Análisis de Modo y Efecto de Falla Criticabilidad”, y era empleada para evaluar la

confiabilidad y determinar los efectos de las fallas de

(AMEF): evitando las fallas del los equipos y sistemas. Fue usado por primera vez,
producto y del proceso de manera informal, con el Programa Apolo.
Alonso Rosales, J. F. (2009) y recopilación de varios autores.

¿En cuántos de los problemas que se viven

actualmente, se sabe que si se hubiera tomado a
tiempo una acción preventiva no debió de haber
sucedido? En la vida diaria, todos están expuestos a
riesgos; por lo tanto, en todo proceso de servicio y
producción existen riesgos. Pero muy pocos se
analizan con detalle y con un método organizado.

Tradicionalmente, con el fin de satisfacer el cliente,

las empresas se han visto en la obligación de
ofrecerle garantías y de comprometerse por un
período determinado a reparar o sustituir de
manera total o parcial los productos que le
presenten defectos operacionales o de fabricación.

Por este motivo, es deseable colocar productos o

servicios que no presenten defectos, para tal fin se
desarrolla el Análisis de Modos y Efectos de Fallas
Potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran
utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar
soluciones a los problemas que puedan presentar
los productos y procesos antes de que estos
ocurran.
Antecedentes
La técnica del AMEF fue desarrollada en el ejército
de Estados Unidos por los ingenieros de la NASA, era
conocida como el procedimiento militar MIL-P-
1629, titulado “Procedimiento para la Ejecución de
un Modo de Falla, Efectos y Análisis de
Al surgir los modelos para la gestión y
aseguramiento de la calidad se hizo énfasis en el
planteamiento de contar con estrategias para
asegurar cumplir con los requerimientos de los
clientes; por lo cual en los estándares QS9000 de
Chrysler se pide a los proveedores emplear la
Planeación de la Calidad del Producto Avanzada
(APQP), incluyendo necesariamente presentar junto
con el plan de control el análisis AMEF.
Posteriormente, en 1993, la Sociedad Americana
para el Control de la Calidad (ASQC), registró las
normas AMEF para su implementación en esta
industria, teniendo como equivalente al
procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros
Automotrices SAE J1739.
Actualmente, el AMEF se ha popularizado en las
empresas de manufactura y de servicios
comenzando a emplearse en diversas áreas para
revisar la confiabilidad de sus operaciones.
Definición
Es un proceso sistemático para la identificación de
las fallas potenciales de diseño u operación de un
producto o proceso antes de que éstas ocurran, con
el propósito de eliminarlas y de minimizar el riesgo
asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como
un método analítico estandarizado para detectar y
eliminar problemas de forma sistemática y total,
cuyos objetivos son:
 Reconocer y evaluar los modos de fallas
potenciales y las causas asociadas con el diseño
y la manufactura del producto.
 Determinar los efectos de las fallas potenciales
en el desempeño del sistema.
 Identificar las acciones que podrán eliminar o
reducir la oportunidad de que ocurra la falla
potencial.
 Analizar la confiabilidad del sistema.
 Documentar el proceso.
¿Qué se requiere para hacer un AMEF?
Para realizar un Análisis de Modo y Efecto de Falla
es necesario:
 Un equipo de personas con el compromiso de
mejorar la capacidad de diseño para satisfacer
las necesidades del cliente.
 Diagramas esquemáticos y de bloque de cada
nivel del sistema, desde subensambles hasta el
sistema completo.
 Especificaciones funcionales de módulos,
subensambles, etc.
 Requerimientos de manufactura y detalles de
los procesos que se van a utilizar.
¿Qué beneficios se obtienen con el uso del AMEF?
El AMEF ofrece como beneficio, a corto plazo,
obtener ahorros de los costos en reparaciones,
pruebas repetitivas y tiempos de paro. Al largo
plazo, el beneficio principal se tiene con la
satisfacción del cliente y su percepción de calidad
con lo que se le ofrece.
Por otro lado, AMEF apoya y refuerza el proceso de
diseño ya que:
 Ayuda en la selección de alternativas durante el
diseño.
 Incrementa la probabilidad de que los modos de
falla potenciales y sus efectos sobre la
operación del sistema sean considerados
durante el diseño.
 Proporcionar información adicional para ayudar
en la planeación de programas de pruebas
concienzudos y eficientes.
 Desarrolla una lista de modos de fallas
potenciales, clasificados de acuerdo con su
probable efecto sobre el cliente y su uso.
 Proporciona un formato documentado abierto
para recomendar acciones que reduzcan el
riesgo para hacer el seguimiento que
corresponde.
 Detecta fallas en donde son necesarias
características de auto corrección o de leve
protección.
 Identifica los modos de falla conocidos y
potenciales que de otra manera podrían
pasarse desapercibidos.
 Detecta fallas primarias, pero a menudo
mínimas, que pueden causar ciertas fallas
secundarias.
 Proporciona un punto de vista diferente en la
comprensión de las funciones de un sistema.
¿Cuándo usar el AMEF?
El Análisis de Modo y Efecto de Falla se emplea
cuando:
 Se ha solucionado un problema y no se quiere
que suceda otra vez.
 Se desea evitar que un problema suceda.
 Se requiere conocer un proceso al detalle.
 Hay que comprender qué pasos de un proceso
o componentes de un producto tienen áreas de
mejora.
Tipos de AMEF
