DEFINICION DE EQUIPOS CRITICOS

"Número de Prioridad de Riesgo (RPN)

El producto de los valores asignados a los tres criterios nos indica la importancia relativa del fallo.
RPN = Ocurrencia * Severidad * Detectabilidad
El RPN debe ser utilizado para organizar los posibles fallos en función de su importancia. En sí, el RPN no tiene ningún valor. Empezaremos
analizando aquellos errores que presenten mayor índice RPN. A igualdad de valor entre dos fallos diferentes, emplearemos la severidad, la
detectabilidad y la ocurrencia, en ese orden."

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1.
2. Tipos de FMEA
3. Uso de FMEA
4. Ventajas de FMEA
5. Sincronización de FMEA
6. Procedimiento de FMEA
7. Bibliografía

Introducción
Los clientes están poniendo demandas crecientes en las compañías para la alta calidad, productos confiables. Las capacidades y la
funcionalidad de aumento de muchos productos están haciendo más difícil para que los fabricantes mantengan la calidad y la confiabilidad.
Tradicionalmente, la confiabilidad se ha alcanzado con la prueba y el uso extensos de técnicas tales como modelar probabilistic de la
confiabilidad. Éstas son técnicas hechas en las últimas etapas del desarrollo.
El desafío es diseñar en calidad y confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo.
El análisis de los modos y de los efectos de fallo (FMEA) es metodología para analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el
ciclo de desarrollo donde está más fácil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con diseño. FMEA se
utiliza para identificar modos de fallo potenciales, para determinar su efecto sobre la operación del producto, y para identificar acciones para
atenuar las faltas.
Un paso crucial está anticipando qué pudo ir mal con un producto. Mientras que anticipar cada modo de fallo no es posible, el equipo del
desarrollo debe formular tan extenso una lista de los modos de fallo potenciales como sea posible.
El uso temprano y constante de FMEA en el proceso del diseño permite que el ingeniero diseñe fuera de faltas y produzca productos agradables
confiables, seguros, y del cliente. FMEA también captura la información histórica para el uso en la mejora futura del producto.
Tipos de FMEA
Hay varios tipos de FMEA, algo se utiliza mucho más a menudo que otros. FMEA debe ser hecho siempre siempre que las faltas significaran
daño o lesión potencial al usuario del artículo del extremo que es diseñado. Los tipos de FMEA son:

 Sistema - focos en funciones globales del sistema

 Diseño - focos en componentes y subsistemas
 Proceso - focos en procesos de la fabricación y de asambleas
 Servicio - focos en funciones del servicio
 Software - focos en funciones del software

Uso de FMEA
Históricamente, los ingenieros han hecho un buen trabajo de evaluar las funciones y la forma de productos y de procesos en la fase del diseño.
No han hecho siempre tan bien en diseñar en confiabilidad y calidad.
El ingeniero utiliza factores de seguridad como manera de cerciorarse de que el diseño trabajará y protegió a menudo a usuario contra
producto o falta del proceso.
Según lo descrito en un artículo reciente:
"un factor de seguridad grande no traduce necesariamente a un producto confiable. En lugar, conduce a menudo a re-diseñado el producto
con problemas de la confiabilidad."
FMEA provee al ingeniero una herramienta que pueda asistir el abastecimiento confiable, seguro, los productos agradables y los procesos del
cliente. Puesto que la ayuda de FMEA el ingeniero identifica el producto potencial o faltas de proceso, pueden utilizarlo:

 Desarrollan el producto o los requisitos de proceso que reducen al mínimo la probabilidad de esas faltas.
 Evalúe los requisitos obtenidos del cliente o de otros participantes en el proceso del diseño para asegurarse de que esos requisitos
no introducen faltas potenciales.
 Identifican las características del diseño que contribuyen a las faltas y las diseñan fuera del sistema o reducen al mínimo por lo
menos los efectos que resultan.
 Desarrollan los métodos y los procedimientos para desarrollar y para probar el producto/proceso para asegurarse de que las faltas
se han eliminado con éxito.
 Sigue y maneja los riesgos potenciales en el diseño. Seguir los riesgos contribuye al desarrollo de la memoria corporativa y del éxito
de los productos futuros también.
 Asegúrese de que cualquier falta que podría ocurrir no dañe o afecte seriamente a cliente del producto/proceso.

