE...................................................8
7. SIERRA MECÁNICA.................................................................................8
 FINALIDAD...........................................................................................8
 PARTES................................................................................................8
 TIPOS...................................................................................................8
 OPERACIONES BÁSICAS.......................................................................8
 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE...................................................8
8. CIZALLA..................................................................................................8
 FINALIDAD...........................................................................................8
 PARTES................................................................................................8
 TIPOS...................................................................................................8
 OPERACIONES DEL CIZALLADO...........................................................8
 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE...................................................8
9. ESMERILES..............................................................................................8
 FINALIDAD...........................................................................................8
 PARTES................................................................................................8
 TIPOS...................................................................................................9
 OPERACIÓN.........................................................................................9
 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE...................................................9
  TORNO
 FINALIDAD
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar, roscar, cortar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma
geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la
pieza a mecanizar mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en
un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la
viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una
máquina básica importante en el proceso industrial de mecanizado.

 PARTES
 Bancada.
Es la estructura de la herramienta. Se trata de un gran cuerpo de fundición.
Su función es la de soporte y guía para las otras partes que componen el torno.
 Eje principal y plato.
La pieza se coloca sobre este eje principal para que gire. Uno de sus
extremos está compuesto por un eje terminado en punta que es móvil (contra
punto) y el otro extremo por un plato. Por lo tanto, la pieza queda sujeta por un
lado por el contrapunto y por el otro lado por el plato. Este plato se puede cambiar
mediante el husillo.
 Contra punto.
Ubicado en la cabeza móvil, a la derecha del torno, sirve para sujetar un
extremo de la pieza durante el maquinado o bien para sostener diversas
herramientas de corte (brocas, escariadores o machuelos).
 Husillo.
Se trata de un tipo de tornillo largo y con gran diámetro. Se utiliza para
accionar los elementos de apriete, como son prensas o mordazas. También
produce el desplazamiento lineal de los diferentes carros del torno. El plato está
montado sobre el husillo.
 Carro porta herramientas.
Gracias a estos carros se puede desplazar la herramienta de corte. En el
torno podemos encontrar tres carros diferentes:
 Carro Longitudinal/Principal.
 Este carro se mueve de izquierda derecha, es decir, se mueve a lo largo de la
bancada. Su movimiento propicia el avance de la pieza desplazándose de forma
manual o automática en paralelo al eje del torno.
 Carro Transversal.
Esta posicionado sobre el carro longitudinal. Este carro se mueve hacia
adelante o hacia atrás en perpendicular al carro principal. Su función es dar
profundidad. Se mueve manualmente girando la manivela de avance transversal o
embragando la palanca de avance transversal automático.
 Carro Auxiliar.
Se encuentra sobre el carro transversal. Es una base giratoria de 360º y su
función es hacer conicidades o penetrar la herramienta en un ángulo determinado.
Se mueve manualmente girando la manivela de tornillo. La herramienta cortante se
sujeta en la torreta porta herramientas que está situada sobre el carro auxiliar.
 Torre porta herramientas.
Se encuentra sobre el carro auxiliar y permite montar varias herramientas
en el mismo momento de torneado. Se puede girar para determinar el ángulo de
incidencia en la pieza.
 Caja Norton.
Con ella se ajustan las revoluciones de las velocidades mediante palancas
que accionan un conjunto de engranajes, los cuales se encuentran dentro de la
caja.

 TIPOS
 Torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de
los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han
existido.
 Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo
hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las
características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una
réplica igual a la guía.
 Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas
sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de
disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición
son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar.
Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras,
se va taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada
y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con
herramientas de torneado exterior.
 Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza
se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta
por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
 Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para
mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros
operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno
horizontal.
 Torno CNC
Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series
de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con
precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el
avance de la herramienta.
 Otros tipos de tornos
Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se
utilizan tornos para trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito.

 OPERACIONES BÁSICAS
 Cilindrado:
Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande.
 Torneado Cónico:
Dar forma de cono o troncos de cono.
 Contornos:
Dar forma a una parte del cilindro base.
 Formas:
Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.
 Achaflanado:
 Hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una arista de un
cuerpo sólido.
 Trozado:
Cortar la pieza una vez terminada.
 Roscado:
Hacer roscas para tuercas y tornillos.
 Mandrinado:
Agrandar un agujero.
 Taladrado:
Hacer agujeros.
 Moleteado:
Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se llama
"moleta" que lleva en su superficie la forma del grabado que queremos hacer sobre
la pieza.
 Refrentado:
Disminuir la longitud de la pieza.

 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE

 La vestimenta correcta es importante, quita los anillos y los relojes y
enrolle las mangas por encima de los codos.
 Siempre detén el torno antes de hacer ajustes.
 No cambies la velocidad del eje hasta que el torno se detenga por
completo.
 Mantén las cuchillas afiladas y manéjalas con cuidado.
 Retira las llaves del portabrocas antes de operar.
 Siempre use protección ocular (gafas).
 Maneja los portabrocas pesados con cuidado y protege los carriles con
un bloque de madera si fuera necesario.
 Aprende dónde está el botón de la parada de emergencia antes de
operar con el torno.
 Use alicates o un cepillo para quitar virutas, nunca tus manos.
 Nunca te apoyes en el torno.
 Nunca coloque las herramientas directamente en el torno.
 Nunca intentes medir el trabajo mientras gira el torno.
 Protege los caminos del torno cuando muele o limpie.
 Usa dos manos cuando lijes la pieza de trabajo.
  TALADRO
 FINALIDAD
El taladro fue concebido originalmente como una herramienta giratoria a la
que se acopla un elemento de corte (broca) para efectuar perforaciones en
madera, metal, plástico y otros materiales. Sin embargo, la tecnología moderna ha
avanzado más allá de estas funciones básicas para redundar en versatilidad, gracias
a la incorporación de diversos accesorios o al diseño de nuevas variantes de
herramientas. Hoy en día, por lo tanto, un taladro también sirve para
atornillar/desatornillar elementos de sujeción, lijar, afilar y esmerilar superficies, y
hasta para mezclar pintura o mortero. Y sus modelos y aplicaciones pueden
comprender desde una simple y pequeña barrena similar a un sacacorchos hasta
una torre de perforación de pozos petroleros, abarcando en el medio disciplinas
tan disímiles como la medicina o la industria aeroespacial.

