5 Fallas

FALLAS
HENRY
VILLARROEL
Surge la necesidad de estudiar en profundidad los

mecanismos a través de los cuales se produce una
falla para así evitar su aparición o minimizar los
efectos, si es que llega a producirse,
esto implica:
Determinar las exigencias
seguridad de
Realizar tareas de mantenimiento periódico.
En resumen se puede concluir que:

No siempre es fácil determinar el momento en que
el sistema falla.
HENRY
VILLARROEL
 No todas las fallas son igualmente

predecibles o evitables.
 No todas las fallas producen las
mismas consecuencias
económicas operativas
 No todas las fallas tienen las
mismas repercusiones sobre la
seguridad de los usuarios.
 No todas las fallas tienen su
origen en las mismas causas
(Hardware, software, usuarios,
mantenedores).
 La confiabilidad trata sobre el
estudio de las fallas de los
equipos y sistemas.
What is a Failure?
• “A functional failure is the inability of an item
(or the equipment containing it) to meet a
specified performance standard and is
usually identified by an operator”.
Copyright 2010 GPAllied©

Nowlan and Heap Study further stated…
“…A failure is an unsatisfactory condition. In

other words, a failure is an identifiable
deviation from the original condition which is
unsatisfactory to a particular user.”

TERMINOLOGÍA BÁSICA
“La falla pueder afectar: parcial/total y ocurrir: repentina/gradual”
ÍNDICES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

¿Qué es una falla?- Curva P-F
Comienzo del desarrollo Detección de Falla Potencial

De la falla El sistema cumple con los Falla Funcional
requerimientos
Performance
Pendiente a ser
detectada
Ventana de
oportunidad
De mantenimiento
“PF Interval"
Pérdida de
performance
© ABB Group - 19 -
AWA2008
Tiempo
“La falla
falla es
es un
un proceso,
proceso, no
no un
un evento”
evento”
What is a Failure?
• “A potential failure is an identifiable physical
condition which indicates a functional
failure is imminent and is usually identified
by a Maintenance Technician using
predictive or quantitative preventive
maintenance”

Potential Failures – Where to Detect them?

Potential Failures

Functional Failure

Tipos de fallas.
1.-FALLA PARCIAL.
2.-FALLA INTERMITENTE.
3.-FALLA TOTAL.
4.-FALLA CATASTRÓFICA.
5.-FALLAS DE
APARIENCIA.
Falla Parcial.
• Es aquella falla que puede interpretarse de dos formas
diferentes pero no excluyentes
• Puede decirse que una “Falla Parcial” es aquella que
disminuye la capacidad de producción de una maquina
“pero no la detiene”, también puede ser que no
disminuya la capacidad de producción pero si disminuya
la confiabilidad, como es el caso del ejemplo ya
explicado de la correa del ventilador el cual seguía
suministrando 1.500 m.c.m. pero la falla total era
inminente.
• TODA “ FA L L A PA R C I A L ”
C NOS O N D U C E A UNA “FALLA
T O TA L ” .
FALLA
INTERMITENTE.
• Es una falla parcial que se
presenta bajo determinadas
condiciones de trabajo, sobre
todo en sobrecarga . Estas fallas
persisten durante el tiempo que
dure la situación irregular y
desaparecen al desaparecer
estas.
•T O D A “ F A L L A I N T E R M I T E N T E ”
NOS
C O N D U C E A U NA “ FA L L A T O TA L ” SI
N O SE CORRIGEN LAS CONDICIONES
IRREGULARES.
FALLA TOTAL.
• Son aquellas que
interrumpen totalmente
función del equipo y la
obliga a una reparación. lo
FALLAS CATASTRÓFICAS.
• Es aquella que interrumpe totalmente la
capacidad de producción del equipo,pero su
diferencia con la total es de que la “falla total” se
repara en un tiempo razonablemente normal y
el dinero requerido esta dentro de los rangos
presupuestarios de la empresa, en cambio la
catastrófica puede tardarse mayor tiempo en
corregirla o el dinero necesario para ello esta
fuera del alcance presupuestario en un corto o
mediano plazo para la empresa.
•
Falla de Apariencia.
• Son aquellas que no tienen relación con

el funcionamiento de los sistemas pero
que si evalúan el aspecto exterior de
los mismos.por ejemplo la apariencia o
presentación del sistema de correas distribuidora
de equipajes de los aeropuertos
nacionales y en especial los
internacionales,los cuales no es suficiente que
trabajen bien sino que deben además presentar
un aspecto exterior acorde con lo que se
considera nuestra fachada principal.
•
Diferencias entre los tipos de fallas.
Tipo. Definición Que Tiempo/Presupuesto.
ocasionan.
Parcial. Disminuyen la capacidad de producción Nos

de la máquina ,pero no la detiene. conduce
a
Intermitente Se presentan en condiciones de trabajo una
(ej. Sobrecargas),persisten mientras Falla
dure la situación irregular y
desaparecen igualmente cuando estas
Total
así lo hagan.
Total. Interrumpen totalmente la función del Se repara en un tiempo

equipo y lo obligan a su reparación. razonable con
el presupuesto
disponible.
Catastrófica. Interrumpen totalmente la capacidad de Su reparación requiere

producción del equipo. mayor tiempo, pero el
presupuesto está
fuera de alcance.
Apariencia. No se relacionan con su
funcionamiento, sino con la
presentación externa.
Self Induced Failures
• 70-80 % of equipment
failures are Self-Induced
– Reliability
• Putting hydraulic fluid into a
reservoir without filtering it
• Welding on equipment
without
grounding properly
• Running Equipment to Failure when
it is not part of your maintenance
strategy
• Aligning couplings without using a
laser
• Improperly lubricating electric
motors
1.Diagnostico de
Fallas.
03/25/2021 José Gregorio Cuevas Neri 20

1. Diagnostico de Fallas.
¿Cuando hay una falla?
Cuando la pieza queda completamente inservible.
Cuando a pesar de que funciona no cumple su función

satisfactoriamente.
Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y

presenta riesgos.

Causas:
1. Mal diseño, mala selección del material.

2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su
fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los

anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño.
1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las

entallas.
2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información
suficiente sobre los tipos y magnitudes de las cargas
especialmente en piezas complejas (No se conocen los
esfuerzos a los que están sometidos los elementos).
3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores
de los esfuerzos.

Deficiencias en la selección del material:
1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

2. Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su
calidad.

Imperfecciones en el Material:
Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas

en el proceso del material) que pueden conducir a la falla del
material

Deficiencias en el Proceso:
1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a

la falla.
2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación
en frio o en el tratamiento térmico que no se hacen bajo las
normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de
enfriamiento, Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Programa de Detección y Análisis de Fallas.
El programa de Detección analítica de Fallas

DAF, proporciona las habilidades y destrezas
para la solución y prevención de problemas en
ambientes productivos, acompañando los
esfuerzos de mejoramiento continuo.

Beneficios
• Reducción del tiempo de reparación.

• Minimización de tiempo de preparación y arranque de
equipos.
• Disminución de fallas repetitivas.
• Aumento en la disponibilidad de equipos.
• Reducción de retrabajos y desperdicio.
• Reducción en la frecuencia de fallas.
• Mejora del mantenimiento preventivo.
• Reducción de costos por fallas de calidad.
• Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

• Es indispensable que el departamento de conservación cuente

invariablemente con un inventario de conservación, el cual es
un listado de los recursos por atender, sean éstos equipos,
instalaciones o construcciones.
El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada

para determinar la causa raíz de la falla y usar esta información
para mejorar la confiabilidad del producto.

