AMEF

En este capito hablaremos acerca de las iniciales de un método de evaluación de

la seguridad o aptitud funcional de un producto y las consecuencias o efectos de
sus fallos que se denomina AMEF. Esta técnica pertenece a un conjunto de
procedimientos de diseño para la seguridad y fiabilidad

¿QUE ES AMEF?
Tomado de los sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y
defensa, el Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de
directrices, un método y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y
sus posibles efectos en un SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar los
recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.
El análisis de modo y efecto de fallas es un grupo sistemático de actividades con
el propósito de:
1. Reconocer y evaluar las fallas potenciales de un producto o proceso, y los
efectos de dichas fallas.
2. Identificas acciones que podrían eliminar o reducir la posibilidad de que
ocurran fallas potenciales.
3. Documentar todo el proceso.

CARACTERISITICAS DE AMEF
Minimizar la probabilidad de una falla o minimizar el efecto de la falla, se efectúa
previamente a la finalización de concepto (diseño) o previamente al inicio de la
producción, es un proceso interactivo sin fin y es una manera de documentar el
diseño y el proceso
Estas son las iniciales de un método de evaluación de la seguridad o aptitud
funcional de un producto y las consecuencias o efectos de sus fallos que se
denomina AMEF. Esta técnica pertenece a un conjunto de procedimientos de
diseño para la seguridad y fiabilidad en los que cabe mencionar:

 AMEF
 Árbol de eventos
 Árbol de fallos
 HAZOP
Este método se ha descrito en distintas normas internacionales entre las que cabe
mencionar la MIL-STD6291. El mismo se aplica por los equipos de ingeniería
concurrente y es de utilidad para identificar puntos fuertes y puntos débiles de un
producto o proceso de fabricación existe en lo que se refiere a seguridad y
fiabilidad, aptitud de uso, así como las consecuencias o efectos de los fallos, y
procederá a realizar propuestas para las mejoras en los AMEF de productos o de
procesos.

ANTECEDENTES DEL AMEF

Los AMEF fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el

estándar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de
cohetes, los AMEF y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto
de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de
muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes.(María) 
El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s mientras se
desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna en la misión Apolo.
Ford Motor Company motivados por los altos costos de demandas de
responsabilidad civil introdujo los AMEF en la industria automotriz a finales de los
70’s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios.(kume & Vazco,
2002.) 
En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento «Potencial Failure Mode And
Effects Analysis» que cubría los tipos vigentes de AMEF. El documento formo
parte de la norma QS 9000.
 
Los Beneficios de implantación de AMEF en un sistema son:
 
 Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran
 Reducir los costos de garantías
 Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los
tiempos de desperdicios y de trabajos)
 Procesos de desarrollo más cortos
 Documenta los conocimientos sobre los procesos
 Incrementa la satisfacción del cliente

TIPOS DE AMEF
AMEF DE SISTEMA (S-AMEF): 
Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema

AMEF DE DISEÑO (D-AMEF):
Reduce los riesgos por errores en el diseño.

AMEF DE PROCESO (P-AMEF): 
Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de error. Tipos AMEF (Fig.
3.1)
 S-
AMEF

AMEF
D- P-
AMEF AMEF

Figura 3.1 Clasificación AMEF

AMEF DE DISEÑO (D-AMEF)

•Se usa para analizar componentes de diseños.  Se enfoca hacia los Modos de
Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño

•Evalúa subsistemas del producto o servicio.

AMEF DE PROCESO (P-AMEF)

•No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del diseño.

•Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación.  Se

enfoca en la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende,

•Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de

Diseño.

•Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final

•Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos

•Usado en el análisis de proceso y transiciones

AMEF DE PROCESO (P-AMEF)
•Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación.  Se
enfoca en la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, como se
muestra en la figura 3.2.

•Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de

Diseño.

•Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final

•Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos

•Usado en el análisis de proceso y transiciones

El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de acción

preventivo en el diagnóstico y la implementación del Lean Manufacturing. Este se
activa por medio de los indicadores cuando se requiere prevenir la generación de
problemas (Fig. 3.2).

Figura 3.2 Proceso AMEF

¿CUÁNDO SE DEBE IMPLEMENTAR EL AMEF?

El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera que

considerar implementarlo no requiere de condiciones específicas de las
operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF
es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:(Vázquez, 2015)
 Diseño de nuevos productos y/o servicios.
 Diseño de procesos.
 Programas de mantenimiento preventivo.
 Etapas de documentación de procesos y productos.
 Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
 Por exigencia de los clientes.

Formar un equipo de trabajo.