 PARTES
 Cabezal o cuerpo del taladro.
 Palanca de penetración
 Mecanismo de velocidades.
 Portabroca o mandril.
 Broca.
 Columna del taladro.
 Escala o mecanismo de graduación de profundidad.
 Mesa de trabajo.
 TIPOS
 Taladro de columna para banco:
es modelo de taladro de columna más compacto, por lo tanto, permite su
instalación sobre cualquier mesa de trabajo, sin necesidad de contar con mucho
espacio. Es la herramienta ideal para los aficionados al bricolaje.
 Taladro de columna fijo:
conocido como columna de suelo, es más recomendable para su uso en
taller profesional o aficionado del bricolaje, pero si se tiene una zona para él en el
taller. Se fija en el suelo, tiene una gran capacidad y más mayor potencia.
 Taladro de columna radial:
presenta un diseño similar al taladro para banco, pero tiene ajuste
horizontal, lo que permite modificar la distancia entre el portabrocas y la columna.
 Taladro magnético:
 esta otra opción se fija con un imán electromagnético a una superficie
metálica y ofrece una gran flexibilidad para taladrar o fresar. La precisión se ve
afectada, pero ofrece una gran movilidad, lo que hace que sea ideal para usos
frecuentes.

 OPERACIÓN DEL TALADRADO

El taladrado es uno de los procesos para llevar a cabo el mecanizado. El
mecanizado es una forma de trabajar el material y conseguir las piezas necesarias.
La principal característica del mecanizado es que, durante el proceso del
conformado de piezas, se elimina parte del material del que se dispone. Se produce
el denominado arranque de virutas o de partículas
El taladrado es un proceso de mecanizado que consiste en hacer un corte en
el material haciendo girar una broca. La broca arranca virutas del material y realiza
un orificio. Dicho orificio tendrá las características que deseemos: forma, diámetro,
etc.

 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE

 Las poleas y correas de transmisión de la máquina deben estar
protegidas por cubiertas.
 Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor
diferencial y la puesta a tierra correspondiente.
 Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc. Deben
realizarse con la máquina paraca.
 El interruptor o dispositivo de parada de emergencia, debe de estar al
alcance inmediato del operario.
 Para retirar una pieza, eliminar las virutas, comprobar mediadas, etc.
se debe parar el taladro.
  FRESADORA
 FINALIDAD
Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos
mecanizados por arranque de viruta, mediante el movimiento de una herramienta
rotativa de varios filos de corte, denominada fresa. Mediante el fresado se pueden
mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro,
metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de
entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser
desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza
acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas
diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

 PARTES
 La herramienta de corte
Cuando se habla de la fresadora universal y sus partes más destacadas, debe
empezarse por mencionar a la fresa. Esla herramienta de corte por excelencia,
común en todas las máquinas de fresado. Esta herramienta está provista de uno o
múltiples filos o bordes cortantes, que son los que arrancan las virutas cuando la
herramienta gira y se aproxima a la superficie de la pieza.
 Portaherramientas
Al portaherramientas también se le conoce como portafresas y es una parte
de la máquina que sirve de apoyo a la herramienta de corte. El portaherramientas
es el encargado de transmitir el movimiento de rotación que se produce cuando el
mecanismo de accionamiento, que está alojado en el bastidor, se encuentra en
marcha. El portaherramientas es un eje transmisor de la fresadora.
 Husillo y cabezal
Unas particularidades de las fresadoras universales y que las destacan del
resto de fresadoras son el husillo y el cabezal. En estas máquinas herramienta, el
husillo principal permite el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales;
pero, además están provistas por un cabezal que se acopla a este husillo y permite
que la fresadora universal pueda convertirse en vertical
 Mesa de fresado
Todas las máquinas herramienta están provistas de una mesa. La mesa es la
parte de la fresadora sobre la que se monta la pieza a mecanizar. En el caso de las
fresadoras universales, la mesa juega un papel importante pues, al estar la fresa
fija, es la mesa la que tiene que hacer los distintos desplazamientos para poder
llevar a cabo el mecanizado.
 Bancada o banco y bastidor
La fresadora universal y las partes antes descritas se erigen sobre la
bancada, banco o base. Esta es una estructura que proporciona estabilidad a la
máquina y mayor sujeción al suelo. La bancada, como la gran mayoría de las partes
de la fresadora, deben estar elaboradas en materiales resistentes a la corrosión, al
desgaste, las altas temperaturas, etcétera.
 Consola
La consola es un suplemento de la mesa que hace un deslizamiento vertical
sobre las guías del bastidor y permite la correcta sujeción de la mesa.
 Carros
La estructura se complementa con dos carros sobre los que se apoya la
mesa y que permiten que esta haga desplazamientos longitudinales y/o
transversales sobre la consola.
 Puente
Por último, la fresadora universal también incluye un puente, que es una
pieza que se apoya sobre el bastidor. Su principal función es alojar las lunetas
donde se coloca el eje portaherramientas. Para facilitar el transporte de la
máquina, el puente también alberga uno o varios tornillos.

 TIPOS
 Según método de control
 Fresadoras CNC
Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC), se trata de
una fresadora que trabaja a través de un sistema digital.
 Manuales
Son las fresadoras más sencillas. Las fresadoras manuales se utilizan
principalmente en trabajos de producción pequeños y con operaciones simples. Se
usan con manivelas y nonios con los que el operario mueve los ejes al girarlas.
 Según la orientación
 Verticales
Como su propio nombre indica, el eje está situado verticalmente. Tanto la
mesa como el husillo pueden desplazarse de forma vertical, lo que permite una
mayor profundidad en los cortes realizados. En el mercado existen dos tipos: la
fresadora de banco fijo y la fresadora de torreta.
  Horizontales
La fresadora horizontal cuenta con unas fresas cilíndricas que están
dispuestas sobre un eje horizontal. Principalmente, estas fresadoras realizan
trabajos de ranurado con diferentes perfiles o formas.
 Fresadoras universales
La fresadora universal se distingue de las dos anteriores en que esta puede
acoplarse a ambos ejes. Es decir, puede situar el carro gira alrededor del eje
vertical y la fresa está situada en el eje horizontal. Estas fresadoras aportan un alto
grado de versatilidad y control.
 Según la cantidad de ejes
 De 3 ejes
Fresadoras que trabajan con los ejes X, Y, Z, las direcciones esenciales para
poder trabajar con este tipo de máquinas. Estos ejes permiten mecanizar las 3
dimensiones del espacio.
 De 4 ejes
Además del movimiento horizontal, vertical y oblicuo, las fresadoras con 4
ejes tienen la posibilidad de controlar el giro de la pieza sobre uno de los ejes. De
esta forma se pueden fresar las 4 caras de la pieza.
 De 5 ejes
Se trata de una fresadora que trabaja con los 3 ejes básico y, además, es
capaz de girar en 2 ejes diferentes. Con ello consigue poder fresar todas las caras
de la pieza excepto una.
Gracias a sus 5 ejes la fresadora es capaz de acceder a todos los recovecos
de la pieza. Sin duda, la máquina perfecta para piezas que necesiten acabados muy
complejos.