El análisis de falla está diseñado para:
a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del

producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico
involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que
llevaron a la falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):

• Mal uso o abuso de los equipos.
• Errores de montaje.
• Errores de fabricación.
• Mantenimiento inadecuado.
• Errores de Diseño.
• Material inadecuado.
• Tratamientos térmicos incorrectos.
• Condiciones no previstas de operación.
• Inadecuado control o protección ambiental.
• Discontinuidades de colada.
• Defectos de soldadura.
• Defectos de forja.
Vida Económica.
• Es el lapso que dura
máquina produciendo a una
más bajos Costos los
de Operación y
Mantenimiento .
• La Vida Económica tiene su
explicación en la “Curva de la
Ciclo de vida de un producto
■ El comportamiento de la tasa de daño, en
forma de tina de baño aparece
sistemáticamente cada vez que se analiza
por completo el ciclo de vida de un gran
número de sistemas de diferente tipo:
mecánicos, eléctricos, electrónicos, etc.
3
3
Rata de Fallas (λ).
Es la probabilidad de Falla
casi inmediata de un equipo al
llegar a un tiempo “t” de
Operación.
Por lo general se expresa en
números de Fallas por Unidad
de Tiempo (horas).
Ciclo de vida de un producto
 El comportamiento de la tasa de daño, en
forma de tina de baño aparece
sistemáticamente cada vez que se analiza
por completo el ciclo de vida de un gran
número de sistemas de diferente tipo:
mecánicos, eléctricos, electrónicos, etc.
 La curva de la bañera de la figura 3.5
muestra los 3 períodos del ciclo de vida
de un producto
Variación de la Tasa de Fallas (λ).
Zona en la Curva de la Tendencia de la

Bañera. Rata Falla.
1.Zona de Mortalidad “Decreciente”.
Infantil o de “Arranque”.
2.Zona de Operación “Constante”.
Normal o de “Fallas al
Azar”.
3.Zona de Desgaste. “Creciente”.

La curva de la bañera La tercera etapa
de fallos de
Curva típica de evolución de la tasa de fallos desgaste es
debida a la
superación de la
vida prevista del
componente
cuando empiezan
a aparecer fallos
de degradación
Existencia inicial como
de dispositivos consecuencia del
defectuosos o desgaste. Se
instalados caracteriza por
indebidamente un aumento
con una tasa de rápido de la tasa
fallos superior a de fallos.
la normal.
Fallos normales o aleatorios. El comportamiento de la

Esta tasa de fallos elevada va tasa es constante durante esta etapa y los fallos son
disminuyendo debidos a las propias condiciones normales de trabajo
con el tiempo hasta alcanzar de los dispositivos o a solicitaciones ocasionales
un valor casi constante. superiores a las normales. 37
Periodo de Asentamiento
■ La tasa de daño decrece debido a que los
elementos débiles se dañan.
■ Después del tiempo T1 todos los elementos
de constitución débil cesan de funcionar.
4
1
Daños Infantiles
■ El período de asentamiento se caracteriza
por daños debidos a la calidad del proceso
productivo, se atribuyen típicamente a la
rotura de componentes que presentan
algún defecto intrínseco.
■ En el caso de los semiconductores:
soldaduras mal hechas, contenedores no
herméticos, grandes deféctos tecnológicos,
…
4
2
Daños Infantiles
 Estos componentes se dañan durante

las primeras horas (días o meses)
dado que son más débiles
que los demás (mortalidad infantil) y
los daños que producen se llaman
Daños Infantiles (early fault).
ZONA DE MORTALIDAD INFANTIL O
DE “ARRANQUE”.
• 1.Malas técnicas de Fabricación.
• 2.Mal Control de Calidad.
• 3.Materiales Inadecuados fuera de
especificación.
• 4.Piezas dañadas en Almacén o
Transporte.
• 5.Mala instalación.
• 6.Errores en la operación.
Prevención de Daños Infantiles
■ Los Daños Infantiñes relacionados con el
periodo de asentamiento:
■ Pueden ser reconocidos y eliminados
fácilmente usando procedimientos (pruebas
aceleradas, burn-in) que permitan forzar
la manifestación del defecto intrínseco en
el sistema.
4
5
Las Pruebas Aceleradas
■ Buscan acelerar la degradación del sistema
en un tiempo dado, aumentando las
condiciones de exigencia con respecto a
aquellas de uso normal.
■ Resultan válidas y significativas cuando no
introducen modos o mecanísmos de daño
diferentes a los que se verificarían en la
condiciones de uso normal.
4
6
Las Pruebas Aceleradas
■ Las exigencias que se exaltan para acelerar
la vida de los dispositivos pueden ser de
tipo:
■ Ambiental (temperatura, humedad…)
■ Eléctrico (voltaje, corriente…)
■ Mecánico (vibraciones, golpes…).
4
7
Burn-in
■ Aproximadamente, la “vida operativa
vivida” se duplica cada vez que la
temperatura supera el 10% de la
temperatura nominal de trabajo.
■ El burn-in más utilizado es:
■ Para aparatos: funcionamiento a 45°C de 12 a
45 horas.
■ Para componentes: funcionamiento a 125°C
por 168 horas.
4
8
Periodo de Vida Útil
■ Después del asentamiento, la tasa de daño
se estabiliza sobre un valor casi constante
por un periodo de tiempo relativamente
largo (periodo de vida útil)
■ Este es el periodo más interesante para el
usuario, porque se caracteriza por el
valor más bajo de tasa de daño.
4
9
Daños en la Vida Útil
■ El periodo de vida útil se caracteriza por
daños causados por eventos que,
relacionados típicamenten con el ambiente,
alcanzan incrementos imprevistos de
exigencia, más allá de la resistencia
máxima establecida por el diseño.
5
0
Daños en la vida Útil
 Como consecuencia:
 Tales daños se pueden verificar durante
intervalos casuales, de manera imprevista, del
todo inesperada (daños casuales)
 Ningún asentamiento ni ningún mantenimiento
es capaz de eliminarlos
ZONA DE FALLAS
(ZONAALEATORIAS.
NORMAL O DE FALLAS AL “AZAR”).
• 1.Existencia de una resistencia menor que
la esperada.
• 2.Existencia de un esfuerzo mayor que
el esperado.
• 3.Interferencia, suposición y acumulación
esfuerzos por encima del diseño de de
componentes. los
• 4. Insuficiente Factor de Seguridad.
• 5.Defectos que escapan a las mejores técnicas
de detección de fallas.
• 6.Errores humanos.
• 7.Causas naturales.
λ
Let’s define Preventive

maintenance here…
Here begins wear-out period.

