Teorias y Causas de

Fallas
Mg. Giuliana Romero
gromeroma@unsa.edu.pe
¿Cuando hay una falla?
• Cuando la pieza queda
completamente inservible.
• Cuando a pesar de que funciona
no cumple su función
satisfactoriamente.
• Cuando su funcionamiento es
poco confiable debido a las
fallas y presenta riesgos
¿Qué es un Análisis de Falla?
• El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza o producto
dañado y usar esta información para mejorar la confiabilidad del
producto.
• Los informes de los análisis de fallas pueden ser leídos por una vasta
audiencia, por ello deben ser claramente escritos evitando el uso de
un lenguaje impreciso. Por otra parte, al poder ser usados también
en ámbitos judiciales, es imperativo usar los términos técnicos
correctos con definiciones claras para evitar confusiones.
Teoría de fallas
• En ella se pueden apreciar tres etapas:
• Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza
por tener una ELEVADA TASA DE FALLOS
QUE DESCIENDE RÁPIDAMENTE CON EL
TIEMPO.
Estos fallos pueden deberse a diferentes
razones como equipos defectuosos,
instalaciones incorrectas, errores de
diseño del equipo, desconocimiento del
equipo por parte de los operarios o
desconocimiento del procedimiento
adecuado.
Teoría de fallas
• Fallos normales: etapa con una
TASA DE ERRORES MENOR Y
CONSTANTE. Los fallos no se
producen debido a causas
inherentes al equipo, sino por
causas aleatorias externas.
Estas causas pueden ser accidentes
fortuitos, mala operación,
condiciones inadecuadas u otros.
Teoría de fallas
• Fallos de desgaste: etapa
caracterizada por una tasa de
ERRORES RÁPIDAMENTE CRECIENTE.
Los fallos se producen por desgaste
natural del equipo debido al
transcurso del tiempo.
Ésta es una de doce formas que se
han tipificado sobre los modos de
fallas de equipos, sistemas y
dispositivos
Causas de falla
Generalmente una falla es el resultado de uno o más de estos factores:
• Mal diseño
• Mala selección del material
• Imperfecciones del material
• Deficiencias del proceso
• Deficiencias en el personal
• Errores en el mantenimiento y reparación
• Factores ambientales
Deficiencia en el Diseño
1. Errores al no considerar adecuadamente
los efectos de las entallas.
2. Insuficientes criterios de diseño por no
tener la información suficiente sobre los
tipos y magnitudes de las cargas
especialmente en piezas complejas ( No se
conocen los esfuerzos a los que están
sometidos los elementos)
3. Cambios al diseño sin tener en cuenta
los factores elevadores de los esfuerzos.
Deficiencias en la selección del
material
1. Datos poco exactos del material
(ensayo de tensión, dureza).
2. Empleo de criterios erróneos en la
selección del material.
3. Darle mayor importancia al costo del
material que a su calidad.
4. Imperfecciones en el Material,
segregaciones, porosidades,
incrustaciones, grietas (generadas en el
proceso del material) que pueden
conducir a la falla del material
Fallos en el material
Se considera que se ha producido un fallo
en el material cuando, trabajando en
condiciones adecuadas una determinada
pieza queda imposibilitada para prestar su
servicio. Un material puede fallar de
múltiples formas:
• Por desgaste. Se da en piezas que
pierden sus cualidades con el uso, pues
cada vez que entran en servicio pierden
una pequeña porción de material. Es el
caso, por ejemplo, de los cojinetes
antifricción.
Fallos en el material
• Por rotura. Se produce cuando aplicamos
fuerzas de compresión o de estiramiento a
una pieza sobrepasando su límite elástico, por
ejemplo; es el caso del hundimiento de un
puente por sobrepeso.
• Las roturas a su vez pueden ser dúctiles o
frágiles, dependiendo de que exista o no-
deformación durante el proceso de rotura. Por
ejemplo, el aluminio presenta una rotura dúctil,
con importantes deformaciones en el proceso
que impedirían recomponer la pieza rota por
simple encaje de los restos.
Fallos en el material
• Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran
sometidas a esfuerzos cíclicos de presión y/o
estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es
constante, sino que cambia con el tiempo.
• La diferencia importante con el fallo por
rotura, es que estas fuerzas cíclicas están por
debajo del límite elástico, por lo que en
principio no tendrían por qué provocar roturas.
Pero provocan el desarrollo de defectos del
material, generalmente desde la superficie
hacia el interior de la pieza.
• Determinados fenómenos como la corrosión o
las dilataciones del material por temperatura
afectan a los procesos de fatiga del material.
Deficiencias en el Proceso
1. Marcas de maquinado pueden originar
grietas que conducen a la falla.
2. Esfuerzos residuales causados en el
proceso de deformación en frio o en el
tratamiento térmico que no se hacen bajo
las normas establecidas
(Temperatura, Tiempo, Medio de
enfriamiento, Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones
inadecuadas.