 OPERACIONES DEL FRESADO

 Corte.
Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de
barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de
piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas
cilíndricas de corte.
 Ranurado recto.
Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas
con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje
portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de
varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las
fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos
laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las
de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy
grandes.
 Ranurado de forma.
Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma
de T, de cola de milano, etc.
 Ranurado de chaveteros.
Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como
bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a
su eje como paralela a este.
 Copiado.
Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo
a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras
cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las
de canto redondo o tóricas.
 Fresado de cavidades.
En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo y a
partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad
teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15%
superior al radio de la fresa.
 Torno-fresado.
Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de
control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para
el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta
de fresar siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta superficie
puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza. Si se
desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza
pueden obtenerse geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un
árbol de levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la
longitud requerida.
 Fresado de roscas.
El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación
helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto al
eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje. El
perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de rosca que se
mecanice.
 Fresado frontal.
Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que
atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico
se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten
trabajar a velocidades muy altas.
 Fresado de engranajes.
El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales
mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas
talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente
adecuado.
 Taladrado, escariado y mandrinado.
Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control
numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las herramientas
adecuadas para cada caso.
 Mortajado.
Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan
brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical
alternativo.
 Fresado en rampa.
Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza
con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.

 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE

 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, entre otros..
 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas
cortas.
 Utilizar ropa de algodón.
 Utilizar calzado de seguridad.
 Mantener el lugar siempre limpio.
 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para
cargar y descargar las piezas de la máquina.
 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino
recogido.
 No vestir joyería, como collares o anillos.
  Siempre se deben conocer los controles y el funcionamiento de la
fresadora. Se debe saber como detener su funcionamiento en caso de
emergencia.
 Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al
operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause
demasiado resplandor.

 CEPILLO
 FINALIDAD
La cepilladora arranca el material haciendo pasar una herramienta de una
punta por la pieza a trabajar. Además de este movimiento, la pieza también se
mueve de tal forma que la herramienta siempre tenga material que quitar,
quitando lo de manera milimétrica. La cepilladora es una herramienta que se utiliza
para arrancar el material haciendose pasar por una herramienta de punta por la
pieza a trabajar.

 PARTES
 La base
Descansa directamente sobre el piso del taller, es un vaciado que sirve como
cimiento de toda la máquina. Una vez nivelada la máquina se puede asegurar con
pernos de cimentación que se insertan a través de agujeros que tienen este
objetivo y se encuentran cerca de la arista de la base.
 Columna
La columna o marco como también se le llama, es un vaciado hueco cuya
forma es de una caja con cobertura en las partes superior e inferior. Además de
encerrar el mecanismo que mueve a la corredera, también encierra una unidad que
opera la alimentación automática, y en el cepillo con impulso mecánico, otra
unidad que permite el ajuste de la carrera de la corredera. Las costillas internas
mantienen a la columna permanente rígida. Sus superficies externas soportan
tanto a la mesa que sujeta al trabajo como a la corredera que sujeta la
herramienta.
 La corredera cruzada o cruceta
Es un vaciado en forma de riel que se encuentra al frente de la columna. Su
función es la de permitir movimientos vertical y horizontal de la mesa.
 La silleta
La silleta o mandil, que es comparativamente delgada, es un vaciado plano
localizado entre la cruceta de un lado y la mesa de trabajo en el otro, forma el
escalón de conexión entre estas partes. sirve más o menos para poder destrozar la
pieza
 Mesa
Es un vaciado de forma rectangular, de construcción de caja con abertura al
frente y al fondo. Todas estas superficies han sido maquinadas con precisión.
 Soporte de la mesa
El soporte de la mesa se extiende desde la mesa del trabajo a la base de la
máquina. Su objeto es el de soportar el extremo exterior de la mesa y evitar así la
deflexión que pudiera presentarse, ya sea durante el proceso de corte o inducida
por el peso no soportado de la mesa misma.
 Carro
El carro es el miembro largo y comparativamente más estrecho del cepillo,
diseñado para moverse hacia delante y hacia atrás arriba y en la sección horizontal
de la columna. El carro soporta a la herramienta de corte y la guía sobre el trabajo
durante el proceso de corte. Las guías en forma de V, se extienden toda la longitud
de la corredera y junto con las guías de la corredera de la columna, forman sus
superficies guías.
 Cabezal de herramientas
Está sujeto al extremo frontal de la corredera. Consiste de la misma pieza
que sirven para sujetar la herramienta cortante, guiar verticalmente a la
herramienta y ajustarla para el corte deseado.
 Mecanismos de movimiento para un cepillo de manivela
El miembro que acciona la corredera, esto es, la parte que controla el
movimiento de vaivén de la corredera, se llama brazo oscilante. Este vaciado se
encuentra articulado en su extremo inferior por medio de un eje, localizado cerca
de la base de la columna.
 Mecanismo de ajuste de carrera
Puesto que los trabajos en el cepillo varían considerablemente en longitud,
no sería práctico usar una máquina con una sola longitud fija de carrera de carro.
En consecuencia, se hace el carro ajustable, para facilitar el trabajo bajo largo y
corto. Esto se logra moviendo el de manivela hacia o lejos del centro de la rueda
por delante.
 Mecanismo de cambio de velocidad
 La velocidad del cepillo se refiere al número de carreras de corte que hace la
corredera en un minuto. Está determinado por la velocidad de las revoluciones por
minuto del engranaje principal o rueda toroidal.
 Sistema de lubricación
Se han hecho cambios y diseños mejorados en la construcción de los cepillos
no solamente en la máquina, sino también en los mecanismos que se usan para
entregar un suministro de lubricante, adecuado en todo momento, a las partes que
más probablemente se ven afectadas por desgaste.