Ventajas de FMEA
FMEA se diseña para asistir al ingeniero mejora la calidad y la confiabilidad del diseño. Utilizar correctamente el FMEA proporciona al
ingeniero varias ventajas.
Entre otras, estas ventajas incluyen:

 Mejorar la confiabilidad y la calidad de producto/proceso

 Aumenta la satisfacción de cliente
 Identificación y eliminación tempranas de los modos de fallo potenciales de producto/proceso
 Da la prioridad a las deficiencias de producto/proceso
 Captura el conocimiento de ingeniría/organización
 Acentúa la prevención del problema
 Proporciona el foco para la prueba mejorada y desarrollo
 Reduce al mínimo últimos cambios y coste asociado
 Catalizador para el intercambio del trabajo en equipo y de la idea entre las funciones

Sincronización de FMEA
El FMEA es un documento vivo. A través de ciclo de desarrollo del producto, cambio y las actualizaciones que se hacen en el producto y
proceso. Estos cambios pueden e introducen a menudo nuevos modos de fallo.
Es por lo tanto importante repasar y/o poner al día el FMEA cuando:

 Se está iniciando un producto nuevo o un proceso (al principio del ciclo).

 Los cambios se realizan a las condiciones de funcionamiento del producto o se espera que el proceso funcione adentro.
 Un cambio se realiza al producto o diseño del proceso. Se correlacionan el producto y el proceso. Cuando se cambia el diseño de
producto se afecta el proceso y viceversa.
 Se instituyen las nuevas regulaciones.
 La regeneración de cliente indica problemas en el producto o el proceso

Procedimiento de FMEA
El proceso para conducir un FMEA es directo. Los pasos básicos son:
1. Describe el producto/proceso y su función. Una comprensión del producto o del proceso bajo consideración es importante haber
articulado claramente. Esta comprensión simplifica el proceso del análisis ayudando al ingeniero a identificar esas aplicaciones de
 producto/proceso que bajen dentro de la función prevista y que bajen afuera.

2. Crea un diagrama de bloque del producto o procéselo. Un diagrama de bloque del producto/proceso debe ser desarrollado. Este
diagrama demuestra componentes importantes o pasos de proceso como bloques conectados juntos por las líneas que indican cómo los
componentes o los pasos son relacionados. El diagrama demuestra las relaciones lógicas de componentes y establece una estructura
alrededor de la cual el FMEA pueda ser desarrollado. Establezca un sistema de la codificación para identificar elementos del sistema. El
diagrama de bloque se debe incluir siempre con la forma de FMEA.
Termine el jefe en la hoja de trabajo de la forma de FMEA: Producto/Sistema, Subsistema./Montaje, componente, plomo del diseño,se
preparó cerca, fecha, revisión (letra o número), y fecha de la revisión. Modifique estos títulos según lo necesitado.
3. Utilice el diagrama preparado arriba para comenzar artículos o funciones del listado. Si los artículos son componentes, enumérelos
de una manera lógica debajo de su subsistema/asamblea basado en el diagrama de bloque.
4. Identifique Los Modos De Fallo. Un modo de fallo se define como la manera en la cual un componente, un subsistema, un sistema,
un proceso, un etc. podrían potencialmente no poder resolver el intento de cálculo. Los ejemplos de los modos de fallo potenciales
incluyen:

 Corrosión
 Fragilidad de hidrógeno
 Corto o abierto eléctrico
 Fatiga Del Esfuerzo de torsión
 Deformación
 El agrietarse

