AMEF

AMEF (Análysis De Modo Y Efecto De Falla) Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es una metodología de un equipo sistemáticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operación de manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseño o manufactura / ensamble. También identifica características de diseño o de proceso críticas o significativas que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran.

Historia del AMEF

Los AMEFs han estado por mucho tiempo. Antes de que cualquier formato documentado sea elaborado, los inventores y expertos del proceso tratan de anticiparse a lo que puede estar mal en un diseño o un proceso antes de que el mismo sea desarrollado. La prueba y error así como el conocimiento de cada falla son tanto costosos como consumidores de tiempo. Por ejemplo: cada interacción de un invento debe fallar mediante un experimento llevado por un grupo de ingenieros o inventores y aprovechar su conocimiento para reducir la probabilidad de que la falla ocurra. [pic]

FMEA Cause and Effect Diagram

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40 s mediante el estándar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial / desarrollo de cohetes, los AMEF y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes. El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60 s mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna. Ford Motor Company introdujo los AMEF en la industria automotriz a finales de los 70 s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios después del fracaso del modelo "Pinto". Ford Motor Company también utilizó los AMEF s efectivamente para mejoras en la producción y en el diseño. El avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz ya que los AMEF s son requeridos para todos los Diseños y Procesos a fin de asegurar la prevención de problemas. Integrado dentro de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMEF en los formatos de Diseño y Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de prevención. Cada causa potencial debe ser considerada por su efecto sobre el

Es imperativo hacer un trabajo previo al AMEF para asegurar que lo Robusto y la historia pasada están incluidos en el análisis. Desarrollo del AMEF Los AMEF s son desarrollados en tres distintas fases donde las acciones pueden ser determinadas.producto o proceso y de acuerdo al riesgo las acciones deben ser determinadas y el riesgo recalculado después de que las acciones se han terminado. Los factores de ruido y las interfases con otras partes y/o sistemas son donde un número muy grande de fallas se encuentran así que los ingenieros de diseño se enfocan en la manera de controlarlos directamente. Si la severidad de los efectos es de 9 o 10 (impactando aspectos de seguridad o regulatorios) las acciones deben ser consideradas para cambiar el diseño o el proceso eliminando el Modo de Falla si es posible o protegiendo al cliente de su efecto. Paso 2 describir las causas y Ocurrencias para cada Modo de Falla. Revisando el nivel de la probabilidad de ocurrencia para las severidades más altas y trabajando hacia abajo. Análisis Robustos de las Matrices de Interfases. RDBMF lleva al usuario a través del proceso de AMEF considerando todos los cambios intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeño de un producto o proceso.ppt ======== Universidad de Chile Facultad de Arquitectura y Urbanismo Escuela de Diseño Análisis de modos de fallo y efectos (FMEA) Mónica Escalona / Casandra Marcel / Marco Moreno / Seminario Gestión I Introducción Garantizar Análisis un previo buen de producto calidad . Paso 1 es determinar todos los modos de falla con base en los requerimientos funcionales y sus efectos. Toyota ha tomado este solo paso más allá con el proceso Revisión del Diseño Basada en Modos de Falla (RDBMF). Estos cambios enfocados en causas potenciales requieren acciones de seguimiento para resolver el riesgo. Esto es el desarrollo detallado en la sección del AMEF de proceso. las acciones son determinadas si la ocurrencia es alta (> 4 para lo que no es seguridad y nivel de ocurrencia AMEF. Las revisiones al Diseño son el principal lugar para verificar el progreso y anotar esos riesgos. Diagramas de Límites y Diagramas de Parámetros son extremadamente importantes antes de un desarrollo del AMEF. Las interfases compartidas son un área donde muchas fallas ocurren actualmente.

Analizar Documentar Objetivos la confiabilidad el del sistema proceso Principales: Carácter preventivo: El anticiparse a la ocurrencia del fallo. evaluar y prevenir fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso. Participación: La realización de un AMEF es un trabajo en equipo. Determinar los consecuencias de las posibles fallas en el desempeño del sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.El AMEF (o FMEA) Análisis de modos y efectos de fallas potenciales. De sistema: Herramienta de optimización para funciones globales del sistema De servicio: Herramienta de optimización para funciones del servicio De software: Herramienta de optimización para funciones del software . antes de que sucedan. ¿Qué es AMEF? Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto. permite actuar con carácter preventivo ante los posibles problemas Sistematización: El enfoque estructurado que se sigue para la realización de un AMEF asegura que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas. Características Principales Beneficios Ahorros Acorta Disminuye Satisfacción Percepción Buena Corto Largo en costos pruebas tiempo cliente de de con la de de el los reparaciones repetitivas paro producto calidad productos plazo plazo del imagen De diseño : herramienta de optimización para su diseño De proceso: herramienta de optimización antes de su traspaso a operaciones. para poder eliminarlas o minimizar el riesgo que éstas conllevan. Satisfacción del Cliente Proceso sistemático que permite identificar. que requiere la puesta en común de todas las áreas afectadas.