 TIPOS
 Cepillo tipo biela.
Es una máquina bastante improductiva porque a sus velocidades de
retroceso que son bastantes lentas. Con la llegada de la fresadora vertical esta
máquina herramienta se quedó en desuso. Todavía estas máquinas se pueden ver
en algunos talleres y en algunos centros de formación.
 Cepillo de codo
Se utilizan sobre todo para el mecanizado de superficies horizontales
(planas), verticales (hacia arriba y hacia abajo), o angulares. Se pueden utilizar para
mecanizar también superficies cóncavas (curvadas hacia afuera).
 Cepillo hidráulico.
Muchos de los cepillos de codo más grandes son de funcionamiento
hidráulico. El ariete de este tipo de cepilladura se mueve por la presión de aceite
proporcionada por una bomba impulsada por un motor eléctrico. Para cambiar la
dirección de la presión del aceite se utiliza una válvula inversora. Está hace cambiar
la dirección en que se mueve el ariete. El avance de la mesa funciona también
mediante la presión de aceite. Los cambios en la velocidad y el avance se hacen por
medio de válvulas de control. Muchas cepilladoras hidráulicas tienen una mesa
universal con dos superficies de trabajo; Una sólida para cepillado plano, una
angular y otra basculante para trabajos en ángulos compuestos.
 Cepillo de mesa.
Está se emplea para mecanizar superficies planas que sean demasiado
grandes para el cepillo de codo. Este cepillo se diferencia en la mesa que sujeta la
pieza de trabajo. Está mesa se mueve hacia adelante y hacia atrás con una
herramienta de corte esta fija. Su mayor característica es su gran capacidad de
trabajo, aunque cuenta con una mesa de gran longitud en donde se pueden
montar piezas un poco largas. Así se pueden mecanizar en toda su superficie
utilizando varias herramientas al mismo tiempo. Esto es gracias a que algunas
cepilladoras cuentan con dos portaherramientas en cada bastidor de la máquina.
 Cepillo de dos montantes
Son los tipos más usados porque ofrecen gran solidez. Se componen
principalmente de una bancada de fundición, a los lados se levantan los montantes
(uno a la derecha y otro a la izquierda). Sobre la bancada, van las guías para el
desplazamiento de la mesa, esta mesa debe llevar la pieza a trabajar. Está mesa
tiene un movimiento alternativo de avance y otro de retroceso. Los montantes
llevan también guías laterales para el deslizamiento del travesaño, de esta manera
pueden regularse en altura mediante la rotación simultánea de dos husillos,
(visibles entre las guías de los montantes) y sus respectivos casquillos. A lo largo de
dicho travesaño puede deslizarse a su vez, un carro que lleva el portaherramientas
que realiza el movimiento transversal intermitentemente. Además, la máquina
cuenta con unos finales de carrera tipo leva, los cuales nos permiten regular el
recorrido de trabajo.
 Cepilladora de un montante
Se emplean para el planeado de superficies de piezas muy grandes que no
caben entre los dos montantes de una de las cepilladoras anteriormente citadas.
Las características de estas máquinas son iguales a las ya expuestas, con la
diferencia del travesaño, que se encuentra en voladizo y debe ser más robusto, a
fin de soportar y evitar la vibración durante el proceso de mecanizado.

 OPERACIONES BÁSICAS
 Planeado
Consiste en mecanizar superficies planas. Es la operación más habitual en
mecanizado.
 Ranurado
Consiste en mecanizar ranuras, las cuales tienen muchas utilidades
diferentes en el mecanizado.
 Rebajado
Consiste en bajar la cota de una franja longitudinal de la pieza a otra inferior,
en realidad un rebaje se puede considerar como un ranurado más ancho y de baja
profundidad.

 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE

 Usar los EPI que indica el manual de instrucciones.
 Usar gafas de protección.
 No usar guantes debido al riesgo de arrastre con el portaherramientas.
  Usar mascarilla de protección respiratoria en el cepillado de maderas
duras.
 Usar equipos protectores auditivos como norma general, aunque
dependerá del nivel de ruido.
 Usar calzado de seguridad, debido a la posible caída sobre los pies de
piezas de gran tamaño.

 PRENSAS
 FINALIDAD
Una prensa hidráulica sirve para multiplicar fuerzas. Nos permite que al
aplicar fuerzas pequeñas, obtengamos fuerzas grandes. Se utiliza tanto para
prensar como para levantar objetos pesados.

 PARTES
 Lecho (Bed)
Es el soporte inicial. El lecho es solo una superficie plana y estática del cojín
de apoyo y el muñón inferior. Es decir, se apoyará la base mecánica de la prensa
hidráulica.
 Platino
Una placa de prensa es una estructura generalmente de acero, donde se
realiza principalmente el trabajo, y puede conectarse a una prensa móvil o fija.
 Cojín (Cushion)
Entre las partes de una prensa hidráulica también encontramos este tipo de
cilindro hidráulico o cilindro de aire, que generalmente se coloca debajo de la placa
de presión y tiene 3 funciones básicas:
 Altura de cama o de trabajo (Bed Height)
Este es uno de los componentes de la prensa hidráulica que puede
considerarse como un elemento de su esencia. Esta es la distancia desde el piso o
el fondo de la prensa hasta la altura de trabajo.
 Estructura
Normalmente, la estructura suele ser el cuerpo principal de la imprenta, en
la que podemos encontrar 2 subcomponentes importantes:
 Casquillo (Bushing)
Esta pieza se trata de un revestimiento metálico cilíndrico, que se utiliza
para controlar la fricción, ya sea para reducirla, guiarla o restringirla.
 Agarradera
 Este elemento se forma con una fuerza controlada y que se utiliza para
coger o retener las orillas de la materia prima durante las operaciones de embutido
profundo.
 Troquel
El troquel se puede conocer como una de las piezas esenciales de la prensa
hidráulica. Dentro de ella puede realizar diferentes funciones como:

 TIPOS
 Prensa Mecánica:
Este tipo de prensa efectúa un almacenamiento de fuerza que se irá
aplicando dependiendo del uso y el ángulo que se realice. Es utilizada
generalmente en máquinas para realizar troqueles y perforaciones, pueden ser
manuales o automáticas, y funcionan sobre un punto muerto inferior, en donde se
encuentra la matriz, y un brazo o punta que acciona sobre este con un golpe
contundente realizando la perforación.
 Prensa Hidráulica:
Este mecanismo consta de la aplicación de un conjunto de diversas fuerzas
que poca intensidad que provocan una fuerza total de gran magnitud. Funciona por
el accionar conjunto de varios mecanismos como bombas de agua, que ejercen un
movimiento generador de potencia sobre pistones, que actúan generando presión
dentro de un objeto conductor de menor tamaño y que luego se distribuye hacia
una superficie mayor, generando un igual cantidad de fuerza.
 Prensa Neumática:
Estas prensas funcionan utilizando la aplicación de la fuerza provocada por
la energía neumática, es decir, por el flujo de aire. Se genera una corriente
direccionada con una determinada presión de aire, como por ejemplo el aire
comprimido, generando el movimiento de determinados mecanismos.
 Prensa Rotativa:
Las prensas rotativas son las utilizadas mayormente para trabajos de
impresión sobre grandes formatos donde las gráficas a imprimir se encuentran en
soportes como chapas metálicas que al ser accionadas a través de un cilindro se
curvan y se ejerce una presión que actúa sobre el material fijo a ser impreso. Son
utilizadas para impresiones que requieren de mucha cantidad de tirada como la
gráfica editorial y las más comunes son las máquinas Offset, Rotograbado,
Flebografía.
 Prensa de Embutir:
 Pueden ser de diferentes tecnologías y mecanismos, como mecánicas o
eléctricas, manuales, etc., y funcionan por la penetración
de una punta o punzón sobre los materiales a encastrar,
apostados en una matriz rígida. Generalmente se utilizan
punzones de goma sobre matrices metálicas.
 Prensa Dobladora:
Se utilizan para generar formas y curvas en
materiales rígidos no quebradizos como aceros y
diferentes metales. Algunos sistemas constan de dos
columnas que se entrelazan con el soporte y a través del movimiento de las
mismas generan la curva. Otros sistemas pueden ser de punzones móviles
oscilantes o matrices no estáticas.