1. Un modo de fallo en un componente puede servir como la causa de un modo de fallo en otro componente. Cada falta se debe
enumerar en términos técnicos. Los modos de fallo se deben enumerar para la función de cada paso del componente o del proceso. A este
punto el modo de fallo debe ser identificado si o no la falta es probable ocurrir. Mirar productos similares o procesos y las faltas que se
han documentado para ellas es un punto de partida excelente.
2. Describa los efectos de esos modos de fallo. Para cada modo de fallo identificado el ingeniero debe determinarse cuál será el último
efecto. Un efecto de la falta se define como resultado un modo de fallo en la función del producto/proceso según lo percibido por el
cliente. Deben ser descritos en términos de lo que pudo ver el cliente o experiencia si ocurre el modo de fallo identificado. Tenga presente
el interno así como el cliente externo. Los ejemplos de los efectos de la falta incluyen:

 Lesión al usuario
 Inoperabilidad del producto o del proceso
 Aspecto incorrecto del producto o del proceso
 Olores
 Funcionamiento degradado
 Ruido

Establezca una graduación numérica para la severidad del efecto. Una escala estándar de la industria común utiliza 1 para no representar
ningún efecto y 10 para indicar muy severo con la falta que afecta la operación y la seguridad de sistema sin la advertencia.
El intento de la graduación es ayudar al analista a determinarse si una falta sería un fastidio de menor importancia o una ocurrencia
catastrófica al cliente.
Esto permite al ingeniero dar la prioridad a las faltas y tratar las ediciones grandes verdaderas primero.
1. Identifique las causas para cada modo de fallo. Una causa de la falta se define como debilidad del diseño que pueda dar lugar a una
falta. Las causas potenciales para cada modo de fallo deben ser identificadas y ser documentadas.

Las causas se deben enumerar en términos técnicos y no en términos de síntomas. Los ejemplos de causas potenciales incluyen:

 El esfuerzo de torsión incorrecto se aplicó

 Condiciones de funcionamiento incorrectas
 Contaminación
 Algoritmos erróneos
 Alineación incorrecta
 Cargamento excesivo
 Voltaje excesivo

1. Incorpore el factor de la probabilidad. Un peso numérico se debe asignar a cada causa que indica cómo esa causa está
probablemente (probabilidad de la causa que ocurre). Una escala estándar de la industria común utiliza 1 para representar no
probablemente y 10 para indicar inevitable.

El ingeniero debe ahora identificar técnicas de la prueba, del análisis, de la supervisión, y otro que pueden o haber sido utilizados en los
mismos o productos/procesos similares detectar faltas. Cada uno de estos controles para determinar cómo esta, se espera que identifique
o detecte modos de fallo.
Después de que un producto nuevo o un proceso haya estado en el uso previamente desapercibido o los modos de fallo no identificados
pueden aparecer. El FMEA debe entonces ser actualizado y planes hechos para tratar esas faltas de eliminarlas del producto/proceso.
2. Identifique los controles actuales (diseño o proceso). Los controles actuales (diseño o proceso) son los mecanismos que evitan que
ocurra la causa del modo de fallo o que detectaron la falta antes de que alcancen a cliente.

De acuerdo con los controles actuales, considere la probabilidad de la detección usando la tabla siguiente para la dirección.
3. Determine la probabilidad de la detección. La detección es un gravamen de la probabilidad que los controles actuales (diseño y
proceso) detectarán la causa del modo de fallo o del modo de fallo sí mismo, así evitando que alcance al cliente.
4. Risk Priority Numbers (RPN). El RPN es un producto matemático de los grados numéricos de la severidad, de la probabilidad y de
la detección. RPN= (Severidad) x (Probabilidad) x (Detección) . El RPN se utiliza para dar prioridad a artículos el planeamiento o la
acción adicional de la calidad.

