CUADERNO DE TRABAJO.

ALUMNO: URIEL QUINTERO LÓPEZ

La empresa UTC Fire & Security, se encuentra localizada en Navojoa, Sonora,

México, la cual elabora sistemas de seguridad. Esta misma empresa ha instalado
una nueva línea de producción en la que se quiere implementar la filosofía de
manufactura esbelta. Esta nueva línea de producción lleva funcionando seis
meses (Noviembre 2020 a abril de 2021) por lo que se le considera un NPI (New
Product Introduction). Se desea implementar la filosofía de manufactura esbelta ya
que se presentan desperdicios, principalmente el tiempo de ocio y el scrap. Para
realizar esto se cronometraron las actividades de las que consta esta línea de
producción para establecer el tiempo estándar a cada operario. Se quiere calcular
el takt time para balancear la línea, en base a este último método ¿se puede
reducir operadores en los 3 turnos que maneja la empresa? calcule la
productividad de la línea. Calcule la producción estándar

Ahora en base a la demanda de 7000 piezas diarias para cumplir la demanda de calcule:
El tack time, cicle time, lead time
Balancear la línea en base a la demanda
Número de operadores
Eficiencia y productivdad
Calcular tamaño de muestra n

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Instrucciones

En base a la información calcule tack time, cicle time y lead time, número de
operadores, eficiencia y productividad, asi como tiempos estandar, producción
estandar y numero de operadores y cual es el costo de mano de obra antes del
balanceo y despues del balanceo
explicar los calculos y justificar la reducción de operadores

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Para calcular el takt time, se hacen los cálculos correspondientes para un día.

Para ello se dividió el total de segundos trabajados en un día (79,560 segs),

obtenidos de las 22.1 horas diarias, entre el total de piezas que deben de salir
diarias para cumplir la demanda de 7000 piezas.

Tiempo por actividad (promedios) para la línea de producción BT Ibox (cada

actividad realizada por un operador).

Todas las actividades deben promediarse individualmente, por lo que la actividad

Tup 1 se dividió entre 6 para obtener el tiempo unitario, ya que el tablero se
compone de 6 pequeñas tarjetas.
Al analizar la Figura 1 se observa que las actividades están desbalanceadas, por
lo que se prosiguió a separar o unificar actividades para que se ajustaran al takt
time (paso 5) y así eliminar el mayor tiempo posible de ocio. Al realizar la
sumatoria de los tiempos de las actividades unificadas y de las actividades que
quedaron de la misma manera se aplicaron tolerancias del 12% y una
calificación de la actuación de 1, al realizar esto, se obtuvo el tiempo estándar
para cada operación (paso 6) por lo que se prosiguió a hacer una gráfica con
estos datos que se pueden apreciar en la figura 2 (paso 7).

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Tiempo estándar por actividad para la línea

de producciónBT Ibox (cada actividad realizada por un operador).

De esta manera, al comparar la figura 1 y la figura 2, se aprecia que antes de

haber realizado el balanceo de la línea, esta contaba con 10 operadores, los
cuales tenían una escasa carga de trabajo por lo que los trabajadores presentaban
un promedio de tiempo de ocio de 16 segundos por pieza. Por tanto, al realizar el
balanceo se combinaron actividades para ajustarlas en base al takt time para que
la carga de trabajo se encontrase nivelada entre cada uno de los operadores.
El último paso para el balanceo de líneas (paso 8), consiste en determinar la
productividad de la línea antes y después de ser balanceada, con la intención de
conocer el porcentaje que aumentó la productividad. Para hacer esto se toma en
cuenta el cuello de botella de las operaciones del antes y del después de ser
balanceada.
Por ejemplo, cuando había 10 trabajadores, el cuello de botella era la operación 2
(Fracture & Initial Test) que dura 102.14 segundos = 1.70 min. Para obtener las
piezas fabricadas se divide el tiempo disponible (516 min) entre los 1.70 minutos
que dura dicha operación, dando como resultado un total de 303.5 piezas
aproximadamente. Este resultado se divide entre el total de operadores (10) y la
jornada laboral de trabajo por turno (8.6 hrs)

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El resultado de 3.52 significa que cada operador fabrica 3.52 piezas por hora.