 OPERACIONES BÁSICAS
Punzonado o corte de la chapa: El Punzonado es una operación mecánica
mediante la cual, con herramientas especiales aptas para el corte, se consigue
separar una parte metalica de otra, obteniéndose instantáneamente una figura o
forma deseada. (ver figura 5). El punzon en primer tiempo, y prosiguiendo la
presión que ejerce sobre la chapa, completa su labor con una compresión del
metal, con lo cual da lugar a una deformación plástica del material y se origina, en
esta primera fase un vientre cóncavo. Luego el punzón encontrando libre el camino
en la matriz, ocasionando una expansión lateral del medio plástico, luego el
esfuerzo de compresión se convierte inmediatamente en un esfuerzo a cortadura y
sobreviene un brusco desgarre y el trozo de metal sujeto al punzón se separa y cae
al fondo de la matriz. Fig. 5.

Operación de Punzonado: La relación entre espesor S de la chapa y el

diámetro D del punzón resulta a S/D para la chapa de hierro y punzón de acero, con
valor de 1,2 máximo Podemos deducir el concepto práctico siguiente: la chapa de
acero para que pueda ser cortada, su espesor debe ser menor o igual al diámetro
del punzón. El juego entre punzón y matriz depende del grueso de la chapa. El
juego es aplicable para una chapa de gran espesor y será mayor para acero duro
que para acero dulce o aluminio, etc. El valor del juego es entre el 5 a 13%
dependiendo del espesor de la chapa. Determinado el juego correcto se aumenta
la duración de la herramienta. Disposición de la figura: La mejor disposición de la
figura a cortar asegura una pérdida de material mínima. La separación mínima de
figuras a cortar nunca debe ser menor al espesor de la chapa.
 Doblado, Curvado, Bordonado y perfilado: Estas operaciones son muy
importante en los ciclos productivos, porque ellas van después del Punzonado de la
chapa. Durante estas operaciones es necesario evitar que la chapa experimente un
alargamiento, dado que si se produce, la chapa variara su espesor. Estas
operaciones, consisten en variar la forma de un objeto de la Chapa sin alterar su
espesor, de forma que todas las secciones permanezcan constantes (Ver figura 6)
Fig. 6. Operación de doblado

Embutido, Estirado y Extrucción: Se puede emplear el término embutir para

indicar la operación mediante la cual se somete a una chapa bajo la forma de un
cuerpo hueco. La operación de embutir consiste en transformar una chapa plana
en un cuerpo hueco, procediendo gradualmente con una o mas pasadas (Ver figura
7) Fig. 7

Operación de Embutido. La palabra extrusión deriva de la palabra estrujar,

que significa compromir y expeler algo hacia afuera con violencia. Esta palabra se
usa industrialmente para definir el proceso mediante el cual se puede comprimir y
expeler hacia fuera de la matriz, un material blando por medio de un punzon (Ver
figura 8) Fig. 8. Operación de Extrusió.

 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE

Principalmente ir a las instrucciones del fabricante puede, no solo
ayudarnos a un trabajo efectivo, sino también a darnos la seguridad
necesaria.
Esto a razón de la fuerza revolucionaria del disco y su potencia. Por
tanto, es indispensable saber más de la tronzadora que hemos elegido y
en su manual encontraremos suficiente información al respecto.

Aunado a eso, es primordial recordar algunos métodos de seguridad

universales en cuanto al empleo de la tronzadora.Por ejemplo, mantenerla
en un lugar seguro, lejos del alcance de los niños.Así pues, cuidarla de la
humedad y el calor intenso para una mejor optimación del motor. También
recordando acudir a especialistas para su mantenimiento de ser necesario.
En cuanto a la indumentaria a usar al momento de ejecutar nuestro
trabajo, es fundamental no olvidar gafas para proteger los ojos de cualquier
chispa o trocito que salgan disparados al ejercer presión sobre el material
metálico.
 Además, usar guantes para evitar que se resbale nuestra mano sobre
la trazadora o al tocar los materiales calientes. De ser preciso, implementar
el uso de protector auricular para no ser sobresaltado por la potencia del
sonido emitido alcortar con la tronzadora.

No obstante, no solo necesitamos la implementación ya expuesta,

sino que también una buena evaluación de comportamiento antes, durante y
después del uso de la tronzadora. Es primordial evitar el fumar o beber al
trabajar debido a la combustión inflamable del motor. Así también, medir
bien la distancia de muestro rostro y manos del disco, al contacto con el
material metálico.
Gracias a estas prevenciones podremos aumentar nuestro éxito al
trabajar tranquila y satisfactoriamente con la tronzadora adecuada.
Recuerda siempre elegir una herramienta de calidad de los mejores
expertos en todo tipo de tronzadoras y trabajos de jardinería.

 TRONZADORA
 FINALIDAD
Una tronzadora es una versátil herramienta eléctrica que nos permite
cortar cualquier superficie metálica mediante las abrasiones de discos bien
diseñados para cortes precisos y limpios. Dejando atrás las antiguas
maquinas grasientas ahora podemos encontrar tronzadoras
especializadas y modernas que permiten facilitar y ejecutar con una
impecable calidad trabajos manuales.
Sabiendo que dicho artefacto debe tener elementales modelos de
seguridad y diseño queremos optar por una elección y compra satisfactoria
de la misma. Por eso, nos dirigiremos a un lugar experimentado y técnico.

 PARTES
Dentro del V Plan Director de Prevención de Riesgos Laborales se incluye la
creación de códigos QR como método informativo acerca de los riesgos específicos
de diversas máquinas, mediante la presentación de fichas con contenidos de
interés para su uso.
 Es el caso de la tronzadora de metal, equipo de trabajo empleado para la
realización, con la ayuda de las hojas de sierra adecuadas, de cortes longitudinales
y transversales, con corte recto u oblicuo, en materiales metálicos.

Generalmente, este equipo será empleado para el corte de piezas con

perfiles estrechos tipo tubos, barras, etc., y su ubicación podrá ser fija o transitoria,
según las necesidades del proceso de fabricación.