Estas acciones podían incluir: Procedimientos específicos de la inspección, de la prueba o de la calidad; selección de diversos
componentes o materiales; el reducir la capacidad normal; limitación de tensiones ambientales o del rango de operación; reajuste del
artículo para evitar el modo de fallo; supervisión de mecanismos; ejecución de mantenimiento preventivo; e inclusión de los sistemas o de
la redundancia de repuesto.
5. Determine Acciones Recomendadas (Determine Recommended Action(s)) para tratar las faltas potenciales que tiene un RPN alto.
6. Asigne la responsabilidad y una fecha de la terminación en blanco para estas acciones. Esto hace responsabilidaad neta y facilita el
seguimiento.
7. Indique las acciones tomadas. Después de que se hayan tomado estas acciones, valore de nuevo la severidad, la probabilidad y la
detección y repase el RPN revisado. ¿Se requiere cualquier otra acción más
8. Ponga al día el FMEA como los cambios en el diseño o proceso, los cambios del gravamen o la nueva
Análisis modal de fallos y efectos
Un análisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de análisis de fallos
potenciales en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de
los fallos en el sistema.

Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de vida
del producto, y recientemente se está utilizando también en la industria de servicios. Las
causas de los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los procesos o diseño,
especialmente aquellos que afectan a los consumidores, y pueden ser potenciales o reales.
El término análisis de efectos hace referencia al estudio de las consecuencias de esos fallos.

Contenido
 1 Historia
 2 Implementación

 3 Uso de AMFE en el diseño

o 3.1 Trabajo previo

o 3.2 Paso 1: Severidad

o 3.3 Paso 2: Incidencia

o 3.4 Paso 3: Detección

o 3.5 Números de prioridad del riesgo

 4 Interpretación de resultados

 5 Timing de un AMFE

 6 Usos de AMFE

 7 Ventajas

 8 Limitaciones

 9 Software

 10 Tipos de AMFE

 11 Referencias

 12 Véase también
Historia
El sistema AMFE fue introducido formalmente a finales de los años 40 para su uso por las
fuerzas armadas de los Estados Unidos.1 Más adelante fue utilizado también en el
desarrollo aeroespacial, con el fin de evitar fallos en pequeñas muestras y experimentos; fue
utilizado por ejemplo en el programa espacial Apollo. El primer boom del uso de este
sistema tuvo lugar durante los años 60, con los intentos de enviar un hombre a la luna y
lograr su retorno a la tierra.

En los años 70 Ford introdujo el sistema AMFE en la industria del automóvil para mejorar
la seguridad, la producción y el diseño, tras el escándalo del Ford Pinto.

Aunque inicialmente fue desarrollado para el ejército, actualmente la metodología AMFE

es utilizada en un gran número de industrias incluyendo la fabricación de semiconductores,
software, industria alimentaria y salud. Está integrado en la planificación avanzada de la
calidad de los productos (APQP) para ser utilizado como herramienta con el fin de
disminuir el riesgo y el tiempo de las estrategias preventivas, tanto en diseño como en
desarrollo de procesos. El grupo de acción de la industria automovilística necesita utilizar
AMFE en el proceso APQP y publica un manual detallado de cómo aplicar la metodología.

Cada causa potencial de riesgo debe ser considerada por su efecto en el producto y proceso,
y según este riesgo, implementar una serie de acciones, y una vez completadas se revisan
los riesgos. Toyota ha llevado este proceso un paso más lejos con su enfoque Design
Review Based on Failure Mode (DRBFM). Este método es aceptado por la Sociedad
Americana para la Calidad que ofrece guías detalladas para su aplicación.2

Implementación
En un AMFE, se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan serias sean sus
consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qué dificultad pueden ser localizadas.
Un AMFE también documenta el conocimiento existente y las acciones sobre riesgos o
fallos que deben ser utilizadas para lograr una mejora continua. El AMFE se utiliza durante
la fase de diseño para evitar fallos futuros. Posteriormente es utilizado en las fases de
control de procesos, antes y durante estos procesos. Idealmente, un AMFE empieza durante
los primeros niveles conceptuales del proyecto y continúa a lo largo de la vida del producto
o servicio.

La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por aquellos con una
prioridad más alta. Puede ser también utilizado para evaluar las prioridades de la gestión
del riesgo. El AMFE ayuda a seleccionar soluciones que reducen los impactos acumulativos
de las consecuencias del ciclo de vida (riesgos) del fallo de un sistema (fallo).