Se recomienda conformar el equipo de trabajo siguiendo la estructura de

proyectos Kaizen. Estos equipos se caracterizan por tener un responsable o
coordinador con conocimientos en AMEF, quien se encarga de gestionar la
metodología; además del líder se requiere de 3 o 4 personas más, con habilidades
y conocimientos del producto y el proceso, para conformar un grupo
multidisciplinario. En Kaizen es vital la inclusión en el equipo de los operadores del
proceso.(http://www.leansolutions.co/conceptos/amef/, s.f.)
 
El coordinar del equipo se encarga de:
  Dirigir la metodología.
 Coordinar las reuniones.
 Facilitar el trabajo del equipo.
 Sintetizar los avances.
 Documentar los resultados.

Los otros integrantes del equipo se encargarán de aportar su conocimiento y

habilidades acerca del producto y el proceso, según los requerimientos que
establezca el coordinador.
 
En la medida en que se conforme el equipo debe de iniciar la documentación del
proyecto AMEF, por tal razón en el documento debe ya especificarse lo siguiente:

 Número de parte que se fábrica en el proceso.

 Descripción de la parte.
 Nombre de la compañía y área.
 Nombre del proceso.
 Relación de actividades de análisis del proceso y responsables.

3.5.2.-Determinar los pasos críticos del proceso.

En esta etapa debe realizarse un análisis inicial para identificar fallas potenciales
que afecten de manera crítica el proceso. Es un buen factor de criticidad la salud,
es decir, que debe iniciarse con un análisis para identificar riesgos potenciales
para la salud de clientes y colaboradores; seguidamente pueden considerarse
factores relacionados con la calidad y luego con la disponibilidad; de esta manera
se identifican los pasos críticos del proceso. Vale la pena mencionar que esta
etapa debe realizarse con soporte permanente de especialistas en el proceso.
 
Para nuestro ejemplo, se han seleccionado como pasos críticos las funciones de
corte y costura. Recuerde que este paso se realiza con el propósito de establecer
prioridades de análisis, sin embargo, los pasos restantes del proceso deben
documentarse de igual forma.(Vázquez, 2015)
Determinar las fallas potenciales de cada paso, determinar sus efectos y evaluar
su severidad.

Para cada uno de los pasos del proceso deben identificarse las fallas potenciales.
En primer lugar, debe revisarse la información histórica y registrar las fallas que
hayan ocurrido con anterioridad; en segundo lugar, deben identificarse con ayuda
de los especialistas, todas las fallas que pudieran ocurrir en el paso del proceso.
Esta identificación debe realizarse con espíritu crítico y
analítico.(https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-
ingeniero-industrial/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-fallas-amef/,
s.f.) 
A continuación, deben listarse todos los efectos relacionados con las fallas
identificadas.

3.6.- ¿Qué es un modo de falla?

 
Un modo de falla es la forma en que un producto o proceso puede afectar el
cumplimiento de las especificaciones, afectando al cliente, al colaborador o al
proceso siguiente.
 
Existen múltiples tipos de fallas y estas se presentan tanto en el análisis del diseño
como en el análisis del proceso, por ejemplo:
 Fallas en el diseño: Roto, fracturado.
 Fallas en el proceso: Flojo, equivocado.
 

¿Qué es un efecto?
 
Un efecto puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso
siguiente, cuando el modo de falla se materializa.
Una vez se listan todas las fallas y los efectos, se procede a calificar la severidad
(gravedad) de los efectos potenciales. Puede utilizarse la siguiente escala como
guía:

INDICAR LAS CAUSAS DE CADA FALLA Y EVALUAR LA

OCURRENCIA DE LAS FALLAS.
En este paso se deben relacionar las causas asociadas a cada falla identificada en
el paso anterior. Además, se debe evaluar la ocurrencia de las fallas.

Para evaluar la ocurrencia en un AMEF orientado hacia el proceso, se recomienda

utilizar un criterio, ya sea basado en probabilidad de falla en índices posibles
basados en tantos por pieza.(kume & Vazco, 2002.)

OBTENER EL NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (RPN)

PARA CADA FALLA Y TOMAR DECISIONES.

El número de prioridad de riesgo también conocido como RPN, por sus siglas en
inglés (Risk Priority Number), es el producto de multiplicar la severidad, la
ocurrencia y la detección o detectabilidad. El RPN es un número entre 1 y 1000
que nos indica la prioridad que se le debe dar a cada falla para eliminarla.