El Análisis de Modo y Efecto de Falla se clasifica en
AMEF de diseño, AMEF de proceso y AMEF-MSR.
AMEF de diseño
Utilizado para analizar productos, herramientas o
máquinas. Evalúa subsistemas y componentes del
producto.
Se debe considerar que no usar controles de
proceso para superar las debilidades del diseño.
Sus entradas son:
 Especificaciones
 Requerimientos del gobierno
 Limitantes físicas o técnicas de manufactura o
de mantenimiento.
AMEF de proceso
Asume que el producto, según el diseño, cumplirá
con su objetivo final. Evalúa cada proceso y sus
respectivos elementos. Es empleado en el análisis
de procesos y transacciones.
Sus entradas son:
 Diagramas de flujo,
 Resultados de pruebas piloto,
 Historial de procesos similares (causas de
reelaboración de productos y rechazos a
clientes)
 AMEF de diseño (si se tiene disponible)
AMEF – MSR
Las siglas MSR significan “Monitoreo y Sistema de
Respuesta” y está enfocado para apoyar a mantener
un estado seguro de cumplimiento durante las
operaciones del cliente. Su función es identificar
posibles errores o fallas que puedan ocurrir en
condiciones normales de funcionamiento.
Este análisis se centra en la capacidad de los
sistemas de monitoreo para identificar fallas y qué
tan útiles son los mecanismos de respuesta para
mantener un estado seguro y de cumplimiento
normativo durante la vida útil del producto.
Si bien los AMEF-MSR están considerados como un
suplemento de los AMEF de diseño, no todos los
diseños garantizan contar con un AMEF-MSR
correspondiente. Si un diseño no contiene
componentes de monitoreo y respuesta activos o
pasivos, no hay necesidad de realizar un FMEA-MSR.
Variables de análisis
A continuación, se explican las 7 variables que se
involucran en el Análisis de Modo y Efecto de Falla:
1. Modo de falla potencial.
Se define como la manera en que una parte o
ensamble puede potencialmente fallar en cumplir
con los requerimientos de diseño o con algún
requerimiento específico del proceso. Los posibles
modos de falla se pueden dar en alguna de las
siguientes categorías:
 Falla total,
 Falla parcial,
 Falla intermitente,
 Falla gradual, y
 Sobre funcionamiento.
2. Efecto de falla potencial
Es la fase en que se identifican las consecuencias
potenciales del modo de falla. Para ello se elabora
una relación de todas las posibles consecuencias,
incluyendo las remotas y las circunstanciales. Cada
una de éstas de califica de acuerdo con su nivel de
severidad (S) Normalmente, se hace en una escala
del uno al diez, donde el diez es asignado a lo más
severo.
3. Causa de falla potencial
Luego de que los efectos y la severidad han sido
listadas, se deben de identificar las causas de los
modos de falla.
En el AMEF de diseño, las causas de falla son las
deficiencias del diseño que producen un modo de
falla.
Para el AMEF de proceso, las causas son errores
específicos descritos en términos de algo que puede
ser corregido o controlado.
4. Ocurrencia
Las causas son evaluadas en términos de su nivel de
ocurrencia (O), que se define como la probabilidad
de que una causa en particular ocurra y resulte en
un modo de falla durante la vida esperada del
producto, es decir, representa la remota posibilidad
de que el cliente experimente el modo de efecto y
falla.
El valor de la ocurrencia se determina entre una
escala de 1 a 10, donde el máximo valor se asigna
cuando no se tiene nada previsto para su detección,
si se desconociera totalmente la probabilidad de
falla se debe asumir la ocurrencia igual a 10.
5. Capacidad de detección
Los controles actuales son descripciones de las
medidas que previenen que ocurra el modo de falla
o detectan el modo de falla en casos de que ocurran.
Los controles de diseño y proceso se agrupan de
acuerdo con su propósito.
 Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el
modo de falla de que ocurran, o reducen su
ocurrencia.
 Tipo 2: Estos controles detectan la causa del
modo de falla y guían hacia una acción
correctiva.
 Tipo 3: Estos controles detectan el modo de
falla antes de que el producto llegue al cliente.
6. Detección
El nivel de detección (D) es una evaluación de las
probabilidades de que los controles del proceso
propuestos detecten el modo de falla, antes de que
la parte o componente salga de la localidad de
manufactura o ensamble. Se evalúa en una escala
del uno al diez, donde el valor máximo se da cuando
se tiene nula probabilidad de detectarlo.
7. Evaluación del riesgo
En la nueva versión del AMEF se indica que, en vez
de usar el índice de Número de Probabilidad de
Riesgo para evaluar un riesgo, ahora se emplea una
Tabla de Prioridades de Acción (AP – Action
Priorities) donde se expone una lógica basada en los
factores de severidad, ocurrencia y detección. No se
evalúa en sí ya el nivel de riesgo, sino la prioridad de
las acciones que se deben de tomar. Este criterio de
AP se muestra en 3 niveles:
Alta – Prioridad más alta para acción.
Mediana – Prioridad media para acción.
Baja – Prioridad baja para acción
Bibliografía
Alonso Rosales, J. F. (2009). Análisis de modos y efectos de
fallas potenciales (AMEF). El Cid Editor | apuntes.
Soconini, L. (2019). Lean Six Sigma Yellow Belt: manual de
certificación. Marge Books.
Argüelles Ojeda, J. L. (2018). Proyectos Seis sigma: el
camino a la excelencia operacional. Editorial
Reverté.
Socconini, L. (2014). Certificación Lean Six Sigma Yellow Belt
para la excelencia en los negocios. Marge Books.