Cuando el balanceo de línea se realizó, el cuello de botella se convirtió en la

operación 5 (Boot, Date, Rivet & Lens) que dura 58.52 segundos, pero se acordó
que la operación 6 (Laser, Loctite & Final Test) sería el cuello de botella ya que
es una máquina manejada por un operador a la cual no puede reducírsele el
tiempo, mientras que a la operación 5 sí, ya que es una operación manual por lo
cual poco a poco el operador irá adquiriendo más práctica por lo que su tiempo se
reducirá. Al hacer los cálculos correspondientes se llegó al resultado que cada
operador realiza 9.21 piezas por hora contra las 3.52 piezas por operador cuando
la línea no estaba balanceada.

Este balanceo ha aumentado la productividad de la línea en un 161% ya que

ahora se producen más piezas utilizando menos gente para ello.
Finalmente, para establecer el trabajo estándar en cada actividad, se siguió el
procedimiento expuesto por Correa (2007), en el cual se puede apreciar en el
formato utilizado por UTC Fire & Security.
Por ejemplo, en la figura 3 se puede apreciar que las actividades de Tup1 están
desglosadas en elementos ordenadas secuencialmente (paso 1), y a un lado su
tiempo promedio representadas por tiempo manual (paso 2). También se aprecia
el alcance de las operaciones (paso 3), la cual comprende solo la actividad de
Touch Up 1 (Tup1), y por último el tiempo estándar (paso 4).
Trabajo estándar para la actividad de Tup 1.

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Trabajo estándar para la actividad de Tup 1.

Estos formatos se hicieron para cada una de las actividades y están a la vista de
cada operador para que sigan la secuencia correcta de operación en su tiempo
estándar establecido para así dar cumplimiento a la demanda del cliente de 7000
piezas semanales, (1400 piezas diarias).

Conclusiones.

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Esta implementación disminuyó las quejas de los clientes en un 15%, un 38% en

costos por garantía, un 23% en costos de calidad, un 30% en tiempo de ocio, y
mejoró la entrega de los pedidos de 93% a un 98.4 %, también redujo la espera
del cliente en un 46%, se ahorraron espacios en un 25% y se aumentaron las
unidades producidas por hora en un 48%.
Esta misma implementación de manufactura esbelta en la línea de producción BT
Ibox en la empresa UTC Fire & Security en Navojoa, Sonora, trajo consigo una
reducción del tiempo de ocio en un 32%, además un aumento de la producción
diaria por turno en un 83%. También se pudo compartir el uso de las herramientas
que se utilizaban en la actividad Tup (Tup2, Tup3) con otras líneas de producción
ya que ahora solo una persona realizaba esta operación, entre las herramientas
que se compartieron está un cautín, una charola, una silla, un fixture y unas
pinzas. Al haber realizado esta implementación se puede concluir que no porque
haya más operadores en una línea significa que se generará mayor volumen de
piezas, sino al contrario, los operadores se acostumbrarán a una carga de trabajo
mínima, por lo que los operadores harán el trabajo de manera lenta e irán
perdiendo consistencia y habilidad. Por lo tanto, lo que realmente importa es que
los operadores estén cargados con un ritmo de trabajo uniforme basado en el
tiempo del takt time, para que se produzcan las piezas necesarias.

Además, los balanceos se tienen que hacer constantemente, ya que poco a poco
se van agregando máquinas o herramientas nuevas las cuales agilizan el trabajo,
razón por la cual es necesario hacer un nuevo ajuste para que exista de nuevo el
flujo o la carga de trabajo óptima para eliminar el tiempo de ocio.

Al tiempo estándar, se considera que es muy esencial capacitar a los operadores

para que éstos cumplan con el tiempo establecido para que se produzca la
cantidad de piezas de acuerdo con la demanda del cliente.

En cuanto al scrap, se pudo constatar que se redujo a un promedio de 6 piezas

por turno, ya que gracias a los formatos de trabajo estándar utilizados por la
empresa, se representó de manera escrita y gráfica la secuencia de operaciones
que los operadores deben de seguir para realizar cada actividad, lo que trajo
consigo menos errores en la mano de obra lo que impactó en gran medida la
reducción del scrap.

Es evidente pues, que al implementar estas herramientas (Balanceo de líneas,

tiempo y trabajo estándar) se redujo significativamente el desperdicio de tiempo de
ocio y de scrap.