Failures are likely to happen…
earlier!!!!
Time
The failure likelihood is

Periodo de Desgaste
■ La Tasa de Daño crece rápidamente.
■ Los daños son debidos al envejecimiento
progresivo de los componentes: Daños
Seniles (wearout fault)
5
5
Daños Seniles
■ Durante este periodo se hacen evidentes
los mecanísmos de daño intrínsecos de
cada tecnología e independientes de la
construcción específica de cada
componente.
5
7
Ejemplo
■ La utilización de un sistema metálico Au-Al
para la realización de soldaduras hace
inevitable el hecho de que, después de
algunos años (por ejemplo 10), la
soldadura se despegue, debido a la
formación de compuestos intermetálicos
frágiles.
5
8
ZONA DE DESGASTE.
• 1.La Edad.
• 2.El Desgaste.
• 3.La Fatiga Metálica.
• 4.La Corrosión.
Prevención de Daños por Desgaste
■ Si la utilización del sistema no es contínua y

éste se puede apagar periódicamente, es
conveniente reemplazar, a intervalos
regulares y de duración apropiada, los
componentes accesibles que se sabe están
sometidos al desgaste (mantenimiento
preventivo).
6
0
Prevención de Daños por Desgaste
■ Si los componentes sometidos a desgaste son

inaccesibles entonces deben ser diseñados
larga vida, de tal forma que el desgaste suceda
después del tiempo de misión.
■ La aplicación de este segundo método comprende
los sistemas de un solo intento (one shot) que se
utilizan solo una vez, por ejemplo misiles o
satélites.
6
1
h (t) Función riesgo = pdf/1-cdf
El último tipo de función que tenemos derivada de las anteriores, es la Función de
Riesgo, también llamada tasa de falla λ o tasa de mortalidad h(t).
(t)
DOMINIO ELECTRONICO
desclasificación
Hipótesis exponencial
 constante
1 2 3
Edad t
desarrollo obsolescencia
Madurez (fallos aleatorios)
Inicio utilización
62
h (t) Función riesgo = pdf/1-cdf

DOMINIO MECANICO
(t)
Influencia del desgaste
Curva debida a los sobre  (t)
fallos precoces
desclasificación
Madurez
1 2 3
Edad t
Puesta en servicio rodaje obsolescencia
 f (t )   f (t ) 
h(t )    
 R (t )   1  F (t ) 
63
Cuando la tasa de fallo del elemento responde a la curva de la bañera es conveniente
realizar un ensayo acelerado del mismo (en condiciones de stress) para que supere la zona
de mortalidad infantil o fallas infantiles.
– determinar cuando comienza la vida útil del producto y ofrecer a los clientes una
garantía de funcionamiento durante ese periodo de funcionamiento problemático.
– Una vez superado el periodo crítico, la empresa está razonablemente segura de que el
producto tiene una posibilidad de fallos reducida
64
Algunas empresas están desarrollando estrategias
comerciales basadas en ampliar el periodo de
garantía a la vida útil del producto.
Un producto tiene una tasa de fallos muy baja durante su vida útil.
Entonces, el es muy probable que el producto empiece a fallar
cuando alcance la zona de desgaste. Si esto es así, la empresa
puede prolongar a muy bajo coste la garantía incluyendo una
importante parte de la zona útil del producto, resaltando que el
producto es muy fiable.
La empresa podría incrementar la garantía hasta 700 horas con un coste adicional muy bajo
Estrategia para coches, electrodomésticos......

Algunos productos, sin embargo
no pueden fallar:
• Componentes clave de determinados

procesos como por ejemplo válvulas
de centrales nucleares, aviones,
mecanismos de seguridad, etc, no
pueden tener problemas en los
primeros momentos de su aplicación
debido a la tasa de fallos decreciente.
Una posibilidad en estos casos:
Probar el componente sometido a condiciones limite. Por
ejemplo, si una válvula en una central nuclear debe
funcionar a 10 atmósferas de presión y 100ºC de
temperatura, se somete las válvulas a un ensayo de
funcionamiento a 30 atmósferas y 200ºC.
Los defectos ocultos que provocan la mortalidad
infantil afloran y la fiabilidad del aparato aumenta.
Las pruebas aceleradas o bajo stress se realizan únicamente

en sistemas que requieren una alta fiabilidad desde el
principio. En otras condiciones no suele ser rentable
Periodos de Garantía y
ensayos acelerados
• Producto con tasa de fallos con mortalidad infantil (DFR o curva
de la bañera) la empresa se enfrenta a un problema:
– Sus productos tienen mayor posibilidad de fallo en los primeros
momentos de funcionamiento debido a la existencia de defectos
ocultos.
– Sin embargo, la empresa no puede detectar fácilmente esos
fallos.
• Posibilidad interesante:
– determinar cuando comienza la vida útil del producto y ofrecer a los
clientes una garantía de funcionamiento durante ese periodo de
funcionamiento problemático.
– Una vez superado el periodo crítico, la empresa está razonablemente
segura de que el producto tiene una posibilidad de fallos reducida
n i
TBFi
MTBF  
0 n
70
El modelo A es conocido como la curva de la bañera. Comienza con un período de
mortalidad infantil (falla de infancia) que tiene una incidencia de falla alta que va
decreciendo a medida que transcurre el tiempo, la frecuencia de falla disminuye hasta
llegar a estabilizarse en un índice aproximadamente constante. Luego comienza el período
de operación normal (falla aleatoria) donde el índice de fallas permanece aproximadamente
constante y éstas pueden ocurrir en cualquier edad. Por último ocurre el período de
desgaste (falla por edad) que se caracteriza porque el índice de fallas aumenta a medida
que transcurre el tiempo.
El modelo B es la llamada curva de la falla tradicional, donde el índice de fallas aumenta a

medida que transcurre el tiempo.
El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioro constante

desde el principio, con una probabilidad de falla que aumenta con el uso.
El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja cuando es

nuevo, luego ocurre un incremento rápido de falla seguido de un comportamiento aleatorio.
El modelo E representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla en cualquier

momento y muestra que no hay relación entre la edad funcional de los equipos y la
probabilidad de que fallen.
El modelo F es la llamada curva de la "J invertida", y combina la mortalidad infantil muy alta
con nivel constante de falla luego de esta dificultad inicial.
Los modelos A, B y C están Los modelos D, E y F no están
asociados al envejecimiento y en asociados al envejecimiento y
el punto de desgaste definitivo se se caracterizan porque
produce un incremento rápido de
después de un período inicial,
la probabilidad de fallas. Las
la relación entre confiabilidad y
características de desgaste
la edad operacional es mínima
definitivo ocurren más a menudo
en los equipos que están en o nula; estos modelos son
contacto directo con el producto; típicos de los equipos
en general estos modelos son electrónicos, hidráulicos y
aplicados a equipos sencillos. neumáticos.
2. Herramientas de
análisis de causa de
fallas.

2. Herramientas de análisis de causa
de fallas.
El análisis de las causa raíz
Una causa raíz es la causa inicial de una cadena de causas que

llevan a un efecto de interés. Generalmente, la causa raíz se usa
para describir el lugar en la cadena de causas en donde se
podría implementar una intervención para prevenir resultados
no deseados.

de fallas.
La técnica de los 5 porqué
5 Porqués, Análisis de la causa raíz de los problemas
La técnica de los 5 Porqué es un método basado en realizar

preguntas para explorar las relaciones de causa-efecto que
generan un problema en particular. El objetivo final de los 5
Porqué es determinar la causa raíz de un defecto o problema.

de fallas.
Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la

evolución de sus metodologías de fabricación, que luego
culminarían en el Toyota Production System (TPS). Esta
técnica se usa actualmente en muchos ámbitos, y también se
utiliza dentro de Six Sigma.

de fallas.
Ejemplo:
El siguiente ejemplo sencillo nos muestra el uso de este

método. Partimos de un postulado:
Problema 1: Mi auto no arranca.

de fallas.
Problema 1: Mi auto no arranca.