Es utilizado en varios sistemas de calidad oficiales como QS-9000 o ISO/TS 16949.

Uso de AMFE en el diseño

AMFE puede ofrecer un enfoque analítico al gestionar los modos de fallos potenciales y sus
causas asociadas. Al tener en cuenta posibles fallos en el diseño de seguridad, coste,
rendimiento, calidad o resistencia, un ingeniero puede obtener una gran cantidad de
información sobre como alterar los procesos de fabricación para evitar estos fallos.

AMFE otorga una herramienta sencilla para determinar que riesgo es el más importante, y
por lo tanto que acción es necesaria para prevenir el problema antes de que ocurra. El
desarrollo de estas especificaciones asegura que el producto cumplirá los requisitos
definidos.

Trabajo previo

El proceso para conducir un AMFE es lineal. Se desarrolla en tres fases principales en las
cuales las acciones adecuadas deben ser definidas. Pero antes de comenzar con un AMFE
es importante completar un trabajo previo que asegure que información sobre la resistencia
y la historia del producto son incluidas en el análisis.

Un análisis de resistencia puede obtenerse mediante una interfaz de matrices, diagramas de

límites y diagramas de parámetros. Mucho de los fallos se deben a la interacción con otros
sistemas y partes, ya que los ingenieros suelen centrarse solo en lo que controlan
directamente.

Para comenzar, es necesario describir el sistema y su función, ya que un buen

entendimiento del mismo simplifica su análisis. De esta forma un ingeniero puede
comprobar que usos del sistema son adecuados y cuáles no. Es importante considerar los
usos tanto intencionados como no intencionados. Los usos no intencionados son un tipo de
entorno hostil.

A continuación debe crearse un diagrama de bloques del sistema. Este diagrama ofrece una
visión general de los principales componentes o pasos en el proceso, y como estos están
relacionados entre sí. Esto recibe el nombre de relaciones lógicas, alrededor de las cuales
puede desarrollarse un AMFE. La creación de un sistema de codificación para identficar las
diferentes partes o procesos es muy recomendable y útil. El diagrama de bloques debe ser
incluido siempre con el AMFE.

Antes de comenzar el AMFE debe crearse una hoja de trabajo con las necesidades y que
contenga la información importante sobre el sistema como fecha de revisión o nombre de
los componentes. En esta hoja de trabajo todos los ítems o funciones o el título deben ser
listados de una forma lógica, basada en diagramas de bloques.

Ejemplo de hoja de trabajo AMFE

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Paso 1: Severidad

Determinar todos los modos de fallos basados en los requerimientos funcionales y sus
efectos Ejemplos de modos de fallos son: cortocircuitos eléctricos, corrosiones o
deformaciones.

Es importante apuntar que un fallo en un componente puede llevar a un fallo en otro

componmodo de fallos debe ser listado en términos técnicos y por función. Así, el efecto
final de cada modo de fallo debe tenerse en cuenta. Un efecto de fallo se define como el
resultado de un modo de fallo en la función del sistema percibida por el usuario. Por lo
tanto es necesario dejar constancia por escrito de estos efectos tal como los verá o
experimentará el usuario. Ejemplos de efectos de fallos son: rendimiento bajo, ruido y
daños a un usuario. Cada efecto recibe un número de severidad (S) que van desde el 1 (sin
peligro) a 10 (crítico). Estos números ayudarán a los ingenieros a priorizar los modos de
fallo y sus efectos. Si la severidad de un efecto tiene un grado 9 o 10, se debe considerar
cambiar el diseño eliminando el modo de fallo o protegiendo al usuario de su efecto. Un
grado 9 o 10 está reservado para aquellos efectos que causarían daño al usuario.

Paso 2: Incidencia

En este paso es necesario observar la causa del fallo y determinar con qué frecuencia
ocurre. Esto puede lograrse mediante la observación de productos o procesos similares y la
documentación de sus fallos. La causa de un fallo está vista como un punto débil del
diseño. Todas las causas potenciales de modo de fallos deben ser identificadas y
documentadas utilizando terminología técnica. Ejemplos de causas son: algoritmos
erróneos, voltaje excesivo o condiciones de funcionamiento inadecuadas.

