MANTENIMIENTO

CORRECTIVO

Semana: 2
Sesión: 1
Propósito de la sesión:
Reconocer el mantenimiento
correctivo y seleccionar las
tareas adecuadas para cada
tipo de equipo.
Actividades de inicio:

¿Qué relación existe entre las

fallas y el mantenimiento
correctivo?
Actividades de desarrollo:

De forma estimativa, podríamos considerar que, en

promedio, más del 70% del tiempo total dedicado a
mantenimiento se utiliza para solución de fallas no
programadas https://www.youtube.com/watch?v=uFwOryll9cQ
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
• El mantenimiento correctivo se hace cuando ocurre
una falla, se inspecciona y verifica el incidente
reportado, se busca la falla y se rectifica.
• Se documenta y reporta que el trabajo ha sido
terminado.
• Parece ser la técnica más económica en cuanto a
mano de obra y materiales, pero puede ser la más
cara bajo consideraciones como: seguridad
industrial, costos de capital, confiabilidad del equipo,
multas por descontinuar el servicio o la producción,
costo de personal de reparación en espera e
inventarios.
• Los daños secundarios pueden costar mucho más
que el costo de un componente fallado
La aplicación del mantenimiento correctivo en las empresas
industriales fundamentalmente se produce de dos maneras:

No programado:
• El mantenimiento correctivo no programado o de
emergencia, obliga actuar con la mayor rapidez posible
para superar las averías producidas, evitar costos y daños
materiales y/o humanos mayores.
• El inconveniente que tiene este mantenimiento es que la
falla puede darse en cualquier momento, muchas veces,
en los momentos menos oportunos, es decir en los casos
cuando se esta en plena producción.
• El otro inconveniente es la inmovilización de capital en
repuestos, debido a las ocurrencias de averías imprevistas
y la gestión de compras no garantice contar con los
repuestos de manera oportuna para la continuidad del
proceso productivo.
Programado:
• Si bien en el mantenimiento correctivo no es factible desarrollar un
plan a mediano y larga plazo, si es posible efectuar programas de
mantenimiento que se realizan a corto plazo.
• Para que esto se pueda desarrollar se requiere conocer con
anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se
pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal,
repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla
correctamente
• Este tipo de mantenimiento permite programar la parada del equipo
y la ejecución de los trabajos sin ninguna urgencia y sin interferir en
la producción, que lo diferencia del mantenimiento por emergencia.
• La oportunidad para su realización se dará en los espacios de tiempo
de paradas, cambios de turnos, fines de jornada o semana, periodos
de baja producción, o en vacaciones del personal, etc.
https://www.youtube.com/watch?v=ipPmd-Ej8Ig
Avería
Las averías o fallas por lo general son progresivas o una reacción en cadena hasta
llegar al daño mayor, o la inoperatividad del equipo o maquinaria. Las cuales
pueden ocurrir de manera imprevista o prevista. En general se pueden clasificar:
A. Por la forma de ocurrencia:
• Averías Imprevistas, se presentan inesperadamente, por lo general imposibles
de evitar, tienen su origen, en el diseño, material inadecuado, operación
deficiente, una mala reparación.
• Averías previstas, cuando se detecta la anomalía y de no corregirse ocasionaría
la avería, por lo general se encuentran comprendidas las piezas de vida útil
limitada, como los rodamientos.

B. Por la pérdida de la función:

• Avería total, ocurre cuando el elemento no puede realizar todas las funciones
para las que se diseñó
• Avería parcial, cuando la avería afecta solamente a algunas funciones
consideradas como de importancia relativa.
Causas de averías

Pueden identificarse múltiples causas de

averías o fallas de los equipos, que por lo
general están agrupados o clasificadas en:

• Diseño deficiente
• Material defectuoso
• Proceso y fabricación deficiente
• Errores de montaje
• Condiciones de servicio diferentes al diseño
• Mantenimiento deficiente
• Operación inapropiada, etc.
Análisis de averías

Las averías especialmente las imprevistas en los equipos, tienen mayor

incidencia en la producción, debido a las alteraciones en el sistema o
programas de fabricación que causan problemas adicionales a la vida útil de
los equipos, por lo tanto deben ser analizadas o investigadas.

Cuando se estudia una avería, se debe tener una referencia del contexto
(proceso), del funcionamiento el equipo y lo relacionado a las fallas, lo que nos
aproxima a la comprensión del cada problema, que plantemos en las siguientes
preguntas:

• ¿Cuáles son las funciones del equipo?

• ¿De qué forma puede fallar?
• ¿Cuál es la causa de la falla? https://www.youtube.com/watch?v=A-E7t88DFb0
• ¿Qué sucede cuando falla?
• ¿Qué ocurre si falla?
• ¿Qué hacer para prevenir fallas?
• ¿Qué sucede si no se puede prevenir la falla?
De manera más puntual el análisis de las averías y la
determinación de las causas primarias o secundarias que
producen la avería suele ser un problema muy complejo; por
ello es importante obtener tantos datos como sean posibles
de la propia pieza que se averío, además de examinar las
condiciones en el momento que se produjo la avería; como:

• ¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?

• ¿Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza
en el momento en que se produjo la avería?
• ¿Estuvo la pieza sometida a sobrecarga?
• ¿Estuvo sometida a servicio excesivo?
• ¿Hubo algunos cambios en el ambiente?
• ¿Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?
Efectos de avería o falla de un equipo

Los efectos o consecuencias de las averías o

fallas que se producen en los equipos son
muchos; por lo que solo mencionaremos
algunos de ellos:

• Paro del equipo

• Funcionamiento degradado
• Condición de reparaciones difíciles
• Accidentes, lesiones o desastres
• Problemas ambientales, en el entorno, líneas
productivas o materiales, entre otros.
Programación del Mantenimiento Correctivo

La premisa es que en el Mantenimiento Correctivo si bien no hablamos de un

planeamiento para el largo plazo, si se desarrolla o debería desarrollarse una
programación de trabajos para el corto plazo que será complementado con el
Mantenimiento Preventivo.

