Proyecto “Diseño básico de planta de

fabricación de máquinas procesadoras de

alimento”

Presentado por:
- Juan Sebastián Garcia
- Diego Álvarez Martinez
- Luis Fernando Vega

Profesor:
Carlos Mario Soto

Fecha:
25/03/2021
PRODUCTO A INVESTIGAR

MAQUINA EXPENDEDORA

La máquina expendedora o dispensadora 1máquina de venta automática o máquina

automática es una máquina que proporciona aperitivos, bebidas, golosinas y otros productos a
los consumidores. Se trata de vender sin la presencia de un dependiente para cobrar los
artículos. Periódicamente un empleado repone el producto y recoge el dinero en forma de
monedas o, menos habitualmente, billetes; a veces también se puede pagar con tarjeta
monedero, tarjeta de crédito o teléfono móvil.
Las posibilidades de las máquinas expendedoras son amplias. Normalmente suelen
vender refrescos, café, comida, chucherías, etc. Pero también existen modelos diseñados
para vender prensa, libros, sellos de correos, billetes del transporte público, bebidas
alcohólicas, cigarrillos de tabaco, también son frecuentes, en las oficinas que atienden al
público, las máquinas expendedoras de un impreso pequeño con el número de turno del
solicitante.
MATERIALES Y ELEMENTOS
Independientemente de los tipos de máquinas expendedoras, estas se construyen a partir
de cuatro distintas materias primas fundamentales.
Estos componentes son:

 El acero galvanizado

 Resina de policarbonato Lexan u otros tipos de plástico

 Capas de polvo de acrílico de colores.