Un modo de fallos recibe un número de probabilidad (O) que puede ir del 1 al 10. Las
acciones deben ser desarrollarse si la incidencia es alta (>4 para fallos no relacionados con
la seguridad y >1 cuando el número de severidad del paso 1 es de 9 o 10). Este paso se
conoce como el desarrollo detallado del proceso del AMFE. La incidencia puede ser
definida también como un porcentaje. Si un problema no relacionado con la seguridad tiene
una incidencia de menos del 1% se le puede dar una cifra de 1; dependiendo del producto y
las especificaciones de usuario.

Paso 3: Detección
Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario comprobar su eficiencia y
realizar una verificación del diseño. Debe seleccionarse el método de inspección adecuado.
En primer lugar un ingeniero debe observar los controles actuales del sistema que impidan
los modos de fallos o bien que lo detecten antes de que alcance al consumidor.

Posteriormente deben identificarse técnicas de testeo, análisis y monitorización que hayan

sido utilizadas en sistemas similares para detectar fallos. De estos controles, un ingeniero
puede conocer que posibilidad hay de que ocurran fallos y como detectarlos. Cada
combinación de los dos pasos anteriores recibe un número de detección (D). Este número
representa la capacidad de los tests planificados y las inspecciones de eliminar los defectos
y detectar modos de fallos.

Tras estos tres pasos básicos se calculan los números de prioridad del riesgo (RPN).

Números de prioridad del riesgo

Los números de prioridad del riesgo no son una parte importante de los criterios de
selección de un plan de acción contra los modos de fallo. Son más bien un parámetro de
ayuda en la evaluación de estas acciones. Después de evaluar la severidad, incidencia y
detectabilidad los números de prioridad del riesgo se pueden calcular multiplicando estos
tres números: RPN = S x O x D Esto debe realizarse para todo el proceso o diseño. Una vez
está calculado, es fácil determinar las áreas que deben ser de mayor preocupación. Los
modos de fallo que tengan un mayor número de prioridad del riesgo deben ser los que
reciban la mayor prioridad para desarrollar acciones correctivas. Esto significa que no son
siempre los modos de fallo con los números de severidad más altos los que deben ser
solucionados primero. Pueden existir fallos menos graves, pero que ocurran más a menudo
y sean menos detectables. Tras asignar estos valores se recomiendan una serie de acciones
con un objetivo, se reparten responsabilidades y se definen las fechas de implementación.
Estas acciones pueden incluir inspecciones específicas, testeo, pruebas de calidad, rediseño,
etc. Tras implementar las acciones en el diseño o proceso, debe comprobarse de nuevo el
número de prioridad del riesgo para confirmar las mejoras. Estas pruebas se representan
normalmente de forma gráfica para una fácil visualización. Siempre que se realicen
cambios en un proceso o diseño, debe actualizarse el AMFE Deben tenerse en cuenta
algunos puntos obvios pero importantes:

 Intentar eliminar el modo de fallos (algunos fallos son más evitables que otros)
 Minimizar la severidad del fallo

 Reducir la incidencia del modo de fallos

 Mejorar la detección

Interpretación de resultados
Al analizar los resultados del AMFE se deberá actuar en aquellos puntos prioritarios para la
optimización del diseño del producto/servicio. Estos puntos son los que tienen un NPR
elevado y los de Índice de Gravedad más grande.
Las acciones que se realizan como consecuencia del análisis del resultado del AMFE se
pueden orientar en:

 Reducir el peligro de los Efectos del Modo de Fallo.

 Reducir la probabilidad de Ocurrencia

 Aumentar la probabilidad de Localización

Una interpretación errónea puede provenir de:

 No haber identificado todas las funciones o prestaciones del objeto de estudio, o bien, no
corresponden dichas funciones con las necesidades y expectativas del usuario o cliente.
 No considerar todos los Modos de Fallo Potenciales por creer que alguno de ellos no
podría darse nunca.