 TIPOS
Tronzadora con disco abrasivo. Se utiliza para cortar materiales ferrosos.
Está dotada de un motor potente y disco de hasta 355 mm. Permite realizar cortes
rectos y no es posible hacerlos en inglete.
Tronzadora con disco de widia. La podemos encontrar con la misma
estructura que una ingletadora es decir, que también es apta para cortar madera
sustituyendo el disco. Indicada para corte en inglete sobre el metal. Si buscamos
precisión y dejar la menor rebaba en el material, es preciso utilizar discos de widia
de un mayor número de dientes.

 OPERACIONE DE TRONZADO
Las operaciones en el torno son diversas y las desarrollaremos
detalladamente aquí, entre ellas está el: cilindrado, refrenado, roscado, ranurado,
etc. veamos en qué consiste cada operación, además de los parámetros, factores y
recomendaciones a tomar en cuenta al realizar cada operación.

 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE

Principalmente ir a las instrucciones del fabricante puede, no solo
ayudarnos a un trabajo efectivo, sino también a darnos la seguridad
necesaria.
Esto a razón de la fuerza revolucionaria del disco y su potencia. Por
tanto, es indispensable saber más de la tronzadora que hemos elegido y
en su manual encontraremos suficiente información al respecto.

Aunado a eso, es primordial recordar algunos métodos de seguridad

universales en cuanto al empleo de la tronzadora.Por ejemplo, mantenerla
en un lugar seguro, lejos del alcance de los niños.Así pues, cuidarla de la
humedad y el calor intenso para una mejor optimación del motor. También
recordando acudir a especialistas para su mantenimiento de ser necesario.
 En cuanto a la indumentaria a usar al momento de ejecutar nuestro
trabajo, es fundamental no olvidar gafas para proteger los ojos de cualquier
chispa o trocito que salgan disparados al ejercer presión sobre el material
metálico.

Además, usar guantes para evitar que se resbale nuestra mano sobre
la trazadora o al tocar los materiales calientes. De ser preciso, implementar
el uso de protector auricular para no ser sobresaltado por la potencia del
sonido emitido alcortar con la tronzadora.

 SIERRA MECÁNICA
 FINALIDAD
En las máquinas aserradoras alternativas, la herramienta está formada por una
hoja dentada rectilínea que se desplaza en un movimiento alternativo de vaivén, en la que
cada uno de los dientes trabaja como una herramienta de corte individual. El trabajo se
realiza en la carrera activa de la hoja. En cambio, en las sierras sin fin, la herramienta está
formada por una cinta soldada por sus extremos, montada sobre dos ruedas – tambores y
animada de un movimiento continuo. Las sierras circulares están conformadas por un
disco circular, provisto de dientes en su periferia, y animada también de un movimiento
rotativo continuo.

 PARTES
Hoja de segueta
Marco de la sierra
Brazo
Mecanismo biela -manivela
Motor
Bancada
Tornillo de banco
Mando hidráulico

 TIPOS

Es una máquina que reemplaza la acción física del operario por un movimiento de
vaivén más regular. El arco sujeta una hoja de mayores dimensiones, y la acción resulta
más uniforme. En estas máquinas, la presión de trabajo se ejerce por “pesos” dispuestos
sobre el arco que actúan sobre él, y son regulables por desplazamiento del mismo
contrapeso.
Existen dos tipos de máquinas, según su accionamiento:

) - Mecánicas

) - Hidráulicas

Consiste en una base (M) sostenida mediante cuatro patas o por una bancada. En
el plano superior, sólidamente unido o formando parte de la bancada, se halla un
montante (S) en el que se encuentra soportado un eje (D), que en uno de sus extremos
lleva montado un plato – manivela (F), cuyo muñón (G’) de articulación de la biela (F’)
puede trasladarse en forma radial, para poder regular la longitud de carrera de la sierra.
Articulado al eje (C), un arco (B) se desplaza sobre las guías (G) de un brazo en voladizo
(A) que con su propio peso presiona sobre (H), y ésta a su vez sobre la pieza a cortar (N).
Un contrapeso (Q) desplazable a voluntad colocado en el extremo opuesto de la barra (R)
permite graduar esta presión.
Herramientas: Hoja de sierra
Se trata de una hoja metálica, rectilínea y dentada por una de sus aristas, siendo
la otra lisa. Se construyen en aceros al C, aceros rápidos, aceros al Cr – Va y aceros al
Co. La característica más importante la constituye el valor del paso (p) en dientes por
pulgada, que debe serlo en función de la dureza del material a cortar y de su sección. Así,
para chapas y caños delgados el paso será menor que para secciones macizas.
Se utilizan para las hojas de sierra los dentados siguientes:

Dentado regular (dientes finos) Þ 24 – 32 dientes/pulgada. Para cortes en

acero rápido, acero fundido, metales duros, cobres, latones, secciones de poco
espesor, cortes de caños, tubos, cables chapas delgadas, etc.

Dentado de garganta ancha (dientes gruesos) Þ 14 – 18 dientes/pulgada.

Para cortes en barras, materiales sólidos y metales de paredes gruesas en hierro
dulce y acero al C.

Dentado de gancho Þ su ángulo positivo ayuda a los dientes a morder más

eficazmente en el material, y contribuye a obtener virutas rizadas.

Las puntas de los dientes se someten a un tratamiento especial de temple que las
hace muy resistentes al desgaste, mientras que el resto de la hoja es relativamente dúctil,
para evitar roturas por carencia de flexibilidad. Para las puntas, se emplean los siguientes
materiales:

- Aceros de aleación (Cr – Ni – Mo – Va – Co)

 - Aceros de alta aleación (W)

- Aceros rápidos y extra rápidos

ASERRADORAS SIN FIN o DE CINTA

En cuanto al tensado de la sierra, demasiada intensidad en el mismo produce la pronta

fatiga de la sierra y fracturas de la misma, así como daños a los rodamientos y ruedas –
tambores de la máquina. Por el contrario, tensado demasiado flojo producirá un corte
defectuoso, dientes mellados y atascamiento en el corte Debe tensarse la cinta de forma
tal que no se escurra cuando se está operando, pudiendo resultar un reajuste de vez en
cuando, para compensar el estiramiento de la cinta. Cuando la máquina esté parada, la
tensión debe disminuirse.
Estas máquinas permiten el corte de piezas más grandes que las alternativas,
pero no son recomendables para cortar metales duros, puesto que en tal caso la presión
que habría que ejercer tendría que ser tan grande, que traería aparejado generación de
calor y posible rotura de la cinta – sierra. Estas máquinas presentan la ventaja de la
eliminación del tiempo pasivo de retorno de la hoja sierra de las máquinas alternativas, así
como la eliminación del desgaste debido al calentamiento, ya que teniendo mayor longitud
(13 veces el diámetro máximo de corte), se enfría por contacto con el aire. Los modelos
más modernos poseen la cinta sin fin trabajando en forma horizontal o inclinada.
Herramientas: Hoja de sierra
Los dientes con punta de acero para corte de alta velocidad combinado con acero
de aleación flexible en el respaldo dan como resultado hojas de sierra cinta que son la
opción más efectiva en términos de costos para la mayoría de las aplicaciones de corte de
metal.