¿Por qué no arranca? Porque la batería está muerta.
¿Por qué la batería está muerta? Porque el alternador no
funciona.
¿Por qué el alternador no funciona? Porque se rompió la
cinta.
¿Por qué se rompió la cinta? Porque el alternador está fuera
de su tiempo útil de vida y no fue reemplazado.
¿Por qué no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo
mi auto de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

de fallas.
Evidentemente, este ejemplo podría seguirse más aún, con más

preguntas. Esto sería correcto, ya que el "cinco" en la técnica
de los "Cinco Porqué" no es fijo, sino más bien una incitación
a hacer varias iteraciones para encontrar la causa raíz.
Es importante saber cuándo parar con el análisis. En el ejemplo

anterior se podría seguir preguntando porqué el auto no tenía
mantenimiento, y luego porqué el vehículo tenía un diseño que
necesitaba este tipo de mantenimiento.

de fallas.
En general es el mismo marco del analista el que determina

cuándo debe detenerse el análisis. Por ejemplo, si se ve desde
el punto de vista del propietario del auto, entonces el análisis
podría detenerse en el quinto porqué. Sin embargo, si el marco
de referencia es el fabricante del auto, quien está atendiendo a
miles de reclamos de este problema, el punto de detención del
análisis tendría que llegar hasta el ámbito del diseño.

de fallas.
Ejemplo 2: Una maquina se ha averiado

¿Por qué se ha parado la máquina? - Saltó el fusible debido a
una sobrecarga.
¿Por qué hubo una sobrecarga? - Por una lubricación
inadecuada de los cojinetes.
¿Por qué la lubricación era inadecuada? - La bomba de
lubricación no funcionaba bien.
¿Por qué no funcionaba bien la bomba de lubricación? - El eje
de la bomba estaba gastado.
¿Por qué el eje de la bomba estaba gastado? - Había entrado
suciedad dentro.
CAUSA RAÍZ: Suciedad en el eje de la bomba.

de fallas.
Ejemplo 3: Piezas de plástico salen mal de una inyectora

¿Por qué las piezas salen deterioradas de la máquina? - El sistema
de expulsión las deteriora.
¿Por qué las deteriora? - Las piezas aún están muy calientes, no
están solidificadas y los expulsores se incrustan en las piezas.
¿Por qué las piezas no están solidificadas? - El molde está muy
caliente.
¿Por qué el molde está tan caliente? - No funciona el circuito de
refrigeración.
¿Por qué no funciona? - Se ha roto la bomba del circuito de
refrigeración.
CAUSA RAÍZ: Rotura de la bomba de refrigeración.

de fallas.
¿Qué es el diagrama de Ishikawa o Causa-Efecto?
El diagrama de Ishikawa, conocido también como causa-

efecto o diagrama de espina de pez, es una forma de organizar
y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas
de un problema.
Nos permite, por tanto, representar gráficamente el conjunto de
causas que dan lugar a una consecuencia, o bien el conjunto de
factores y subfactores (en las “espinas”) que contribuyen a
generar un efecto común (en la “cabeza” del diagrama).

de fallas.
¿Cómo construir un diagrama causa-efecto, o de Ishikawa?
Los errores más comunes son construir el diagrama antes de

analizar globalmente los síntomas, limitar las teorías
propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o
cometer errores tanto en la relación causal como en el orden de
las teorías, suponiendo un gasto de tiempo importante.

de fallas.
El diagrama se elabora de la siguiente manera:

1. Se debe concretar cuál va a ser el problema o “efecto” a
solucionar, se dibuja una flecha y se pone el tema a tratar al final
de la misma.
2. Identificar las causas principales a través de flechas secundarias
que terminan en la flecha principal, se pueden establecer
categorías dependiendo de cada problema.

de fallas.
3. Se debe identificar las causas secundarias a través de flechas que

terminan en las flechas secundarias, esto se puede realizar
mediante un análisis de cada parámetro, escribiendo cada causa
de forma concisa.
4. Se puede hacer una asignación de la importancia de cada factor.
5. Se usan 5 categorías para definir el esquema de Ishikawa:
materiales, equipos, métodos de trabajo, mano de obra, medio
ambiente; conocidas como las 5M’s.

de fallas.

de fallas.
Identificación de la problemática
Los elementos y las causas que intervienen en el desarrollo de

un proceso, y que pueden en un momento dado, ocasionar que
no se cumplan los objetivos del mismo, son diversos y en
ocasiones difíciles de identificar. Por ello, en este capítulo se
identificará la problemática, dado que es necesario tener un
conocimiento pleno, para un óptimo análisis. Los principios de
la calidad y las herramientas de análisis de causas son
utilizados para la consecución de este objetivo.

de fallas.

de fallas.
LLUVIA DE IDEAS
La lluvia de ideas es una manera en que los grupos generan

tantas ideas como sea posible en un período muy breve
aprovechando la energía del grupo y la creatividad individual.
Se trata de un método desarrollado por A.F. Osborne en los
años 1930.

de fallas.
¿Cuándo se usa?
La lluvia de ideas es muy útil cuando se trata de generar ideas

sobre problemas, aspectos para mejorar, posibles causas, otras
soluciones y oposición al cambio. Al presentar la mayor
cantidad de ideas posibles en corto período e invitar a todos los
miembros del grupo a participar, esta herramienta ayuda a la
gente a pensar con mayor amplitud y tener otras perspectivas.
Sirve para que las ideas se propaguen por la influencia que
ejercen entre ellas. Pero no sirve para reemplazar a los datos.

de fallas.
¿Cómo se usa?
Escriba en un rotafolio la pregunta o la cuestión a estudiar
mediante una lluvia de ideas, o bien use algún otro lugar que
todos puedan ver. Cerciórese de que todos entiendan bien el
tema.
Repase las reglas de la lluvia de ideas:
• No analice las ideas durante la lluvia de ideas.
• No abra juicio: no se permite criticar la idea de otra persona.
• Se aceptan todas las ideas: no sea convencional.
• Aproveche las ideas de otros para basarse en ellas.
• La cantidad de ideas es importante.

de fallas.
• La lluvia de ideas puede responder a una estructura o no.

Cuando la lluvia de ideas es desestructurada, cada persona
presenta una idea a medida que se le ocurre. Este método
funciona bien si los participantes son extrovertidos y se sienten
cómodos entre ellos. Cuando la lluvia de ideas es estructurada,
cada una de las personas aporta una idea por turno [una
persona puede pasar si no tiene una idea en ese momento]. La
lluvia de ideas estructurada funciona bien cuando la gente no
se conoce entre sí y no es tan extrovertida: la estructura le
brinda a todos una oportunidad para hablar.

de fallas.
Deje que la gente piense algunas ideas durante unos minutos antes
de empezar.
Escriba todas las ideas en un rotafolio.
Una vez generadas todas las ideas (por lo general toma entre 30 a
45 minutos), analice cada una para aclararlas y combinar las
ideas afines de la lista.
A menudo, los grupos utilizan las técnicas de votación primero
para reducir la lista a alrededor de 6 a 10 ideas principales,
para después usar otras técnicas para elegir de esta lista más
corta.

3. Análisis Modal de Fallos y
Efectos (AMFE)

Efectos (AMFE).
INTRODUCCIÓN
AMFE fue desarrollado como un método

sistemático de identificación e investigación de
las debilidades potenciales de un diseño o
proceso.