Deficiencias en el personal de
producción
Otra de las causas por las que una avería puede producirse es por un
error del personal de producción. Este error a su vez, puede tener su
origen en:
• Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del
equipo, que hace al operador o conductor de la instalación tomar una
decisión equivocada
• Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por ejemplo, introducir
agua en una caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua;
al no conocerse qué cantidad de agua hay en su interior, es posible que esté
vacía y caliente, por lo que al introducir agua en ella se producirá la
vaporización instantánea, con el consiguiente aumento de presión que puede
provocar incluso la explosión de la caldera.
Deficiencias en el personal de
producción
• Factores físicos del operador: este puede no
encontrarse en perfectas condiciones para
realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio
acumulado por jornada laboral extensa,
enfermedad, etc.
• Factores psicológicos, como la desmotivación, los
problemas externos al trabajo, etc., influyen
enormemente en la proliferación de errores de
operación
• Falta de instrucciones sistemáticas claras, como
procedimientos, instrucciones técnicas, etc., o
deficiente implantación de éstas
• Falta de formación
Errores en el mantenimiento y
reparación
• En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el
mantenimiento de los equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un
adecuado plan de mantenimiento aumenta la vida útil de éstos
reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo
anual del material usado.
• Sin un adecuado mantenimiento la maquinaria interrumpe su
operación con mucha frecuencia, alterando considerablemente los
programas de producción y fallándole a los clientes.
• Por tanto puede decirse que el mantenimiento afecta a: la eficiencia,
los costos, la calidad y la confiabilidad
Errores en el mantenimiento y
reparación
Tipos de Mantenimiento
• CORRECTIVO: Simplemente está dedicado a la reparación cuando el
equipo "Ya fallo", generando pérdidas de tiempo en la búsqueda de
las solución del problema y si no cuenta con las refacciones
necesarias, habrá otro tiempo muerto por esta causa.
• PREVENTIVO: Este tipo de mantenimiento es el más utilizado ya que
se dedica a dar un servicio a los equipos evitando así paros mayores
por falla. Nos permite generar lista de refacciones críticas y evalúa
futuros daños en los equipos.
Errores en el mantenimiento y
reparación
• PREDICTIVO: Aun cuando este tipo
de mantenimiento nos reduce al
mínimo el paro por falla resulta
ser muy costoso ya que a base de
recopilación de datos se puede
predecir el cambio de piezas aun
antes de que empiecen a fallar,
este cambio nos genera gastos que
en algunas ocasiones puede ser
mayor que la misma perdida en
producción por este paro.
Factores ambientales
• La naturaleza del medio en que se desempeña el componente
(contaminantes, temperaturas bajas o altas, humedad, etc.) puede
contribuir a crear problemas de corrosión o a deteriorar las
propiedades mecánicas del material (fragilización, pérdida de
resistencia, por ejemplo), favoreciendo asi la iniciación de grietas de
fatiga.
• En ocasiones esta solución es imposible. En estos casos, la solución a
adoptar es minimizar los efectos nocivos de las condiciones que no
se cumplen.
Factores ambientales
• Es el caso, por ejemplo, de turbinas de gas
que operan en el desierto.
• Las condiciones de polvo ambiental
superan con mucho las especificaciones
que recomiendan los fabricantes de
turbinas para el aire de admisión. En este
caso, y ya que no es posible modificar las
condiciones ambientales, es posible utilizar
filtros más exigentes (filtros absolutos, por
ejemplo) para este aire de admisión.
Etapas de un Análisis de Fallas
• Etapa inicial más importante: consiste en
no hacer NADA , solamente pensar,
estudiar la evidencia, hacer preguntas
detalladas acerca de las partes, el equipo,
las circunstancias de la falla y tomar nota
de las respuestas.
• NO DESTRUIR EVIDENCIAS.
• Inicialmente el analista se reúne con el
personal involucrado (ingenieros de
mantenimiento, de proceso, etc.) para
discutir el problema.
Etapas de un Análisis de Fallas
• Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes
concernientes a la pieza:
I) Proceso involucrado,
II) tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y técnicas de
proceso,
III) parámetros de diseño,
IV) condiciones de servicio,
V) registros de mantenimiento,
VI) frecuencia de falla,
VII) secuencia de eventos que precedieron a la falla., etc.
Etapas de un Análisis de Fallas
• Examen preliminar (Visual)
de la parte fallada
• Aplicar Ensayos No
Destructivos: Líquidos
penetrantes, partículas
magnetizables, radiografía,
ultrasonido, etc.
Etapas de un Análisis de Fallas
• Análisis de Resultados, En esta etapa se
combina toda la información
(antecedentes y resultados de los
ensayos) y se discute la causa más
probable de falla.
• Conclusiones, se resume el modo de
fractura y la causa de la falla.
• Recomendaciones, se presentan puntos
de vista acerca de posibles soluciones del
problema.
GRACIAS