 Aislamiento de poliuretano.
La mayor parte de la máquina está construida de acero galvanizado con un grosor de
calibre 10 a calibre 22. Los calibres más gruesos se utilizan para el gabinete exterior, las
puertas externas y el tanque interno. Se utilizan calibres más delgados para puertas y
placas internas, pilas de latas y mecanismos como validadores de monedas y bandejas de
productos.
El Lexan, un plástico de policarbonato resistente, se utiliza en los paneles frontales de la
máquina expendedora. Las hojas de Lexan en las máquinas expendedoras suelen tener un
grosor de 0,13 pulgadas (3,18 mm) a 0,25 pulgadas (6,35 mm).El Lexan es muy difícil de
romper, retardante de llama, relativamente fácil de moldear y puede tratarse para
restringir los rayos ultravioleta, la luz y la transmisión de calor. Los logotipos, nombres e
ilustraciones de los productos están serigrafiados en láminas Lexan, que se instalan en
canales en las puertas de las máquinas expendedoras.
Los recubrimientos en polvo acrílico son polvos coloreados que se utilizan para "pintar" las
superficies de las máquinas expendedoras. El polvo se aplica en una capa uniforme y se
hornea durante el proceso de fabricación. Los recubrimientos acrílicos soportan los rigores
del clima y el abuso mejor que las pinturas que se aplican húmedas. Además, los polvos
acrílicos cumplen más fácilmente con los estándares ambientales gubernamentales.
La espuma de poliuretano proporciona el aislamiento del interior de la máquina
expendedora. La espuma se sopla entre el gabinete exterior y el tanque interno de la
máquina, donde cura y se convierte en un material rígido y muy resistente. Además del
aislamiento térmico, la espuma rígida agrega estabilidad estructural tanto al gabinete
como al tanque de la máquina.
Algunos fabricantes, como Dixie-Narco, también fabrican los complicados dispositivos
electrónicos que se utilizan en las máquinas expendedoras, mientras que otros los
compran prefabricados y los instalan como parte del proceso de fabricación. Estos
componentes incluyen validadores de billetes y monedas, tableros de control de
computadoras, unidades de refrigeración e iluminación.
DISEÑO Y MECANISMO
El diseño básico de una máquina expendedora comienza con el gabinete, la carcasa
exterior de acero que contiene todos los componentes internos y que determina el
tamaño y la forma general de la máquina. Dentro del gabinete hay un revestimiento
interior de acero llamado tanque. El tanque y el gabinete encajan estrechamente, dejando
suficiente espacio en el medio para una capa de aislamiento de espuma de poliuretano. En
combinación, el tanque y el aislamiento de espuma ayudan a mantener estables las
temperaturas internas y protegen los productos contra temperaturas extremas fuera del
gabinete. Aunque todos los productos y mecanismos de dispensación están contenidos en
el gabinete, en el sentido más estricto, en realidad están instalados dentro del tanque.
Las superficies exteriores del gabinete están recubiertas con un acabado de polvo acrílico
que se hornea en su lugar. Los recubrimientos en polvo permiten que la máquina resista
temperaturas extremas, sal o arena, abusos por parte de los clientes y otras condiciones
que requieren una alta durabilidad de la superficie.
Para almacenar y dispensar productos, se instalan columnas o bandejas de alimentación
dentro de la máquina. Cada bandeja está equipada con una gran espiral de alambre
giratorio que sostiene los productos. Las bandejas de alimentación se deslizan hacia
adentro y hacia afuera de la máquina para facilitar el mantenimiento y la reposición de
mercancías. Las pilas y bandejas del alimentador también contienen los controles del
motor que empujan físicamente los productos hacia adelante hasta que se sueltan de la
pila y caen al área de acceso. Cuando un cliente selecciona un producto, un rotor gira y
avanza un solo artículo, dejando caer latas o botellas una a la vez. De la misma manera, las
espirales en las bandejas de bocadillos giran y empujan los productos hacia adelante hasta
que se caen de la bandeja.
Los componentes electrónicos, como los validadores de monedas y billetes, prueban
monedas y escanean billetes de un dólar que se han insertado para garantizar que el
efectivo sea genuino y esté en la cantidad adecuada. Un panel de botones de control
permite a los clientes hacer sus selecciones. Estos botones están conectados a los
controles del motor de las pilas y bandejas de comederos, activando los rotores que
lanzan los productos a los contenedores. Los cambiadores retienen cantidades de
monedas y liberan el cambio correcto después de que se ha realizado una selección. Las
máquinas más recientes también pueden incluir validadores de tarjetas para aceptar
tarjetas de débito y crédito, paneles LCD con detalles de precios e información sobre el
estado de la máquina y chips de voz que brindan detalles de transacciones a los clientes
por voz.
Los cambios de diseño ocurren con mayor frecuencia en los mecanismos de manipulación
y dispensación de la gran cantidad de diferentes tipos de botellas, latas, cajas, bolsas y
otros envases disponibles en el mercado. Cuando las botellas de refresco de plástico de 20
oz (592 ml) se introdujeron por primera vez en las máquinas expendedoras, tendían a
atascarse en la máquina. Los diseñadores tuvieron que volver a trabajar la forma en que
esas botellas se almacenaban en la máquina y se entregaban al cliente. Los cambios
constantes en el empaque de los productos han asegurado que los diseñadores siempre
deben buscar formas prácticas y más eficientes de vender productos.