Efectos (AMFE).
DEFINICIÓN
“El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos es un
método que busca el Aseguramiento de la Calidad,
identificando y previniendo los modos de fallo, tanto
de un producto como de un proceso; evaluando su
gravedad, ocurrencia y detección, calculando el
Número de Prioridad de Riesgo.

Efectos (AMFE).
GRÁFICO DE SITUACIÓN
La utilización efectiva de esta técnica precisa de dos elementos
claves:
 Un equipo de trabajo multidisciplinar
 Herramientas de análisis

03/25/2021 100
Efectos (AMFE).
OBJETIVOS
 Satisfacer al cliente.
 Introducir en las empresas la filosofía de la prevención.
 Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias
importantes.
 Precisar para cada modo de fallo los medios y
procedimientos de detección.
 Adoptar acciones correctoras y/o preventivas.
 Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a
documentar el proceso.

Efectos (AMFE).
CUÁNDO SE REALIZA UN
AMFE?
 Cuando se diseñen nuevos procesos o diseños.
 Cuando cambien procesos o diseños actuales.
 Cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los
productos o procesos actuales.
 Cuando se busquen mejoras para los procesos o diseños
actuales.

Efectos (AMFE).
TIPOS DE AMFE
DISEÑO Diseño de nuevos productos
PROCESO Diseño del proceso de fabricación

Efectos (AMFE).
AMFE DE DISEÑO
Consiste en el análisis preventivo de los diseños, buscando
anticiparse a los problemas y necesidades de los mismos.
Este AMFE es el paso previo lógico al de proceso porque se
tiende a mejorar el diseño, para evitar el fallo posterior en
producción.

Efectos (AMFE).
AMFE DE DISEÑO
1. Se hace un estudio de la factibilidad para ver si se es
capaz de resolver el diseño dentro de los parámetros de
fiabilidad establecidos.
2. Se realiza el diseño orientándolo hacia los materiales,
compras, ensayos, producción... ya que los modos de
fallo con ellos relacionados se tienen en cuenta en este
tipo de AMFE.

Efectos (AMFE).
AMFE DE PROCESO
En el AMFE de proceso se analizan los fallos del producto
derivados de los posibles fallos del proceso hasta su
entrega al cliente.
Sólo puede esperarse una fiabilidad óptima cuando se

haya aplicado previamente un AMFE de diseño y un AMFE
de proceso en proveedores externos e internos.

Efectos (AMFE).
MODO DE FALLO
• Un modo de fallo puede estar originado por una o más
causas.
Lo más importante es establecer la cadena de sucesos en

el orden correcto para una mejor comprensión del
problema y una adecuada valoración de los índices de
ocurrencia.
Efectos (AMFE).
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

Efectos (AMFE).
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

1. Nombre del producto 11. Número de prioridad de riesgo
2. Operación o función 12. Acción correctora
3. Modo de fallo 13. Definir responsables
14. Acciones implantadas
4. Efectos del fallo
15. Nuevo valor de gravedad del fallo
5. Gravedad del fallo
16. Nuevo valor de probabilidad de
6. Características críticas ocurrencia
7. Causa del fallo 17. Nuevo valor de probabilidad de no
8. Probabilidad de ocurrencia detección
9. Controles actuales 18. Nuevo número de prioridad de
riesgo
10. Probabilidad de no
detección

Efectos (AMFE).
NOMBRE DEL PRODUCTO Y

COMPONENTE
Se escribe el nombre del producto sobre el que se va a
aplicar.
También se incluyen todos los subconjuntos y los
componentes que forman parte del producto a analizar.

Efectos (AMFE).
OPERACIÓN O FUNCIÓN
Para el AMFE de diseño
• Se incluyen las funciones que realiza cada uno de los

componentes.
Para el AMFE de proceso
• Se reflejan todas las operaciones que se realizan a lo largo

del proceso de fabricación de cada componente.

Efectos (AMFE).
MODO DE FALLO
“El fallo es una desviación o defecto de una función o
especificación.”
Un fallo puede no ser inmediatamente detectable por el

cliente y sin embargo hemos de considerarlo como tal.

Efectos (AMFE).
EFECTOS DEL FALLO

Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido, en esta
columna se describirán los efectos del mismo tal como lo
haría el cliente.
Si un modo de fallo tiene muchos efectos, a la hora de

evaluar, se elegirá el más grave.

Efectos (AMFE).
GRAVEDAD DEL FALLO

El índice de gravedad valora el nivel de las consecuencias
sentidas por el cliente.
El valor del índice crece en función de :
• La insatisfacción del cliente.
• La degradación de las prestaciones. La rapidez de aparición de
la avería.
• El coste de la reparación.

Efectos (AMFE).
SEVERIDAD
Para utilizar unos criterios comunes en la empresa ha de
utilizarse una tabla de clasificación de la severidad de cada
efecto de fallo, de forma que se objetivice la asignación de
valores de S.

Efectos (AMFE).
CUADRO DE
CLASIFICACIÓ
N SEGÚN
GRAVEDAD DE
FALLO
Como la clasificación de gravedad está basada únicamente en el

efecto de fallo, todas las causas potenciales del fallo para un efecto
particular de fallo, recibirán la misma clasificación de gravedad.

Efectos (AMFE).
CARACTERÍSTICAS CRÍTICAS
Siempre que la gravedad sea 9 ó 10, y que la frecuencia y

detección sean superiores a 1, consideraremos el fallo y las
características que le corresponden como críticas.

Efectos (AMFE).
CAUSA DEL FALLO

Refleja todas las causas potenciales de fallo atribuibles a cada
modo de fallo.
La causa potencial de fallo se define como indicio de una

debilidad del diseño o proceso cuya consecuencia es el modo
de fallo.

Efectos (AMFE).
CAUSA DEL FALLO

En la obtención de los efectos se hacía uso del diagrama
“causa-efecto”
Para detectar las causas de un fallo se hace uso del “Árbol
de fallos” que permitirá obtener las causas origen de un
fallo.

Efectos (AMFE).
ARBOL DE FALLOS
• Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso
complejo en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos
básicos, ligados normalmente a fallos .
Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos
mediante lo que se denomina puertas lógicas que representan
los operadores del álgebra de sucesos.

Efectos (AMFE).
ARBOL DE FALLOS
• Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso
complejo en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos
básicos, ligados normalmente a fallos .
Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos
mediante lo que se denomina puertas lógicas que representan
los operadores del álgebra de sucesos.