Cuando el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que deben

implementarse acciones de prevención o corrección para evitar la ocurrencia de
las fallas De forma prioritaria.(María)

EJECUTAR ACCIONES PREVENTIVAS O DE MEJORA

Una vez se ha establecido la prioridad de los modos de falla, se procede a

ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora. Ya en esta etapa se
cuenta con información relevante relacionada con el proceso, las fallas, las causas
y los controles de detección. El equipo AMEF deberá establecer:
  Acciones recomendadas por falla
 Asignar los responsables por acción relacionando la fecha

Se pueden establecer acciones correctivas, preventivas y de mejora

enfocadas tanto a las fallas, como a las causas y a los controles de detección.

Una vez se efectúa la revisión en la fecha establecida se vuelve a calcular el RPN

para medir el impacto de las acciones tomadas.

MODOS Y MECANISMO DE FALLO 

Para entender los modos y mecanismos de fallo con relación a la seguridad del
producto debemos tener claro los siguientes conceptos:
 Seguridad: cualidad de un sistema o producto, que determina el nivel de
certeza de que no se produzcan los daños posibles.
 Fallo: es la incapacitación de un producto para realizar sus funciones dentro
de unos límites definidos de actuación.
Tipos de fallos: son los modos en que se presenta el fallo o la pérdida de
funcionalidad, estos pueden ser:

1. Catastróficos: son fallos de perdida de funcionalidad súbita

2. No catastróficos: la pérdida de funcionalidad es progresiva
3. Modos de fallos: es la forma en que el fallo se manifiesta en un producto, en
atención a sus propiedades, atributos, elementos, principios físicos,
materiales, entre otros.
4. Mecanismo de fallo: corresponde a la explicación del modo de fallo desde
principios más básicos. Un mismo modo de fallas puede presentarse por
varias circunstancias.
5. Fallos primarios o independientes: se da cuando el fallo de un componente
no afecta o repercute en el fallo de otro componente.
 6. Fallos secundarios o inducidos: es el caso de fallo inducido o determinado
por el fallo de otro componente.

Según el periodo que se presenta (Fig. 3.3) puede clasificarse en:

1. Fallos infantiles
2. Fallos por desgaste
3. Fallos por senectud

Figura 3.3 Curva de la bañera.

ANÁLISIS DE PARETO

El análisis o diagrama de Pareto o ABC, consiste esencialmente en la

clasificación o factores que intervienen en un proceso por su orden de importancia
para poder tratar cada uno de ellos de una forma distinta según su peso
específico.(Vázquez, 2015)

Para desarrollar un diagrama de Pareto o ABC, en primer lugar, se decide sobre el

asunto de las características de calidad a analizar y su medida (maquinas, piezas,
efectos, departamentos, operaciones, costos u otros) a continuación se decide
sobre el origen de los datos (históricos o retrospectivos, actuales o de nueva
información entre otros). La siguiente fase es decidir sobre el tamaño de la
muestra (hasta que fecha incluir los datos históricos, cuantos datos actuales, entre
otros. A continuación, se verifican los datos históricos o se confrontan la exactitud
de los datos actuales para pasar a registrar los datos medidos sobre las
características de calidad en una hoja de registro adecuada y ordenarlos del más
grande al más pequeño. Ya teniendo los datos se realiza de la siguiente manera:

Efectuar las sumas acumuladas de los datos ordenados empezando por el mayor

Dividir cada valor acumulado por el total acumulado para llegar el porcentaje en
importancia de cada dato en el total.

Construir un diagrama de barras para los datos colocando el porcentaje en

importancia como altura de la barra (ordenadas) y los datos en el eje horizontal del
más grande al más pequeño.

ANALIZAR LOS RESULTADOS

El principio de Pareto es aplicable a múltiples actividades. Pone de manifiesto

siempre aquellos asuntos que tienen m as importancia en el conjunto del
problema. Por ejemplo: el 80% de las ventas se realiza al 20% de los clientes, el
80% del valor del inventario lo absorbe el 20% de artículos, el 80% del coste está
dedicado al 20% de los productos, el 80% de los problemas de calidad lo acapara
el 20% de los productos, entre otros.(González. & Soltero Sánchez, 2003)

La mayoría de las pérdidas se deberán a unos pocos tipos de defectos, y estos

defectos pueden atribuirse a un número muy pequeño de causas. Si se identifican
las causas de estos pocos defectos vitales, podremos eliminar casi todas las
perdidas, concentrándonos en esas causas particulares y dejando de lado por el
momento otros muchos defectos triviales como se muestra en la (Fig. 3.4)
Figura 3.4 Diagrama de Pareto