Orden de Trabajo
• Para el desarrollo organizado del mantenimiento correctivo deberá contarse
con las órdenes de trabajo (OT´s), que permitirán ordenar la secuencia de
actividades, cargas de trabajo, control de trabajos, repuestos y la gestión.
• El diseño de una orden de trabajo de mantenimiento deberá contener las
actividades a desarrollar, las necesidades de recursos e información sobre
su cumplimiento (Hora de inicio y hora de término) y pueda al mismo
tiempo servir para informar de su cumplimiento.
 Asignación de Prioridades

• Uno de los problemas a plantearse a la hora de gestionar adecuadamente las órdenes de

trabajo correctivas es asignar prioridades a las diferentes órdenes que se generan

Se hace pues necesario crear un sistema que permita identificar qué averías son más urgentes y
deben ser atendidas de forma prioritaria. Los niveles de prioridad pueden ser muchos y muy
variados, pero en casi todas las empresas que poseen un sistema de asignación de prioridades
se establecen al menos estos tres niveles:
-Averías urgentes: son aquellas que deben resolverse inmediatamente, sin
esperas, pues causan un grave perjuicio a las empresas.
-Averías importantes, que aunque causan un trastorno al normal
funcionamiento de la planta pueden esperar a que todas las averías urgentes estén
resueltas.
-Averías cuya solución puede programarse. Puede que sea conveniente esperar a una
parada del equipo o, simplemente, que el trastorno que causan es pequeño, y es
más interesante acumular otras órdenes sobre el mismo equipo.
 Criterios de Asignación de Prioridades

El sistema de asignación de prioridades debe ser diseñado al establecer los niveles, pero al menos
debería tener en cuenta los siguientes puntos:

• Una avería que afecte a la seguridad de las personas y/o al medio ambiente debe ser considerada
urgente. Así, si se detecta que el soporte de un elemento que puede caer ofrece dudas sobre su
resistencia, su prioridad debería ser máxima.
• Las averías que suponen la parada de equipos críticos por producción deben ser consideradas
urgentes. En aquellos equipos que sean cuellos de botella o de los que dependa la cantidad
producida total, una parada debe ser atendida de forma preferente.
• En aquellos equipos críticos por producción en los que se detecte un problema cuya resolución
implique la parada del equipo, pero que puedan seguir funcionando correctamente, la reparación
del problema debe esperar a una parada del equipo por otra razón.
• En equipos redundantes, en caso de sufrir una avería el equipo duplicado, se pasa a una situación
de criticidad temporal del equipo que presta servicio. Es el caso de las bombas de alimentación de
una caldera. Normalmente, estas bombas están duplicadas, manteniéndose una de ellas en servicio y
la otra parada por si se produce un fallo de la bomba en servicio.
Gestión de stocks y almacenamiento en mantenimiento

https://www.youtube.com/watch?v=dRu3HrsD89g
Gestión de stocks y almacenamiento en mantenimiento

• En el desarrollo del mantenimiento básico, es decir del mantenimiento

correctivo, resulta importante el criterio adecuado para el manejo de los
suministros de materiales y repuestos requeridos para las labores diarias,
por las razones expuestas y fundamentalmente por la incidencia en los
costos de los paros de producción por la presencia de averías y la falta de
repuestos y materiales oportunos y adecuados para las reparaciones
correspondientes.
• El estudio de repuestos, es una herramienta muy efectiva para determinar
los stocks para un equipo o grupos idénticos. Es simplemente un listado
detallado de las partes de la máquina, agrupados por mecanismos o partes
de la misma y de acuerdo con un ordenamiento referido a algún catálogo.
• Las piezas se almacenan por dos razones: la parte que será requerida con
frecuencia para la operación de la planta y la que corresponde al equipo
crítico para la producción, el repuesto debe ser mantenido a mano para
asegurarse contra fallas en la maquinaria.
Actividades de cierre:
• Realiza un debate con los y
las estudiantes de la clase
sobre el tema expuesto.
• Realiza una síntesis –
resuelve dudas.
• Motiva a los estudiantes a
visitar su aula virtual.
Metacognición

• ¿Qué haz aprendido en esta clase?

• ¿Cuáles son las dudas respecto al

tema desarrollado?

• ¿Qué información u opinión puedes

aportar al tema desarrollado?
Referencia bibliográfica y de imágenes
Básica
• Navarro, L., Pastor, A. y Mugaburu, J. (2006). Gestión Integral de Mantenimiento. (2.a ed.).
Madrid, España: Marcombo.

Complementaria

• Duffua, D. (2000). Sistema de Mantenimiento: Planeación y Control.

https://www.academia.edu/15173781/Sistemas_de_Mantenimiento_Duffua_1
• Getión Moderna del Mantenimiento. Manual del Ingeniero de Mantenimiento.
http://www.pcmanagement.es/editorial/management_sp/Manual%20ingeniero%20mantenim
iento.pdf
• Lourival, T. (2010). Administración Moderna de Mantenimiento.
https://soportec.files.wordpress.com/2010/06/administracion-moderna-de-
mantenimiento.pdf
 Nuestro ADN

Metodología Actitud Resultado

Colaboración Aprendizaje Mentalidad Impacto

Significativa Experiencial Emprendedora Social
CREA IMPACTO POSITIVO Y TRASCIENDE