Recolección de Datos
La Recolección de datos es una parte importante de
todo proyecto.
Los datos representan datos de vida o datos de
tiempo de falla de los productos y sistemas que
hacemos.
La exactitud de cualquier predicción es directamente
proporcional a la calidad y exactitud de los datos
recolectados.
1-122
Objetivo: Presentar alternativas de Análisis
en función del Tipo de Datos
Propósitos:
• Clasificar el Tipo de Datos Observados
• Analizar Datos Agrupados y Datos no
Agrupados
• Censurados a la izquierda
• Censurados a la derecha
• Sin Censura
• Con Tiempo de Misión establecido
• Estimación de Parámetros
1-123
Tipos de Datos
Cuando se examinan datos sobre la vida o duración de un producto debe
reconocerse que hay diferentes clases de ellos. En el trabajo regular del
control de calidad si se inspecciona una muestra de 10 artículos, se obtendrán
10 observaciones. Tales datos se conocen como datos completos. En pruebas
de vida, cuando una muestra de 10 se pone a prueba es muy raro que se
obtengan 10 observaciones, porque algunos de los artículos en la muestra
pueden no fallar dentro de un periodo razonable de tiempo y la prueba puede
detenerse antes de que fallen todas las unidades. Bajo estas circunstancias o
cuando se desea un análisis en una etapa intermedia antes de que se termine
la prueba, el resultado será: datos incompletos o datos censurados.
Los datos censurados pueden clasificarse en tres tipos: censurado simple Tipo
I, censurado simple Tipo II y multicensurados. Es necesario entender que tipo
de datos se tienen con el objeto de analizarlos correctamente.
1-124
Sin censura
Fallo del componente 4
Inicio del proceso Eje de tiempos
Nuestros datos serán las duraciones de estos cuatro

componentes: t1, t2, t3 y t4.
Censurado simple Tipo I Tiempo T
La figura muestra las condiciones que Unidades
generan este tipo de datos. La prueba se de la
detiene en un tiempo T predeterminado. Los muestra 1
datos se llaman de censurado simple porque
todos los sobrevivientes se quitan de la
2
prueba al mismo tiempo. Cuando los 3
sobrevivientes tienen diferentes tiempos de
sobrevivencia, como sucede bajo ciertas 4
condiciones experimentales o de uso en 5
campo, se dice que los datos son
multicensurados. 6
= Falla
Los datos de censurado simple Tipo I con
frecuencia se refieren como datos = Sobreviviente
censurados por el tiempo o datos truncados
por el tiempo.
1-126
Censurado simple Tipo II
La figura muestra las
circunstancias bajo las cuales Tiempo
aparecen este tipo de datos. La
prueba es detenida tan pronto Unidades
de la
como ocurra un número
muestra 1
predeterminado de fallas.
Todas las unidades 2
sobrevivientes tienen los 3
mismos tiempos de
sobrevivencia y son iguales al 4
tiempo de falla de la última 5
falla.
6
Los datos de censurado

simple Tipo II son llamados = Falla
simplemente datos
censurados por falla o = Sobreviviente
datos truncados por falla.
1-127
Multicensurados
Se caracterizan por las unidades
sobrevivientes que tienen Tiempo
diferentes tiempos de
Unidades
sobrevivencia. Tales datos
de la 1
pueden aparecer por diferentes
muestra
situaciones. La Figura muestra un 2
ejemplo. En ella, las unidades 1,
3
2 y 3 fueron vendidas al cliente 1
y cuando se reportó la falla de la 4
unidad 1, las otras estaban 5
trabajando. Las unidades 4, 5 y 6
fueron vendidas al cliente 2 y 6
cuando se reportó la falla de la
unidad 4, las unidades 5 y 6 aun
estaban trabajando.
= Falla
= Sobreviviente
1-128
Multicensurados Cont.
En la Figura , de seis unidades puestas a
prueba tres fallaron en los tiempos Tiempo
mostrados, pero para las otras tres los
dispositivos de prueba fallaron antes de Unidades
que fallaran las unidades. Así las de la 1
unidades tuvieron que quitarse de la muestra
prueba en diferentes tiempos cuando los 2
dispositivos fallaron. 3
4
Existen muchas otras situaciones en las
cuales aparecen los datos
5
multicensurados. Los métodos de 6
análisis para tales datos, así como
también para datos de censurado
simple, incluirán la información de
aquellas unidades que no fallaron
porque estaban funcionando en el = Falla
momento en que tenían que retirarse de
la prueba. Tal información agrega
= Sobreviviente
usualmente precisión o confianza en los
resultados. 1-129
Datos por Intervalo
La figura muestra donde aparecen Tiempo
los datos por intervalo. Se sabe que
ciertas unidades de la muestra fallan
en ciertos intervalos de tiempo, su Unidades
tiempo exacto de falla sigue siendo de la 1
desconocido. Esto ocurre cuando las muestra
muestras son inspeccionadas en 2
tiempos específicos y son 3
observadas sus condiciones. Este
4
tipo de datos proviene tanto de
pruebas de campo como de 5
laboratorio. 6
Es necesario aplicar el tipo de

análisis correcto para un tipo dado
de datos con el objeto de obtener la
mayor información posible de este.
1-130
Tipos de Datos
Exacto Tiempos de Falla (Sin Censura)
Todos
Fallaron
Intervalo Tiempos de Falla con Intervalos
(Intervalos y Censura Izquierda)
Datos No
Agrupados
Exacto Tiempos de Falla con Suspensiones

No Todos (Censura Derecha)
Fallaron
Tiempos de Falla con Suspensiones e
Intervalo
Intervalos (Intervalos y Censura
Derecha Izquierda)
Exacto Tiempos de Falla (Sin Censura)

Todos
Fallaron
Tiempos de Falla con Intervalos

Intervalo
(Intervalos y Censura Izquierda)
Datos
Agrupados
Exacto Tiempos de Falla con Suspensiones

(Censura Derecha)
No Todos
Fallaron
Tiempos de Falla con Suspensiones e
Intervalo Intervalos (Intervalos y Censura
Derecha Izquierda)
1-131
Ventajas de los Datos con
Censura
• Es el esquema de datos más común en la práctica.
• Representan situaciones reales de confiabilidad en donde no todas
las unidades fallan, o bien no se conocen los tiempos para fallar de
todas las unidades.
• Censura a la Derecha son datos de vida de unidades que no fallaron
en el tiempo de misión establecido.
• Intervalo de Datos Censurados, se refiere a datos en donde existe la
incertidumbre del tiempo exacto en que las unidades fallaron.
• Censura a la Izquierda parecido al intervalo, en ellos el tiempo de
falla no se conoce exactamente sino hasta que se inspecciona, la
falla podría ocurrir entre 0 y 100 horas.
1-132
Censura a la Derecha
ejemplo
•Diez unidades idénticas fueron probadas para determinar su
confiabilidad a la misma aplicación y a tres niveles de operación. Seis
de esas diez fallaron durante la prueba Tj: 16,34,53,75,93, y 120.
• Las cuatro unidades restantes permanecieron operando, este es un
claro ejemplo de datos censurados a la derecha o suspendidos,
después de 120 horas.
120
tiempo 1-133
Con Censura introduciendo el concepto
Tiempo de Misión
En ocasiones nos interesa conocer la confiabilidad o la

no confiabilidad de unidades sometidas a pruebas para
un cierto tiempo de misión.
Siendo que el tiempo que se denomina de misión es una
decisión de negocio, resulta fundamental saber en que
medida los productos que fabricamos satisfacen la
decisión de negocio.
1-134
Ventajas de los Datos con
Censura
• Es el esquema de datos más común en la práctica.
• Representan situaciones reales de confiabilidad en donde no todas
las unidades fallan, o bien no se conocen los tiempos para fallar de
todas las unidades.
• Censura a la Derecha son datos de vida de unidades que no fallaron
en el tiempo de misión establecido.
• Intervalo de Datos Censurados, se refiere a datos en donde existe la
incertidumbre del tiempo exacto en que las unidades fallaron.
• Censura a la Izquierda parecido al intervalo, en ellos el tiempo de
falla no se conoce exactamente sino hasta que se inspecciona, la
falla podría ocurrir entre 0 y 100 horas.
1-135
VALIDACIÓN DE DATOS
Proceso mediante el cual los datos son