 Realizar una identificación de Causas posibles superficial

 Un cálculo de los índices de incidencia y detección basados en probabilidades no

suficientemente contrastadas con los datos históricos de productos/servicios semejantes.

Timing de un AMFE
Un AMFE debe ser actualizado:

 Al comenzar un ciclo (nuevo producto / proceso).

 Al cambiar las condiciones de funcionamiento.

 Cuando se realizan cambios en el diseño.

 Con la aprobación de nuevas leyes y normativas.

 Si el feedback recibido de los usuarios indican que hay un problema.

Usos de AMFE
 Desarrollo de un sistema que minimice la posibilidad de fallos.
 Desarrollo de métodos de diseño y sistemas de prueba para asegurar que se eliminan los
fallos.

 Evaluación de los requisitos del consumidor para asegurar que estos no causan fallos
potenciales.

 Identificación de elementos de diseño que causan fallos y minimización o eliminación de

esos efectos.

 Seguimiento y gestión de riesgos potenciales en el diseño, evitando cometer los mismos

errores en proyectos futuros.
  Asegurar que cualquier fallo que pueda ocurrir no cause daño al consumidor o tenga un
impacto grave en el sistema.

Ventajas
 Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso
 Mejorar la imagen y competitividad de la organización

 Aumentar la satisfacción del usuario

 Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema

 Recopilación de información para reducir fallos futuros y capturar conocimiento de

ingeniería

 Reducción de problemas posibles con las garantías

 Identificación y eliminación temprana de problemas potenciales

 Énfasis en la prevención de problemas

 Minimización de los cambios a última hora y sus costes asociados

 Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre departamentos

Limitaciones
Puesto que un AMFE depende de los miembros del comité que examinan los fallos, está
limitado por su experiencia previa. Si un fallo no puede ser detectado, será necesario contar
con ayuda externa de consultores que conocen una amplia variedad de problemas y fallos.
AMFE se convierte así en un sistema parte de los controles de calidad, donde la
documentación es vital para la implementación. Textos generales y documentación
detallada existen sobre la ingeniería forense y el análisis de fallos. Es un requisito general
en muchos países el uso de un sistema AMFE para evaluar la integridad de un producto.

Si se utiliza como una herramienta vertical y jerárquica, AMFE puede identificar solo los
grandes fallos del sistema. El análisis por árboles de fallo es más adecuado. Cuando se
utiliza como una herramienta jerárquica de abajo hacia arriba, AMFE puede mejorar los
análisis por árboles de fallo e identificar un mayor número de causas y fallos.

La multiplicación de la severidad, incidencia y detección puede resultar en cambios en las

numeraciones, donde un fallo menos serio recibe una mayor importancia que un fallo
grave. El motivo de esto es que estas cifras son escalas ordenales de números y la
multiplicación no es una operación válida con ellos. El problema es que esta escala no
marca la diferencia entre un cifra y otra. Por ejemplo un resultado “2” no tiene porque ser el
doble de negativo que un resultado “1”, u “8” no tiene porque ser el doble de negativo que
“4”, aunque la multiplicación haga que parezca así. Ver niveles de medida para más
información.
Software
El uso de software mejora la documentación de un proceso de AMFE. Debe seleccionarse
un software que sea de fácil uso y permita la actualización constante de la documentación.
Es importante contar con la aceptación del equipo antes de comenzar con la implantación
de un sistema AMFE.

Tipos de AMFE
 Proceso: análisis de los procesos de fabricación y ensamblaje.
 Diseño: análisis de productos antes de su producción.

 Concepto: análisis de sistemas o subsistemas en las fases iniciales de diseño.

 Equipo: análisis de maquinara y equipo de diseño antes de su adquisición.

 Servicio: análisis de los procesos del sector servicio antes de que sean puestos en marcha y
su impacto en el consumidor.

 Sistema: análisis del sistema de funciones global.

 Software: análisis de las funciones del software.

Referencias