PROCESO DE FABRICACION
EL gabinete está hecho de un rollo o bobina de acero galvanizado. Al inicio de la línea de
montaje, el acero crudo pasa por prensas automatizadas que lo aplanan y cortan en
láminas. Los gabinetes suelen estar hechos de dos o más piezas separadas.
Otras prensas luego perforan y hacen muescas en las hojas. El proceso de perforación crea
agujeros en el gabinete para pernos y sujetadores, aberturas para cables eléctricos,
ranuras para ventilaciones y otras aberturas necesarias. Las esquinas y los bordes de las
láminas de acero tienen muescas donde sea necesario para acomodar la instalación de los
componentes en el gabinete terminado.
Las láminas de acero entran y salen automáticamente de las prensas neumáticas e
hidráulicas de servicio pesado. Cada prensa ejerce 200-400 toneladas de fuerza o más. Las
láminas de acero quedan planas mientras las prensas engarzan los bordes, crean curvas en
el metal y dan forma al acero en la forma básica del gabinete.
Las costuras se aseguran mediante soldadura por resistencia, también conocida como
soldadura por puntos, un proceso que utiliza una carga de alto voltaje a través de dos
contactos que funden las superficies metálicas.
Finalmente, el gabinete se descarga de la línea y se lleva al área de acabado para
someterse a un acabado en polvo y esperar la instalación del tanque.
Mientras se fabrica el gabinete, otra línea forma el tanque. El tanque se crea mediante un
proceso similar al utilizado para hacer el gabinete. El acero galvanizado se corta de rollos
de materia prima y entra en la línea automatizada. Las aberturas para pernos, pilas de
alimentadores, motores y otros mecanismos están perforadas en las láminas y las
esquinas tienen muescas para que el tanque encaje dentro del gabinete de manera más
fácil y segura una vez que esté soldado.
Las prensas proporcionan cualquier formación y plegado necesarios, y las piezas
separadas se sueldan entre sí para crear una unidad completa.

Luego, el tanque se lleva al área de acabado, donde se coloca en el gabinete correcto.

