ANÁLISIS DE FALLA

Ing. Miriam Romero. MSc.

Correo:
miriamromeroplaz@gmail.com
Tlf: 0414-8967781

PUERTO ORDAZ, 2018

¿Qué se conoce como Falla?

Es la incapacidad de una parte o de un sistema

completo de realizar la función para la que fue
diseñada. (Pérdida de condición operativa)

En otras palabras, cesa su función o utilidad.

 La pieza falla cuando:

• La pieza llega a ser

totalmente inoperante
(fallas normalmente
catastrófica).
• Puede operar pero no
puede realizar
satisfactoriamente su
función.
• El nivel de daños hace
inseguro su uso.
 ¿Porqué fallan los
componentes metálicos?
Fallan por múltiples factores o Causas
Son variables y normalmente sinérgicas y están
asociadas a:
Errores de Diseño
Defectos de Fabricación de la pieza.
Problemas durante el Servicio
ervicio:: Condiciones
operativas ,tiempo de uso, errores humanos…
¿Se pueden evitar las fallas?
¿Qué podemos hacer para
evitarlas?

Mejor Control de Calidad en los procesos de

fabricación de partes y piezas.
Mejorar diseño (Rediseño)
Implementar Planes de Prevención y
Mantenimiento durante el servicio
Realizar un Análisis de Falla
 Análisis de Falla
DEFINICIÓN
El análisis de falla es una rama de la ciencia de los materiales,
que basándose en teorías y técnicas multidisciplinarias, estudia
la falla de los materiales en servicio y trata de que estos eventos
no se repitan.
Diagnóstico basado en un estudio sistemático para determinar
la causa raíz involucrda en una falla.

El objetivo principal, es llegar a

cual es la causa de la falla y
proponer medidas para que no
vuelvan a ocurrir.
 Análisis de Falla
Objetivos:

Identificar los modos de falla (la forma de fallar la pieza,

efecto observable por el cual se evidencia la falla).

Identificar el mecanismo de falla ( el fenómeno físico

involucrado en la falla)

Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que

llevaron a la falla, etc)

Recomendar métodos de prevención de la falla.

 Análisis de Falla
Haciendo una analogía con un diagnóstico en medicina:

Paciente enfermo Pieza fallada

Consulta al médico Se lleva a un Comisión de

Recomienda exámenes y
pruebas médicas
Análisis de Resultados y se
emite Diagnóstico
análisis de falla
Se realizan Ensayos técnicos
(bajo norma)
Análisis de Resultados y de
hipótesis de falla. Se consigue
la Causa Raíz del problema.

Tratamiento médico. Recomendaciones para

minimizar o eliminar la falla
Ing. Miriam Romero
 ANÁLISIS DE FALLA
La investigación puede dividirse en dos etapas:

Primera:
Obtención de información apropiada y completa de la
falla, incluyendo el Historial de Servicio, Generación de
información y data a través de Ensayos, Análisis y Cálculos.

Segunda:
Creación de una o varias Hipótesis para la causa o
causas de Falla. Esta etapa implica ordenar la información,
confrontar teorías, datos, aplicar experiencias directas o
indirectas y refutar hipótesis erradas. La experiencia y el
pensamiento ingenieril son aspectos de gran relevancia
en esta etapa.
 ANÁLISIS DE FALLA
PROCEDIMIENTO RECOMENDABLE

1. Investigación necesaria que nos lleve a las causas de la falla:

Antecedentes, Historial de servicio, composición química, diseño
dimensional, condiciones de servicio.

2. Inspección visual de la falla: Registro fotográfico. Modo de falla.

3. Inspección con Lupa Estereoscópica. Registro fotográfico a mas

detalle de aspectos relevantes en la zona de falla.
 ANÁLISIS DE FALLA
PROCEDIMIENTO RECOMENDABLE

4. Establecimiento de hipótesis en base a detalles macroscópicos de zona de

inicio de la falla y caracterización del tipo de fractura.

5. Relación de la inspección macroscópica con información sobre la falla.

Validación de Hipótesis de falla.

6. En caso de dudas razonables y dependiendo del caso, Análisis

complementarios:
•Análisis químicos
•Metalografía
•Evaluación de propiedades mecánicas
 ANÁLISIS DE FALLA
PROCEDIMIENTO RECOMENDABLE
7. Relación análisis complementarios y de la inspección macroscópica con
información sobre la falla. Validación de Hipótesis,

8. En caso de dudas razonables y dependiendo del caso, Análisis

complementarios especiales:
• Microscopia Electrónica de Barrido
• EDX, Auger, Difracción de RX
• Microscopia Electrónica de Transmisión

9. Relación de todos los análisis complementarios y de la inspección

macroscópica y microscópica con información sobre la falla. Validación
final de la Hipótesis de falla.
ASPECTOS A CONSIDERAR PARA EL ANÁLSIS DE FALLAS
Se debe hacer toda la investigación necesaria que nos lleve a las
causas de la falla
El análisis debe de ser completo, pero no necesariamente
exhaustivo. La profundidad dependerá de la importancia de la
pieza y del costo asociado
No debe llegarse a un análisis de falla con una idea
preconcebida
El proceso del examen de la falla determinará los ensayos a
realizarse. Debe diseñarse una secuencia apropiada de los
ensayos
Deben respetarse las exigencias técnicas de los ensayos
La formación científica e ingenieril del analizador es crítica
Debe rescatarse la máxima información de la falla. Simulaciones
pueden ayudar pero nunca suplican la realidad de las
condiciones de la falla
 MODOS DE PRESENTARSE LAS FALLAS
POR FRACTURA
MIXTO
FRÁGIL DÚCTIL
POR FATIGA
POR DAÑOS SUPERFICIALES: Debidos a corrosión y desgaste
DEFORMACIÓN EXCESIVA: Por Sobrecarga, Creep, sobrecalentamiento
 ORIGEN DE LAS FALLAS