2. y una lista de todas sus consecuencias potenciales .En general. deben introducirse en el modelo como efectos. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operación en particular. Es necesario que sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en : Diseño Manufactura Ensamblaje Servicio Calidad Confiabilidad Es la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar. Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categorías: Falla Total Falla Parcial Falla Intermitente Falla Gradual Sobre-funcionamiento Modo de falla potencial Efectos de la falla potencial Luego de definir la función y los modos de falla hay que identificar las consecuencias potenciales del modo de falla Esta actividad debe de realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias.-Se comienza con un modelo de falla (MF-1). Procedimiento 1. pero cada empresa es un caso particular. para identificar todos los posibles modos de falla. durante el proceso global de planificación. Tipos de AMEF Como refuerzo de proceso de diseño Ayuda a la selección de alternativas durante el diseño Aumenta probabilidad de considerar modos de falla durante el proceso de diseño Desarrolla una lista clasificada de modos de fallas potenciales Entrega un formato documentado Detecta fallas primarias que pueden causar fallas secundarias Permite su reevaluación Formato Estándar Existe un formato estandarizado por la empresa Ford. los tipos de AMEF deben ser utilizados en una secuencia lógica.-Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra. éstas se identifican como efectos MF-1 .

pero en el nivel reducido del funcionamiento. Muy Arriba 9 El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no conformidad con la regulación del gobierno con la alarma.-Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren. éstas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales. Los clientes exigentes notan los defectos. pero el item(s) de la comodidad o de la conveniencia es inoperable. Muy Bajo 5 El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento. con alarma 10 del AMEF . Elementos Severidad Ocurrencia Detección Severidad Se cuantifica la severidad de los efectos del 1 al 10.3. Bajo 6 El producto es operable. Alto 8 El producto es inoperable con pérdida de función primaria. De menor importancia 4 La mayoría de los clientes notan los defectos. Peligroso.-Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes 4. 5. donde 10 es lo más severo 1 Ningún efecto Ninguno 2 El ajuste y el final o el chirrido y el item del traqueteo no se conforma. Muy De menor importancia 3 Los clientes medios notan los defectos.-Separar las consecuencias que se asume resultarán siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran. Moderado 7 El producto es operable.

el cliente podría experimentar el modo de fallo. es decir. Alerta peligrosa Fila Criterios: Severidad del efecto para AMEF Efecto Severidad para los efectos de un diseño AMEF Ocurrencia Probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida útil. 1 1 en 1.000 3 1 en 15.El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no conformidad con la regulación del gobierno sin alarma.000 Bajo: Relativamente pocos incidentes 4 1 de 2000 5 1 en 400 6 1 en 80 Moderado: Incidentes ocasionales 7 1 en 20 8 1 en 8 Alto: Incidentes repetitivos 9 1 en 3 10 1 en 2 ïó Muy Arriba: El incidente es casi inevitable Fila Porcentajes de averías Probabilidad del incidente Ocurrencia de un incidente para un diseño AMEF Detección Es una evaluación de la probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla. 1 El control del diseño detectará casi ciertamente una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Casi Seguro 2 . antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.000 ïã Telecontrol: El incidente es inverosímil 2 1 en 150.500.

es decir. Selección Establecer del tipo grupo de de trabajo FMEA . Las últimas correcciones de la AMEF reflejan el último nivel de diseño Una vez identificados los elementos del AMEF. así como también se debe realizar un análisis previo para la recolección de datos. es necesario conocer cómo se debe llevar a cabo. 2. el orden lógico que deben de llevar las operaciones.La probabilidad muy alta de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Muy Alto 4 La probabilidad moderado alta de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Moderadamente Alto 5 La probabilidad moderada de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Moderado 7 La probabilidad muy baja el control del diseño detectará un potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente Muy Bajo 9 La probabilidad muy alejada de que el control del diseño detecte una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Muy Alejado 10 El control del diseño no detecta una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente. Orden de operaciones Inicio 1. esta secuencia se expresa mejor a través del diagrama de flujo (siguiente diapositiva) Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la ejecución del AMEF. o no hay control del diseño Incertidumbre Absoluta Fila Criterios: Probabilidad de la detección por control del diseño Detección NPR= S * O * D Número de Prioridad de Riesgo es el producto matemático de la severidad. la ocurrencia y la detección Se usa para identificar los riesgos más serios para buscar acciones correctivas Las acciones correctivas deberán dirigirse primero a los problemas de mayor grado e ítems críticos.

2.-Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren. Aclarar las funciones del producto 5.-Separar las consecuencias que se asume resultarán siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran. éstas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales.-Se comienza con un modelo de falla (MF-1). Proponer acciones de mejora 11. Determinar modos potenciales de fallo 3. 5. Identificar los sistemas de control actuales 8. éstas se identifican como efectos MF-1 3. Determinar índices de evaluación para cada modo de fallo 9.-Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes 4. Revisar el FMEA Fin ¿Soluciones viables? Aplicar las medidas Si No Orden de operaciones Ejemplo de AMEF Procedimiento 1. el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y elim inar problemas de forma sistemática y total.4. Determinar efectos potenciales de fallo 6. . Determinar causas potenciales de fallo 7. El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales. con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. AMEF. y una lista de todas sus consecuencias potenciales . es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciale s del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran. Calcular para cada modo de fallo los números de prioridad de riesgo ¿Indica la necesidad de tomar acciones? 10.-Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra. cuyos objetivos principales son: * Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto. Por lo tanto.

Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto. desde subensambles hasta el sistema completo. así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto. * Especificaciones funcionales de módulos. esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para . representa ahorros de los costos de reparaciones. Beneficios Del Amef La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. *Especificaciones de los componentes. * Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema. Requerimientos Del Amef Para hacer un AMEF se requiere los siguiente: * Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente. * Documentar el proceso. El beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus percepción de la calidad. lista de piezas y datos del diseño. subensambles. * Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar. * Analizar la confiabilidad del sistema.* Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial. éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa. etc. las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. A corto plazo. Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices.

crear una buena imagen de los mismos .

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