Antes del acabado en polvo, el gabinete se somete a un pretratamiento de ocho etapas.
Primero, el gabinete se conecta a un transportador aéreo que lo recorre 210 pies (64 m) a
través del sistema de pretratamiento. Las boquillas montadas a ambos lados del
transportador rocían minuciosamente el gabinete en cada etapa, comenzando con un
lavado alcalino para eliminar la suciedad pesada de la superficie. Un segundo baño
alcalino limpia aún más la superficie. A continuación, se enjuaga el armario, se recubre
con fosfato de zinc y se vuelve a enjuagar. Luego se aplica ácido crómico, un sellador, y la
superficie se enjuaga una vez más.
Finalmente, toda la superficie se enjuaga a fondo con agua desionizada (DI). Luego, las
unidades entran en el horno de secado durante aproximadamente 30 minutos a una hora
a temperaturas que oscilan entre 350 ° F y 400 ° F (177 ° C a 204 ° C) para garantizar que
no quede humedad en la superficie.
Al salir de los hornos de secado, el gabinete permanece en el sistema de transporte aéreo
donde comienza el proceso de acabado del polvo. Este proceso "pinta" el gabinete en
varios colores al aplicar una capa de polvo acrílico a las superficies del gabinete y
hornearlo en su lugar. Los gabinetes, tanques, mecanismos internos y otras partes pueden
tener un acabado en polvo durante la fabricación de una máquina expendedora de
refrescos en lata fría.
Los gabinetes viajan a lo largo del transporte hacia cabinas de polvo con control
ambiental. Las cabinas están construidas con polipropileno, que se cree que atrae menos
polvo en exceso, lo que mejora la eficiencia de la pulverización y reduce la necesidad de
limpieza.
Cuando finaliza la aplicación del polvo, los gabinetes revestidos salen de la cabina y entran
en el horno de curado durante 20-30 minutos a 370 ° F (188 ° C). El acabado en polvo se
hornea permanentemente.
Los gabinetes y tanques terminados se unen luego para el proceso de espumado, la
aplicación de aislamiento de espuma de poliuretano al interior de la máquina. El tanque se
coloca en el gabinete y ambos se precalientan a aproximadamente 120-150 ° F (49-66 ° C)
mientras esperan la formación de espuma. Cuando se alcanza la temperatura correcta, los
accesorios de espuma de alta presión soplan el aislamiento entre el gabinete y el tanque
usando inyecciones de material cuidadosamente dosificadas. La espuma se solidifica,
proporcionando no solo un aislamiento eficaz, sino también un grado de estabilidad
estructural adicional para el gabinete y el tanque.
Cuando se completa la formación de espuma, las unidades de refrigeración se instalan en
la parte inferior del gabinete. Estas unidades a menudo se adquieren prefabricadas y se
colocan en su lugar, se atornillan de manera segura y se conectan al gabinete por un solo
operador en la línea de ensamblaje.
Las columnas de la pila de alimentadores de latas se instalan dentro del gabinete. Estas
columnas se fabrican y terminan mediante procesos de conformado, punzonado,
entallado y soldadura de acero similares a los que se utilizan para fabricar el gabinete y el
tanque. El proceso se supervisa cuidadosamente para asegurarse de que el tamaño
correcto de la pila coincida con la unidad adecuada.
En la etapa final de fabricación, se instalan puertas en los gabinetes. Las unidades de las
puertas exteriores contienen la mayor parte de los componentes electrónicos altamente
sofisticados de la máquina expendedora de bebidas frías, incluidos validadores de
monedas y billetes, botones de selección, paneles de control, tubos de cambio, letreros e
iluminación. Las puertas interiores actúan como sellos adicionales para el interior de la
máquina. La mayoría de las puertas de las máquinas expendedoras de latas no tienen
ventanas transparentes para exhibir productos. En cambio, los frentes de las puertas
suelen contener ilustraciones, logotipos y gráficos que publicitan el contenido de la
máquina. Sin embargo, las máquinas que venden botellas, dulces y bocadillos a menudo
tienen ventanas transparentes hechas de Lexan o de algún otro material resistente y
resistente a las roturas.
La carcasa básica de la puerta se crea y se termina de la misma manera que los gabinetes y
tanques, con perforaciones adicionales necesarias para acomodar los controles en las
puertas exteriores. Los componentes de las puertas a menudo se ensamblan de la manera
más completa posible en un área en lugar de en una línea de ensamblaje. Es fundamental
que la puerta correcta esté colocada en el armario correcto, por lo que el montaje de la
puerta está centralizado para reducir la posibilidad de errores al hacer coincidir las
puertas con las unidades. Durante la fabricación, las puertas se colocan en carruseles
giratorios indexables que permiten a los operadores girarlas y moverlas.
Todos los elementos de montaje se colocan en la puerta mientras está en este carrusel.
Los operadores colocan los validadores de monedas y billetes, aceptadores de tarjetas,
botones de selección, pantallas LCD y otros controles externos en los lugares apropiados y
los fijan con pernos o tornillos. Los botones de selección están conectados a los motores
de las pilas de latas adecuadas. Los paneles frontales de Lexan serigrafiado están
instalados en canales en las puertas. Los accesorios de iluminación se atornillan en su
lugar y se conectan a la fuente de alimentación. Las puertas terminadas se llevan a los
gabinetes y se unen automáticamente. La máquina expendedora de refrescos en lata
completa está lista para la verificación y prueba de calidad.