filtrados y aceptados o rechazados en
base a procedimientos definidos
Es también el paso previo a su entrega
Puntos a considerar:
Debe verificarse la exactitud de los datos
críticos, independientemente de si fueron
ingresados a mano o transferidos
electrónicamente
Los chequeos deben ser parte de
procedimientos rutinarios para identificar
errores
Deben existir procedimientos estándar para
definir datos sin procesar, seguridad para la
entrada de datos y revisión
Los resultados finales deben ser traceables
a quien ingresó los datos o al instrumento
desde el cual se incorporaron
automáticamente
Cualquier falla o evento inusual ocurrido con
el instrumento debe registrarse junto con los
datos sin procesar. Debe evaluarse el impacto
del error sobre los datos y tomar las acciones
necesarias
Si se realizan cambios en los datos, los mismos
no deben ocultar los datos originales. Debe
identificarse la persona que los hizo y la causa
Los informes de datos cuantitativos deben
incluir la incertidumbre de medición
Los datos deben ser validados por
personal calificado y autorizado
siguiendo un procedimiento operativo
estándar.
Datos exactos
•correcto funcionamiento del
instrumento
•mantenimiento preventivo del
mismo
•calibración periódica
•verificación de su funcionamiento
Antes de aprobar o rechazar chequear:
•Correcta identificación de las muestras

•Posibilidad de transmisión de errores
•Plausibilidad
•Consistencia
Por ejemplo mediante:
•Comparaciones con datos similares

•Chequeo de plausibilidad de valores respecto de límites
definidos
•Análisis de regresión
•Tests de outliers
Qué podemos detectar al
¿
validar los datos?
Potenciales problemas en el
análisis
Eventos inusuales durante el
muestreo
Errores en la transcripción de los
datos
Errores en la presentación de los
datos
Sin validación de datos no debe
seguirse adelante con la etapa de
evaluación de los mismos
Cómo procedo en caso de detectar errores o

¿
datos anómalos?
•errores los soluciono
•datos anómalos no los

elimino. Los señalo para
decidir más adelante si los
incluyo o no en la evaluación
Chequeo rutinario y procedimiento de
revisión
Tener procedimiento operativos estandarizados.
Chequear que todo esté correctamente

identificado Ver si las unidades son
correctas
Ver si los datos corresponden al nombre de
la columna y fila
Ver que todos las variables estén
identificadas
Identificar eventos
Anotar cualquier actividad inusual en la planilla
de muestreo. Esto puede contribuir a explicar
datos anómalos detectados, por ej. utilizando
gráficos del tipo concentración vs. fecha
Chequeo rutinario y procedimiento de revisión
Anotar cualquier novedad relacionada con el muestreo,
análisis, cambio de operador, fallas en los equipos.
Controlar posibles errores de transcripción de datos.

Chequear relaciones determinísticas Cuando tenemos
dos o más variables relacionadas
Control de la consistencia interna de los datos
Verificamos aquellos datos que comparados

con el resto parecen atípicos
Pueden utilizarse gráficos del tipo de los
scatter plots, bivariados concentración vs.
fecha, box and whiskers u otros; tests de
outliers, cluster analysis. Etc.
Estos tests no nos van a indicar la presencia
de un error sistemático que cause un
sesgo positivo o negativo en todos los
casos
Control de acuerdo con datos previos
Límites de variación establecidos previamente
para un sitio en el que se han recolectado datos
durante mucho tiempo, pueden desarrollarse límites
entre los cuales varían las concentraciones
determinadas. Se chequean los nuevos valores
contra esos límites.
Comportamiento de variables relacionadas.
Uso de cartas de control

Verificación de acuerdo entre datos recolectados en
paralelo
Contrastar con otro set de datos

obtenido en paralelo con otro
muestreador distinto
Controlar acuerdo entre valores
medios, entre forma de la
distribución de datos
ANALISIS DE FALLAS
CONSIDERACIONES PREVIAS
 Una falla no es un evento simple y es

preciso estudiarlo a varios niveles
(diseño, selección de materiales,
proceso, operación etc.).
 Organizar y planificar el A.F. teniendo

en cuenta: objetivos y prioridades
antes de realizar ensayos destructivos.
Convertir suposiciones en evidencias
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
CONSIDERACIONES PREVIAS
 Claves de A.F.
1) Preservar las muestras.

2) Realizar ensayos de los menos destructivos a
los mas destructivos.
3) Conocer las limitaciones en el conocimiento y
cuando solicitar ayuda.
4) Antes de iniciar un A.F. determinar como la
muestra fue seleccionada, obtenida y
preservada.
5) Saber cuando NO debe realizarse un ensayo
destructivo.
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
OBJETIVO
 Determinar quien es el responsable en un

litigio.
 Determinar la causa para que no vuelva a

ocurrir.
 Razones puramente académicas
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
EVITAR ERRORES
Tener en cuenta que los resultados de

un A.F. pueden afectar
económicamente y psicológicamente a
personas o empresas implicadas, y que
estos efectos pueden incluso ser mas
dañinos que la falla en si.
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
EVITAR ERRORES
El temor a pasar por alto detalles

importantes es la razón por la cual
expertos en el tema NO quieren realizar
un A.F. a menos que se disponga de
TIEMPO Y FINANCIACIÓN adecuadas, dado
que es fácil llegar a conclusiones erróneas
si no se realiza una amplia investigación.
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
CATEGORIAS DE FALLAS
 Distorsión y deformación
 Fractura
 Corrosión
 Desgaste
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
COSTOS
 Estudios realizados en USA indican que al

año 2002 los costos por fractura y
corrosión son aprox.: 640.000Millones
 Fractura: 368.000 M o sea aprox.4% PBA.
 Corrosión:276.000M o sea aprox. 3% PBA
 Erosión y desgaste 2%PBA (Inglaterra y
Alemania)
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
COSTOS
 Para tener un parámetro de comparación:
En fractura se puede reducir casi un 30%

aplicando mejor diseño ,control de fractura
mantenimiento, reparación etc. y mas de un 25%
desarrollando planes de investigación
relacionados a problemas de fractura (materiales
y estructuras)
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
SECUENCIA DE UN ANÁLISIS
1) INFORMACIÓN INICIAL.
2) EXAMEN VISUAL
3) ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
4) ENSAYOS DESTRUCTIVOS
5) EXÁMEN DE TODOS LOS DATOS
6) PREPARACIÓN DE UNA
PRESENTACIÓN DOCUMENTADA
CON LOS RESULTADOS.
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
1) INFORMACIÓN INICIAL
a) Información oral
b) Información documentada obtenida en el lugar.
c) Información de la fabricación del equipo y el

proceso involucrado en su uso
Conviene tener un listado de preguntas.
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
2) EXÁMEN VISUAL.
Es el paso mas importante de un A.F. y ninguno de

los siguiente puntos debe ser ignorado
a) Fotografías-registrar todas las marcas, tipos de tensión,

corrosión, abrasión, decoloración, inicio de rotura etc.
b) Instrucciones de operación y registros.
c) Evidencias de uso indebido.
d) Determinar zonas y tipos de muestras. Cuidados.
e) Observar las muestras con lupa, estereoscópica y MEB.
f) Confirmar el mecanismo que dio origen a la falla.
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
3) Ensayos No Destructivos
(Considerar la posibilidad de contaminación)
a)Tintas penetrantes
b)Partículas magnetizables.
c)Radiográficos
d)Ultrasonido
e)Corrientes de Foucault
f) Réplicas metalográficas
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
3)Ensayos No Destructivos (cont.)
Resumen de la sensibilidad de algunos métodos

disponibles en detección de fisuras
Radiografía Gamma 2% del espesor

Partículas magnéticas 0.5 mm
Eddy current 0.1 mm
Microscopio óptico 0.002 mm
Ultrasonido 0.05 mm
Tintas penetrantes 0.025 – 0.25 mm
MEB 0.000005 mm
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
4) Ensayos Destructivos
(confirman propiedades).
a) Ensayos químicos
b) Tracción, impacto
c) Dureza, creep
d) Metalográficos
e) Fractomecánicos - Fatiga
f) Corrosión
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
5) Examen de todos los datos
 Armado del rompecabezas