ASERRADORAS CIRCULARES DE DISCO

La herramienta utilizada en estas máquinas es un disco de acero de gran temple y
dureza, con dientes de corte tipo fresa, tallados en su periferia. Su empleo es muy
reducido debido al costo de los discos dentados. Su aplicación se halla justificada cuando
se trata de cortar materiales redondos de acero, tubos metálicos y metales de elevado
costo. El mayor inconveniente de este tipo de máquinas es la limitada sección de corte de
las piezas, en relación con el diámetro del disco.

Las sierras circulares son de tres tipos, a saber:

Para aserrado en frío Þ actúan como las fresadoras, trabajando a altas velocidades
tangenciales, con alimentación automática. El movimiento principal y el de
alimentación (avance) lo tiene la herramienta, que gira alrededor de su eje y
avanza transversalmente hacia la barra a cortar. El avance de la sierra puede ser de
dos maneras: a guías rectilíneas o a brazo oscilante.

Para aserrado en caliente Þ se utilizan principalmente para cortar perfiles

laminados de cualquier clase y sección. Tienen gran capacidad de corte, ya que la
sierra funciona a una velocidad tangencial de 95 m/s. Al hacer contacto la sierra
con la pieza a cortar, se produce un fuerte roce que se convierte rápidamente en
calor creciente, el cual quema y desprende las partículas de metal en contacto con
la periferia de la sierra. Esta sierra va refrigerada algo más adentro de la zona de
corte por un chorro abundante de agua a cierta presión, y su rendimiento es
superior al de las mejores sierras en más de 30 veces, pasando los 1000 cortes con
una sola hoja.

Para aserrado por fricción Þ se utiliza un tipo especial de sierra circular que
no posee dientes; a lo sumo, entallas en la periferia, la cual se halla grafitada.
Cortan por fricción, trabajando a gran velocidad tangencial (100–120 m/s),
engendrando el rozamiento el calor suficiente para provocar la volatilización del
material. El aserrado por fricción no es un proceso de corte, sino al igual que el
método de cortar metales mediante soplete oxiacetilénico (oxicorte), es un
proceso de quemado. El corte es muy rápido y el aire cumple la misión de
refrigeración.

Herramientas: Hoja de sierra circular integral

Comprende una hoja de forma circular, que se asemeja a una gran fresa de cortar.
De hecho, su forma de trabajar es igual. Debido a su fragilidad, esta herramienta debe
girar bien centrada y sujeta entre los soportes laterales de sujeción. Debe cuidarse que no
se enclaven en la entalladura y facilitar la evacuación de las virutas, para lo cual es
esencial que el juego lateral (las puntas de los dientes deben ser más anchas que el
cuerpo de la sierra, y los dientes deben estar inclinados alternativamente hacia uno y otro
lado) sea el adecuado.
Herramientas: Disco de corte con muela de abrasivo
Su principio de funcionamiento es similar a la sierra circular, pero son de menor
rendimiento, y encierran el peligro de la rotura de la muela en cualquier maniobra errónea,
ya que ésta ha de ser forzosamente delgada. Poseen la ventaja de que puede cortarse en
brevísimo tiempo acero templado, vidrio, porcelana y otros materiales cerámicos, dejando
las superficies lisas y libres de rebabas. Las muelas empleadas son de óxido de aluminio
para materiales tenaces y de carburo de silicio para materiales más frágiles, con
aglutinante de bakelita o resinas artificiales.
  OPERACIONES BÁSICAS
El material que se ha de cortar se fija en los tornillos de banco de la
máquina. La hoja de segueta 1 junto con el marco de la sierra 2 recibe movimiento
de vaivén por el mecanismo de biela-manivela 4. El brazo 3, por cuyas guías se
desplaza el marco de la sierra recibe del mando hidráulico los movimientos
siguientes:

Descenso rápido.
Avance periódico durante el recorrido de trabajo.
Pequeño ascenso en la marcha en vació (de regreso).
Ascenso total después de la terminación de la operación de corte.
La productividad de estas máquinas herramientas no es grande a causa de la
poca velocidad de la hoja de la segueta y de que tiene carrera en vacío. Sin
embargo, ellas son muy sencillas en el servicio y ofrecen poca evacuación de
virutas.

 CIZALLA
 FINALIDAD
Las cizallas pueden ser objeto de diferentes clasificaciones, y una de ellas es la que
distingue entre dos tipos de cizalla: la cizalla mecánica y la cizalla hidráulica

 PARTES
Bancada: Pieza de fundición sobre la que descansa la máquina.
Bastidor: Pieza de hierro que se apoya sobre la bancada y soporta la cuchilla
y el pisón.
Mesa: Pieza de hierro sobre la que se apoya el material a cortar y a la que
pueden fijarse accesorios como guías o escuadras.
Pisón: Pieza de fundición que presiona y sujeta el material sobre la mesa de
trabajo antes de efectuarse el corte.
Corredora o porta-cuchilla: Pieza que se desplaza verticalmente a la mesa y
aloja a la cuchilla móvil.
Cuchilla móvil: Pieza de acero unida a la corredera diseñada para cortar el
material.
 Cuchilla fija: Pieza de acero unida a la mesa y diseñada para cortar.
Grupo hidráulico o Sistema mecánico: Sistemas que permiten el
funcionamiento de los diferentes órganos de la máquina.
Dispositivo de accionamiento: Elemento de mando de la máquina que puede
ser manual o con el pie. (pulsador, pedal, barra, etc.)

 TIPOS
Cizallas mecánicas

Este tipo de cizalla, la mecánica, suele utilizarse en el ámbito de la construcción metálica.

Esta herramienta es en este sector, muchas veces, la mejor opción, por su facilidad de manejo
para el corte de materiales resistentes, como es el caso del metal.
Funciona de forma muy similar a una tijera. Mediante una palanca y un brazo fijo, dos filos
de corte se presionan entre sí, realizando el corte sobre materiales metálicos. De este modo, la
cizalla mecánica facilita el corte controlando la presión que ejercemos sobre la superficie que
tenemos que cortar, contribuyendo a evitar posibles daños al metal, así como a realizar un corte
de más precisión.
Cizallas hidráulicas

Por parte, la cizalla hidráulica es una herramienta eficaz y rápida para el corte de chapa de
metal, papel, plástico o madera.
En este tipo de cizalla, un gas o un aceite a presión ejerce fuerza sobre la máquina para
que esta realice el corte sobre el metal.
Existen dos tipos de cizallas hidráulicas:

La cizalla hidráulica de guillotina

La cizalla hidráulica de péndulo.