OBJETIVOS DE PRODUCCION
Diseñamos, fabricamos y personalizamos la máquina para que se ajuste a tu marca,
necesidades y líneas de producto.
Las máquinas dispensadoras de productos se han convertido en un negocio con un gran
potencial de crecimiento. En Colombia hay una proporción de 1 por 3.900 habitantes,
existen más de 13.000 dispensadoras instaladas, según Javier Ossa, gerente de Inssa,
quien también señala que el crecimiento de las dispensadoras es de 30% por año.
La idea es fabricar 4 máquinas dispensadoras al año, la idea es aprovechar que este
sistema se propone como canal de distribución para atender a velocidad y que los
ingresos van desde el $1.500.000 hasta los $8 millones por cada máquina, según el
producto y ubicación.
Su costo promedio son 25 millones de pesos. De acuerdo con Ossa, antes de este año la
inversión se recuperaba en 14 a 18 meses y ahora, por la inflación que ha aumentado los
costos, se hace en promedio a los 20 o 22 meses, en tanto que duran de 30 a 35 años en
uso.
Diseñamos, fabricamos y personalizamos la máquina para que se ajuste a tu marca,
necesidades y líneas de producto.
Las máquinas dispensadoras de productos se han convertido en un negocio con un gran
potencial de crecimiento. En Colombia hay una proporción de 1 por 3.900 habitantes,
existen más de 13.000 dispensadoras instaladas, según Javier Ossa, gerente de Inssa,
quien también señala que el crecimiento de las dispensadoras es de 30% por año.
La idea es fabricar 4 máquinas dispensadoras al año, El objetivo es aprovechar que este
sistema se propone como canal de distribución para atender a velocidad y que los
ingresos van desde el $1.500.000 hasta los $8 millones por cada máquina, según el
producto y ubicación.
Su costo promedio son 25 millones de pesos. De acuerdo con Ossa, antes de este año la
inversión se recuperaba en 14 a 18 meses y ahora, por la inflación que ha aumentado los
costos, se hace en promedio a los 20 o 22 meses, en tanto que duran de 30 a 35 años en
uso.
El primero permite que el proveedor de los productos a la venta haga seguimiento a los
faltantes en surtido a control remoto y en tiempo real, de manera que evita
desplazamientos que resultan engorrosos, sobre todo en ciudades, como Bogotá, que
sufren de fuertes congestiones.
El segundo, facilita, por ejemplo, poder asignar un monto de crédito a una persona dentro
de una empresa que esta se puede gastar en el mes.
No se necesita pagar empleados; El sistema automático de la maquina dispensadora se
encarga de vender los productos las 24 horas, los siete días de la semana.
La máquina se diseña y configura para que se ajuste de acuerdo con la marca, necesidades
y líneas de cualquier producto.
primero permite que el proveedor haga un surtido a control remoto y en tiempo real, de
manera que evita desplazamientos que resultan engorrosos, sobre todo en ciudades,
como Barranquilla, que sufren de fuertes congestiones en algunas zonas.
Las máquinas logran rentabilidad de 40% a 50%, Aprox. 3 millones – 3.5 millones de pesos
al mes ingreso promedio

Tipo de maquinaria
1) Prensa hidráulica

2) Prensa neumática

3) Maquina soldadoras (por puntos)

4) Transportadora aérea

5)Hornos de secado, sellado y curador

6) Cabinas de polvo
Estimar costos energéticos de la planta
Tarifa energética 2021, $553.19 pesos * kWh
Maquina Cantidad Potencia Kwh Costo Costo
(kW) diario mensual
(COP) (COP)
Prensa 1 1.5kW 12 6,638.28 26,552
Hidráulica
Prensas 1 1.4kW 11.2 6,195.72 24,780
neumáticas
Máquina de 1 3.5kW 28 15,489.32 61,956
 soldadura
Transportador 1 12.2kW 97.6 53,659.43 214,636
aéreo
Hornos de 1 1.9kW 15.2 8,408.48 33,632
secado
Cabinas de 1 2.6kW 20.8 11,506.35 46,025.
polvo
Total 6 23.1W 184.8 102,229.51 408,918

Estimar costo unitario del producto

La estimación que va a estar relacionada al costo de cada una de las
máquinas se basa en los gastos de mano de obra y herramientas
encargadas de la fabricación y ensamble de la máquina, materia prima que
se utiliza en la fabricación de las piezas y gastos de producción, De
acuerdo a los conocimientos que se requieren para el diseño y fabricación
es necesario contar con un ingeniero mecánico que diseñara estructura del
equipo, cada una de las piezas mecánicas y se encargara de la parte metal
mecánica para la construcción de la estructura, un técnico electrónico que
montara las interfaces y cableado eléctrico de cada etapa de potencia y
control en el circuito según las especificaciones del diseño y sus funciones.