 Estudios cuestionables deben repetirse
 Evitar errores comunes (prejuicios)
 Estar convencidos de los resultados
(discutirlos)
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
6) PREPARACIÓN DE UNA PRESENTACIÓN

DOCUMENTADA CON LOS RESULTADOS.
La presentación del informe y prolijidad es muy
importante
Las conclusiones y el resumen deben ser cortos
y claros. Personal no técnico debe
comprenderlo, dado que ellos tomarán
decisiones basados en el informe.
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
Averiguar: (Temas del checklist)
I. Descripción del tamaño, forma y uso del componente
II. Estado de tensiones en el componente
III. Detalles de la fisura crítica
IV. Especificaciones del material del componente
V. Microestructura del componente

ANALISIS DE FALLAS
CHECKLIST
I. Descripción del tamaño, forma y uso

del componente

A. Zonas en el diseño con concentración de
tensiones

Magnitud de la concentración de tensiones en la falla
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS

A. Tipo de tensiones,
1. Magnitud de los niveles de tensiones

a. Tensión media
b. Rango de tensiones
2. Tipo de tensiones (modo I, II, III o

combinaciones)
3. Presencia de gradiente de tensiones

F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
B. Estado de tensiones: tensión plana vs.

deformación plana

Apariencia de la superficie de fractura (por
ciento de labio de corte)
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
II. Estado de tensiones en el

componente
C. Naturaleza de las variaciones de carga
1. Horas de operación del componente

2. Frecuencia de cargas cíclicas
3. Tipo de carga
a. Cargas al azar
b. Existencia de sobrecargas anormales
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
III.Detalles de la fisura crítica
A. Fecha de la inspección previa
Resultados de la inspección previa
B. Naturaleza de la fisura crítica (esquematizar posición/
acompañar macrofotografías)
1. Macrografía de la ubicación de la fisura crítica
2. Tamaño, forma y orientación de la fisura crítica

3. Iniciación fisura crítica( superficial o interna)
4. Dirección de la propagación de la fisura determinada
por:
Marcas tipo Chevron - Pop-in - Marcas de playa -
Dirección
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS

C. Imperfecciones de fabricación relacionados con la
iniciación de la fisura
Rayaduras
Marcas de herramientas
Defectos de soldadura
Desalineación
D. Imperfecciones de origen metalúrgico relacionadas

con Ia iniciación de la fisura
Inclusiones – Cavidades - Partículas de segunda fase -

Interfases débiles - Inclusiones de escoria – Otros.
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
E. Observaciones fractográficas
1. Observaciones cualitativas
Ruptura tipo hoyuelos - Estriaciones de fatiga – Clivaje –
Corrosión – Intercristalino - Abrasión mecánica, etc.
2. Observaciones cuantitativas
1. Espaciado de estriaciones a distancias conocidas
con respecto al origen de la fisura
2. Espaciado de estriaciones evidenciando carga
uniforme o al azar
3. Tamaño de la zona de propagación inestable de la
fisura
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
I. Especificaciones del material del componente
A. Designación de la aleación
B. Propiedades mecánicas
C. Composición química
s ys s ts Elongación R.A. K Ic K Iscc Caracterización

% a la fatiga
%
Especificado
Determinado
Elemento
Especificado
determinado
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
IV. Especificaciones del material del componente

D. Proceso de fundición
E. Procesado mecánico del lingote

1. Laminado en caliente
2. Laminado en frio
3. Laminado transversal

F. Tratamiento termomecánico
1. Condición recocido o solubilizado

2. Templado ó envejecido
3. Trabajado mecánico intermedio
4. Revenido o aliviado de tensiones
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
IV.Especificaciones del material del componente
G. Fabricación del componente
1. Fabricado por
Forjado – Fundido – Maquinado – Repujado – Extrudado – Otro.
2. Método de unión
Soldado – Abulonado - Unión por adhesivos – Otro.
H. Tratamiento superficial
Granallado - Tratamiento térmico superficial - Laminado en frío -
Cementado – Decapado – Nitrurado – Recubrimiento – Otro.
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
V. Microestructura del componente
1. Forma de fibrado mecánico por segregaciones.
2. Tamaño y forma de grano
3. Tipo y cantidad de inclusiones.
F & F 07
ANALISIS DE FALLAS
MODELO PARA RESOLVER EL PROBLEMA
1) Identificar problema
2) Determinar causas
3) Aplicar acciones correctivas
4) Validar y verificar
5) Estandarizar
6) Iteración de 1 a 5
F & F 07

5 Fallas

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FALLAS

Surge la necesidad de estudiar en profundidad los

En resumen se puede concluir que:

 No todas las fallas son igualmente

Copyright 2010 GPAllied©

“…A failure is an unsatisfactory condition. In

Copyright 2010 GPAllied©

“La falla pueder afectar: parcial/total y ocurrir: repentina/gradual”

ÍNDICES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Comienzo del desarrollo Detección de Falla Potencial

Copyright 2010 GPAllied©

Copyright 2010 GPAllied©

Copyright 2010 GPAllied©

Copyright 2010 GPAllied©

• Son aquellas que no tienen relación con

Parcial. Disminuyen la capacidad de producción Nos

Total. Interrumpen totalmente la función del Se repara en un tiempo

Catastrófica. Interrumpen totalmente la capacidad de Su reparación requiere

03/25/2021 José Gregorio Cuevas Neri 20

¿Cuando hay una falla?

Cuando la pieza queda completamente inservible.

Cuando a pesar de que funciona no cumple su función

Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y

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1. Mal diseño, mala selección del material.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los

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1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las

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Deficiencias en la selección del material:

1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

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Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas

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1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a

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Programa de Detección y Análisis de Fallas.

El programa de Detección analítica de Fallas

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• Reducción del tiempo de reparación.

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• Es indispensable que el departamento de conservación cuente

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada

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El análisis de falla está diseñado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del

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Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):

Zona en la Curva de la Tendencia de la

3.Zona de Desgaste. “Creciente”.

Fallos normales o aleatorios. El comportamiento de la

 Estos componentes se dañan durante

Let’s define Preventive

Here begins wear-out period.

The failure likelihood is

■ Si la utilización del sistema no es contínua y

■ Si los componentes sometidos a desgaste son

Estrategia para coches, electrodomésticos......

• Componentes clave de determinados

Las pruebas aceleradas o bajo stress se realizan únicamente

El modelo B es la llamada curva de la falla tradicional, donde el índice de fallas aumenta a

El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioro constante

El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja cuando es