ERRORES EN EL DISEÑO DE LA PIEZA:

ERRORES EN EL PROCESO DE FABRICACION

Y ALMACENAMIENTO

ERRORES Y DETERIORO DURANTE SERVICIO

 ORIGEN DE LAS FALLAS

Diseño
Involucra todo el proceso
intelectual y experimental de
prefabricación de una pieza

FUNCIÓN COSTO ESTÉTICA

Ing. Miriam Romero

 ORIGEN DE LAS FALLAS
Materiales usados, materias
primas, Defectos del material
Fundición, solidificación,
conformado, soldadura

Proceso de fabricación y
Almacenamiento Ensamblaje incorrecto, marcaje
errado,confusiones
Ambiente agresivo natural o
industrial, corrosión, desajustes,
maltrato,temperaturas inadecuadas.
Ing. Miriam Romero
 ORIGEN DE LAS FALLAS
Inadecuados parámetros de operación (condiciones
anormales de velocidad, carga, temperatura, presión,
ambiente químico, vibración severa, falta de lubricación,
etc.)

Desgaste, erosión, cavitación

Condiciones Corrosión (ataque químico, bajo tensiones, corrosión
de servicio fatiga, galvánica, contaminación atmosférica, etc.)

Falta de mantenimiento y calibración (Operación de

maquinarias sin un calendario y sistemas inadecuados
de mantenimiento. Reparaciones incorrectas).

Ing. Miriam Romero

En las Condiciones de servicio son Factores
determinantes como las solicitaciones mecánicas, el
medio o agente químico presente y por supuesto la
temperatura.

MECÁNICAS

FALLA

TÉRMICAS QUÍMICAS
 PROCEDIMIENTO BÁSICO
• Historial de servicio: Entrevistas estructuradas, Hojas
de registro, Histogramas de frecuencia,
• Inspección Visual, selección de zona para estudios:
Toma de muestras.
• Ejecución de Ensayos Destructivos y No Destructivos:
bajo Normas y Códigos: AISI, ASTM, ASME, API, SAE,
NACE.

• Análisis Teóricos de las Evidencias

• Elaboración del Informe

 SELECCIÓN DE AREA PARA TOMA DE MUESTRAS

Zona de falla

Zona mas
alejada

Una vez realizada la inspección preliminar se seleccionan las zonas para extraer
las muestras a ensayar en zonas cercanas o en falla y lejos o sin falla.

Ing. Miriam Romero

 PRECAUCIONES PARA EL MANEJO ANÁLISIS
DE LAS FRACTURAS
Transporte cuidadoso de la pieza fallada

Protección de la exposición al medio ambiente

Cuidados extremos durante las etapas de Corte, lijado y pulido
para evitar creación de Falsas evidencias.
MARCAS DE CHEVRON
SE APUNTA HACIA EL
INICIO DE LA GRIETA
CASO SIDOR
 CASO SIDOR
Fractura de la alunga inferior del IV Reversible.
Las alungas son componentes mecánicos de suma importancia en el proceso de
laminación, ya que de estas depende que la potencia de los motores sea transmitida a
los cilindros de apoyo y trabajo, siendo entonces una parte fundamental del IV
Reversible, un análisis de su fractura arrojaría resultados acerca de la falla, y seria base
para establecer recomendaciones en su mantenimiento preventivo, con ayuda de un
Diagrama Causa –Efecto, se pueden lograr establecer las posibles causas de falla.

ALUNGAS
FRACTURA DE LA ALUNGA INFERIOR Zona de toma de
muestra
FRACTURA DE LA ALUNGA INFERIOR
El aspecto que tuvo mayor importancia del diagrama, fue la ausencia del
compresor del sistema simple efecto en la rama de mantenimiento (Sistema de
Amortiguación), ya que la falta de este, hace del sistema un punto rígido en la
alunga, sin embargo se necesitan realizar los ensayos pertinentes, para
identificar la causa raíz de la falla de la alunga.
Finalmente:
-¿Porqué debe hacerse un Análisis de falla?

-¿Es necesario analizar una falla ocurrida?

-¿Porqué no se cambia la pieza que falló y listo?

-¿Porqué gastar tiempo y dinero?

 PROYECTO FINAL
Determinar posibles causas de falla de componente
metálico
CONTENIDO:
•Resumen
•Introducción: Descripción del componente (revisión teórica de
características químicas, mecánicas, planos, Etc.)
•Inspección visual
•Inspección con lupa
•Elaboración de Diagrama Causa Efecto (Ishikawa)
•Conclusiones y Recomendaciones.
•Referencias bibliográficas
 PROXIMA CLASE
• FRACTOGRAFÍA: Definición, características
micro y macrofractográficas de componentes
fallados.