Tabla 1. Costos estimados en Mano de obra directa

Personal 1
mes
Ing. mecánico 2.000.000
 técnico
electrónico 900.000
Total 2.900.000

Tabla 2. Costo de materiales

Material Precio COP
es
Acero galvanizado 1.900.00
0
Plástico lexan 400.000
Polvo acrílico 250.000
Gas refrigerante 225.000
Cerradura 150.000
Acrílicos para embalaje y 900.000
protector
Soportes 180.000
Iluminación Led 700.000
Panel/Teclado electrónico 220.000
Tarjeta de poder 300.000
Tarjeta de control 900.000
Transformador 330.000
Cables 200.000
Panel para billetes 160.000
LCD 150.000
Motores 380.000
Tornillos 120.000
Cauchos 120.000
Total 7.585.000

Costo unitario aproximado: $10.485.000

Estructura costos de la fabrica

Maquina Precio
(COP)
Prensa 4.638.425
Hidráulica
Prensas 3.275.000
neumáticas
Máquina de 1.871.900
soldadura
Transportador 4.992.537
aéreo
Hornos de 6.487.885
secado
Cabinas de 4.234.789
polvo
Total 25.500.536

Tipo de maquinaria
1) Prensa hidráulica:
El acero crudo pasa por prensas automatizadas que lo aplanan y cortan en
láminas.
2) Prensa neumática:
Las láminas de acero entran y salen automáticamente de las prensas neumáticas
e hidráulicas de servicio pesado. Cada prensa ejerce 200-400 toneladas de fuerza
o más. Las láminas de acero quedan planas mientras las prensas engarzan los
bordes, crean curvas en el metal y dan forma al acero en la forma básica del
gabinete.
Las prensas proporcionan cualquier formación y plegado necesarios, y las piezas
separadas se sueldan entre sí para crear una unidad completa.
3) Maquina soldadoras (por puntos)
Las costuras se aseguran mediante soldadura por resistencia, también conocida
como soldadura por puntos, un proceso que utiliza una carga de alto voltaje a
través de dos contactos que funden las superficies metálicas.
 4) Transportadora aérea
que lo recorre 210 pies (64 m) a través del sistema de pretratamiento. Las
boquillas montadas a ambos lados del transportador rocían minuciosamente el
gabinete en cada etapa, comenzando con un lavado alcalino para eliminar la
suciedad pesada de la superficie.
5) Hornos de secado, sellado y curador
toda la superficie se enjuaga a fondo con agua desionizada (DI). Luego, las
unidades entran en el horno de secado durante aproximadamente 30 minutos a
una hora a temperaturas que oscilan entre 350 ° F y 400 ° F Una máquina
expendedora típica que se está abasteciendo. Una máquina expendedora típica
que se está abasteciendo. (177 ° C a 204 ° C) para garantizar que no quede
humedad en la superficie.
6) Cabinas de polvo
Las cabinas están construidas con polipropileno, que se cree que atrae menos
polvo en exceso, lo que mejora la eficiencia de la pulverización y reduce la
necesidad de limpieza. Cada cabina aplica un solo color con una variedad de 18 a
22 pistolas rociadoras, todas las cuales están diseñadas para moverse a fin de
brindar una mejor cobertura, alcanzar las cavidades y seguir el rastro del gabinete.
Las pistolas aplican un polvo acrílico en una capa uniforme de 0,0015-0,002
pulgadas (1,5-2 mm) de espesor en el gabinete. El polvo cargado positivamente se
adhiere fácilmente a la superficie del gabinete conectado a tierra. El polvo
sobrepulverizado se recoge, se mezcla con polvo virgen y se vuelve a pulverizar,
lo que resulta en muy poco desperdicio de material de recubrimiento.