De ambas, la más precisa y rápida es la cizalla hidráulica de guillotina. El motivo, que

permite un corte del metal gran precisión, rigidez y velocidad.
Además, las cizallas hidráulicas permiten ajustar la presión que ejerce la máquina sobre el
metal, según la necesidad de cada momento, en un amplio rango
En el sector industrial, las cizallas hidráulicas son, en la mayoría de los casos, la mejor
opción, pues aparte de ser muy prácticas y realizar un buen corte, su arranque suele ser sencillo.
Tipos de cizallas: manuales o automáticas

Como comentábamos hace unas líneas, las cizallas pueden ser clasificadas en función de
distintos criterios. Otro criterio es el que distingue entre cizallas manuales y automáticas.
Cizallas manuales
 Dentro de este tipo de cizalla, distinguimos cinco tipos de cizallas manuales:

Cizalla industrial
Esta cizalla está formada por una cuchilla con la que podemos realizar cortes verticales
presionando láminas de diversos materiales.

Esquilador
Este tipo de cizalla aplica el corte en forma de zigzag. Se suele emplear en la industria
textil, pues perfecto para recortar prendas.

Podadora
Esta cizalla es la que se utiliza para podar arbustos y árboles. Así, está especialmente
diseñada para labores como la jardinería.

Mandíbulas de vida o ‘jaws of life’

Esta cizalla de nombre tan original es una cizalladora hidraúlica que se emplea en labores
de rescate.

Cizalla de metal
Utilizada para cortar metales finos u hojalata.

Cizallas automáticas
Dentro de este tipo de cizallas, distinguimos entre:

Cizallas de guillotina
Este tipo de cizalla, como comentábamos anteriormente, suele emplearse para cortar
metal, por general, en láminas. Este sentido, es utilizada en diversos sectores industriales.

Cizalla de rodillos
La cizalla de rodillos suele emplearse, por norma general, para cortar papel, aunque
permite el corte también de otros materiales.
Este tipo de cizalla es el más idóneo cuando se requieren cortes largos y precisos sobre
materiales de pequeño volumen, pues la cuchilla se desliza sobre el material y, ejerciendo una leve
presión, se procede a realizar el corte.

 OPERACIONES DEL CIZALLADO

Las dos cuchillas de la cizalla se juntan presionando la superficie a cortar
hasta que la rompen y la separan en dos. Normalmente los bordes quedan de
forma irregular. La presión necesaria para poder cortar el metal se obtiene
ejerciendo palanca entre un brazo fijo que se coloca en la parte inferior y otro que
es el encargado de subir y bajar ejerciendo la presión. Si utilizamos una cizalla
manual, este movimiento de ascenso y descenso es realizado por un operario.

 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE

Caídas al mismo nivel
Proyección de fragmentos o partículas
Pisadas sobre objetos
Caída de objetos desprendidos
Atrapamientos por o entre objetos
Caída de objetos en manipulación
Golpes por objetos o herramientas
Ruido
Cortes
Vibraciones
Choques y golpes contra objetos móviles
Sobreesfuerzos
Choques y golpes contra objetos inmóviles

 ESMERILES
 FINALIDAD
Existen diversos tipos de esmeriladora y conviene aclarar que, dependiendo del
país o la zona geográfica, esta herramienta también se conoce como amoladora, esmeril
eléctrico, piedra o piedra esmeril. Cualquiera fuere su denominación, se trata de otra
herramienta del mecanizado por abrasión que emplea una muela accionada por un
motor eléctrico. Este es el mismo principio de una rectificadora, pero las diferencias
fundamentales entre una esmeriladora y una rectificadora residen en el hecho de que la
esmeriladora es una herramienta mucho más simple y en la que, al no estar destinada
para el acabado de las piezas, el esfuerzo de corte es muy superior al de una
rectificadora.

 PARTES
Los componentes principales de una esmeriladora de banco son:
 1. Interruptor de encendido
2. Soporte para la herramienta (derecho)
3. Protector de ojos
4. Abrazadera del protector de ojos
5. Tornillo
6. Soporte para la herramienta (izquierdo)

Los componentes principales de una esmeriladora de banco son:

1. Interruptor de encendido
2. Soporte para la herramienta (derecho)
3. Protector de ojos
4. Abrazadera del protector de ojos
5. Tornillo
6. Soporte para la herramienta (izquierdo)

Los componentes principales de una esmeriladora de banco son:

Interruptor de encendido
2. Soporte para la herramienta (derecho)
3. Protector de ojos
4. Abrazadera del protector de ojos
5. Tornillo
6. Soporte para la herramienta (izquierdo)

 TIPOS

Esmeriladora angular: es básicamente una amoladora angular.

Esmeriladora de banco

Esmeriladora de pedestal

Esmeriladora de banda

También existen esmeriladoras especiales, como la esmeriladora de

terminales de tubos, que se utiliza para limpiar terminales de tubo y bordes de placas de
manera rápida y sencilla. Poseen dos muelas pequeñas que se pueden ajustar al grosor
de pared deseado y se utilizan para en carpintería metálica, construcción de aparatos y
calentadores, astilleros, ingeniería mecánica y tuberías, entre otros
  OPERACIÓN
Es, por lo general, una máquina de pequeñas dimensiones y unos 6 o 7 kg de
peso, que va montada a un banco de trabajo y que se utiliza para el afilado de
herramientas (brocas, escoplos, cuchillas de torno, destornilladores, buriles, cinceles,
etc.) y para quitar rebabas de piezas pequeñas. Lleva dos muelas de distinta
granulometría a cada lado, una fina para el afilado y otra más basta para repasar.

 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE

Las muelas deben estar debidamente rodeadas por protectores de material

tenaz.

Deben ajustar debidamente sobre el eje, pero en ningún caso deben quedar
demasiado apretadas.

Cuidar que el eje de lo máquina gire en cojinetes de libre juego y que no

golpee.

Al poner en marcha la muela, procúrese llegar paulatinamente al número

necesario de revoluciones.

En la primera puesta en marcha y especiamente cuando la muela esté

descubierta o poco protegida, téngase cuidado en no ponerse delante de ésta.

Proteger la muela contra golpes.

La muela se recalienta al afilar. Este calentamiento no debe producirse

demasiado rápido. Si una muela fría se somete a un esfuerzo muy rápido y fuerte,
puede desprenderse, especialmente en condiciones de temperatura invernal.

Si la muela debe esforzarse muy fuertemente en sus laterales, procúrese

emplear granulometría gruesa. Si el trabajo lateral es continuo, deberán utilizarse
muelas de forma.