Carga Laboral (Operadores)

Montaje de validadores de monea, billetes, aceptadores de tarjetas, botones,
pantalla y otros controles, componentes de las puertas, componentes eléctricos.
Tiempos de procesos
Hornos: 30 minutos (pasa por 4 hornos)
Prensas: 30 minutos (pasa por 2 prensas)
Soldadura: 30 minutos
Cabina de polvo: 30minutos (pasa por 2 cabinas)
Instalación: todos los componentes aproximadamente 120 – 150 minutos
 Maquinas Tiempo (minutos)
Hornos 120
Prensas 60
Soldadura 30
Cabina de polvo 60

Maquina Tiempo Kwh Kwh tiempo de

(minutos) maquina
Prensa 25 12 5.25
Hidráulica
Prensas 25 11.2 5.22
neumáticas
Máquina de 30 28 14
soldadura
Transportador 20 97.6 38.8
aéreo
Hornos de 120 15.2 30.4
secado
Cabinas de 60 20.8 20.8
polvo
Total 280 184.8 114.47

Carga Laboral (Operadores)

Montaje de validadores de monea, billetes, aceptadores de tarjetas, botones, pantalla y otros
controles, componentes de las puertas, componentes eléctricos.

Tiempos de procesos
Hornos: 30 minutos (pasa por 4 hornos)

Prensas: 25 minutos (pasa por 2 prensas)

Soldadura: 30 minutos

Cabina de polvo: 30minutos (pasa por 2 cabinas)

Instalación: todos los componentes aproximadamente 120 – 150 minutos

Estimar costos energéticos de la planta

1 maquina dispensadora con una potencia eléctrica de aproximadamente 800 W y con un
factor de potencia inductiva puede tener aproximadamente un consumo total de 2400 W.
La expectativa es desarrollar un equipo que funcione con un bajo consumo energético,
para esto se plantea el uso de iluminación Led, para la conservación de los productos
hacer uso de gases amigables con el medio ambiente como el R404A, crear un buen
contenedor o embalaje se puede hacer un ahorro del 30%. Es necesario añadir a las
máquinas dispensadoras un contador de Kw/h para llevar un registro de los consumos
diarios que haya en cada ubicación. Sin embargo, el operador seguirá siendo responsable
de la programación del encendido y apagado y la variación del consumo energético
dependerá de la ubicación, horarios de uso y manipulación por de parte de los operadores
y usuarios.

Estimar costo unitario del producto

La estimación que va a estar relacionada al costo de cada una de las
máquinas se basa en los gastos de mano de obra y herramientas
encargadas de la fabricación y ensamble de la máquina, materia prima que
se utiliza en la fabricación de las piezas y gastos de producción, De
acuerdo a los conocimientos que se requieren para el diseño y fabricación
es necesario contar con un ingeniero mecánico que diseñara estructura del
equipo, cada una de las piezas mecánicas y se encargara de la parte metal
mecánica para la construcción de la estructura, un técnico electrónico que
montara las interfaces y cableado eléctrico de cada etapa de potencia y
control en el circuito según las especificaciones del diseño y sus funciones.
 Tabla 1. Costos estimados en Mano de obra directa

Personal 1
mes
Ing. mecánico 2.000.000
técnico
electrónico 900.000
Total 2.900.000

Tabla 2. Costo de materiales

Material Precio COP
es
Acero galvanizado 1.900.00
0
Plástico lexan 400.000
Polvo acrílico 250.000
Gas refrigerante 225.000
Cerradura 150.000
Acrílicos para embalaje y 900.000
protector
Soportes 180.000
Iluminación Led 700.000
Panel/Teclado electrónico 220.000
Tarjeta de poder 300.000
Tarjeta de control 900.000
Transformador 330.000
Cables 200.000
Panel para billetes 160.000
LCD 150.000
Motores 380.000
Tornillos 120.000
Cauchos 120.000
Total 7.585.000

Costo unitario aproximado: $10.485.000

BIBLIOGRAFIA

http://www.autosnack.com.co/noticias-autosnack/ventajas-de-las-maquinas-expendedoras-en-el-
trabajo

https://diveco.co/guia-del-negocio-de-las-maquinas-dispensadoras-para-principiantes/

https://www.portafolio.co/negocios/asi-es-el-negocio-de-las-maquinas-dispens

http://www.madehow.com/Volume-7/Vending-Machine.html#ixzz6qAAeCvkcadoras-en-
colombia-500962